-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatisierten Aufbringen eines Klebeelements auf ein Fahrzeugbauteil, wobei mittels mehrerer Fügestempel eines Fügewerkzeugs jeweils ein Klebeelement von einem Trägerelement gelöst und anschließend auf das Fahrzeugbauteil aufgebracht wird.
-
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
-
Aus dem Stand der Technik ist allgemein bekannt, dass bei der Herstellung einer Fahrzeugkarosserie Öffnungen in Karosseriebauteilen zur Durchführung verschiedener Arbeitsschritte, wie einer Fixierung der Karosseriebauteile und einer Durchführung von Korrosionsschutzmaßnahmen, verwendet werden. Bei der Durchführung von Korrosionsschutzarbeiten sind die Öffnungen zu einer Zuführung von Lack während einer Tauchlackierung und/oder als Ablauflöcher von überschüssigem Lack vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich wird eine Zuführung von Wachs zu einer Hohlraumkonservierung und eine Abführung von überschüssigem Wachs mittels der Öffnungen realisiert. Zur Erzielung eines geringen Geräuschniveaus und einer Dichtheit des Fahrzeugs werden die Öffnungen im weiteren Produktionsprozess wieder verschlossen. Die Öffnungen werden mit Stopfen oder Klebeelementen, auch Klebepads genannt, verschlossen und abgedichtet.
-
Ein derartiges Klebeelement ist aus der
DE 10 2008 050 772 A1 bekannt. Das Klebeelement ist mehrschichtig aus einer Trägerfolie und einer selbstklebenden Dämpfungsmasse gebildet, wobei die Dämpfungsmasse Butylkautschuk ist. Auf zumindest einer von der Dämpfungsmasse abgewandten Seite der Trägerfolie ist eine überlackierbare Korrosionsschutzschicht aufgebracht. Das Klebeelement ist aus Aluminium, einer Aluminiumlegierung oder aus Polyethylenterephthalat gebildet.
-
Auch die noch nicht veröffentlichte P818012/DE/1 (amtl. Aktenzeichen xxx) der Anmelderin offenbart ein Klebeelement, welches mehrschichtig aus einer Trägerschicht und einer selbstklebenden Dämpfungsmasse gebildet ist, wobei die Dämpfungsmasse Butylkautschuk ist und die Trägerschicht aus einem biegesteifen Material gebildet ist.
-
Auch sind aus dem Stand der Technik Verfahren und Vorrichtungen zum automatisierten Aufbringen der Klebeelemente zum Verschluss der Karosserieöffnungen bekannt. Eine derartige Vorrichtung umfasst einen Roboter zum vollautomatisierten Aufbringen der Klebeelemente, welcher so genannte Saug-Stempel umfasst, mittels welchen die Klebeelemente durch Erzeugung von Unterdruck zwischen dem Saugstempel und dem Klebeelement von einem Trägerelement lösbar sind und mit einem definierten Anpressdruck zum Verschluss der Karosserieöffnungen auf das Karosseriebauteil aufbringbar sind.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zum automatisierten Aufbringen eines Klebeelements auf ein Fahrzeugbauteil und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.
-
Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale und hinsichtlich der Vorrichtung durch die in Anspruch 6 angegebenen Merkmale gelöst.
-
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
-
In einem Verfahren zum automatisierten Aufbringen eines Klebeelements auf ein Fahrzeugbauteil wird mittels mehrerer Fügestempel eines Fügewerkzeugs jeweils ein Klebeelement von einem Trägerelement gelöst und anschließend auf das Fahrzeugbauteil aufgebracht.
-
Erfindungsgemäß wird das Trägerelement mit den Klebeelementen auf einer Ablagefläche positioniert und mittels Erzeugung von Unterdruck zwischen der Ablagefläche und dem Trägerelement auf der Ablagefläche fixiert, wobei anschließend mittels der Fügestempel jeweils ein Klebeelement durch Erzeugung eines Unterdrucks zwischen dem Fügestempel und dem Klebeelement von dem Trägerelement entnommen wird und auf das Fahrzeugbauteil aufgebracht wird.
-
Daraus resultiert in vorteilhafter Weise eine vereinfachte Montage der Klebeelemente am Fahrzeugbauteil, welche sich durch geringe Taktzeiten, einen geringen manuellen Aufwand und daraus folgend durch geringe Kosten auszeichnet.
-
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es weiterhin möglich, aufgrund des automatisierten Aufbringens mittels des Fügewerkzeugs eine definierte Kraftzufuhr beim Aufbringen des Klebeelements und daraus folgend ein definiertes Fügen des Klebeelements am Fahrzeugbauteil zu realisieren. Dadurch wird eine reproduzierbare Haftung am Fahrzeugbauteil erzielt. Zusätzlich ist ein Verschließen einer Öffnung mittels des Klebeelements erleichtert, da aufgrund einer möglichen kameragesteuerten Positionierung der Fügestempel eine zentrierte Anordnung des Klebeelements zur Öffnung auch dann möglich ist, wenn das Klebeelement nicht transluzent oder transparent ist.
-
Ferner ergeben sich gegenüber dem manuellen Aufbringen Ergonomieverbesserungen für Personen bei der Verarbeitung des Klebeelements, da insbesondere Überkopfarbeiten und Arbeiten an schwer zugänglichen Positionen automatisiert und ohne manuellen Aufwand erfolgen.
-
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert.
-
Dabei zeigen:
-
1 schematisch ein Klebeelement zum Aufbringen auf ein Fahrzeugbauteil,
-
2 schematisch mehrere auf ein Trägerelement aufgebrachte Klebeelemente,
-
3 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufbringen der Klebeelemente auf das Fahrzeugbauteil und das Fahrzeugbauteil in einer Schnittdarstellung,
-
4 schematisch einen Querschnitt eines Fügewerkzeugs der Vorrichtung gemäß 3 und das Fahrzeugbauteil und
-
5 schematisch das Fügewerkzeug gemäß 4 in einer Draufsicht.
-
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
-
In 1 ist ein Klebeelement 1 dargestellt, welches mehrschichtig aus einer Trägerschicht 1.1 und einer selbstklebenden Dämpfungsmasse 1.2 gebildet ist.
-
Das Klebeelement 1 ist zu einem Verschluss von Öffnungen O eines in den 3 und 4 näher dargestellten Fahrzeugbauteils 2, insbesondere eines äußeren Karosseriebauteils, vorgesehen. Das Fahrzeugbauteil 2 kann sowohl ein Karosseriebauteil als auch eine vollständige Karosserie eines Fahrzeugs sein.
-
Die Trägerschicht 1.1 ist aus einem biegesteifen Material gebildet, und weist eine hohe Festigkeit auf. Die Festigkeit der Trägerschicht 1.1 hängt dabei von verschiedenen Faktoren ab: Zum einen hängt sie ab von der Festigkeit des Materials an sich, aus dem die Trägerschicht 1.1 besteht. Ein zweiter Einflussfaktor ist die konkrete Form des Klebeelements 1, aus der sich das Flächenträgheitsmoment ergibt. Dabei weist beispielsweise ein rundes Klebeelement 1, bei dem die Ränder der Trägerschicht 1.1 beispielsweise durch ein Stanzverfahren umgebogen sind, bei gleichem Material durch das höhere Flächenträgheitsmoment auch eine höhere Festigkeit auf als ein rundes Klebeelement mit einer ebenen Geometrie. Durch die Wahl eines geeigneten Herstellungsverfahrens, also beispielsweise eines Rotations-Stanzverfahrens, wird eine Trägerschicht mit einem umgebogenen Rand erzeugt, welcher zu einer gewünschten Erhöhung des Flächenträgheitsmoments führt. Da die Biegesteifigkeit der Trägerschicht sich als Produkt des E-Moduls des Materials und dem Flächenträgheitsmoment ergibt, kann über diese beiden Parameter somit gezielt Einfluss auf die Steifigkeit der Trägerschicht 1.1 genommen werden.
-
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist die Trägerschicht 1.1 aus einer so genannten 5xxx-Aluminiumlegierung gebildet, welche einen Anteil von 0,2% bis 6,2% Magnesium aufweist. Die 5xxx-Aluminiumlegierung zeichnet sich durch eine hohe Festigkeit aus, welche im Bereich von 100 N/mm2 bis 450 N/mm2 liegt.
-
Alternativ zur Verwendung der 5xxx-Aluminiumlegierung ist die Trägerschicht 1.1 aus Edelstahl, Stahl oder einem anderen biegesteifen Metall gebildet.
-
Aufgrund dieser hohen Festigkeit eignet sich das Klebeelement 1 besonders zum Verschluss von Öffnungen O an Fahrzeugbauteilen 2 und ist besonders einfach auf diese applizierbar.
-
Das Material, aus welchem die Trägerschicht 1.1 gebildet ist, zeichnet sich weiterhin durch eine hohe Korrosionsbeständigkeit aus, so dass eine Korrosion des Klebeelements 1 und daraus resultierende Undichtigkeiten an der zu verschließenden Öffnung O des Fahrzeugbauteils 2 vermieden werden.
-
Um die Korrosionsbeständigkeit weiter zu verbessern, ist auf die Trägerschicht 1.1 beidseitig eine Korrosionsschutzschicht 1.3 aufgebracht. Die Korrosionsschutzschicht 1.3 ist insbesondere aus einem Lack oder einer Folie gebildet, wobei vorzugsweise der Lack als so genannte KTL-Ersatzbeschichtung (KTL = Kathodische Tauchlackierung) auf die Trägerschicht 1.1 aufgebracht ist.
-
Derartige KTL-Ersatzbeschichtungen bzw. KTL-Lacksysteme sind spezielle Lacke, welche für ihre spätere Anwendung optimiert sind. Sie basieren auf Polyurethan, Epoxid, Melamin, Polyester und/oder einer Mischung dieser. Ebenfalls sind einer Schicht des Lackes vorzugsweise Zusatzstoffe beigemischt, die die Elastizität des Lacks verbessern sollen, z. B. Polyamid. Auf diese Weise wird eine spätere Elastizität bzw. Flexibilität des Klebeelements 1 sichergestellt. Somit ist dieses in bevorzugter Weise an das jeweilige Fahrzeugbauteil 2 anpassbar.
-
Die aus dem Lack oder der Folie gebildete Korrosionsschutzschicht 1.3 ist dabei vorzugsweise in einem Coil Coating Verfahren, welches auch als Bandbeschichtung oder kontinuierliche Metallbandbeschichtung bekannt ist, auf die Trägerschicht 1.1 applizierbar.
-
Insbesondere ist die Korrosionsschutzschicht 1.3 aus Polyurethan gebildet.
-
Aufgrund der Korrosionsschutzschicht 1.3 ist weiterhin eine Haftung der Dämpfungsmasse 1.2, welche aus Butylkautschuk gebildet ist, auf der Trägerschicht 1.1 verbessert. Zusätzlich ist die Korrosionsschutzschicht 1.3 überlackierbar, so dass das Klebeelement 1 in einfacher Weise mit der Farbe des Fahrzeugs lackierbar ist.
-
Um weiterhin eine Haftung der Korrosionsschutzschicht 1.3 auf der Trägerschicht 1.1 sicherzustellen, ist auf die Trägerschicht 1.1 beidseitig eine Haftvermittlerschicht 1.4 aufgebracht. Die Haftvermittlerschicht 1.4 ist vorzugsweise chromfrei und wird als dünner Flüssigfilm beidseitig auf die Trägerschicht 1.1 aufgebracht. Die Haftvermittlerschicht 1.4 ist beispielsweise aus Alodine® NR 1453 der Firma Henkel gebildet. Diese Haftvermittlerschicht 1.4 zeichnet sich gleichzeitig dadurch aus, dass sie ebenfalls einen Korrosionsschutz für die Trägerschicht 1.1 bewirkt.
-
Auch ist es in einer weiteren Ausgestaltung des Klebeelements 1 möglich, dass die Trägerschicht 1.1 aus einem Kunststoff gebildet ist, welcher eine hohe Festigkeit aufweist. Hierbei ist eine Korrosion der Trägerschicht 1.1 nicht möglich, so dass zumindest die Korrosionsschutzschicht 1.3 entfallen kann. In vorteilhafter Weise ist auf den Kunststoff zumindest einseitig eine Haftvermittlerschicht 1.4 aufgebracht, so dass eine verbesserte Haftung von auf die Trägerschicht 1.1 aufgebrachtem Lack erhöht ist. Somit ist das Klebeelement 1 in einfacher Weise überlackierbar und einfach optisch an die Farbe des Fahrzeugs anpassbar, so dass das Erscheinungsbild des Fahrzeugs nicht negativ beeinflusst ist.
-
Der dargestellte mehrschichtige Aufbau des Klebeelements 1 mit der aus dem biegesteifen Material gebildeten Trägerschicht 1.1 und der aus Butylkautschuk gebildeten Dämpfungsmasse 1.2 zeichnet sich durch besonders gute akustische Eigenschaften, so genannte Entdröhnungseigenschaften, und eine einfache und flexible Verarbeitung aus.
-
Die aus Butylkautschuk gebildete Dämpfungsmasse 1.2 zeichnet sich dadurch aus, dass diese auf mit Korrosionsschutzöl geölten Blechen dauerhaft applizierbar ist. Auch zeichnet sich das Klebeelement 1 durch eine chemische Beständigkeit gegen Wasser, Alkohole, verdünnte Säuren und Laugen aus.
-
Um eine elektrische Leitung zwischen der Trägerschicht 1.1 und dem Fahrzeugbauteil 2 über die Dämpfungsmasse 1.2 und somit die Korrosion der Trägerschicht 1.1 und/oder des Fahrzeugbauteils 2 zu vermeiden, ist die zwischen die Trägerschicht 1.1 und die Dämpfungsmasse 1.2 eingebrachte Korrosionsschutzschicht 1.3 elektrisch isolierend ausgebildet.
-
Alternativ oder zusätzlich zu der Einbringung der elektrisch isolierenden Korrosionsschutzschicht 1.3 ist zur Verringerung der elektrischen Leitfähigkeit der Dämpfungsmasse 1.2 ein Butylkautschuk einsetzbar, welchem bestimmte Füllstoffe, wie beispielsweise Ruß, entzogen sind.
-
Alternativ zu der Verwendung des Klebeelements 1 in einem Fahrzeug ist weiterhin auch eine Anwendung in anderen Bereichen, beispielsweise in der Bauindustrie, im Schiffsbau, im Flugzeugbau oder bei der Herstellung von Hausgeräten möglich, da das Klebeelement 1 aufgrund seiner vorteilhaften Eigenschaften an verschiedenste Anwendungen anpassbar ist.
-
Aus der Verwendung der aus dem biegesteifen Material gebildeten Trägerschicht 1.1 resultiert in besonders vorteilhafter Weise, dass das Klebeelement 1 automatisiert auf das Fahrzeugbauteil 2 applizierbar ist. Dabei wird das Klebeelement 1 gemäß der Beschreibung zu den 3 bis 5 automatisiert von einem in 2 näher dargestellten Trägerelement 3 getrennt und anschließend automatisiert an dem Fahrzeugbauteil 2 befestigt.
-
2 zeigt mehrere auf ein Trägerelement 3 aufgebrachte Klebeelemente 1. Das Trägerelement 3, ein so genannter Liner, ist als vorkonfektionierter flacher Bogen ausgebildet, auf welchem mehrere Klebeelemente 1 aufgebracht sind. Dabei ist das Trägerelement 3 aus silikonisiertem Papier, Polyethylen oder Polyethylenterephthalat-Folie gebildet. In einer besonderen Ausgestaltung sind alle für ein gesamtes Fahrzeug oder das Fahrzeugbauteil 2 erforderlichen Varianten von Klebeelementen 1 als ein Satz auf einem Bogen oder auf mehreren Bögen angeordnet. Die Ausbildung des Trägerelements 3 als flacher Bogen ermöglicht eine Beherrschung der Variantenvielfalt der Klebeelemente 1 bei einem Fahrzeug bei minimiertem Materialverschnitt und Platzverbrauch. Gegenüber einer Verwendung von auf Rollen aufgebrachten Klebeelementen 1 besteht weiterhin der Vorteil, dass ein unkontrolliertes Lösen der Klebeelemente 1 von dem Trägerelement 3 vermieden wird. Auch ist herstellungsbedingter Materialausschuss nur bei Bogenware aussortierbar. Bei Rollen- oder Endlosmaterial kann es dagegen zu Störungen in einer Applikations-Anlage zum automatischen Aufbringen der Klebeelemente 1 kommen.
-
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind Klebeelemente 1 in zehn verschiedenen Größen und in unterschiedlichen Formen auf das Trägerelement 3 aufgebracht.
-
3 zeigt eine Schnittdarstellung einer Vorrichtung 4 zum Aufbringen von Klebeelementen 1 auf das Fahrzeugbauteil 2. Die 4 und 5 zeigen ein Fügewerkzeug 5 der Vorrichtung 4 in verschiedenen Ansichten.
-
Die Vorrichtung 4 umfasst das Fügewerkzeug 5 mit mehreren Fügestempeln 5.1 bis 5.5.
-
Vor dem Aufbringen der Klebeelemente 1 auf das Fahrzeugbauteil 2 mittels des Fügewerkzeugs 5 wird mittels eines Greifwerkzeugs 6 das Trägerelement 3 mit den Klebeelementen 1 von einem Stapel S mehrerer Trägerelemente 3 mit Klebeelementen 1 aufgenommen und vereinzelt. Hierzu ist das Greifwerkzeug 6 in nicht dargestellter Weise mit einer Unterdruckerzeugungseinheit gekoppelt, mittels welcher an einer Aufnahmefläche 6.1 des Greifwerkzeugs 6 ein Unterdruck erzeugbar ist, so dass das Trägerelement 3 an der Aufnahmefläche 6.1 haftet. Sowohl das Fügewerkzeug 5 als auch das Greifwerkzeug können mit Hilfe von handelsüblichen Industrierobotern vollautomatisiert gehandhabt werden.
-
Anschließend wird das vereinzelte Trägerelement 3 mittels des Greifwerkzeugs 6 auf einer Ablagefläche 7 positioniert. Auch die Ablagefläche 7 ist in nicht dargestellter Weise mit einer weiteren Unterdruckerzeugungseinheit der gleichen Unterdruckerzeugungseinheit wie das Greifwerkzeug 6 gekoppelt. Mittels der Unterdruckerzeugungseinheit wird zwischen der Ablagefläche 7 und dem Trägerelement 3 ein Unterdruck erzeugt, so dass das Trägerelement 3 auf der Ablagefläche 7 in seiner Position fixiert ist und in einfacher Weise mittels der Fügestempel 5.1 bis 5.5 von dem Trägerelement 3 lösbar ist.
-
Nach der Ablage des Trägerelements 3 und der darauf befindlichen Klebeelemente 1 auf der Ablagefläche 7, wobei die Klebeelemente 1 von der Ablagefläche 7 weggerichtet sind, wird mittels der Fügestempel 5.1 bis 5.5 jeweils ein Klebeelement 1 von dem Trägerelement 3 gelöst. Hierzu sind die Fügestempel 5.1 bis 5.5 als so genannte Vakuum-Stempel ausgebildet, wobei zwischen dem jeweiligen Klebeelement 1 und dem jeweiligen Fügestempel 5.1 bis 5.5 mittels der Unterdruckerzeugungseinheit oder einer weiteren Untererzeugungseinheit ein Unterdruck erzeugt wird, so dass das Klebeelement 1 an dem Fügestempel 5.1 bis 5.5 haftet.
-
Die Fügestempel 5.1 bis 5.5 weisen im dargestellten Ausführungsbeispiel fünf verschiedene Größen auf und sind in ihrer Gesamtheit zur Aufnahme und Verarbeitung der zehn verschiedenen Klebeelemente 1, welche sich gemeinsam auf dem Trägerelement 3 befinden, geeignet. Die Fügestempel 5.1 bis 5.5 sind weiterhin ”revolverartig” in dem Fügewerkzeug 5 angeordnet, wobei das Fügewerkzeug 5 um eine zentrale Drehachse Y drehbar ist.
-
Bei der Aufnahme der Klebeelemente 1 mittels der Fügestempel 5.1 bis 5.5 werden die Fügestempel 5.1 bis 5.5 vorzugsweise aus dem Fügewerkzeug 5 bewegt und durch die Drehbewegung sowie durch die roboterunterstützten translatorischen Bewegungen des Fügewerkzeugs 5 jeweils genau oberhalb des jeweiligen Klebeelements 1 angeordnet. Zur genauen Positionierung des Fügewerkzeugs 5 mit den Fügestempeln 5.1 bis 5.5 im Bezug auf die Klebeelemente 1 ist eine insbesondere als Kamera ausgebildete erste Bilderfassungseinheit 10 angeordnet, mittels welcher die Positionen der Klebeelemente 1 auf dem Trägerelement 3 erfasst werden.
-
Mittels dieser Bilderfassungseinheit 10 wird weiterhin ein Bild des Trägerelements 3 mit den Klebeelementen 1 erfasst. In einer Auswertung des Bildes wird eine Vollständigkeit der Klebeelemente 1 auf dem Trägerelement 3 überprüft, und nicht vollständig mit Klebeelementen 1 bestückte Trägerelemente 3 werden aussortiert. Insbesondere sind, wie bereits beschrieben, auf einem Trägerelement 3 alle Klebeelemente 1 für das gesamte Fahrzeug angeordnet.
-
Bei der Aufnahme der Klebeelemente 1 wird mittels jedes Fügestempels 5.1 bis 5.5 in einem Arbeitsgang jeweils ein Klebeelement 1 aufgenommen, so dass alle Fügestempel 5.1 bis 5.5 des Fügewerkzeugs 5 vor dem Aufbringen der Klebeelemente 1 auf das Fahrzeugbauteil 2 jeweils mit einem Klebeelement 1 bestückt sind.
-
Mittels des Fügewerkzeugs 5 werden die Klebeelemente 1 nach der Aufnahme mittels der Fügestempel 5.1 bis 5.5 zum Fahrzeugbauteil 2 geführt. Zu einer groben Positionierung des Fügewerkzeugs 5 wird zunächst mittels einer weiteren Bilderfassungseinheit 9, welche vorzugsweise ebenfalls als Kamera ausgebildet ist, das Fahrzeugbauteil 2 in seiner Gesamtheit erfasst und eine Position des Fahrzeugbauteils 2 relativ zu dem Fügewerkzeug 5 und dem jeweiligen Fügestempel 5.1 bis 5.5 ermittelt.
-
Weiterhin wird anhand eines von der Bilderfassungseinheit 8 erfassten Bildes eine genaue Fügeposition POS des jeweiligen Klebeelements 1 an dem Fahrzeugbauteil 2 ermittelt. Die Bilderfassungseinheit 8 ist dabei im Fügewerkzeug integriert. Die Fügeposition POS bildet im dargestellten Ausführungsbeispiel die Öffnung O im Fahrzeugbauteil 2. In Abhängigkeit der ermittelten Fügeposition POS wird der jeweilige Fügestempel 5.1 bis 5.5 vor dem Aufbringen des Klebeelements 1 an der Fügeposition POS exakt in der sogenannten Feinlage positioniert.
-
Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Fügestempel 5.3 genau unter der Öffnung O des Fahrzeugbauteils 2 positioniert. Anschließend wird der Fügestempel 5.3 aus dem Fügewerkzeug 5 in Richtung des Fahrzeugbauteils 2 bewegt und das Klebeelement 1 wird mit einer definierten Kraft an dem Fahrzeugbauteil 2 mittels der selbstklebenden Dämpfungsmasse 1.2 befestigt. Die Erzeugung einer definierten Kraft erfolgt beispielsweise über eine Drucküberwachung am Fügezylinder. Die Bewegung aller Fügestempel 5.1 bis 5.5 wird automatisiert gesteuert und erfolgt anhand von mit den Fügestempeln 5.1 bis 5.5 gekoppelten elektrischen oder pneumatischen Antrieben.
-
Insbesondere erfolgt die Steuerung und gegebenenfalls Bewegung aller Vorrichtungsbestandteile, d. h. des Fügewerkzeugs 5 mit den Fügestempeln 5.1 bis 5.5, des Greifwerkzeugs 6, der Ablagefläche 7, der Bilderfassungseinheiten 8, 9 und der Unterdruckerzeugungseinheiten vollautomatisch.
-
Nach dem Aufbringen des Klebeelements 1 mittels des Fügestempels 5.3 werden die weiteren an den verbleibenden Fügestempeln 5.1, 5.2, 5.4, 5.5 befindlichen Klebeelemente 1 mittels dieser an weiteren nicht dargestellten Fügepositionen an dem Fahrzeugbauteil 2 befestigt. Hierzu werden das Fahrzeugbauteil 2 und/oder das Fügewerkzeug 5 in Abhängigkeit der von den Bilderfassungseinheiten 8, 9 erfassten Bilder positioniert und ausgerichtet.
-
Bei den weiteren Fügepositionen kann es sich sowohl um Öffnungen im Fahrzeugbauteil 2 als auch um andere Abschnitte handeln, wobei die Klebeelemente 1 zum Verschluss der Öffnungen und/oder zur Körperschalldämmung auf die Öffnungen und/oder die anderen Abschnitte auf das Fahrzeugbauteil 2 aufgebracht werden.
-
Insbesondere werden die Klebeelemente 1 unmittelbar nach einer kathodischen Tauchlackierung des Fahrzeugbauteils 2 auf dieses aufgebracht, wobei sich die Oberfläche des Fahrzeugbauteils 2 nach dieser Tauchlackierung besonders gut zur Anbringung der Klebeelemente 1 eignet und eine besonders gute Haftung bewirkt.
-
Zusätzlich kann nach dem Aufbringen der Klebeelemente 1 eine weitere Lackschicht auf das Fahrzeugbauteil 2 und die Klebeelemente 1 aufgebracht werden.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 102008050772 A1 [0004]
