-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Fadenspleißvorrichtung gemäß Anspruch 2.
-
Im Zusammenhang mit dem Betrieb von Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten ist der Einsatz von Fadenspleißvorrichtungen zum pneumatischen Verbinden von Garnen seit langem bekannt und in verschiedenen Patentschriften ausführlich beschrieben.
-
Mit solchen Fadenspleißvorrichtungen können zwei nach einer Spulunterbrechung, zum Beispiel nach einem Fadenbruch oder einem kontrollierten Reinigerschnitt, entstandene Fadenenden pneumatisch wieder so verbunden werden, dass eine nahezu garngleiche Verbindungsstelle entsteht.
-
Zu diesem Zweck wird der so genannte Oberfaden, der nach einer Spulunterbrechung auf die Oberfläche einer im Spulenrahmen einer Arbeitsstelle gehalterten Kreuzspule aufgelaufen ist, mittels einer arbeitsstelleneigenen Saugdüse aufgenommen und in den Spleißkanal des Spleißprismas der Fadenspleißvorrichtung eingelegt.
-
Nahezu gleichzeitig wird außerdem durch ein Greiferrohr auch der so genannte Unterfaden von einer in einer Abspulstellung positionierten Ablaufspule abgeholt und ebenfalls in den Spleißkanal des Spleißprismas eingelegt, wo Ober- und Unterfaden letztendlich pneumatisch verbunden werden.
-
Damit die dabei entstehende Garnverbindung ein nahezu garngleiches Aussehen und auch annähernd gleiche Garnfestigkeit aufweist, müssen die beiden Fadenenden exakt abgelängt, ordnungsgemäß vorbereitet und sauber pneumatisch verspleißt werden.
-
Das bedeutet, derartige Fadenspleißvorrichtungen müssen nicht nur mit Fadenklemm- und -schneideinrichtungen ausgestattet sein, sondern auch über einen Spleißkopf verfügen, der mit pneumatisch beaufschlagbaren Halte- und Auflöseröhrchen sowie einem pneumatisch beaufschlagbaren Spleißprisma ausgestattet ist.
-
Da auf den Arbeitsstellen derartiger Kreuzspulautomaten verschiedene Garnmaterialen verarbeitet werden können, die sowohl hinsichtlich ihrer Vorbereitung als auch bezüglich des Spleißprozesses oft recht unterschiedliche Anforderungen stellen, sind bei den bekannten Fadenspleißvorrichtungen die Halte- und Auflöseröhrchen sowie das Spleißprisma oft auswechselbar im/am Spleißkopf festgelegt.
-
Das heißt, die Halte- und Auflöseröhrchen sind, wie beispielsweise in der
DE 100 58 211 A1 dargestellt, durch ein Deckblech gesichert, auswechselbar in Aufnahmebohrungen eines Verteilerkörpers gelagert und dabei über die Aufnahmebohrungen an eine Druckluftleitung angeschlossen.
-
Auf dem Deckblech, das seinerseits durch einen Schraubenbolzen am Verteilerkörper festgelegt ist, ist mittels eines weiteren Schraubenbolzens das Spleißprisma befestigt, dessen Spleißkanal ebenfalls an eine Druckluftleitung angeschlossen ist.
-
Der Verteilerkörper, der von einem Fadenleitbügel umgeben ist, ist über zwei auf seiner Rückseite einschraubbare Schraubenbolzen an einem Aufnahmeblech befestigt, das, ebenfalls über Schraubenbolzen, an das Spleißergehäuse der Fadenspleißvorrichtung angeschlossen ist.
-
Derartig ausgebildete Fadenspleißvorrichtungen haben sich in der Praxis vielfach bewährt, weisen allerdings den Nachteil auf, dass sich der bei einem Partiewechsel notwendige Aufwand, einen ordnungsgemäßen Umbau der Fadenspleißvorrichtungen betreffend, relativ aufwendig und damit zeitintensiv gestaltet.
-
Um auch bei einer neuen Garnpartie stets ordnungsgemäße Fadenverbindungen gewährleisten zu können, ist es oft notwendig, die Fadenspleißvorrichtungen der Arbeitsstellen der Textilmaschine auf das nunmehr vorliegende Garnmaterial abzustimmen.
-
Zu diesem Zweck müssen die Fadenspleißvorrichtungen in der Regel mit neuen Fadenbehandlungselementen (Halte- und Auflöseröhrchen sowie Spleißprisma) ausgestattet werden, die den Anforderungen des neuen Garnmaterials entsprechen.
-
Da insbesondere die Halte- und Auflöseröhrchen bei eingebautem Spleißkopf kaum oder nur sehr schwierig auszuwechseln sind und die Befestigungsschrauben, mit denen der Spleißkopf am Aufnahmeblech befestigt ist, nur von hinten zugängig sind, ist es bislang üblich, zunächst das Spleißergehäuse vom Spulengehäuse abzuschrauben und dann das den Spleißkopf tragende Aufnahmeblech samt zugehöriger Druckluftleitungen vom Spleißergehäuse abzunehmen.
-
Nach dem Lösen des Deckbleches konnten dann die alten Halte- und Auflöseröhrchen aus dem Verteilergehäuse herausgeholt und durch Halte- und Auflöseröhrchen ersetzt werden, die besser zum neuen Garnmaterial passen.
-
In diesem Zusammenhang wurde meistens auch das Spleißprisma gegen ein besser geeignetes Spleißprisma gewechselt.
-
Im Anschluss konnte der dann an das neue Garnmaterial angepasste Spleißkopf wieder an das Spleißergehäuse angebaut und das Speißergehäuse am Spulstellengehäuse festgelegt werden.
-
Die vorstehend beschrieben Arbeiten sind nicht nur relativ umständlich und zeitaufwendig, sondern bergen auch die Gefahr in sich, dass es während des Umbaus zum Einbau falscher Bauteile oder zu einem nicht ordnungsgemäßen Einbau von Bauteilen kommt, was sich in beiden Fällen sehr negativ auf nachfolgende Fadenverbindungen auswirkt.
-
Außerdem sind während des Umbaus der Fadenspleißvorrichtungen immer zumindest ein Teil der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten außer Betrieb, was in der Regel zu nicht unerheblichen Produktionseinbußen führt.
-
Ausgehend von Fadenspleißvorrichtungen der vorstehend beschriebenen Gattung liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Fadenspleißvorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu entwickeln, das/die es ermöglicht, die im Falle eines Partiewechsels an den Fadenspleißvorrichtungen notwendigen Umbaumaßnahmen deutlich zu vereinfachen.
-
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist sowie durch eine Fadenspleißvorrichtung gemäß Anspruch 2.
-
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten, bei dem bei einem Partiewechsel der Spleißkopf, der als vormontierte Baueinheit ausgebildet ist, als Ganzes vom Spleißergehäuse abgenommen und durch einen neuen Spleißkopf ersetzt wird, dessen Fadenbehandlungselemente, wie Spleißprisma und Halte- und Auflöseröhrchen auf die vorliegende Garnpartie abgestimmt sind, hat nicht nur den Vorteil, dass auf diese Weise die notwendigen Umbauarbeiten so vereinfacht werden, dass diese Arbeiten auch von weniger qualifiziertem Bedienpersonal ausgeführt werden können, sondern auch den Vorteil, dass der benötigte Zeitaufwand deutlich reduziert und damit die Maschinenausfallzeit des Kreuzspulautomaten minimiert werden.
-
Außerdem kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch weitestgehend sichergestellt werden, dass beim Umbauen der Fadenspleißvorrichtung nicht versehentlich falsche Fadenbehandlungselemente kombiniert oder Fadenbehandlungselemente falsch eingebaut werden, was sich später beim Erstellen von Fadenverbindungen sehr negativ auswirken würde.
-
Wie im Anspruch 2 beschrieben, ist außerdem vorgesehen, dass der als vormontierte, garnspezifisch konfigurierte Baueinheit ausgebildete Spleißkopf mit einer Befestigungseinrichtung ausgestattet ist, die so mit einem am Spleißergehäuse festgelegten Aufnahmeblech korrespondiert, dass ein schnelles und problemloses Auswechseln des Spleißkopfes möglich ist. Das bedeutet, es stellt für das Bedienpersonal keinen größeren Aufwand dar, nach einem Partiewechsel Spleißköpfe, die nicht mehr den Anforderungen einer neuen Garnpartie entsprechen, gegen Spleißköpfe auszutauschen, deren Fadenbehandlungselemente, wie Spleißprisma und Halte- und Auflöseröhrchen optimal auf die nunmehr vorliegende Garnpartie abgestimmt sind.
-
Mit der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung können folglich stets auf einfache Weise optimale Arbeitsergebnisse gewährleistet werden, ohne dass bei Partiewechseln, wie bislang üblich, relativ umfangreiche und zeitaufwendige Umbauarbeiten notwendig sind.
-
Die Befestigungseinrichtungen zum Festlegen der Spleißköpfe können dabei, wie in den Ansprüchen 3, 4 und 5 dargelegt, verschiedene Ausführungsformen aufweisen.
-
Die Befestigungseinrichtungen können beispielsweise, wie im Anspruch 3 beschrieben und in der Praxis bevorzugt verwendet, durch Schraubenbolzen gebildet werden.
-
Das heißt, der Spleißkopf wird durch Schraubenbolzen fixiert, die jeweils eine im Deckblech und im Verteilerkörper angeordnete Bohrung durchfassen und mit einer Gewindebohrung im Aufnahmeblech korrespondieren. Eine solche Schraubverbindung stellt eine im Maschinenbau bewährte Befestigungseinrichtung dar.
-
Als weitere, vorteilhafte Ausführungsform kann allerdings auch, wie im Anspruch 4 beschrieben, eine formschlüssige Clipverbindung zum Einsatz kommen.
-
Eine solche Clipverbindung hat den Vorteil, dass sie sehr schnell lösbar bzw. festlegbar ist, was den zum Umbau benötigten Zeitbedarf weiter reduziert. Sehr kurze Umbauzeiten sind auch zu realisieren, wenn, wie im Anspruch 5 beschrieben, eine magnetische Kopplung zum Einsatz kommt.
-
Bei einer solchen magnetischen Kopplung sind beispielsweise in den Verteilerkörper des Spleißkopfes, der aus Kunststoff gefertigt ist, Permanentmagnete eingelassen, die mit dem ferromagnetischen Aufnahmeblech korrespondieren.
-
Eine magnetische Kopplung gewährleistet einerseits ein sicheres Festlegen des Spleißkopfes am Aufnahmeblech, anderseits ist im Bedarfsfall ein Abnehmen des Spleißkopfes relativ einfach.
-
Die in den Ansprüchen 4 und 5 beschriebenen Befestigungseinrichtungen weisen außerdem den Vorteil auf, dass sie werkzeuglos handhabbar sind.
-
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles erläutert.
-
Es zeigt:
-
1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
-
2 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Fädenspleißvorrichtung mit einem demontierten Spleißkopf, der als vormontierte Baueinheit ausgebildet ist,
-
3 den Spleißkopf gemäß 2 als Explosivzeichnung.
-
In 1 ist schematisch in Seitenansicht eine insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichnete Kreuzspulen herstellende Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel ein Kreuzspulautomat, dargestellt.
-
Wie bekannt, weisen derartige Kreuzspulautomaten 1 zwischen ihren (nicht dargestellten) Endgestellen eine Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen 2, im vorliegenden Fall Spulstellen, auf. Auf diesen Arbeitsstellen 2 werden Spinnkopse 9, die beispielsweise auf einer (nicht dargestellten) Ringspinnmaschine produziert wurden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult, die nach ihrer Fertigstellung mittels eines selbsttätig arbeitenden (ebenfalls nicht dargestellten) Serviceaggregates auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21 übergeben werden.
-
Im Ausführungsbeispiel weist der Kreuzspulautomat 1 eine maschineneigene Logistikeinrichtung in Form eines Kops- und Hülsentransportsystems 3 auf, von dem in 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertrans portstrecken 6 sowie die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt sind.
-
In diesem Kops- und Hülsentransportsystem 3 laufen, auf Transporttellern 8 in vertikaler Ausrichtung positioniert, Spinnkopse 9 beziehungsweise Leerhülsen um.
-
Die angelieferten Spinnkopse 9 werden dabei in der Abspulstellung AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 an den Arbeitsstellen 2 befindet, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
-
Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen zu diesem Zweck, wie bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser Arbeitsstellen gewährleisten.
-
Diese an sich bekannten Einrichtungen sind beispielsweise ein Spulstellenrechner 29, eine um eine Schwenkachse 16 bewegliche, unterdruckbeaufschlagbare Saugdüse 12, ein um eine Schwenkachse 13 bewegliches, unterdruckbeaufschlagbares Greiferrohr 11 sowie eine pneumatische Fadenspleißvorrichtung 10.
-
Die pneumatische Fadenspleißvorrichtung 10 ist bezüglich des regulären Fadenlaufes etwas zurückversetzt und mit ihrem Spleißergehäuse 31 am Spulstellengehäuse 33 festgelegt.
-
Solche Fadenspleißvorrichtungen 10 verfügen, wie an sich bekannt und nachfolgend anhand der 2 und 3 näher erläutert, neben einem Spleißprisma 32 mit pneumatisch beaufschlagbarem Spleißkanal 25 noch über eine obere und eine untere Fadenklemm- und -schneideinrichtung 23A bzw. 23B, einen schwenkbar gelagerten Fadenzubringer sowie ein ebenfalls schwenkbar gelagertes Deckelelement, das den Spleißkanal 25 während des Spleißprozesses verschließt.
-
Das Spleißprisma 32 ist seinerseits auf einem Verteilerkörper 17 angeordnet, in den pneumatisch beaufschlagbare Halte- und Auflöseröhrchen 26A bzw. 26B eingelassen sind.
-
Die Kreuzspule 15 ist während des Spulprozesses frei drehbar im Spulenrahmen 28 einer Spulvorrichtung 24 gehalten und liegt dabei beispielsweise mit ihrer Oberfläche auf einer Nuttrommel 14 auf, die die Kreuzspule 15 über Reibschluss mitnimmt und auch für eine ordnungsgemäße Changierung des während des Spulbetriebes auf die Kreuzspule 15 auflaufenden Fadens sorgt.
-
Die 2 zeigt in perspektivischer Ansicht ein Spleißergehäuse 31, an dem mittels Schraubenbolzen 43 ein Aufnahmeblech 30 befestigt ist, das Gewindebohrungen 38 zum Festlegen eines Spleißkopfes 18 aufweist.
-
In dem Aufnahmeblech 30 sind Druckluftleitungen 27 festgelegt, deren Endstücke im Montagezustand mit entsprechenden Bohrungen im Verteilerkörper 17 des Spleißkopfes 18 korrespondieren. Das heißt, im Einbauzustand des Spleißkopfes 18 stehen die Druckluftleitungen 27 einerseits mit in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 mündenden Einblasöffnungen sowie anderseits mit den Aufnahmebohrungen 42 für die Halte- und Auflöseröhrchen 26A, 26B in Verbindung und sind über entsprechende Leitungen, in die zum Beispiel Elektromagnetventile eingeschaltet sind, an eine Druckluftquelle angeschlossen.
-
Wie in 2 dargestellt, ist der Spleißkopf 18 als vormontierte Baueinheit ausgebildet, die mittels Schraubenbolzen 36 als Gesamtheit am Aufnahmeblech 30 festlegbar ist.
-
Die Schraubenbolzen 36 durchfassen im Montagezustand jeweils eine der Bohrungen 45 im Deckblech 22, eine der Bohrungen 37 im Verteilerkörper 17 und sind in den Gewindebohrungen 38 des Aufnahmeblechs 30 verschraubt.
-
Wie in 3 dargestellt, verfügt der Spleißkopf 18 über einen Verteilerkörper 17, der Aufnahmebohrungen 42 für Halte- und Auflöseröhrchen 26A, 26B, eine Druckluftbohrung 46 zur Versorgung des Spleißprismas 19 sowie Bohrungen 37 für das im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Schraubenbolzen 36 ausgebildete Befestigungseinrichtung 44 aufweist.
-
Am Spleißkopf sind außerdem Trennbleche 34 befestigt, die beim Einlegen der Fadenenden in Fadenspleißvorrichtung die Fadenführung unterstützen.
-
Die Halte- und Auflöseröhrchen 26A, 26B, die speziell auf ein bestimmtes Garnmaterial abgestimmt sind, sind in den Aufnahmebohrungen 42 durch ein Deckblech 22 gesichert, das außerdem die auf den Halte- und Auflöseröhrchen 26A, 26B aufliegenden O-Ringe 41 fixiert.
-
Das Deckblech 22 ist dabei seinerseits mittels eines Schraubenbolzens 39 an den Verteilerkörper 17 angeschlossen.
-
Auf dem Deckblech 22 ist, unter Zwischenschaltung eines O-Rings 40 ein Spleißprisma 19 befestigt, dessen druckluftbeaufschlagbarer Spleißkanal 19 ebenfalls jeweils garnspezifisch ausgebildet ist, dass heißt, es ist zum Beispiel die Form des Spleißkanals und/oder die Anordnung und Ausbildung der im Spleißkanal mündenden Spleißluftdüsen auf ein bestimmtes Garnmaterial abgestimmt.
-
Am Spleißprisma 19 sind des Weiteren Fadenleitbleche 35A, 35B angeordnet, die dafür sorgen, dass die zu verbindenden Fadenenden ordnungsgemäß in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 gleiten.
-
Funktion der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung:
Wie bekannt, wird während des Spulbetriebes der laufende Faden durch einen in 1 lediglich schematisch dargestellten Fadenreiniger überwacht, der jede Fadenunregelmäßigkeit detektiert und an den Spulstellenrechner 29 meldet.
-
Der Spulstellenrechner 29 initiiert daraufhin sofort einen definierten Fadenschnitt.
-
Das heißt, durch eine Fadenschneideinrichtung wird der laufende Faden in einen Oberfaden und einen Unterfaden getrennt.
-
Der Oberfaden läuft auf die Oberfläche der mit einem Bremsmoment beaufschlagten Kreuzspule 15 auf, während der Unterfaden in der Regel in einem Fadenspanner gehalten bleibt.
-
Zur Ausreinigung des schadhaften Fadenstückes sowie zur Erstellung einer neuen Fadenverbindung wird anschließend der auf die Kreuzspule 15 aufgelaufene Oberfaden wieder aufgenommen. Das heißt, die Saugdüse 12 wird nach oben geschwenkt und mit ihrer unterdruckbeaufschlagbaren Mündung im Bereich der Oberfläche der Kreuzspule 15 positioniert.
-
Gleichzeitig wird die Kreuzspule 15 langsam in Abwickelrichtung rotiert.
-
Sobald die Saugdüse 12 den Oberfaden aufgenommen hat, wird mittels einer im Bereich der Saugdüse 12 angeordneten (nicht dargestellten) Fadenschneideinrichtung das schadhafte Fadenstück herausgetrennt und entsorgt.
-
Anschließend wird der jetzt fehlerfreie Oberfaden durch die Saugdüse 12 in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 der Fadenspleißvorrichtung 10 eingefädelt, wobei der Faden auch durch die Trennbleche 34 und die Fadenleitbleche 35A und 35B geführt wird. Die Saugdüse 12 positioniert den Oberfaden 31 dabei auch in der oberen Fadenklemmeinrichtung 23A sowie zwischen den Werkzeugen der unteren Fadenschneideinrichtung 23B.
-
Gleichzeitig oder etwas zeitversetzt zur Aufnahme des Oberfadens erfolgt auch die Aufnahme des Unterfadens.
-
Das heißt, das Greiferrohr 11 holt den Unterfaden, der nach einem kontrollierten Fadenschnitt in der Regel in einem Fadenspanner festgelegt ist, am Fadenspanner ab und legt ihn ebenfalls in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 der Fadenspleißvorrichtung 10 ein.
-
Wie der Oberfaden wird auch der Unterfaden dabei in eine zugehörige untere Fadenklemmeinrichtung 23B sowie eine obere Fadenschneideinrichtung 23A eingefädelt.
-
Sobald die beiden Fäden in den Spleißkanal 20 eingelegt und in den Fadenklemmeinrichtungen 23A, 23B mechanisch fixiert sind, werden, durch entsprechendes Ansteuern eines Ventils, die Halte- und Auflöseröhrchen 26A, 26B mit Druckluft beaufschlagt und die Fäden durch die Fadenschneideinrichtungen 23A, 23B abgelängt. Die freien Fadenenden von Ober- und Unterfaden werden in die Halte- und Auflöseröhrchen 26A, 26B eingesaugt und durch die über Tangentialbohrungen in die Halte- und Auflöseröhrchen 26A, 26B einströmende Druckluft vorschriftsmäßig pneumatisch vorbereitet.
-
Das heißt, die in die Halte- und Auflöseröhrchen 26A, 26B eingesaugten Fadenenden von Ober- und Unterfaden werden weitestgehend von ihrer Garndrehung sowie von Kurzfasern befreit.
-
Die vorbereiteten Fadenenden werden dann, wie bekannt und daher weder dargestellt noch näher erläutert, durch einen so genannten Schlaufenzieher in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 der Fadenspleißvorrichtung 10 gezogen und dort pneumatisch verbunden.
-
Das heißt, der Spulstellenrechner 29 steuert über eine Signalleitung ein Elektromagnetventil so an, dass über eine der Druckluftleitungen 27 Spleißluft in den Spleißkanal 20 eingeblasen wird, die die zunächst weitestgehend parallel angeordneten Fasern der beiden Fadenenden miteinander verwirbelt und dabei eine nahezu garngleiche Fadenverbindung herstellt.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
