DE102011001320A1

DE102011001320A1 - Verfahren zur Herstellung von Blechplatinen aus Bandmaterial

Info

Publication number: DE102011001320A1
Application number: DE201110001320
Authority: DE
Inventors: Dr. Brecht Jörg; Andreas Elvenkemper; Hubertus Steffens
Original assignee: Muhr und Bender KG
Current assignee: Muhr und Bender KG
Priority date: 2011-03-16
Filing date: 2011-03-16
Publication date: 2012-10-04

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Blechplatinen, insbesondere zur Verwendung in einer Fahrzeugkarosserie, mit den Verfahrensschritten: Walzendes Bearbeiten von Bandmaterial 2, wobei im Bandmaterial 2 Bereiche 18, 19 mit unterschiedlicher Dicke erzeugt werden, danach Dickenreduzierendes Bearbeiten des walzend bearbeiteten Bandmaterials 2, wobei die Dicke des Bandmaterials in Teilbereichen 22, 23 reduziert wird, und danach Herausarbeiten von Blechplatinen 20 aus dem walzend bearbeiteten und in Teilbereichen 22, 23 dickenreduzierten Bandmaterial 2. Die Erfindung betrifft weiter eine entsprechend hergestellte Blechplatine 20.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Blechelementen aus Bandmaterial mit unterschiedlichen Blechdicken, insbesondere zur Verwendung in einer Fahrzeugkarosserie. Zur Herstellung von Blechelementen mit verschiedenen Blechdicken kommen Verfahren des flexiblen Walzens, des Bandprofilwalzens oder Verfahren zur Herstellung von geschweißten Platinen oder geschweißten Bändern (Tailored Strips) zur Anwendung.
Aus der DE 10 2004 037 206 A1 ist eine Karosserie für ein Kraftfahrzeug bekannt, die aus Einzelelementen gefügt ist. Hierfür werden Einzelelemente aus flexibel gewalztem Blech mit längs einer Richtung variabler Blechdicke eingesetzt, bei denen die Verteilungsbreite der spezifischen Belastung über dem Einzelelement durch die Wahl der Blechdickenverteilung reduziert ist. Derartige Blechelemente mit variabler Blechdicke werden auch als Tailor Rolled Blanks (TRB) bezeichnet.
Aus der EP 1 588 784 B1 ist ein Blechelement und ein Verfahren zur Herstellung eines Blechelements bekannt, das aus mehreren Teilen gefügt ist. Dabei ist zumindest eines der Teile aus flexibel gewalztem Blech mit längs der Walzrichtung variabler Blechdicke und zumindest eines der Teile aus gewalztem Blech mit konstanter Blechdicke hergestellt. Derartige, aus mehreren Teilen gefügte Blechelemente werden auch als Tailor Welded Blanks (TWB) bezeichnet.
Aus der VDI-Z Special Blechbearbeitung Oktober 1998, Seiten 50–53, ist eine Fertigungslinie für flexibel gewalzte Bauteile, insbesondere als Fahrwerks- oder Karosseriekomponenten, bekannt. Hierfür wird ein Profil vom Coil gewalzt, wobei unterschiedliche Blechdickenbereiche erzeugt werden. Anschließend wird das Profil geglüht und erfährt eine elektrolytische Durchlaufverzinkung. Nach dem Verzinken werden die Profile gerichtet und vereinzelt und schließlich umgeformt, beispielsweise mittels Tiefziehen.
Aus der EP 2 111 937 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von in der Dicke variierenden flächigen Blechplatinen bekannt. Dabei wird die Blechplatine mit variabler Dicke vorgefertigt und anschließend partiell nachbearbeitet, so dass die Dicke der vorgefertigten Platine lokal geändert wird. Die lokale Dickenänderung der Platine erfolgt mittels eines lokalen spanabhebenden Nachbearbeitens, wie Fräsen, oder mittels eines Kalt- oder Warmprägens.
Flexibles Walzen und Bandprofilwalzen haben den Nachteil, dass die Dickenkontur nur in Längs- oder in Querrichtung des Bandes erzeugt werden kann. Bei der Herstellung von gefügten Blechelementen (TWB) können zwar Konturen in Längs- und in Querrichtung hergestellt werden; allerdings kommt es hier zu sich kreuzenden Schweißnähten und es können nur größere Bereiche lokal reduziert beziehungsweise aufgedickt werden. Bei der Herstellung von gefügten Blechelementen (TWB) besteht zudem der Nachteil, dass der Korrosionsschutz der Bleche in den Schweißbereichen verletzt werden kann und gegebenenfalls zusätzliche Maßnahmen gegen Korrosion, sei es an der Platine oder am Bauteil, vorgenommen werden müssen.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Blechplatinen mit unterschiedlichen Dicken in Längs- bzw. Querrichtung vorzuschlagen, das einen guten Korrosionsschutz bietet. Die Aufgabe besteht ferner darin, eine Blechplatine als Strukturbauteil vorzuschlagen, das mit geringem Aufwand herstellbar ist und hinsichtlich des Gewichts und der Schweißbarkeit an Anschlussbauteile verbessert ist.
Die Lösung besteht in einem Verfahren zur Herstellung von Blechplatinen, insbesondere zur Verwendung in einer Fahrzeugkarosserie, mit den Verfahrensschritten: Walzendes Bearbeiten von Bandmaterial, wobei im Bandmaterial Bereiche mit unterschiedlicher Dicke erzeugt werden; danach dickenreduzierendes Bearbeiten des walzend bearbeiteten Bandmaterials, wobei die Dicke des Bandmaterials in Teilbereichen reduziert wird; und danach Herausarbeiten von Blechplatinen aus dem walzend bearbeiteten und dickenreduzierten Bandmaterial. Auf diese Weise hat die herausgearbeitete Blechplatine Bereiche mit unterschiedlicher Dicken, die durch die walzende Bearbeitung erzeugt sind, als auch Teilbereiche, die gegenüber den walzend bearbeiteten Bereichen durch die Nachbearbeitung nochmals dickenreduziert sind.
Ein Vorteil des genannten Verfahrens ist, dass das dickenreduzierende Nachbearbeiten am Bandmaterial erfolgt, so dass die Handhabung für die dickenreduzierende Bearbeitung selbst, aber auch für nachfolgende Fertigungsschritte vereinfacht sind. Insbesondere ist keine stückweise Handhabung einzelner Blechplatinen erforderlich, sondern das Bandmaterial kann vom Coil abgewickelt, am Band dickenreduzierend bearbeitet und dann den jeweiligen weiteren Verfahrensschritten zugeführt werden. So ist die Fertigungszeit insgesamt verkürzt und die Herstellung vereinfacht, was sich wiederum günstig auf die Fertigungskosten auswirkt.
Die einzelnen Verfahrensschritte erfolgen in der angegebenen Reihenfolge. Es versteht sich, dass zwischen den einzelnen Verfahrensschritten, das heißt walzendes Bearbeiten und dickenreduzierendes Nachbearbeiten des Bandmaterials sowie Herausarbeiten von Blechplatinen, noch weitere Verfahrensschritte zwischengeschaltet sein können. Beispielsweise kann nach der walzenden Bearbeitung und vor der spanabhebenden Bearbeitung eine Wärmebehandlung, insbesondere ein Rekristallisationsglühen, und/oder ein Bandrichten vorgesehen sein. Zwischen der spanabhebenden Bearbeitung und dem Herausarbeiten von Blechplatinen kann beispielsweise ein Bandrichten des Bandmaterials vorgesehen sein. Des weiteren können nach dem Herausarbeiten von Blechplatinen aus dem Bandmaterial noch weitere Verfahrensschritte nachgeschaltet sein, beispielsweise formgebende Verfahren. Weitere Zwischen- und Nachbearbeitungsschritte sind auch hinsichtlich der weiteren nachfolgend beschriebenen Verfahrensschritte denkbar.
Das walzende Bearbeiten des Bandmaterials kann nach einer ersten Möglichkeit mittels flexiblem Walzen erfolgen, wobei die Bereiche unterschiedlicher Dicke sich quer zur Längsrichtung des Bandmaterials erstrecken. Das Bandmaterial kann nach dem flexiblen Walzen auf einfache Weise wieder zum Coil aufgewickelt werden und an anderer Stelle der Weiterverarbeitung zugeführt werden. Nach einer zweiten Möglichkeit, die ergänzend oder alternativ zum flexiblen Walzen verwendet werden kann, kann das walzende Bearbeiten des Bandmaterials mittels Bandprofilwalzen erfolgen, wobei die Bereiche unterschiedlicher Dicke sich in Längsrichtung des Bandmaterials erstrecken. Beim Bandprofilwalzen, das auch als Walzprofilieren bezeichnet wird, werden einzelne Bereiche des Bandmaterials nach außen abgestreckt. Mit beiden Verfahren, flexiblen Walzen und Bandprofilwalzen, wird Bandmaterial mit variabler Blechdicke erzeugt.
Das dickenreduzierende Bearbeiten des Bandmaterials erfolgt nach einer bevorzugten ersten Möglichkeit durch ein spanabhebendes Verfahren, insbesondere mittels Schleifen oder Fräsen. Diese Verfahren eignen sich besonders gut, um Teilbereiche des Bandmaterials im abgewickelten Zustand zu bearbeiten, ohne dass sich die Breite des Bandmaterials verändert. Mit der spanabhebenden Bearbeitung ist ein höchstes Maß an Flexibilität bei der Erzeugung der dickenreduzierten Teilbereiche gegeben. Dabei können die zu bearbeitenden Teilbereiche sowohl in Randabschnitten als auch innerhalb des Randes der später herauszuarbeitenden Platine liegen. Eine zweite Möglichkeit zur Dickenreduzierung von Teilbereichen besteht in einem Abstreckvorgang. Hier ist die Dickenreduzierung der Teilbereiche jedoch hauptsächlich auf Randabschnitte begrenzt, die im wesentlichen parallel zur Längserstreckung des Bandes verlaufen. Beide der genannten Möglichkeiten lassen sich auf einfache Weise am abgewickelten Band durchführen. Nach der dickenreduzierenden Bearbeitung kann das Bandmaterial wieder zum Coil aufgewickelt und zur nächsten Bearbeitungsstation transportiert werden oder es kann direkt, das heißt in abgewickeltem Zustand, dem nächsten Bearbeitungsschritt zugeführt werden.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Dicke des Bandmaterials beim dickenreduzierenden Bearbeiten um 10% bis 40% oder höher, insbesondere bis zu 70%, ausgehend von der nach dem walzenden Bearbeiten vorliegenden Dicke, reduziert wird. Mit dieser Dickenreduktion kann die Blechplatine günstig an technische Anforderungen angepasst werden. Beispielsweise kann die Dicke so auf ein Maß reduziert werden, das günstig für eine spätere stoffschlüssige Verbindung mit einem Anschlussbauteil ist. Insbesondere lässt sich die Dicke mit dem angegebenen Verfahren auf die Dicke eines anzuschweißenden Blechbauteils zumindest weitestgehend anpassen. Das spanabhebende bzw. abstreckende Bearbeiten des Bandmaterials erfolgt vorzugsweise derart, dass zumindest ein Teil der dickenreduzierten Teilbereiche nach dem Herausarbeiten einen Randabschnitt der Blechplatine bilden. Mit anderen Worten erstrecken sich diese dickenreduzierten Teilbereiche, nach dem Herausarbeiten der Blechplatine aus dem Bandmaterial, bis zur Kante der Blechplatine. Insofern können die so gebildeten Teilbereiche auch als Flanschabschnitte bezeichnet werden, mit deren Hilfe sich später eine gute Verbindung zu einem Anschlussblech herstellen lässt, beispielsweise mittels Schweißen. Alternativ oder zusätzlich zur Dickenreduzierung außen können ein oder mehrere dickenreduzierte Teilbereiche auch in einem Innenbereich der später aus dem Bandmaterial herzustellenden Platine angeordnet sein, insbesondere mit Abstand zum umlaufenden Rand. Mit dieser Dickenreduzierung im Innenbereich, welche vorzugsweise durch spanabhebendes Bearbeiten erfolgt, kann das Gewicht des herzustellenden Bauteils reduziert werden.
Im Anschluss an die dickenreduzierende, vorzugsweise spanabhebene oder abstreckende Bearbeitung des Bandmaterials kommen insbesondere zwei unterschiedliche Verfahrensführungen in Frage. Nach einer bevorzugten ersten Möglichkeit wird das Bandmaterial vor dem Herausarbeiten von Blechplatinen mit einem Korrosionsschutz versehen, wobei der Korrosionsschutz im Durchlaufverfahren aufgebracht wird. Diese Verfahrensführung ist besonders günstig, da der Korrosionsschutz auf das Bandmaterial aufgebracht wird, das heißt, der Handhabungsaufwand für das Aufbringen des Korrosionsschutzes ist gering und die Prozessgeschwindigkeit hoch. Das Bandmaterial wird vom Coil abgewickelt, im Durchlaufverfahren mit Korrosionsschutz versehen, und anschließend wieder zum Coil aufgewickelt, um dem jeweils nachfolgenden Verfahrensschritten zugeführt zu werden. Es versteht sich, dass das Bandmaterial auch direkt weiterbearbeitet werden kann, das heißt in abgewickeltem Zustand. Nach einer alternativen zweiten Möglichkeit wird nicht das Bandmaterial als Ganzes mit Korrosionsschutz versehen, sondern es werden zunächst die Blechplatinen aus dem Bandmaterial herausgearbeitet und dann stückweise mit Korrosionsschutz versehen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Behandeln mit Korrosionsschutz, sei es am Bandmaterial, sei es an den einzelnen Blechplatinen, mittels Verzinken. Das Bandmaterial beziehungsweise die Blechplatinen können insbesondere feuerverzinkt oder galvanisch verzinkt werden. Als Mittel zum Aufbringen eines Korrosionsschutzes kann auch eine kathodische Tauchlackierung anstelle Verzinken verwendet werden.
Das Herausarbeiten von Blechplatinen aus dem Bandmaterial erfolgt nach einer bevorzugten Ausführungsform mittels Stanzen oder Schneiden. Begrifflich ist mit Herausarbeiten gemeint, dass die Blechplatinen aus dem Bandmaterial ausgestanzt werden, das heißt am Band verbleibt ein Rand, welcher nicht weiterverwendet wird, oder dass ein einfaches Ablängen des Bandmaterials in Teilstücke vorgenommen wird, insbesondere durch einen Schneidevorgang.
Nach einer günstigen Verfahrensführung können ein oder mehrere Verfahrensschritte mit walzender Bearbeitung des Bandmaterials vorgesehen sein. Dabei kann zur walzenden Bearbeitung alternativ zum flexiblen Walzen oder nach dem flexiblen Walzen Bandprofilwalzen zum Einsatz kommen. Das Bandprofilwalzen eignet sich als ergänzender Verfahrensschritt besonders, wenn als erster Verfahrensschritt zur walzenden Bearbeitung flexibles Walzen verwendet wird. Denn mit dem flexiblen Walzen erhält das Bandmaterial eine variable Dicke über der Länge des Bandmaterials, das heißt in Vorschub- beziehungsweise Walzrichtung. Mit dem nach dem flexiblen Walzen stattfindenden Bandprofilwalzen kann dann eine variable Dicke quer zur Walzrichtung erzeugt werden. Das Bandprofilwalzen kann anstelle oder nach dem flexiblen Walzen oder, optional, auch nach der Wärmebehandlung (sofern vorgesehen), oder, optional, auch nach der dickenreduzierenden Bearbeitung durch Spanabheben erfolgen.
Insgesamt lässt sich mit der beschriebenen Verfahrensführung in vorteilhafter Weise eine dreidimensionale Struktur des Bandmaterials beziehungsweise der daraus hergestellten Blechplatinen erzeugen, mit Bereichen, die in Längsrichtung und in Querrichtung eine unterschiedliche Dicke aufweisen. Auf diese Weise ergibt sich ein höchstes Maß an Flexibilität in Hinblick den Wanddickenverlauf der herzustellenden Blechplatine in Längs- und in Querrichtung.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung ist als weiterer Verfahrensschritt nach dem Herausarbeiten aus dem Bandmaterial eine formgebende Bearbeitung der Blechplatine vorgesehen. Als formgebende Bearbeitungsverfahren der Blechplatinen kommen insbesondere eine Bearbeitung mittels Warmumformung oder Kaltumformung, beispielsweise durch Rollprofilieren, Pressen oder Tiefziehen, in Frage. Mit Warmumformung sind dabei Verfahren gemeint, die oberhalb der Rekristallisationstemperatur des Metalls stattfinden, während das Kaltumformen Umformverfahren bei deutlich unterhalb der Rekristallisationstemperatur liegender Temperatur bezeichnet.
Die Lösung der Aufgabe besteht weiter in einer Blechplatine, die nach dem obengenannten Verfahren beziehungsweise mit einem oder mehreren der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte hergestellt ist. Besonders eignet sich die erfindungsgemäße Blechplatine als Strukturbauteil zur Verwendung in einer Fahrzeugkarosserie oder einem Fahrwerk eines Kraftfahrzeugs. Es ergeben sich dieselben oben im Zusammenhang mit dem Verfahren genannten Vorteile. Insbesondere ist der Herstellungsaufwand vereinfacht, da wesentliche Verfahrensschritte, nämlich die walzende Bearbeitung, die anschließende partielle dickenreduzierende Bearbeitung und gegebenenfalls die Korrosionsschutzbehandlung, am Band durchgeführt werden. Durch die partielle dickenreduzierende Nachbearbeitung kann die Blechplatine hinsichtlich der spezifischen Anforderungen, die an das hieraus zu fertigende Strukturbauteil gestellt werden, individuell angepasst werden.
Besonders günstig ist die Verwendung der Blechplatine als Karosseriebauteil, insbesondere als Schwellerbauteil für ein Kraftfahrzeug. Die Blechplatine kann an die konkreten Bedingungen, wie Einbausituation, Belastung oder Anbindung an Anschlussbauteile, angepasst werden. Die dickenreduzierten Bereiche können insbesondere an den Stellen erzeugt werden, an denen das Schwellerbauteil mit weiteren Karosseriebauteilen zu verbinden ist, insbesondere mittels Schweißen, oder aufgrund von geringeren Bauteilbelastungen eine Gewichtsreduktion möglich ist. Durch die lokale Dickenreduktion ist es insbesondere in vorteilhafter Weise möglich, dass eine Mehrblechschweißung zwischen Schwellerbauteil und angrenzenden Bauteilen erfolgen kann. Weitere Anwendungen für die erfindungsgemäßen Blechplatinen als Karosseriebauteile bzw. Fahrwerksbauteile können insbesondere Achsrohre, B-Säulen, Längs- oder Querträger, Crashelemente und Instrumententafelträger sein.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele werden nachstehend anhand der Zeichnungsfiguren erläutert. Hierin zeigt
1 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Blechplatine in einer ersten Ausführungsform;
2 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Blechplatine in einer zweiten Ausführungsform;
3 schematisch den Verfahrensschritt V4 der partiellen dickenreduzierenden Bearbeitung gemäß 1 beziehungsweise 2 in dreidimensionaler Ansicht;
4 eine erfindungsgemäße Blechplatine, die mit einem der erfindungsgemäßen Verfahren gemäß 1 beziehungsweise 2 hergestellt ist, in Draufsicht, mit Darstellung der Materialdicke über der Länge der Blechplatine;
5 die erfindungsgemäße Blechplatine aus 4 in Draufsicht;
6 die Blechplatine aus 5 im Querschnitt gemäß Schnittlinie VI-VI mit Darstellung der Materialdicke über der Breite der Blechplatine.
1 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Blechplatine 20 aus einem Bandmaterial 2 nach einer ersten Verfahrensführung. Im Verfahrensschritt V1 wird das Bandmaterial 2, das im Ausgangszustand auf einem Coil 3 aufgewickelt ist, walzend bearbeitet, und zwar mittels flexiblem Walzen. Hierfür wird das Bandmaterial 2, das vor dem flexiblen Walzen eine weitestgehend konstante Blechdicke über der Länge aufweist, mittels Walzen 4, 5 derart gewalzt, das es längs der Walzrichtung eine variable Blechdicke erhält. Während des Walzens wird der Prozess überwacht und gesteuert, wobei die von einer Blechdickenmessung 11 ermittelten Daten als Eingangssignal zur Steuerung der Walzen 4, 5 verwendet werden. Nach dem flexiblen Walzen hat das Bandmaterial 2 sich jeweils quer zur Walzrichtung erstreckende Bereiche 18, 19 mit unterschiedlicher Dicke. Das Bandmaterial 2 wird nach dem flexiblen Walzen wieder zum Coil 3 aufgewickelt, so dass es dem nächsten Verfahrensschritt zugeführt werden kann.
Nach dem flexiblen Walzen wird das zum Coil 3 aufgewickelte Bandmaterial 2 im Verfahrensschritt V2 einer Wärmebehandlung unterzogen, und zwar vorzugsweise einem Rekristallisationsglühen. Die Wärmebehandlung kann in einem Ofen 6 erfolgen. Durch die Wärmebehandlung werden beim Walzen entstandene Verfestigungen des Materials vermindert bzw. aufgelöst, und das gewalzte Bandmaterial 2 erhält wieder einer höhere Duktilität und Dehnbarkeit, so dass es sich in den folgenden Verfahrensschritten leichter weiterverarbeiten lässt, wobei außerdem die Materialeigenschaften des herzustellenden Endproduktes positiv beeinflusst werden. Es versteht sich, dass die Wärmebehandlung für das erfindungsgemäße Verfahren nur optional ist, das heißt, das Bandmaterial kann prinzipiell auch ohne Wärmebehandlung weiterverarbeitet werden.
Nach der Wärmebehandlung wird das Bandmaterial 2 im Verfahrensschritt V3 geglättet, was in einer Bandrichtvorrichtung 7 erfolgt.
Nach dem Glätten wird das Bandmaterial 2 im Verfahrensschritt V4, das näher in 3 gezeigt ist, einer partiellen dickenreduzierenden Bearbeitung unterzogen. Diese dickenreduzierende Bearbeitung erfolgt vorliegend durch spanabhebende Bearbeitung in einer entsprechenden Vorrichtung 10. Als spanabhebende Fertigungsverfahren können vorzugsweise Schleif- oder Fräsverfahren verwendet werden. Es ist ein rotierend antreibbares, spanabhebendes Werkzeug 21 erkennbar, das von oben auf eine Oberfläche des Bandmaterials 2 zustellbar ist, um hier entsprechend Material abzunehmen. Während der spanabhebenden Bearbeitung muss das Bandmaterial 2 fixiert werden, was mittels der Fixiervorrichtung 31, beispielsweise durch Erzeugen magnetischer Kräfte erfolgt. Symbolisch ist eine Banddickenmessung 11 dargestellt, wobei die ermittelten Messwerte als Eingangsgröße für die Steuerung der Bandvorschubgeschwindigkeit verwendet werden. Die Bandvorschubrichtung R ist durch einen Pfeil gekennzeichnet.
Durch die spanabhebende Bearbeitung werden Teilbereiche 22, 23 des Bandmaterials 2 bearbeitet, so dass die Dicke in diesen Teilbereichen 22, 23 gegenüber der nach dem flexiblen Walzen vorliegenden Dicke reduziert wird. Dabei kann mittels der spanabhebenden Bearbeitung die Dicke des Bandmaterials um 10% bis 40% oder mehr, ausgehend von der nach dem flexiblen Walzen vorliegenden Dicke, reduziert werden. Mit dieser Dickenreduktion kann eine später aus dem Bandmaterial 2 herzustellende Blechplatine 20 günstig an technische Anforderungen im Hinblick auf die Bauteilbelastung oder die Verbindung mit anderen Bauteilen angepasst werden. Dabei können die dickenreduzierten Teilbereiche Randbereiche und/oder Innenbereiche der später aus dem Bandmaterial 2 herzustellenden Platine 20 bilden. Mit der spanabhebenden Bearbeitung ist insgesamt ein höchstes Maß an Flexibilität bei der Erzeugung der dickenreduzierten Teilbereiche 22, 23 gegeben, da das Spanabheben an beliebiger Stelle des Bandmaterials 2, je nach Bedarf, durchgeführt werden kann. Nach der spanabhebenden Bearbeitung wird das Bandmaterial 2 wieder zum Coil 3 aufgewickelt und kann so der nächsten Bearbeitungsstation zugeführt werden. Anstelle der spanabhebenden Bearbeitung zur Erzeugung der dickenreduzierten Teilbereiche können prinzipiell auch andere Verfahren zum Einsatz kommen. Beispielsweise könnte das Bandmaterial mittels eines Abstreckvorgangs im Durchlaufverfahen in Teilbereichen dickenreduziert werden.
Nach der Dickenreduzierung wird das Bandmaterial im Verfahrensschritt V5 mit einem Korrosionsschutz versehen. Hierfür durchläuft das Bandmaterial 2 vorzugsweise eine Bandbeschichtungsvorrichtung 13. Es ist erkennbar, dass die Bandbeschichtung im Durchlaufverfahren erfolgt, das heißt das Bandmaterial 2 wird vom Coil 3 abgewickelt, durchläuft die Beschichtungsvorrichtung 13 und wird nach dem Beschichten wieder zum Coil 3 aufgewickelt. Diese Verfahrensführung ist besonders günstig, da der Handhabungsaufwand für das Aufbringen des Korrosionsschutzes auf das Bandmaterial 2 gering und die Prozessgeschwindigkeit hoch ist. Vorliegend sind von der Bandbeschichtungsvorrichtung 13 ein Tauchbecken 14 erkennbar, das mit einer elektrolytischen Flüssigkeit 15 gefüllt ist, welche das Bandmaterial 2 durchläuft. Die Führung des Bandmaterials 2 erfolgt mittels Rollensätzen 16, 17. Zum Schutz vor Korrosion wird das Bandmaterial 2 vorzugsweise verzinkt, insbesondere feuerverzinkt oder galvanisch verzinkt.
Nach der Korrosionsschutzbehandlung wird das Bandmaterial 2 im nächsten Verfahrensschritt V6 wieder geglättet, was in einer weiteren Bandrichtvorrichtung 7' erfolgt.
Im nächsten Verfahrensschritt V7 werden aus dem Bandmaterial 2 einzelne Blechplatinen 20 herausgearbeitet. Das Herausarbeiten der Blechplatinen 20 aus dem Bandmaterial 2 erfolgt vorzugsweise mittels Stanzen oder Schneiden. Je nach Form der zu fertigenden Blechplatinen 20 kann das Bandmaterial 2 aus dem Bandmaterial 2 als Formschnitt ausgestanzt werden, wobei ein Rand am Bandmaterial stehen bleibt, der nicht weiterverwendet wird, oder das Bandmaterial 2 kann einfach in Teilstücke abgelängt werden.
Die aus dem Bandmaterial 2 herausgearbeiteten Blechplatinen 20, die auch als dreidimensionale Blechplatinen (3D-TRB) bezeichnet werden können, werden im Anschluss gestapelt, Verfahrensschritt V8. Danach können sie ihrer weiteren Bestimmung zugeführt werden.
Es versteht sich, dass die vorstehende Verfahrensführung auch abgewandelt werden kann. Insbesondere können auch weitere Verfahrensschritte zwischen den angegebenen Verfahrensschritten vorgesehen sein. Beispielsweise kann vor oder nach der partiellen Dickenreduzierung (Verfahrensschritt V4) noch ein Bandprofilwalzen des Bandmaterials erfolgen. Damit lässt sich zusätzlich zu der durch das flexible Walzen erzeugten variablen Dicke in Längsrichtung des Bandes noch eine variable Dicke in Querrichtung des Bandes erzeugen. Hiermit kann somit eine dreidimensionale Struktur des Bandmaterials beziehungsweise der daraus hergestellten Blechplatinen hergestellt werden, wobei zusammen mit der partiellen Dickenreduktion insgesamt ein höchstes Maß an Flexibilität in Hinblick auf den Wanddickenverlauf der herzustellenden Blechplatine gegeben ist.
Außerdem können weitere Verfahrensschritte nachgeschaltet sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Blechplatinen 20 abschließend einer formgebenden Bearbeitung unterzogen werden. Als formgebende Bearbeitungsverfahren der Blechplatinen kommen insbesondere eine Bearbeitung mittels Warmumformung oder Kaltumformung, beispielsweise durch Pressen oder Tiefziehen, in Frage.
2 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Blechplatine aus einem Bandmaterial 2 nach einer zweiten Verfahrensführung. Diese entspricht in weiten Teilen dem Verfahren gemäß 1, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise abgewandelte Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen, wie in 1. Im folgenden wird im wesentlichen auf die Unterschiede des vorliegenden Verfahrens eingegangen.
Die Verfahrensschritte V1 (walzende Bearbeitung), V2 (Wärmebehandlung), V3 (Bandrichten) und V4 (dickenreduzierende Bearbeitung) sind identisch mit den entsprechenden Verfahrensschritten V1 bis V4 gemäß 1. Im Unterschied zu dem Verfahren nach 1 findet vorliegend nach der dickenreduzierenden Bearbeitung gemäß Verfahrensschritt V4 und dem anschließenden Bandrichten gemäß Verfahrensschritt V5 im nachfolgenden Verfahrensschritt V6 bereits das Herausarbeiten der einzelnen Blechplatinen 20 aus dem Bandmaterial 2 statt. Mit anderen Worten sind die Verfahrensschritte der Korrosionsschutzbehandlung (V7) und des Herausarbeitens (V6) bei dem vorliegenden Verfahren gemäß 2 gegenüber der in 1 gezeigten Abfolge vertauscht.
Die Verfahrensschritte V5 (Glätten) und V6 (Ausstanzen) der vorliegenden Ausführungsform entsprechen den Verfahrensschritten V6 und V7 aus 1, auf deren Beschreibung insofern Bezug genommen wird.
Der Verfahrensschritt V7 des Aufbringens eines Korrosionsschutzes nach der Verfahrensführung gemäß 2 ist insofern gegenüber dem entsprechenden Verfahrensschritt V5 aus 1 abgewandelt, als anstelle der Beschichtung des Bandmaterials 2 im Durchlaufverfahren eine Stückbeschichtung der einzelnen Blechplatinen 20 vorgesehen ist. Im übrigen entspricht der Verfahrensschritt des Aufbringens eines Korrosionsschutzes dem obengenannten Verfahren, so dass diesbezüglich auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird.
Nach der Stückbeschichtung werden die Blechplatinen 20 abgestapelt und können dann der weiteren Verarbeitung zugeführt werden (Verfahrensschritt V8).
Es versteht sich, dass auch bei der vorliegenden Verfahrensführung Abwandlungen, insbesondere ergänzende Zwischenschritte oder nachfolgende Verfahrensschritte vorgenommen werden können. Diesbezüglich wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obige Beschreibung verwiesen.
3 zeigt den Verfahrensschritt V4 gemäß den 1 bzw. 2 im Detail. Es ist das Bandmaterial 2 erkennbar, das von einem ersten Coil 3' abgewickelt, dann bearbeitet und nach der Bearbeitung wieder auf einen Coil 3'' aufgewickelt wird. Es sind die durch das flexible Walzen hergestellten dickeren Bandabschnitte 18 und die dünneren Bandabschnitte 19 erkennbar. Die Vorschubrichtung R des Bandes ist durch einen Pfeil dargestellt. Weiter ist die Banddickenmessvorrichtung 11 zu sehen, welche die Dicke des Bandes 2 fortlaufend erfasst. Dabei dient die gemessene Banddicke als Eingangsgröße zur Steuerung der Bandvorschubgeschwindigkeit.
Die dickenreduzierende Bearbeitung erfolgt mittels eines spanabhebenden Werkzeugs 21, das vorliegend in Form eines Fräswerkzeugs gestaltet ist. Das Werkzeug wird über eine Steuerung an die gewünschten Positionen gefahren und reduziert dort partiell die Blechdicke des Bandmaterials 2. Dabei kann das Werkzeug 21 in drei Achsrichtungen bewegt werden, so dass beliebige dreidimensionale Konturen in dem Bandmaterial 2 erzeugt werden können.
In dem vorliegenden Beispiel werden mittels der spanabhebenden Bearbeitung ein erster Teilbereich 22 und ein zweiter Teilbereich 23 dickenreduziert. Die beiden Teilbereiche 22, 23 verlaufen im wesentlichen parallel zur Vorschubrichtung P des Bandmaterials 2, und zwar in seitlichen Bereichen des Bandmaterials 2. Durch die spanende Bearbeitung wird die Materialdicke der dickeren Bandabschnitte 18 in diesen Teilbereichen 22, 23 reduziert. Zum besseren Verständnis ist die umlaufende Kontur K der zu einem späteren Zeitpunkt aus dem Bandmaterial 2 auszuschneidenden Blechplatine 20 mit einer Linie dargestellt.
Die spanabhebende Bearbeitung kann im Vorschubbetrieb des Bandmaterials 2 erfolgen, wobei die Vorschubgeschwindigkeit gegenüber der Vorschubgeschwindigkeit beim flexiblen Walzen reduziert ist. Die Bearbeitung im fortlaufenden Vorschub ist besonders bei Konturen der partiell zu bearbeitenden Teilbereiche geeignet, die kein Zurückfahren des spanabhebenden Werkzeugs 21 erfordert. Zur Fixierung des Bandes bei der Bearbeitung am laufenden Band hat die Fixierungsvorrichtung 31 mitlaufende Elemente. Beispielsweise kann die Fixierungsvorrichtung 31 ein Magnetrollenband aufweisen, das im Umlaufbetrieb verfährt, und zwar mit derselben Geschwindigkeit wie das Bandmaterial 2. Es ist jedoch ebenso möglich, dass die spanende Bearbeitung bei stehendem Band erfolgt, das heißt getaktet. Hierfür wird das Bandmaterial 2, nachdem die spanende Bearbeitung eines Bandabschnitts für eine Platine bei stehendem Band bearbeitet ist, um eine Stücklänge weiterverfahren und wieder angehalten, so dass hier der nächste Bandabschnitt bearbeitet werden kann. Nach der spanenden Bearbeitung mittels des Werkzeugs 21 wird das Bandmaterial 2 wieder zum Coil 3'' aufgewickelt und wird anschließend dem nächsten Verfahrensschritt zugeführt.
In 4 ist eine erfindungsgemäße Blechplatine 20 gezeigt, die nach einem der im Zusammenhang mit den 1 und 2 beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist. Ferner ist in 4 das Dickenprofil der Blechplatine 20 aus 1 bzw. 2 über der Länge erkennbar.
Die Blechplatine 20 hat nach dem Ausstanzen eine längliche Form, mit abgerundeten Enden 22, 23. Die Längserstreckung der Blechplatine 20 entspricht der Walzrichtung des Bandmaterials 2, aus dem die Blechplatine 20 als Formschnitt herausgearbeitet ist. Insofern erstrecken sich die durch das flexible Walzen erzeugten Bereiche 18, 19 mit variabler Dicke quer zur Haupterstreckungsrichtung der Blechplatine 20, die auch als Längsrichtung bezeichnet werden kann. Es ist erkennbar, dass die Blechplatine 20, an ihren Enden 22, 23 jeweils Abschnitte 24, 25 mit einer ersten Materialdicke D24, D25 aufweist. Diese Endabschnitte 24, 25 liegen innerhalb der dünnen Bereiche 19 des Bandmaterials 2. Die Materialdicke D24, D25 dieser ersten Abschnitte 24, 25 ist verhältnismäßig dünn und beträgt vorliegend etwa 2,0 mm. Zwischen den Endabschnitten 24, 25 liegt ein zweiter Abschnitt 26 mit einer zweiten Materialdicke D26. Dabei liegt der zweite Abschnitt 26 innerhalt des dicken Bereichs 18 des Bandmaterials 2. Die Materialdicke D26 ist hier deutlich größer ist als die Materialdicke D24, D25 der Endabschnitte 24, 25 und beträgt etwa 3,0 mm. Mit anderen Worten beträgt das Verhältnis der Materialdicken D24, D25 der dünneren Endabschnitte 24, 25 zur Materialdicke D26 des dickeren Abschnitts 26 etwa 2:3, wobei hier auch andere Dickenverhältnisse denkbar waren, die beispielsweise zwischen 1:4 und 4:5 in Bezug auf die dickste Dicke liegen können. Durch die variable Dicke der Blechplatine 20 über der Länge kann diese individuell an die Anforderungen in Bezug auf die Festigkeit beziehungsweise Steifigkeit angepasst werden.
Zwischen den dünnen Endabschnitten 24, 25 und dem dicken zweiten Abschnitt 26 sind jeweils Übergangsabschnitte 27, 28 gebildet, in denen sich die Materialdicke über der Länge jeweils stetig verändert, das heißt stetig steigt (27) beziehungsweise stetig fällt (28). Der erste Endabschnitt 24 erstreckt sich über eine Länge L24, der zweite Abschnitt 26 über eine Länge L26 und der Übergangsabschnitt 27 über eine Länge L27. Die Länge L27 des ersten Übergangsabschnitts 27 ist kürzer als die Länge L24 des ersten Endabschnitts 24. Die Länge L28 des zweiten Übergangsabschnitts 28 ist kürzer als die Länge L25 des zweiten Endabschnitts 25. Der mittlere Abschnitt 26 hat die größte Länge L26.
Es sind in 4 ferner die gegenüber dem flexibel gewalzten Blech dickenreduzierten Bereiche 22, 23 erkennbar. Diese dickenreduzierten Bereiche 22, 23 liegen im wesentlichen entlang des Randes des mittleren Abschnitts 26 und bilden insofern Randbereiche der fertigen Blechplatine 20. Dabei erstreckt sich der erste dickenreduzierte Bereich 22 an einem ersten Ende bis in den Übergangsbereich 27 hinein, während das zweite Ende innerhalb des zentralen Abschnitts 26 zur Seite hin ausläuft. Der zweite dickenreduzierte Bereich 23 erstreckt sich über die gesamte Länge L26 des zentralen Abschnitts 26 hinaus und mündet mit seinen Enden in den beiden hierzu benachbarten Übergangsabschnitten 27, 28. Es ist ferner erkennbar, dass die Blechplatine 20 an einer Seite eine längliche Ausnehmung 29 aufweist. Hieran wird der Vorteil des beschriebenen Verfahrens deutlich; es ist nämlich durch das nachträgliche Dickenreduzieren gemäß dem Verfahrensschritt V4 möglich, die Dicke partiell, und einer beliebigen Kontur folgend, zu reduzieren. So kann vorliegend die Dicke in dem Randbereich 22 entlang des Randes, also entlang einer freien Kontur, welche die Ausnehmung 29 bildet und teilweise winklig und teilweise gekrümmt zur Längsachse der Blechplatine 20 verläuft, reduziert werden. Die spanabhebende Dickenreduktion kann dabei, je nach Bedarf, zwischen 10% und 40%, gegebenenfalls auch bis zu 70%, in Bezug auf die dickste Dicke der flexibel gewalzten Blechplatine 20 betragen.
In 5 ist die Blechplatine 20 nochmal als Einzelheit gezeigt, wobei das Dickenprofil in Querrichtung gemäß Schnittlinie VI-VI in 6 dargestellt ist. Weiter ist in 5 mit gestickelter Linie die abgewickelte Kontur des fertigen Bauteils 120 dargestellt, und zwar nach einem Streck- oder Tiefziehprozess und einem anschließenden Beschneiden des Randes. Der vor dem abschließenden Umformvorgang vorhandene Rand 30 dient dabei der Führung des Werkstücks im Umformwerkzeug. Dieser Rand 30 wird nach dem Umformen abgetrennt. Im übrigen entspricht die Darstellung gemäß 5 derjenigen aus 4, auf deren Beschreibung insofern verweisen wird.
Wie aus 6 erkennbar ist, die den Dickenverlauf über der Breite zeigt, sind die Randbereiche 22, 23 durch die spanabhebende Bearbeitung in ihrer Dicke reduziert. Vorliegend haben die Randbereiche 22, 23 nach der spanabhebenden Bearbeitung eine Dicke von etwa 2,5 mm. Das heißt gegenüber der nach dem flexiblen Walzen vorliegenden Ausgangsdicke von 3,0 mm sind 0,5 mm spanabhebend abgetragen worden. So wird insgesamt eine Struktur der Blechplatine 20 erzeugt, bei der die Materialdicke sowohl über die Länge, als auch über die Breite variiert.
Die in 4 gezeigte Blechplatine 20 dient vorzugsweise als Bauelement zur Herstellung eines Schwellerbauteils für ein Kraftfahrzeug. Zur Herstellung des Schwellerbauteils wird die Blechplatine 20 einem Umformvorgang unterzogen, beispielsweise mittels Tiefziehen. An den dickenreduzierten Randbereichen 22, 23 des fertigen Schwellerbauteils wird dieses mit Anschlussbauteilen verschweißt. Hierfür kann in günstiger Weise eine Mehrblechschweißung durchgeführt werden, da die Materialdicke D22, D23 des Schwellerbauteils hier an die Materialdicke der Anschlussbauteile angepasst ist. Der im Einbauzustand stärker belastete Zentralbereich 26 des fertigen Schwellerbauteils hat eine entsprechend an die Belastung angepasste größere Materialdicke D26.
Es versteht sich, dass das in den 4 bis 6 gezeigte Dickenprofil der Blechplatine 20 nur beispielhaft ist und selbstverständlich auch andere Dickenverläufe, sowohl über der Länge als auch über der Breite denkbar sind. Beispielsweise könnten benachbart zu den Endabschnitten 24, 25 zwei Abschnitte mit größter Dicke vorgesehen sein, beispielsweise mit 3,0 mm Dicke, wobei zwischen diesen beiden Abschnitten größter Dicke ein Zwischenabschnitt mit einer Dicke liegen könnte, die zwischen der größten und der kleinsten Dicke liegt. Jeweils zwischen zwei Abschnitten mit unterschiedlicher konstanter Dicke über der Länge wäre ein Übergangsabschnitt mit stetigem Übergang vorgesehen. Der spanend bearbeitete Randbereich kann auch umlaufend geschlossen sein, so dass das Bauteil einen rundum verlaufenden Flansch mit gleicher Dicke aufweist. Außerdem können weitere spanabhebend dickenreduzierte Bereiche im Inneren der Blechplatine 20, das heißt mit Abstand zum Rand, vorgesehen sein.
Neben der Verwendung als Schwellerbauteil, können die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Blechplatinenen auch für andere Bauteile verwendet werden. Besonders geeignet ist der Einsatz als Bauteile für die Fahrzeugkarosserie oder das Fahrwerk des Kraftfahrzeugs. Hier seien beispielhaft Achsrohre, B-Säulen, Längs- oder Querträger, Crashelemente und Instrumententafelträger genannt.
Die vorstehend beschriebenen Verfahren beziehungsweise die gemäß den Verfahren hergestellten Blechplatinen haben den Vorteil, dass das dickenreduzierende Nachbearbeiten am Bandmaterial erfolgt, so dass die Handhabung für die dickenreduzierende Bearbeitung selbst, aber auch für nachfolgende Fertigungsschritte vereinfacht sind. Durch die dickenreduzierende Nachbearbeitung, insbesondere mittels spanabhebender Fertigungsverfahren, lassen sich beliebige Konturen in den Blechplatinen erzeugen, so dass diese hinsichtlich der Materialdicke über der Länge und über der Breite individuell an die Anforderungen in Bezug auf die Festigkeit bzw. Steifigkeit und in Bezug auf die Anbindbarkeit an weitere Bauteile angepasst werden können. Durch gezielte Reduktion der Dicke der Blechplatine in geringer belasteten Bereichen kann Material eingespart werden, so dass die Blechplatine letztlich ohne Einbußen in Bezug auf die mechanischen Eigenschaften ein geringes Gewicht aufweist und somit kostengünstig hergestellt werden kann. Durch gezielte Reduktion der Dicke der Blechplatine in Randbereichen kann eine Anpassung an die Materialdicke von Anschlussblechen vorgenommen werden, so dass nachträgliche Fügeverfahren, wie Schweißen, vereinfacht durchgeführt werden können.
Bezugszeichenliste

2: Bandmaterial
3: Coil
4: Walzen
5: Walzen
6: Ofen
7: Bandrichtvorrichtung
8: Rollensatz
9: Rollensatz
10: spanabhebene Vorrichtung
11: Banddickenmessung
13: Bandbeschichtungsvorrichtung
14: Becken
15: elektrolytische Flüssigkeit
16: Rollensatz
17: Rollensatz
18: Bereiche größerer Dicke
19: Bereiche kleinerer Dicke
21: Fräswerkzeug
22: dickenreduzierter Bereich
23: dickenreduzierter Bereich
24: Endabschnitt
25: Endabschnitt
26: Abschnitt
27: Übergangsabschnitt
28: Übergangsabschnitt
29: Ausnehmung
30: Rand
31: Fixiervorrichtung
D: Dicke
K: Kontur
L: Länge
R: Richtung
V: Verfahrensschritt

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102004037206 A1 [0002]
EP 1588784 B1 [0003]
EP 2111937 A1 [0005]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

VDI-Z Special Blechbearbeitung Oktober 1998, Seiten 50–53 [0004]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Blechplatinen (2), insbesondere zur Verwendung in einer Fahrzeugkarosserie, mit den Verfahrensschritten: Walzendes Bearbeiten von Bandmaterial (2), wobei im Bandmaterial (2) Bereiche (18, 19) mit unterschiedlicher Dicke erzeugt werden, danach Dickenreduzierendes Bearbeiten des walzend bearbeiteten Bandmaterials (2), wobei die Dicke des Bandmaterials (2) in Teilbereichen (22, 23) reduziert wird, und danach Herausarbeiten von Blechplatinen (20) aus dem walzend bearbeiteten und in Teilbereichen (22, 23) dickenreduzierten Bandmaterial (2).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das walzende Bearbeiten des Bandmaterials (2) mittels flexiblem Walzen erfolgt, wobei die Bereiche (18, 19) unterschiedlicher Dicke sich quer zur Längsrichtung des Bandmaterials (2) erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das walzende Bearbeiten des Bandmaterials (2) mittels Bandprofilwalzen erfolgt, wobei die Bereiche unterschiedlicher Dicke sich in Längsrichtung des Bandmaterials (2) erstrecken.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Bandmaterials (2) beim dickenreduzierenden Bearbeiten um 10% bis 40% oder bis 70%, ausgehend von der nach dem walzenden Bearbeiten vorliegenden Dicke, reduziert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das dickenreduzierende Bearbeiten des Bandmaterials (2) derart erfolgt, dass zumindest ein Teil der dickenreduzierten Teilbereiche (22, 23) nach dem Herausarbeiten einen Randabschnitt der Blechplatine (20) bildet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das dickenreduzierende Bearbeiten des Bandmaterials (2) derart erfolgt, dass zumindest ein Teil der dickenreduzierten Teilbereiche nach dem Herausarbeiten der Blechplatine (20) in einem inneren Abschnitt der Blechplatine (20) liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das dickenreduzierende Bearbeiten ein spanabhebendes Bearbeiten, insbesondere mittels Schleifen oder Fräsen, oder ein umformendes Bearbeiten, insbesondere mittels Abstrecken, ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Herausarbeiten von Blechplatinen (20) aus dem Bandmaterial (2) mittels Stanzen oder Schneiden erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Bandmaterial (2) vor dem Herausarbeiten von Blechplatinen (20) mit einem Korrosionsschutz versehen wird, wobei der Korrosionsschutz im Durchlaufverfahren aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechplatinen (20) nach dem Herausarbeiten aus dem Bandmaterial (2) mit einem Korrosionsschutz versehen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Behandeln mit Korrosionsschutz durch Verzinken erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als weiterer Verfahrensschritt nach dem dickenreduzierenden Bearbeiten von Teilbereichen (22, 23) vorgesehen ist: Bandprofilwalzen des Bandmaterials (2).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass als weiterer Verfahrensschritt nach dem Herausarbeiten aus dem Bandmaterial (2) vorgesehen ist: Formgebende Bearbeitung der Blechplatine (20), insbesondere mittels Warmumformung oder Kaltumformung.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die formgebende Bearbeitung mittels Rollprofilieren, Pressen oder Tiefziehen erfolgt.
Blechplatine (20), insbesondere zur Verwendung in einer Fahrzeugkarosserie oder einem Fahrwerk, hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14.
Karrosseriebauteil, insbesondere Schwellerbauteil, B-Säule, Längs- oder Querträger, Crashelement oder Instrumententafelträger, hergestellt aus einer Blechplatine nach Anspruch 15.