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Die Erfindung betrifft ein Profilierwerkzeug zum Abrichten von Schleifwerkzeugen mit einem Grundkörper, der eine Trägeraufnahme und zumindest einen Bearbeitungsabschnitt mit einer Bearbeitungsoberfläche aufweist, auf dem galvanisch positiv abrasive Partikel aufgebracht sind, die nach dem Aufbringen angeschliffen wurden, so dass die Partikel zur Erzeugung einer gemeinsamen Hüllkurve mit Anflächungen versehen werden. Die Anflächungen könne durch Verfahren wie Schleifen, Läppen oder dergleichen erzeugt werden.
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Schleifwerkzeuge werden zur Bearbeitung verschiedener Bauteile insbesondere zur Herstellung von Verzahnungen eingesetzt und weisen je nach Einsatzgebiet an einer Oberfläche eines Arbeitsbereiches eine bestimmte Form oder Profilierung auf. Diese Form kann im Laufe der Einsatzzeit verschleißen und muss daher regelmäßig abgerichtet oder profiliert werden. Zum Abrichten und Profilieren wird ein Werkzeug eingesetzt, das in einem Schleifvorgang mit dem Schleifwerkzeug an Kopf, Flanke oder Fuß eines Arbeitsbereiches derart in Kontakt gebracht wird, dass dessen gewünschte Form wiederhergestellt wird. Neben unterschiedlichen Verfahren zum Schleifvorgang sind verschiedene Werkzeuge zum Abrichten und Profilieren bekannt.
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Da Abricht- oder Profilierwerkzeuge aufgrund ihrer kostenintensiven Herstellung relativ teuer sind, ist es für die Wirtschaftlichkeit eines solchen Werkzeuges erforderlich, möglichst hohe Standzeiten zu erreichen. Abrichtwerkzeuge verschleißen in der Regel an den Bearbeitungsoberflächen aufgrund der durch die Bearbeitung bzw. Reibung entstehenden üblichen Druckkräfte sowie der daraus resultierenden Reibwärme. Der Effekt der Reibwärme wird zudem durch bereits abgetragenes Spanmaterial verstärkt, das nicht unmittelbar nach Abtragen vom Bearbeitungsbereich entfernt bzw. abtransportiert wird, sondern zumindest in einem gewissen Bereich zwischen Abrichtwerkzeug und zu bearbeitender Oberfläche mitgeschleift wird. Für eine Verbesserung der Standzeiten ist daher insbesondere der Abtransport von Spanmaterial und Wärme von der Bearbeitungsoberfläche entscheidend. Es sind verschiedene Ausgestaltungen von Abrichtwerkzeugen bekannt, die einen Abtransport von Wärme und Spanmaterial ermöglichen.
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Die
DE 198 49 259 C1 beschreibt eine Diamant-Abrichtscheibe, bestehend aus einem rotationssymmetrischen Körper, der an einer Umfangsfläche neben regellos geformten Diamanten längliche nach außen abstehende Diamanten aufweist, die in genähert radial angeordneten Ausnehmungen der Abrichtscheibe einsetzt und befestigt sind. Neben einem festen Sitz der länglichen Diamanten ermöglicht das einzelne Setzen in eine jeweilige Ausnehmung einen regelmäßigen Abstand der Diamanten zueinander. Aufgrund dieses Abstandes ist zwischen den Diamanten ein Hohlraum erzeugt, der geeignet ist, um Kühlschmiermittel an die Berührungsstellen zu transportieren und somit die Verschleißbeständigkeit der Abrichtscheibe zu erhöhen. Neben dem Bedarf an zwei unterschiedlichen Korngrößen ist die Herstellung einer solchen Abrichtscheibe aufgrund des präzisen, orientierten und damit aufwendigen Einsetzens der länglichen Diamanten kostenintensiv.
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Die
DE 10 2004 057 596 A1 beschreibt ein Profilierzahnrad zum Profilieren einer Schleifschnecke, wobei axial neben dem Profilierzahnrad ein weiteres Profilierzahnrad angeordnet ist. Das zusätzliche Profilierzahnrad weist eine Zusatzzone mit einem erhöhten Kopfkreis- und Kopfkreiszahngrunddurchmesser auf und ist mit vergleichsweise härteren Hartstoffkörnern belegt. Es ist vorgesehen, dass die Zusatzzone die Flanken des Schleifschneckengangs bei einem erhöhten Spanungsvolumen zunächst vorschneidet.
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Die
DE 10 2004 020 947 B4 beschreibt ein segmentiertes Abrichtwerkzeug zum Profilieren von Schleifschnecken, das an der Umfangskante axial nebeneinander jeweils einen Vorprofilier-, einen Fertigprofilier- sowie einen Überdrehbereich aufweist. Die jeweiligen Bereiche sind mit unterschiedlichen Hartstoffen belegt, die sich insbesondere in der Sorte, Korngröße, Besetzungsdichte und Bindungsart unterscheiden. Diese Bereiche werden gemäß einem Verfahren nacheinander mit der Schleifschnecke in Eingriff gebracht, wobei das Werkzeug für den jeweils nächsten Schritt nicht gewechselt werden muss. Ein Nachteil eines solchen Werkzeuges liegt insbesondere in der Sperrigkeit und der damit verbundenen begrenzten Einsatzfähigkeit sowie in hohen Herstellungs- und Wartungskosten.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug bereitzustellen, das einerseits hohe Spanungsvolumina in kurzer Zeit ermöglicht und andererseits die Erzeugung von Profilmodifikationen im Detailbereich zulässt.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Profilierwerkzeug mit den Merkmalen des Hauptanspruches sowie ein Verfahren zur Herstellung des Profilierwerkzeuges mit den Merkmalen des nebengeordneten Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Figuren aufgeführt.
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Das erfindungsgemäße Profilierwerkzeug zum Abrichten von Schleifwerkzeugen mit einem Grundkörper, der eine Trägeraufnahme und zumindest einen Bearbeitungsabschnitt mit einer Bearbeitungsoberfläche aufweist, auf dem galvanisch positiv abrasive Partikel aufgebracht sind, die nach dem Aufbringen zur Erzeugung einer gemeinsamen Hüllfläche mit Anflächungen versehen wurden, sieht vor, dass in dem Grundkörper zumindest an einem Bearbeitungsabschnitt Vertiefungen ausgebildet sind, deren Oberfläche der Bearbeitungsoberfläche zurücksteht, so dass der beispielsweise in einem Umfangsbereich des Profilierwerkzeuges angeordnete Bearbeitungsabschnitt, insbesondere ein Flankenbearbeitungsabschnitt, in zumindest zwei Ebenen ausgebildet ist. Die Ebenen sind durch die Bearbeitungsoberflächen bzw. tragenden Flächen und die Vertiefungen bzw. vertieften Flächen gebildet. Dadurch ist bei Eingriff des Profilierwerkzeuges in ein Schleifwerkzeug zwischen den aneinander schleifenden Oberflächen ein Zwischenraum ausgebildet. Der Zwischenraum ist geeignet, um einerseits Kühlschmiermittel zum Abtransport der Reibwärme von der Schleifstelle und andererseits zumindest einen Anteil des abgetragenen Spanvolumens temporär aufzunehmen und abzutransportieren. Dadurch ist es möglich, in kurzer Zeit ein relativ hohes Spanungsvolumen von dem Schleifwerkzeug abzutragen.
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Bei galvanisch positiven Abrichtwerkzeugen ist es erforderlich, zur Realisierung der notwendigen Oberflächengüte an dem zu profilierenden Schleifwerkzeug und zur Erzeugung von hochgenauen Profilgeometrien im μm-Bereich nach dem einschichtigen, galvanischen Belegen anzuschleifen. Ohne einen Anschliff würde ein Profilierwerkzeug ungenau und sehr grobe Strukturen auf das Schleifwerkzeug übertragen, welche sich wiederum nach dem Schleifen an dem Werkstück wieder finden würden. Der Anschliff des Profilwerkzeugs erzeugt Plateaus auf den abrasiven Partikeln und darf ein gewisses Maß nicht unterschreiten, da sich sonst Profilgenauigkeiten und Oberflächengüten nicht abbilden. Weiterhin würde bei einem zu geringen Plateau sich ein sehr schneller Verschleiß der abrasiven Partikel einstellen, so dass nach kurzer Zeit die Oberflächen und Genauigkeiten nicht mehr vorhanden wären, was zu Abweichungen bei der Profilierung des Schleifwerkzeuges führen würde. Je größer der Anschliff ist, desto verschleißfester und profilhaltiger ist das Profilierwerkzeug. Andereseits besteht das Problem, dass bei einem zu großen Anschliff die Plateauflächen zu groß werden und die Schnittigkeit verloren geht. Darüber hinaus würde der Spanraum für Abriebpartikel zwischen den abrasiven Partikeln zu gering, es kommt zu dem so genannten Drücken, was in einer Oberflächenverschlechterung am Werkstück und einer schlechteren Abbildung des Profils erkennbar wird. Je stärker der Anschliff ist, desto stumpfer richtet das Werkzeug ab.
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Eine angeschliffene, feinere Körnung mit einem entsprechend geringeren Spanraum zwischen den Einzelkörnern weist viele kleine Einzelschneiden mit kleinen Einzeltragflächen auf und ist somit verschleißanfälliger, da die kleinen Flächen einen geringen Verschleißwiderstand aufweisen und leichter ausbrechen, abrunden oder splittern. Darüber hinaus weist eine feine Körnung viele Einzelschneiden mit einem geringen Abstand der einzelnen Körner bzw. Plateaus zueinander auf, eine abgeschliffene große Körnung mit einem entsprechenden größeren Spanraum hat vergleichsweise große Einzeltragflächen an den einzelnen Schneiden, die jedoch beim Abrichten stumpfer wirken, deren Verschleißwiderstand jedoch größer ist und damit eine höhere Standzeit erreicht wird. Die Standzeit des Abrichtwerkzeuges wirkt sich unmittelbar auf die Kosten aus, wobei unter Standzeit sowohl die Profiltreue und Oberflächenausbildung des Werkzeuges verstanden wird. Daher wird heute überwiegend ein grobes Korn angestrebt, das jedoch nicht beliebig stark angeschliffen werden kann, da die Einzeltragflächen zu groß werden und das Werkzeug drückt.
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Die Segmentierung des Werkzeuges führt dabei zu einer Reduzierung der aktiven Schneiden, da die Anzahl der Abrasivkörner gegenüber eine unsegmentierten, durchgängigen Abrichtoberfläche verringert wird. Es kommt daher zu einer Verringerung der aktiven Schneidenzahl und damit zu einer Verringerung des Gesamttraganteils, was bei gleich bleibender Korngröße zu einer Reduzierung der Standzeit bei einem normalen Anschliff führen würde. Durch die Vertiefungen in dem Grundkörper wird wirksam ein Drücken des Werkzeuges verhindert, auch wenn eine vergleichsweise kleine Körnung eingesetzt wird und diese einen hohen Anschliffgrad aufweist.
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In einer Ausführung ist der Grundkörper scheibenartig oder zylinderförmig ausgebildet. Dadurch ist ein kontinuierlich rotatorischer Eingriff bzw. Spanabtrag an dem Schleifwerkzeug ermöglicht. Es ist vorgesehen, dass an einer axial vorderen und hinteren Seite des scheibenartigen Grundkörpers bzw. der Abrichtscheibe jeweils über den gesamten Umfang ein Bearbeitungsabschnitt, insbesondere ein Flankenbearbeitungsabschnitt, mit einer Bearbeitungsoberfläche angeordnet ist, wobei an der äußeren Umfangskante ein weiterer Bearbeitungsabschnitt mit einer radial nach außen angeordneten Bearbeitungsoberfläche vorgesehen sein kann.
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Die Vertiefungen an dem Grundkörper können als Bohrungen, Riefen, Rillen, Nuten oder ein anderes Muster ausgebildet sein. Weiter ist möglich, dass die Vertiefungen den jeweils benachbarten, tragenden Bearbeitungsoberflächen genähert parallel zurückstehen. Dadurch ist es ermöglicht, die Vertiefungen in Abhängigkeit verschiedener den Spanvorgang betreffender Parameter, beispielsweise die Profilierform, nach Ausgestaltung und Position vorteilhaft auszubilden.
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Die Vertiefungen sind bevorzugt in Axial- und/oder Radialerstreckung des Grundkörpers ausgebildet. Dies ist insbesondere für eine einfache und kostensgünstige Herstellung vorteilhaft.
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Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Vertiefungen an dem Bearbeitungsabschnitt regelmäßig, und in gleicher Form ausgebildet sind. Es ist weiter vorgesehen, den Bearbeitungsabschnitt insbesondere in gleichgroße Segmente der tragenden und vertieften Flächen zu unterteilen. Ein gleichmäßiges Verhältnis zwischen tragender und vertiefter Fläche ist für eine laufruhige Rotation vorteilhaft. In einer anderen Ausgestaltung kann das Verhältnis zwischen Bearbeitungsoberfläche und Vertiefungsfläche variieren.
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Auch die Vertiefungen können mit abrasiven Partikeln belegt sein, wodurch ermöglicht ist, dass neben den tragenden Flächen auch die tiefer liegenden Flächen, wenn auch nur teilweise, an dem Abricht- bzw. Profiliervorgang einwirken und mit der zu bearbeitenden Oberfläche in Eingriff gelangen können, wenn beispielsweise die Partikel an dem Bearbeitungsabschnitt verschleißen.
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Erfindungsgemäß weisen die an den tragenden und vertieften Flächen angeordneten abrasiven Partikel vorzugsweise eine gleiche Korngröße auf. Es ist dabei selbstverständlich, dass die einzelnen Partikel als unregelmäßige Einzelkörner ausgebildet sind, so dass eine gewisse statistische Größernstreuung vorhanden ist. Unter gleicher Korngröße wird verstanden, dass die Partikel aus eine gleichen Korngrößenklassierung stammen. Das Aufbringen lediglich einer Korngröße des Abrasivs ist insbesondere für eine kostengünstige Herstellung und reproduzierbare Qualität Herstellung vorteilhaft, da eine gleichmäßige Kornverteilung erreicht werden kann und keine Entmischungseffekte, die bei zwei oder mehr verwendeter Korngrößen stattfinden können, während des Herstellprozesses auftreten können. Darüber hinaus hat eine gleiche Korngröße wegen der Gleichmäßigkeit der Kornverteilung und damit mit der Gleichmäßigkeit der Einzelplateaus Vorteile, da ein gleichmäßiger Kornabstand und damit einer gleichmäßige Abtragrate erreicht werden kann.
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In einer Weiterbildung sind die vertieften Flächen der an jeweils einer axialen Stirnseite des Grundkörpers angeordneten Bearbeitungsabschnitte, insbesondere Flankenbearbeitungsabschnitte, derart ausgebildet, dass sie jeweils an der äußeren Umfangskante in einer Rundung in Axialerstreckung des Grundkörpers vorzugsweise tangential aufeinander treffen bzw. ineinander übergehen und dadurch auch im Bereich der Umfangskante der tragenden Bearbeitungsoberfläche radial nach innen, also in Richtung der Drehachse, zurückstehen. Die Vertiefungen in der äußeren Umfangskante sind insbesondere für eine Bearbeitung kleiner Geometrien vorteilhaft.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen des Profilierwerkzeuges weist vorzugsweise zwei aufeinander folgende Schritte auf. In einem ersten Schritt werden an dem Grundkörper Vertiefungen an der Bearbeitungsoberfläche zumindest eines Bearbeitungsabschnittes in bekannter Weise, z. B. mittels Erodieren, vorzugsweise segmentartig erzeugt. In einem zweiten Schritt werden die Bearbeitungsoberflächen sowie die erzeugten Vertiefungsflächen vorzugsweise gleichmäßig und regellos mit abrasiven Partikeln belegt.
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In einer Ausführungsform beträgt die Breite in Umfangsrichtung eines tragenden oder vertieften Segmentes 5 mm und die radiale Höhe bzw. Differenz zwischen dem tragendem und vertieftem Segment 0,5 mm. Das Verhältnis von Höhe zu Breite der tragenden und vertieften Segmente beträgt vorzugsweise 1/10, andere Verhältnisse sind möglich, insbesondere wenn von einer Linienform abweichende Vertiefungen oder Strukturen eingebracht werden.
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Die auf der Bearbeitungsoberfläche aufgebrachten abrasiven Partikel sind vorzugsweise Diamanten. Diamanten gelten als das härteste Abrasiv bzw. Schleifmittel und sind daher für das Abrichten und Profilieren geeignet.
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Da der Traganteil der Bearbeitungsoberflächen aufgrund der Vertiefungen reduziert ist, und die aus dem Schleifvorgang resultierenden Kräfte somit lediglich an einen Teil der Umfangsfläche konzentriert wirken, so dass die Verschleißbeständigkeit dieser Bereiche negativ beeinträchtigt wäre, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, kleinere Diamanten in einer höheren Anzahl sowie mit einem erhöhten Anschliff-Grad einzusetzen. Dadurch ist es ermöglicht, nicht nur die Nachteile aufgrund des verringerten Traganteils auszugleichen, sondern zudem weitere vorteilhafte Eigenschaften dieser Diamanten zu nutzen.
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Die abrasiven Partikel werden nach dem Belegen des Grundkörpers mit Anflächungen versehen, damit eine gemeinsame Hüllfläche erzeugt wird, die dem Endprofil entspricht. Die Anflächungen werden insbesondere durch Schleifen, Läppen oder vergleichbare Fertigungsverfahren erzeugt.
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Anhand der Figuren wird ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel erläutert.
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Es zeigen:
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1 – eine Abrichtscheibe in axialer Frontdarstellung;
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2 – einen Bearbeitungsabschnitt in radialer Schnittdarstellung;
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3 – einen Bearbeitungsabschnitt in perspektivischer Darstellung;
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4- eine Detailansicht eines Bearbeitungsabschnittes;
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5 – Schnittdarstellungen von Profilierwerkzeugen.
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In der 1 ist in einer Frontansicht ein Profilierwerkzeug 1 zum Abrichten sowohl eingängiger als auch mehrgängiger Schleifwerkzeuge gezeigt. Die Erfindung ist jedoch nicht auch solche Schleifwerkzeuge beschränkt, sondern kann auch auf andere Werkzeuggeometrien für andere Schleifprozesse übertragen werden. Das Profilierwerkzeug 1 weist einen Grundkörper 2 auf, der scheibenförmig ausgebildet ist und eine Trägeraufnahme 3 aufweist. Die Trägeraufnahme 3 ist im vorliegenden Fall als eine rotationssymmetrische Durchgangsbohrung ausgebildet, um das Profilierwerkzeug 1 auf eine nicht dargestellte Spindel einer Vorrichtung aufzuspannen, dort zu befestigen und mittels der Spindel anzutreiben.
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Der Grundkörper 2 weist an seinem Umfang jeweils an einer axial vorderen und hinteren Seite Bearbeitungsabschnitte 4, insbesondere Flankenbearbeitungsabschnitte, auf, die über den gesamten Umfang nach außen hin spitz zulaufend bzw. dachförmig ausgebildet sind, und die Bearbeitungsabschnitte 4 an der äußeren Umfangskante 8 des Grundkörpers 2 ineinander übergehen und eine umlaufende Kante oder Spitze bilden. Die Bearbeitungsabschnitte 4 sind vollflächig mit abrasiven Partikeln 6 belegt, um über Abrasionseffekte das Schleifwerkzeug abzurichten. Es ist vorgesehen, dass auch an der Umfangskante 8 des Grundkörpers 2 abrasive Partikel 6 eingearbeitet sind, um gegebenenfalls erforderliche kleine Geometrien erzeugen zu können. Die abrasiven Partikel 6 sind vorzugsweise galvanisch positiv aufgebracht.
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Der Grundkörper 2 weist insbesondere in dem Bereich des Bearbeitungsabschnitts 4 Vertiefungen 7 auf, deren vertiefte Oberfläche der Bearbeitungsoberfläche 5, bevorzugt parallel, zurücksteht. Die Vertiefungen 7 des Grundkörpers 2 sind sowohl an den seitlichen, flankenförmigen Bearbeitungsabschnitten 4, die an einer axial vorderen und hinteren Seite des Grundkörpers 2 angeordnet sind, als auch an der äußeren Umfangskante 8 des Grundkörpers 2 ausgebildet. An den jeweiligen Bearbeitungsabschnitten 4 erstrecken sich die Vertiefungen 7 in ihrer Länge in Radialerstreckung des Grundkörpers 2 über den gesamten Bearbeitungsabschnitt 4, in der Breite in Umfangsrichtung sind sie begrenzt durch seitlich links und rechts benachbart angeordnete, tragende Bearbeitungsoberflächen 5. An der äußeren Umfangskante 8 des Grundkörpers 2 laufen die Vertiefungsflächen 7 der flankenförmigen Bearbeitungsabschnitte 4 jeweils in einer Kante oder Rundung ineinander über und stehen auch in diesem Bereich von der Bearbeitungsoberfläche 5 zurück. Die Vertiefungen 7 sind über den Umfang des Grundkörpers 2 vorzugsweise regelmäßig ausgebildet. Die Vertiefungen 7 sind ebenfalls mit abrasiven Partikeln 6 belegt, die vorzugsweise galvanisch positiv aufgebracht sind. Es ist vorgesehen, dass die an den vertieften Flächen 7 angeordneten abrasiven Partikel 6 den an den tragenden Flächen 5 angeordneten abrasiven Partikeln 6 zumindest in der Größe entsprechen.
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Die Bearbeitungsabschnitte 4 sind mit einer Seitenflanke mit einem hier nicht dargestellten zu bearbeitenden Bereich eines Schleifwerkzeuges in Eingriff zu bringen, um diesen mit der gewünschten Profilform zu versehen, so dass über das Schleifwerkzeug wiederum eine Verzahnung, beispielsweise ein Zahnrad, hergestellt werden kann.
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Die 2 zeigt in einer schematischen Schnittdarstellung einen Teil des Profilierwerkzeuges 1 mit dem Grundkörper 2, der Trägeraufnahme 3 sowie dem an dem Umfang des Grundkörpers 2 angeordneten Bearbeitungsabschnitt 4. Der Bearbeitungsabschnitt 4 weist eine tragende Fläche bzw. Bearbeitungsoberfläche 5 sowie eine vertiefte Fläche bzw. Vertiefung 7 auf, die der tragenden Fläche 5 vorzugsweise nachlaufend parallel zurücksteht. Sobald das Profilierwerkzeug 1 mit einem in der 2 nicht dargestellten Schleifwerkzeug in Eingriff gelangt, ermöglichen die Vertiefungen 7 eine Ausbildung eines Zwischenraums in einem Teil des Bearbeitungsabschnittes 4 zwischen dem Profilierwerkzeug 1 und dem Schleifwerkzeug.
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In der 3 ist eine perspektivische Darstellung eines Teils des Bearbeitungsabschnittes 4 des Profilierwerkzeuges 1 in einer Ausgestaltung dargestellt. Die Vertiefungen 7 sind in dieser Ausgestaltung segmentiert und regelmäßig über den Bearbeitungsabschnitt 4 verteilt. Die Vertiefungen 7 sowie die Bearbeitungsoberflächen 5 weisen in Umfangsrichtung des Bearbeitungsabschnittes 4 bevorzugt eine gleiche Breite auf. Alternativ zu einer linienförmigen Ausgestaltung der Vertiefungen 7 können auch Muster eingebracht sein, beispielsweise Kreise, Waben, Ringe oder dergleichen. Eine Strukturierung der Oberfläche kann auch durch eine Ausbildung der Vertiefungen 7 in einer Größenordnung erfolgen, die der Größenordnung der Korngröße entspricht, um den effektiven mittleren Kornabstand zu vergrößern.
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Die abrasiven Partikel 6 sind vorzugsweise als Diamanten einer gleichen Korngröße ausgebildet und in einem galvanisch positiven Verfahren insbesondere regellos sowohl auf den tragenden Flächen 5 als auch den vertieften Flächen 7 eingearbeitet. Nach dem Aufbringen werden die Partikel 6 angeschliffen, um die Endform und die Endabmessungen zu erhalten.
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In der 3 ist weiterhin zu erkennen, dass die Oberfläche der Bearbeitungsoberflächen 5 in einem Winkel α zu der Oberfläche der Vertiefungen 7 ausgebildet sein kann, um ein Rattern beim Eingriff des Profilierwerkzeuges 1 beim Abrichten eines Schleifwerkzeuges zu vermeiden.
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In der 4 ist eine Detailansicht einer Bearbeitungsoberfläche 5 mit darin galvanisch positiv festgelegten abrasiven Partikeln 6 gezeigt. Die abrasiven Partikel sind nach dem galvanisch positiven Festlegen mit einem Anschliff versehen, um hochgenaue Profilgeometrien auszubilden und dadurch die Schleifwerkzeuge präzise abrichten zu können. Statt der in der 3 dargestellten linienförmigen oder villenförmigen Vertiefungen 7 ist in der 4 eine Variante der Erfindung mit im Wesentlichen kreisförmigen, zylindrischen Vertiefungen 7 gezeigt. Die Vertiefungen 7 können regellos oder in einem Muster an der Bearbeitungssfläche 5 vorgesehen sein.
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In der 5 sind zwei Querschnittsdarstellungen einer Bearbeitungsoberfläche gezeigt. In der unteren Darstellung ist der Grundkörper 2 galvanisch positiv mit abrasiven Partikeln 6 belegt, die auf der Bearbeitungsöberfläche einen Anschliff 61 aufweisen, um ein gewisses Plateau auszubilden. Durch diesen Anschliff 61 ist es möglich, sehr genaue Profilgeometrien im μm-Bereich bei den abzurichtenden Schleifschreiben zu erzeugen. Würde der Anschliff 61 nicht vorhanden sein, würden von dem Profilierwerkzeug ungenaue und sehr grobe Strukturen auf das Schleifwerkzeug übertragen werden, was sich wiederum auf die Genauigkeit des von der Schleifscheibe erzeugten Profils auswirkt. In der unteren Darstellung ist ein relativ grobes Korn für die abrasiven Partikel 6 gewählt, was zu einem relativ großen Kornzwischenraum führt. In der oberen Darstellung ist erfindungsgemäß eine relativ kleine Korngröße für die abrasiven Partikel 6 gewählt, die in einem geringeren Abstand als bei großen Korngrößen zueinander angeordnet sein können. Auch hier erfolgte die Belegung galvanisch positiv. Der Anschliff 61 kann relativ gering ausfallen, also dass viele kleine Einzelschneiden mit kleinen Einzeltragflächen ausgebildet sind, die eine hohe Oberflächengenauigkeit erreichen können. Zwischen den Bereichen mit abrasiven Partikeln 6 sind die Vertiefungen 7 ausgebildet, so dass ein künstlicher Kornzwischenraum erreicht wird, in dem abgetragenes Material der Schleifscheibe abtransportiert werden kann. Trotz der relativ kleinen Körnung kann der Anschliff 61, also die Größe des Plateaus, erhöht werden, ohne dass ein Drücken des Werkzeugs erfolgt, da durch die Segmentierung und das Vorsehen von Vertiefungen 7 ein ausreichend großer Raum für die Abriebpartikel vorhanden ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19849259 C1 [0004]
- DE 102004057596 A1 [0005]
- DE 102004020947 B4 [0006]
