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Die Erfindung betrifft einen Schneidkörper mit einem Schlegelkopf und einem eine Lagerbohrung aufnehmenden Lagerkörper, wobei der Schlegel einen Schlegelkopf aufweist, der über einen Verbindungsabschnitt an den Lagerkörper anschließt.
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Ein derartiger Schneidkörper ist aus der
DE 102 15 833 B4 bekannt. Solche Schneidkörper werden auf einem Rotor umfangsseitig befestigt, wozu eine Steckachse verwendet ist. Diese Steckachse wird durch Bohrungen des Rotors sowie durch die Lagerbohrung des Schneidkörpers hindurchgesteckt. Häufig sind auf der Steckachse mehrere Schneidkörper nebeneinander befestigt, um dadurch eine verbesserte Zerspanleistung zu gewährleisten. Die Steckachse bildet eine Schwenklagerung für den Schneidkörper. Während des Betriebseinsatzes trifft der Schlegel mit seinem Schlegelkopf auf das zu zerkleinernde Material auf und zerspant es. Treten zu hohe Gegenkräfte auf, so kann der Schlegel auf der Steckachse abschwenken. Obwohl der Schlegelkopf mit Hartmetall bestückt ist, unterliegt er einem Verschleiß und muss daher in regelmäßigen Abständen gewechselt werden. Ein Tausch des Schneidkörpers ist auch dann erforderlich, wenn dieser, beispielsweise aufgrund unzulässiger Einsatzbedingungen, im Bereich des Schlegelkopfes abbricht. Zum Wechsel der Schneidkörper muss die Steckachse gelöst und gezogen werden. Dann lassen sich die Schneidkörper entfernen und gegen neue Schneidkörper austauschen.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Schneidkörper der eingangs erwähnten Art zuschaffen, der eine vereinfachte Wartung ermöglicht und wirtschaftlich effektiv nutzbar ist.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Schlegelkopf eine Schneidelementaufnahme aufweist, in der ein Schneideinsatz auswechselbar aufnehmbar ist. Hierbei macht man sich die Erkenntnis zu nutze, dass der Schneidkörper vornehmlich im Bereich seiner Schneidflächen verschleißt. Dadurch, dass nun der Schneideinsatz als getrennte Baueinheit ausgeführt ist, muss im Verschleißteil lediglich der Schneideinsatz getauscht werden. Hierbei muss insbesondere nicht die Steckachse entfernt werden, sondern der Schneidkörper kann an dem Rotor verbleiben. Damit wird zum einen eine deutlich vereinfachte und schnellere Wartung möglich. Weiterhin kann die Standzeit des Schneidkörpers deutlich erhöht werden, denn der Schneideinsatz stellt das eigentliche Verschleißteil dar und der teure Schlegel kann für mehrere Schneideinsätze wieder verwendet werden. Auf diese Weise wird eine deutlich wirtschaftlichere Nutzung des Schneidkörpers möglich.
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Gemäß einer bevorzugten Erfindungsvariante ist es vorgesehen, dass die Schneidelementaufnahme eine Stützfläche aufweist, die quer zur Werkzeug-Vorschubrichtung angeordnet ist und an der der Schneideinsatz mit einer Sitzfläche abstützbar ist. Über die Stützfläche können die während des Betriebseinsatzes von dem Schneideinsatz aufgenommenen Zerspankräfte sicher aufgenommen und abgeleitet werden. Gemäß einer denkbaren Erfindungsalternative können die Schneidelemente zwei Führungsaufnahmen aufweisen, die einander gegenüberliegend angeordnet sind. Durch die Beabstandung der Führungsaufnahmen können zum einen Kräfte aus variierenden Richtungen sicher aufgenommen werden. Zum anderen wird über die Beabstandung ein Stützabstand gebildet, über den Drehmoment sicher abgeleitet werden können. Besonders bevorzugt sind die Führungsaufnahmen derart ausgerichtet, dass sie hintereinander liegend in Werkzeug-Vorschubrichtung positioniert sind. Hierdurch wird eine besonders gute Kraftableitung möglich.
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Die Stabilität des Schneidkörpers wird dadurch erhöht, dass die Führungsaufnahmen mit einem Verbindungsabschnitt miteinander verbunden sind, der im Wesentlichen in Werkzeug-Vorschubrichtung verläuft. Der Verbindungsabschnitt verhindert, dass die beiden Führungsaufnahmen während des Werkzeugeinsatzes aufgrund der auftretenden Kräfte in entgegen gesetzte Richtung abgebogen werden können.
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Gemäß einer bevorzugten Erfindungsvariante kann es vorgesehen sein, dass die Führungsaufnahme der Schneidelementaufnahme zwei zueinander beabstandet angeordnete Führungswände aufweist, die über ein quer zu den Führungswänden verlaufendes Verbindungsstück miteinander verbunden sind. Auf diese Weise wird eine Führungsgeometrie umschlossen, mit der Führungsstege des Schneideinsatzes formschlüssig und sicher gehalten werden können.
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Gemäß einer Erfindungsvariante können die Führungswände zueinander parallel ausgerichtet sein. Auf diese Weise wird eine einfach fertigbare Führungsgeometrie gebildet.
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Eine weitere Erfindungsvariante ist dergestalt, dass die Führungswände zueinander im Winkel stehen. Über die Anstellung der Führungswände kann das Spiel zwischen dem Schneideinsatz und der Führung minimiert werden, so dass eine spielfreie oder nahezu spielfreie Positionierung des Schneideinsatzes möglich wird.
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Ein erfindungsgemäßer Schneidkörper kann dadurch gekennzeichnet sein, dass der Schlegelkopf mit der Schneidelementaufnahme eine Steckaufnahme bildet, in die der Schneideinsatz mit einem Steckansatz auswechselbar einsteckbar ist. Mit dieser Maßnahme wird eine einfach fügbare Anordnung geschaffen, die eine schnelle und einfache Wartung ermöglicht.
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Besonders bevorzugt ist dabei die Steckaufnahme als taschenförmige Ausnehmung ausgebildet. Diese taschenförmige Ausnehmung bildet eine stabile Geometrie. Wenn zusätzlich vorgesehen ist, dass die Steckaufnahme quer zur Werkzeug-Vorschubrichtung mittels einer Öffnung zur Umgebung hin geöffnet ist, dann kann über die Ausnehmung Schmutz, der in den Bereich zwischen dem Steckansatz und der Steckaufnahme gelangt ist, in die Umgebung abfließen. Auf diese Weise wird ein Verklemmen des Steckansatzes in der Steckaufnahme verhindert. Ein erfindungsgemäßer Schneidkörper kann dadurch gekennzeichnet sein, dass die Schneidelementaufnahme eine Einstecköffnung für den Steckansatz aufweist, die in Werkzeug-Vorschubrichtung die Schneidelementaufnahme öffnet. Diese Anordnung der Steckaufnahme garantiert, dass die während des Betriebseinsatzes auftretenden Schneidkräfte den Schneideinsatz stets in die Steckaufnahme hineindrücken. Damit wird der Steckeinsatz zum einen sicher gehalten und zum anderen können die Kräfte sicher abgetragen werden.
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Eine weitere Erfindungsvariante ist derart, dass in den Schlegelkopf Befestigungsaufnahmen eingebracht sind, die in den Bereich der Schneidelementaufnahme münden. Durch die Befestigungsaufnahmen können Befestigungselemente hindurchgeführt und unmittelbar mit dem Schneideinsatz verbunden werden, um diesen unverlierbar zu halten.
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Wenn vorgesehen ist, dass der Schneideinsatz mittels eines oder mehreren Befestigungselementen derart am Schlegel fixiert ist, dass er unter Federvorspannung in der Schneidelementaufnahme gehalten ist, dann können zum einen Fertigungstoleranzen zwischen dem Schlegel und dem Schneideinsatz ausgeglichen werden. Zum anderen wird im Verschleißfall eine Nachsetzmöglichkeit geboten.
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Die Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst mit einem Schneideinsatz für einen Schneidkörper mit einem Schneidkopf und einem daran angeformten Steckansatz, wobei der Schneidkopf ein Schneidelement aus Hartstoff aufweist, und wobei der Steckansatz an gegenüberliegenden Seiten Führungsstege aufweist, die in Steckansatz-Längsrichtung verlaufen. Dieser Schneideinsatz kann mit seinen Führungsstegen schnell und einfach in einer Schneidelementaufnahme des Schneidkörpers eingesetzt beziehungsweise aus dieser herausgezogen werden. Auf diese Weise wird ein schneller Werkzeugwechsel möglich. Zudem bieten die zueinander beabstandeten Führungsstege die Möglichkeit einer stabilen Abstützung über die Kräfte aus variierenden Richtungen und Drehmomente sicher in den Schlegel abgeleitet werden können.
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Gemäß einer bevorzugten Erfindungsvariante ist es dabei vorgesehen, dass die Führungsstege beidseitig des Steckansatzes angeordnet sind und in beziehungsweise entgegengesetzt zur Werkzeug-Vorschubrichtung orientiert sind. Diese Ausrichtung der Führungsstege bietet einen spannungsoptimierten Querschnittsaufbau. In Richtung der Werkzeug-Vorschubrichtung verbreitern die beiden Steckansätze die Geometrie des Schneideinsatzes und tragen dabei zur verbesserten Kraftableitung bei.
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Die Führungsstege können derart gestaltet sein, dass sie mit Befestigungsaufnahmen versehen sind. Mit den Befestigungsaufnahmen können Befestigungselemente zusammenarbeiten, die den Schneideinsatz am Schlegel halten. Werden beide Führungsstege mit Befestigungsaufnahmen versehen, so ergibt sich ein großer Befestigungsabstand, der besonders zur Momentabtragung und damit sicheren Befestigung des Schneideinsatzes dienlich ist.
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Ein erfindungsgemäßer Schneideinsatz kann auch derart sein, dass der Steckansatz zwischen den Führungsstegen eine seitliche Verbreiterung aufweist. Diese seitliche Verbreiterung vergrößert den Querschnitt des Steckansatzes quer zur Werkzeug-Vorschubrichtung und steift damit den Steckansatz aus.
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Der Steckansatz kann auch eine plane, in Werkzeug-Vorschubrichtung verlaufende Anlagefläche aufweisen, mit der er sich an einer Gegenfläche der Schneidelementaufnahme großflächig abstützen kann.
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Eine besonders bevorzugte Erfindungsausgestaltung ist derart, dass der Schneidkopf in und/oder entgegengesetzt zur Werkzeug-Vorschubrichtung einen Vorsprung aufweist, der den Steckansatz überragt. Mit dem Vorsprung werden die an den Schneidkopf anschließenden Bereiche des Schlegelkopfes geschützt, so dass die Standzeit des Schlegels erhöht werden kann.
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Wenn vorgesehen ist, dass der Schneidkopf im Übergangsbereich zu dem Steckansatz wenigstens eine quer zur Steckansatz-Längsachse verlaufende Sitzfläche aufweist, so kann diese Sitzfläche auf eine entsprechende Gegenfläche des Schlegelkopfes abgestützt werden, um eine großflächige Kraftabtragung zu erreichen.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
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1 in perspektivischer Seitenansicht einen Schneidkörper,
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2 in perspektivischer Seitenansicht einen Schneideinsatz für den Schneidkörper gemäß 1,
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3 den Schneideinsatz gemäß 2 in perspektivischer Rückansicht,
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4 die aus dem Schneidkörper gemäß 1 und dem Schneideinsatz gemäß den 2 und 3 gebildete Baueinheit in Ansicht von hinten,
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5 die Baueinheit gemäß 4 in perspektivischer Rückansicht,
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6 eine aus zwei Schneidkörpern zusammengesetzte Schneidbaugruppe.
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1 zeigt einen Schneidkörper, der einen Lagerkörper 10 aufweist. Der Lagerkörper 10 ist von einer Lagerbohrung 13 durchdrungen, wobei die Lagerbohrung 13 einseitig in eine Seitenfläche 11 mündet, die vertikal zur Mittellängsachse der Lagerbohrung 13 ausgerichtet ist. In die Seitenfläche 11 sind Radialnuten 12 eingearbeitet. Der Lagerkörper 10 weist eine ballige Umfangsfläche 14 auf, die an ihrer Unterseite mit einem radial vorspringenden verdickten Ansatz 15 versehen ist. In diesen Ansatz 15 ist ein, in der 1 nicht erkennbarer Schmiernippel eingebracht, der in den Bereich der Lagerbohrung 13 mündet. Über den Schmiernippel kann Fett eingepresst werden. Durch die Lagerbohrung 13 ragt im montierten Zustand eine Steckachse eines Schneidrotors. Mit dem eingepressten Fett kann der Kontaktbereich zwischen der Steckachse und der Lagerbohrung 13 geschmiert und somit die Lebensdauer verlängert werden.
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Wie die 1 erkennen lässt, ist der Ansatz 15 entgegengesetzt zu einem Schlegel 20 angeordnet, der ebenfalls einteilig an den Lagerkörper 10 angeformt ist. Damit bildet der Ansatz 15 ein Gegengewicht zu dem Schlegel 20, das die Pendelbewegungen des Schneidkörpers auf der Steckachse zu Gunsten eines verbesserten Verschleißverhaltens reduziert.
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An den Lagerkörper 10 sind auf der der Seitenfläche 11 abgewandten Seite zwei Vorsprünge 16 in Form von Klauen angeformt. Diese Vorsprünge 16 sind zur verbesserten Steifigkeit mittels Stegen 17 an einen Verbindungsabschnitt 21 des Schlegels 20 angebunden. Der Steg 17 ist einteilig mit dem Vorsprung 16 und dem Verbindungsabschnitt 21 verbunden. Zwischen den Vorsprüngen 16 sind Aufnahmen 18 belassen. Die 4 und 6 zeigen die Gestaltung und Anordnung der Vorsprünge 16 und der Aufnahmen 18 im Detail. Wie diese Darstellungen erkennen lassen, sind die Vorsprünge 16 und die Aufnahmen 18 zueinander um 180° verdreht angeordnet. Die Funktion der Vorsprünge 16 und Aufnahmen 18 wird später mit Bezug auf 6 näher erläutert.
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Wie bereits vorstehend erwähnt wurde, ist an den Lagerkörper 10 ein Verbindungsabschnitt 21 eines Schlegels 20 einteilig angeformt. Der Verbindungsabschnitt 21 weist eine Frontfläche 22 auf, die mit zwei geneigten Flankenflächen versehen ist, wobei die Flankenflächen in Werkzeug-Vorschubrichtung V geneigt verlaufen. Dem Lagerkörper 10 abgekehrt, ist an den Verbindungsabschnitt 21 ein Schlegelkopf 23 einteilig angeformt. Der Schlegelkopf 23 weist eine taschenförmige Schneidelementaufnahme 25 auf, die aus dem Schlegelkopf 23 ausgenommen ist. Dabei weist die Schneidelementaufnahme 25 einen wandförmigen Verbindungsabschnitt 25.2, der parallel zur Werkzeug-Vorschubrichtung V verläuft. An seinen beiden Endbereichen bildet der Verbindungsabschnitt 25.2 jeweils eine Führungswand 25.1. Diese Führungswand 25.1 ist jeweils über ein Verbindungsstück 25.8 mit einer weiteren Führungswand 25.3 verbunden. Dabei erstreckt sich das Verbindungsstück 25.8 quer zu der durch den Verbindungsabschnitt 25.2 gebildeten Ebene. Die beiden Führungswände 25.1 und 25.3 sowie das Verbindungsstück 25.8 bilden jeweils eine Führungsaufnahme. Wie 1 erkennen lässt, werden zwei, quer zur Mittellängsachse der Lagerbohrung 13 hintereinander liegende Führungsaufnahme mit U-förmiger Geometrie bereitgestellt. Diese beiden Führungsaufnahmen sind zum einen, wie vorstehend erwähnt, über den Verbindungsabschnitt 25.2 miteinander verbunden. Zum anderen ist ein Boden 25.4 verwendet, der die Führungsaufnahmen endseitig verbindet. Über diese Verbindungen wird ein stabiler Zusammenhalt der beiden Führungsaufnahmen gewährleistet.
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Die taschenförmige Schneidelementaufnahme 25 ist seitlich mittels eines Ausschnittes geöffnet. Dieser Ausschnitt wird von zwei Schenkeln 25.6 begrenzt, die von den Führungswänden 25.3 getragen sind. Die beiden Schenkel 25.6 sind über einen Übergangsabschnitt 25.7 U-förmig miteinander verbunden. Denkbar ist auch, die Schenkel 25.6 V-förmig gegeneinander anzustellen. Dabei ist der Übergangsabschnitt 25.7 parallel zum Boden 25.4 orientiert. Der Verbindungsabschnitt 25.2 sowie die Führungswände 25.3 bieten jeweils Stützflächen 25.5, die senkrecht zur Mittellängsachse der Schneidelementaufnahme 25 ausgerichtet sind.
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In die Schneidelementaufnahme 25 kann ein Schneideinsatz 30 eingesetzt werden, wie dies die 4 erkennen lässt. Der Schneideinsatz 30 ist näher in den 2 und 3 detailliert. Wie diese Zeichnungen veranschaulichen, weist der Schneideinsatz 30 einen Steckansatz 33 auf, an den einteilig ein Schneidkopf 35 angeformt ist. Der Steckansatz 33 weist zwei einander diametral gegenüberliegende Führungsstege 31 auf, die im Querschnitt eine quadratische oder rechteckförmige Geometrie aufweisen. Aus den Führungsstegen 31 sind seitliche Befestigungsaufnahmen 32 ausgenommen. Zwischen den beiden Führungsstegen 31 weist der Steckansatz 33 eine einteilig angesetzte Verbreiterung 33.1 auf. Die Verbreiterung 33.1 ist mit einer Abschlussfläche 33.2 begrenzt. Diese Abschlussfläche 33.2 geht bündig in den Schneidkopf 35 über und ist parallel zu einer Anlagefläche 39 ausgerichtet, die im Bereich der Rückseite den Steckansatz 33 begrenzt.
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Der Schneidkopf 35 ist in Seitenansicht im Wesentlichen dreieckförmig ausgebildet. Er weist einen vorderseitigen Vorsprung 37 und einen rückseitigen Vorsprung 36 auf. Diese beiden Vorsprünge 36 und 37 stehen über die Führungsstege 31 vor und bilden somit Verschleißschürzen. Der Schneidkopf 35 bildet beidseitig der Vorsprünge 36 und 37 Sitzflächen 36.1 beziehungsweise 37.1. Dabei ist die Sitzfläche 36.1 durchgehend ausgeführt, wie dies die 3 erkennen lässt und rechtwinklig zur Mittellängsachse des Steckansatzes 33 angeordnet. Die Sitzfläche 37.1 ist durch die Verbreiterung 33.1 unterbrochen. Die Sitzfläche 37.1 steht ebenfalls rechtwinklig zur Mittellängsachse des Steckansatzes 33. Aus dem Schneidkopf 35 sind zwei gestuft hintereinander liegende Ausfräsungen ausgenommen, von denen eine eine Schneidelementaufnahme 38.1 und die andere eine Auflage 38.2 bildet. Die Schneidelementaufnahme 38.1 dient zur Aufnahme eines Schneidelementes aus Hartwerkstoff, vorzugsweise aus Hartmetall. An das Schneidelement ist spaltfrei eine Panzerplatte 40, die ebenfalls aus Hartwerkstoff, vorzugsweise aus Hartmetall, besteht, spaltfrei angesetzt. Sowohl die Panzerplatte als auch das Schneidelement 50 sind mit dem Schneidkopf 35 stoffschlüssig verbunden, bspw. verlötet oder geklebt. Das Schneidelement 50 weist eine plane Frontfläche 51 auf, an die dachförmig zwei Nebenflächen 52 angeschlossen sind. Im Abknickbereich zwischen der Frontfläche 51 und den beiden Nebenflächen 52 sind Teilschneiden gebildet. Weiterhin ist eine Teilschneide zwischen den beiden Nebenflächen 52 angeordnet. Die beiden Nebenflächen 52 bilden radial außenliegend eine bogenförmige Hauptschneide 53. Diese Geometrie des Schneidelementes ist besonders robust. Die dreieckförmige Zuordnung der drei Nebenschneiden in Dachform verbessert den sukzessiven Schneideingriff in das zu zerkleinernde Material und trägt dabei zur Verringerung der erforderlichen Maschinenleistung wesentlich bei. Darüber hinaus trägt auch die bogenförmige Wölbung der Hauptschneide zur Verringerung der erforderlichen Maschinenleistung bei.
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4 zeigt die Zuordnung zwischen dem Schneidkörper gemäß 1 und dem Schneideinsatz 30 gemäß den 2 und 3. Wie diese Darstellung erkennen lässt, wird der Schneideinsatz 30 mit seinem Steckansatz 33 in die Schneidelementaufnahme 25 eingesteckt. Dabei erfolgt die Einsteckbewegung durch die frontseitige Öffnung der Schneidelementaufnahme 25, die in Richtung der Werkzeug-Vorschubrichtung V orientiert ist. Der Schneideinsatz 30 kann mit seinen beiden Führungsstegen 31 in den Führungsaufnahmen der Schneidelementaufnahme 25 geführt werden. Die Einsetzbewegung des Schneideinsatzes 30 wird mit den Sitzflächen 36.1 und 37.1 begrenzt, die planparallel auf den Stützflächen 25.5 des Schlegelkopfes 23 aufliegen. Im eingesetzten Zustand steht der Boden 25.4 des Schlegels 20 im Abstand zu der Unterseite 34 des Steckansatzes 33. Auf diese Weise wird ein Nachsetzraum gebildet. Zur Fixierung des Schneideinsatzes 30 werden längsgeschlitzte Federspannhülsen (Schwerspannhülsen) oder Elastomerelemente verwendet. Diese werden durch die Befestigungsaufnahmen 24 und die hierzu fluchtend angeordneten Befestigungsaufnahmen 32 des Steckansatzes 33 hindurchgetrieben. Dabei ist die Zuordnung des Schneideinsatzes 30 zu dem Schlegelkopf 23 so getroffen, dass die Befestigungselemente 24.1 eine Federvorspannung einbringen. Diese Federvorspannung drückt die Sitzflächen 36.1 und 37.1 des Schneideinsatzes 30 federvorgespannt auf die Stützflächen 25.5 des Schlegelkopfes 23 auf. Wenn nun während des Betriebseinsatzes die Berührfläche zwischen dieser Stützfläche 25.5 und den Sitzflächen 36.1 und 37.1 verschlissen wird, so können die Befestigungselemente 24.1 mit ihrer Federspannung diesen Verschleiß ausgleichen und der Schneideinsatz wird nachgesetzt. Dabei erlaubt der zwischen dem Boden 25.4 und der Unterseite 34 gebildete Nachsetzraum die Nachsetzbewegung.
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Wie aus der 5 erkennbar ist, sind die Befestigungselemente 24.1 beidseitig der Befestigungsaufnahme 24 durch den Schlegelkopf 23 hindurchgesetzt.
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6 lässt erkennen, dass der Schneideinsatz 30 mit seiner Verbreiterung 33.1 durch die zwischen den Schenkeln 25.6 gebildete Öffnung hindurchgesetzt ist. Dabei schließt die Abschlussfläche 33.2 bündig mit der anschließenden Seitenwangenfläche des Schlegelkopfes 23 ab. Auf diese Weise wird ein planer seitlicher Übergang zwischen dem Schneideinsatz 30 und dem Schlegelkopf 23 geschaffen, der sich verschleißgünstig auswirkt. Zudem bietet die Verbreiterung 33.1 einen Schutz gegen Eindringen von zerkleinertem Material.
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6 lässt weiter erkennen, dass zwei Schneidkörper, die bezüglich ihres Lagerkörpers 10 spiegelsymmetrisch aufgebaut sind, miteinander verbunden werden können. Hierzu werden die Vorsprünge 16 des einen Schneidkörpers in die Aufnahmen 18 des anderen Schneidkörpers klauenartig eingestellt. Damit wird in Umfangsrichtung eine drehfeste Verbindung geschaffen. Durch die Lagerbohrungen 13 der beiden Schneidkörper kann eine Steckachse hindurch geschoben werden, über die die axiale Zuordnung der beiden Schneidkörper aufrechterhalten wird. Alternativ kann anstelle der Klauenverbindung auch eine andere Verbindung zwischen den Schneidkörpern vorgesehen sein, bspw. können sie miteinander verschraubt sein oder reibschlüssig oder in sonstiger Weise formschlüssig aneinander gehalten sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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