DE102010011713A1

DE102010011713A1 - Selbstverdichtender Beton, Verfahren zu dessen Herstellung und Verfahren zur Herstellung einer Betonschicht

Info

Publication number: DE102010011713A1
Application number: DE201010011713
Authority: DE
Inventors: Dr. Bode Kay Andre; Alexander Flohr; Prof. Dr. Dimmig-Osburg Andrea
Original assignee: Bauhaus Universitaet Weimar
Current assignee: Bauhaus Universitaet Weimar
Priority date: 2010-03-17
Filing date: 2010-03-17
Publication date: 2011-09-22
Anticipated expiration: 2030-03-18
Also published as: DE102010011713B4

Abstract

Die Erfindung betrifft einen selbstverdichtenden Beton. Erfindungsgemäß besteht der selbstverdichtende Beton aus einem Anteil von mindestens 340 kg Hochofenzement pro m³ Beton, wobei der Hochofenzement einen Anteil von 20% bis 34% Portlandzementklinker und einen Anteil von 66% bis 80% Hüttensand aufweist, aus einem Anteil von mindestens 300 kg Kalksteinmehl pro m³ Beton, aus einem Anteil von mindestens 1400 kg Gesteinskörnung aus Sand, Kies oder Splitt pro m³ Beton, wobei die Gesteinskörnung ein Größtkorn von maximal 8 mm aufweist, aus einem Styren-Acrylat-Copolymer mit einem Anteil von 5% bis 15% der Masse des Hochofenzements, aus einem Hochleistungsfließmittel auf Basis von Polycarboxylatether mit einem Anteil von maximal 2% der Masse des Hochofenzements und aus einem Wasser/Zement-Verhältnis von maximal 0,5.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zu dessen Herstellung und ein Verfahren zur Herstellung einer Betonschicht (4).

Description

Die Erfindung betrifft einen selbstverdichtenden Beton nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1, ein Verfahren zu dessen Herstellung nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 3 und ein Verfahren zur Herstellung einer Betonschicht nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 5.
Aus dem Stand der Technik ist bekannt, auf zu sanierende oder instandzusetzende Flächen eine Schicht auf Mörtelbasis in Putzweise aufzubringen oder derartige Flächen mit einer Spritzbetonschicht instandzusetzen.
Nachteilig bei den bisherigen Lösungen ist, dass die in der Sanierung/Instandsetzung von denkmalgeschützten Betonoberflächen/-fassaden häufig geforderten Originalstrukturen nicht herstellbar sind. Die Oberfläche entspricht nicht einer geschalten Betonfläche. Zudem verhindert eine eingeschränkte Zugänglichkeit häufig eine fachgerechte Sanierung Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen verbesserten selbstverdichtenden Beton, ein verbessertes Verfahren zu dessen Herstellung und ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Betonschicht anzugeben.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen selbstverdichtenden Beton mit den Merkmalen des Anspruchs 1, ein Verfahren zur Herstellung eines selbstverdichtenden Betons mit den Merkmalen des Anspruchs 3 und ein Verfahren zur Herstellung einer Betonschicht mit den Merkmalen des Anspruchs 5.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Ein selbstverdichtender Beton weist erfindungsgemäß einen Anteil von mindestens 340 kg Hochofenzement pro m³ Beton auf, wobei der Hochofenzement einen Anteil von 20% bis 34% Portlandzementklinker und einen Anteil von 66% bis 80% Hüttensand aufweist. Der Hochofenzement weist nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von mindestens 32,5 N/mm² und maximal 52,5 N/mm² auf. Ein derartiger Hochofenzement ist unter der normierten Bezeichnung Zement CEM III/B 32,5 N bekannt.
Des Weiteren weist der selbstverdichtende Beton erfindungsgemäß einen Anteil von mindestens 300 kg Kalksteinmehl pro m³ Beton auf, bevorzugt das unter der Bezeichnung MS Easyflow I der Firma sh minerals bekannte Kalksteinmehl.
Weiterhin weist der selbstverdichtende Beton erfindungsgemäß einen Anteil von mindestens 1400 kg Gesteinskörnung aus Sand, Kies oder Splitt pro m³ Beton auf, wobei die Gesteinskörnung ein Größtkorn von maximal 8 mm aufweist. Ein Größtkorn von 8 mm bedeutet, dass ein maximaler Durchmesser der Steine oder Sandkörner der Gesteinskörnung maximal 8 mm beträgt. Die Gesteinskörnung ist bevorzugt Porphyrkies, welcher einen geringen Elastizitätsmodul aufweist.
Der selbstverdichtende Beton enthält zudem erfindungsgemäß ein Styren-Acrylat-Copolymer mit einem Anteil von 5% bis 15%, bevorzugt 5%, der Masse des Hochofenzements. Ein derartiges Copolymer ist beispielsweise als eine Dispersion unter dem Namen Mowilith LDM 6880 bekannt und weist einen Feststoffgehalt von ca. 50% auf. Durch dieses Styren-Acrylat-Copolymer ist der selbstverdichtende Beton polymermodifiziert.
Des Weiteren weist der selbstverdichtende Beton erfindungsgemäß ein Hochleistungsfließmittel auf Basis von Polycarboxylatether mit einem Anteil von maximal 2% der Masse des Hochofenzements auf, bevorzugt ca. 4 kg pro m³ Beton. Ein derartiges Fließmittel ist unter der Bezeichnung SIKA Viscocrete 2600 bekannt. Eine exakte Dosierung ist gegebenenfalls jeweils durch Versuche anzupassen, um eine optimale Fließfähigkeit des selbstverdichtenden Betons sicherzustellen.
Der selbstverdichtende Beton weist zudem erfindungsgemäß ein Wasser/Zement-Verhältnis von maximal 0,5 auf.
Die Werte der vorgenannten Rezeptur des selbstverdichtenden Betons beziehen sich auf den Beton während des Anmischens bzw. unmittelbar nach dem Anmischen und vor einem Aufbringen des selbstverdichtenden Betons auf eine zu beschichtende Fläche. Nach dem Aufbringen auf die zu beschichtende Fläche härtet und trocknet der Beton, so dass sich insbesondere das Wasser-Zement-Verhältnis verändert.
Dieser polymermodifizierte selbstverdichtende Beton ist besonders für eine Erstellung dünner Betonschichten im Rahmen von Sanierungs- und Instandsetzungsaufgaben geeignet, insbesondere an vertikalen Flächen. Mittels dieses polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons sind Schalungsstrukturen ähnlich einer Originalfläche auch auf sanierten Flächen sichtbar gestaltbar. Eine Betonschicht aus diesem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton ist des Weiteren auch als eine Betoninstandsetzungsschicht mit endgültiger Oberfläche einsetzbar.
Mittels des polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton ist eine eigentliche tragende Betonkonstruktion, auf welche er aufgetragen ist, schätzbar und es ist eine originalgetreue geschalte Betonoberfläche herstellbar.
Der auf eine instandzusetzende Oberfläche aufgebrachte polymermodifizierte selbstverdichtende Beton nivelliert sich aufgrund seiner rheologischen Eigenschaften selbsttätig aus und entlüftet, so dass keine zusätzliche Verdichtungsenergie einzubringen ist.
Durch die Polymermodifizierung ist eine bessere Stabilität der Rezeptur des selbstverdichtenden Betons erreicht und eine Haftung des selbstverdichtenden Betons an der instandzusetzenden Oberfläche ist gegenüber Materialien nach dem Stand der Technik deutlich verbessert.
Der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton weist aufgrund seiner Zusammensetzung zudem eine sehr hohe Dauerfestigkeit auf, wodurch ein zukünftiger Sanierungsaufwand einer mit dem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton sanierten Fläche deutlich reduziert ist und ein wesentlich längerer Zeitraum bis zu einer erneut notwendigen Sanierung erreichbar ist.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weist der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton Farbpigmente auf. Auf diese Weise ist eine jeweils gewünschte Farbe des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons herstellbar. Bedingt durch eine sehr helle Betongrundfarbe aufgrund des Hochofenzements CEM III/B 32,5 N weist der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton eine sehr gute Einfärbbarkeit mit Farbpigmenten auf, so dass der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton sehr gut farblich an jeweilige Erfordernisse anpassbar ist.
In einem Verfahren zur Herstellung eines selbstverdichtenden Betons werden erfindungsgemäß ein Anteil von mindestens 340 kg Hochofenzement pro m³ Beton, wobei der Hochofenzement einen Anteil von 20% bis 34% Portlandzementklinker und einen Anteil von 66% bis 80% Hüttensand aufweist, ein Anteil von mindestens 300 kg Kalksteinmehl pro m³ Beton, ein Anteil von mindestens 1400 kg Gesteinskörnung aus Sand, Kies oder Splitt pro m³ Beton, wobei die Gesteinskörnung ein Größtkorn von maximal 8 mm aufweist, ein Styren-Acrylat-Copolymer mit einem Anteil von 5% bis 15%, bevorzugt 5%, der Masse des Hochofenzements, ein Hochleistungsfließmittel auf Basis von Polycarboxylatether mit einem Anteil von maximal 2% der Masse des Hochofenzements, bevorzugt ca. 4 kg pro m³ Beton, und Wasser in einem Wasser/Zement-Verhältnis von maximal 0,5 gemischt.
Der Hochofenzement weist nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von mindestens 32,5 N/mm² und maximal 52,5 N/mm² auf. Ein derartiger Hochofenzement ist unter der normierten Bezeichnung Zement CEM III/B 32,5 N bekannt.
Als Kalksteinmehl wird bevorzugt das unter der Bezeichnung MS Easyflow I der Firma sh minerals bekannte Kalksteinmehl verwendet.
Die Gesteinskörnung ist bevorzugt Porphyrkies, welcher einen geringen Elastizitätsmodul aufweist. Ein Größtkorn von 8 mm bedeutet, dass ein maximaler Durchmesser der Steine oder Sandkörner der Gesteinskörnung maximal 8 mm beträgt.
Das Styren-Acrylat-Copolymer ist beispielsweise als eine Dispersion unter dem Namen Mowilith LDM 6880 bekannt und weist einen Feststoffgehalt von ca. 50% auf. Durch dieses Styren-Acrylat-Copolymer ist der selbstverdichtende Beton polymermodifiziert.
Das Hochleistungsfließmittel ist unter der Bezeichnung SIKA Viscocrete 2600 bekannt. Eine exakte Dosierung ist gegebenenfalls jeweils durch Versuche anzupassen, um eine optimale Fließfähigkeit des selbstverdichtenden Betons sicherzustellen.
Dieser polymermodifizierte selbstverdichtende Beton, welcher vorzugsweise in einem Zwangsmischer angemischt wird, ist besonders für eine Erstellung dünner Betonschichten im Rahmen von Sanierungs- und Instandsetzungsaufgaben geeignet, insbesondere an vertikalen Flächen. Mittels dieses polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons können Schalungsstrukturen ähnlich einer Originalfläche auch auf sanierten Flächen sichtbar gestaltet werden. Eine Betonschicht aus diesem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton kann des Weiteren auch als eine Betoninstandsetzungsschicht mit endgültiger Oberfläche eingesetzt werden.
Mittels des angemischten polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons kann eine eigentliche tragende Betonkonstruktion, auf welche er nach dem Anmischen aufgetragen wird, geschützt werden und es kann eine originalgetreue geschalte Betonoberfläche hergestellt werden.
Der auf eine instandzusetzende Oberfläche aufgebrachte polymermodifizierte selbstverdichtende Beton nivelliert sich aufgrund seiner rheologischen Eigenschaften selbsttätig aus und entlüftet, so dass keine zusätzliche Verdichtungsenergie einzubringen ist.
Durch die Polymermodifizierung wird eine bessere Stabilität der Rezeptur des selbstverdichtenden Betons erreicht und eine Haftung des selbstverdichtenden Betons an der instandzusetzenden Oberfläche wird gegenüber Materialien nach dem Stand der Technik deutlich verbessert.
Der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton weist aufgrund seiner Zusammensetzung zudem eine sehr hohe Dauerfestigkeit auf, wodurch ein zukünftiger Sanierungsaufwand einer mit dem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton sanierten Fläche deutlich reduziert ist und ein wesentlich längerer Zeitraum bis zu einer erneut notwendigen Sanierung erreichbar ist.
In einer vorteilhaften Ausführungsform werden Farbpigmente zugesetzt und vermischt. Auf diese Weise kann eine jeweils gewünschte Farbe des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons hergestellt werden. Bedingt durch eine sehr helle Betongrundfarbe aufgrund des Hochofenzements CEM III/B 32,5 N weist der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton eine sehr gute Einfürbbarkeit mit Farbpigmenten auf, so dass der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton sehr gut farblich an jeweilige Erfordernisse angepasst werden kann.
In einem Verfahren zur Herstellung einer Betonschicht wird erfindungsgemäß ein selbstverdichtender Beton mit einem Anteil von mindestens 340 kg Hochofenzement pro m³ Beton, wobei der Hochofenzement einen Anteil von 20% bis 34% Portlandzementklinker und einen Anteil von 66% bis 80% Hüttensand aufweist, mit einem Anteil von mindestens 300 kg Kalksteinmehl pro m³ Beton, mit einem Anteil von mindestens 1400 kg Gesteinskörnung aus Sand, Kies oder Splitt pro m³ Beton, wobei die Gesteinskörnung ein Größtkorn von maximal 8 mm aufweist, mit einem Styren-Acrylat-Copolymer mit einem Anteil von 5% bis 15%, bevorzugt 5%, der Masse des Hochofenzements, mit einem Hochleistungsfließmittel auf Basis von Polycarboxylatether mit einem Anteil von maximal 2% der Masse des Hochofenzements, bevorzugt ca. 4 kg pro m³ Beton, und mit einem Wasser/Zement-Verhältnis von maximal 0,5 auf eine zu beschichtende Fläche eines Bauteils aufgebracht.
Der Hochofenzement weist nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von mindestens 32,5 N/mm² und maximal 52,5 N/mm² auf. Ein derartiger Hochofenzement ist unter der normierten Bezeichnung Zement CEM III/B 32,5 N bekannt.
Als Kalksteinmehl wird bevorzugt das unter der Bezeichnung MS Easyflow I der Firma sh minerals bekannte Kalksteinmehl verwendet.
Die Gesteinskörnung ist bevorzugt Porphyrkies, welcher einen geringen Elastizitätsmodul aufweist. Ein Größtkorn von 8 mm bedeutet, dass ein maximaler Durchmesser der Steine oder Sandkörner der Gesteinskörnung maximal 8 mm beträgt.
Das Styren-Acrylat-Copolymer ist beispielsweise als eine Dispersion unter dem Namen Mowilith LDM 6880 bekannt und weist einen Feststoffgehalt von ca. 50% auf. Durch dieses Styren-Acrylat-Copolymer ist der selbstverdichtende Beton polymermodifiziert.
Das Hochleistungsfließmittel ist unter der Bezeichnung SIKA Viscocrete 2600 bekannt. Eine exakte Dosierung ist gegebenenfalls jeweils durch Versuche anzupassen, um eine optimale Fließfähigkeit des selbstverdichtenden Betons sicherzustellen.
Dieser polymermodifizierte selbstverdichtende Beton ist besonders für eine Erstellung dünner Betonschichten im Rahmen von Sanierungs- und Instandsetzungsaufgaben geeignet, insbesondere an vertikalen Flächen. Die Betonschicht aus diesem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton kann des Weiteren auch als eine Betoninstandsetzungsschicht mit endgültiger Oberfläche eingesetzt werden.
Mittels des angemischten polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons kann eine eigentliche tragende Betonkonstruktion, auf welche er nach dem Anmischen aufgetragen wird, geschützt werden und es kann eine originalgetreue geschalte Betonoberfläche hergestellt werden.
Durch die Polymermodifizierung wird eine bessere Stabilität der Rezeptur des selbstverdichtenden Betons erreicht und eine Haftung des selbstverdichtenden Betons an der instandzusetzenden Oberfläche wird gegenüber Materialien nach dem Stand der Technik deutlich verbessert.
Der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton weist aufgrund seiner Zusammensetzung zudem eine sehr hohe Dauerfestigkeit auf, wodurch ein zukünftiger Sanierungsaufwand einer mit dem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton sanierten Fläche deutlich reduziert ist und ein wesentlich längerer Zeitraum bis zu einer erneut notwendigen Sanierung erreichbar ist.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weist der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton Farbpigmente auf. Auf diese Weise kann eine jeweils gewünschte Farbe des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons hergestellt werden. Bedingt durch eine sehr helle Betongrundfarbe aufgrund des Hochofenzements CEM III/B 32,5 N weist der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton eine sehr gute Einfärbbarkeit mit Farbpigmenten auf, so dass der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton sehr gut farblich an jeweilige Erfordernisse angepasst werden kann.
Zweckmäßigerweise wird in einem vorgegebenen Abstand zur zu beschichtenden Fläche des Bauteils eine Schalung angeordnet und der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton wird durch Einfüllen in einen Hohlraum zwischen der Schalung und der zu beschichtenden Fläche des Bauteils auf die zu beschichtende Fläche des Bauteils aufgebracht. Die Schalung wird vorzugsweise in einem vorgegebenen Abstand von mindestens 2,5 cm zur zu beschichtenden Fläche des Bauteils angeordnet und weist eine glatte Oberfläche oder in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform eine strukturierte Oberfläche auf.
Ein Schalungsmaterial richtet sich nach einer jeweils gewünschten Oberflächenstruktur der Betonoberfläche des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons und ist beispielsweise Kunststoff, Metall oder besonders bevorzugt Holz, da auf diese Weise auch eine Maserung des Holzes auf der Betonoberfläche des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons, d. h. auf der sanierten Fläche als Relief im polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton sichtbar gestaltet werden kann. Dadurch können mittels des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons Schalungsstrukturen ähnlich einer Originalfläche auch auf sanierten Flächen sichtbar gestaltet werden.
Wird der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton zwischen die Schalung und die zu beschichtende Fläche eingefüllt, nivelliert er sich aufgrund seiner rheologischen Eigenschaften selbsttätig aus und entlüftet, so dass keine zusätzliche Verdichtungsenergie einzubringen ist. Der Abstand zwischen der Schalung und der zu beschichtenden Fläche kann über eine Längsausdehnung und/oder über eine Querausdehnung der zu beschichtenden Fläche gleich bleibend sein oder es können unterschiedliche Abstände auftreten. Ein Mindestabstand von 2,5 cm muss jedoch überall eingehalten werden.
Der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton ist besonders vorteilhaft an einer zu beschichtenden Fläche des Bauteils einsetzbar, welche im Wesentlichen vertikal ausgerichtet ist. Er ist jedoch auch an anders ausgerichteten Flächen, beispielsweise auch an horizontal ausgerichteten Flächen einsetzbar.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Darin zeigen:
1 eine schematische Schnittdarstellung einer zu beschichtenden Fläche eines Bauteils, einer Schalung und einer Betonschicht aus einem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton, und
2 eine schematische Darstellung einer Betonoberfläche einer mit einem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton beschichteten Fläche.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer zu beschichtenden Fläche 1 eines Bauteils 2, einer Schalung 3 und einer Betonschicht 4 aus einem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton. Das Bauteil 2 ist beispielsweise eine zu sanierende vertikale Hauswand, auf welche die dünne Betonschicht 4 aufzutragen ist.
Zur Herstellung des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons werden ein Anteil von mindestens 340 kg Hochofenzement pro m³ Beton, wobei der Hochofenzement einen Anteil von 20% bis 34% Portlandzementklinker und einen Anteil von 66% bis 80% Hüttensand aufweist, ein Anteil von mindestens 300 kg Kalksteinmehl pro m³ Beton, ein Anteil von mindestens 1400 kg Gesteinskörnung aus Sand, Kies oder Splitt pro m³ Beton, wobei die Gesteinskörnung ein Größtkorn von maximal 8 mm aufweist, ein Styren-Acrylat-Copolymer mit einem Anteil von 5% bis 15%, bevorzugt 5%, der Masse des Hochofenzements, ein Hochleistungsfließmittel auf Basis von Polycarboxylatether mit einem Anteil von maximal 2% der Masse des Hochofenzements, bevorzugt ca. 4 kg pro m³ Beton, und Wasser in einem Wasser/Zement-Verhältnis von maximal 0,5 besonders bevorzugt in einem Zwangsmischer oder in Ausnahmefällen beispielsweise auch in einem Freifallmischer gemischt.
Der Hochofenzement weist nach 28 Tagen eine Druckfestigkeit von mindestens 32,5 N/mm² und maximal 52,5 N/mm² auf. Ein derartiger Hochofenzement ist unter der normierten Bezeichnung Zement CEM III/B 32,5 N bekannt.
Als Kalksteinmehl wird bevorzugt das unter der Bezeichnung MS Easyflow I der Firma sh minerals bekannte Kalksteinmehl verwendet.
Die Gesteinskörnung ist bevorzugt Porphyrkies, welcher einen geringen Elastizitätsmodul aufweist. Ein Größtkorn von 8 mm bedeutet, dass ein maximaler Durchmesser der Steine oder Sandkörner der Gesteinskörnung maximal 8 mm beträgt.
Das Styren-Acrylat-Copolymer ist beispielsweise als eine Dispersion unter dem Namen Mowilith LDM 6880 bekannt und weist einen Feststoffgehalt von ca. 50% auf. Durch dieses Styren-Acrylat-Copolymer ist der selbstverdichtende Beton polymermodifiziert.
Das Hochleistungsfließmittel ist unter der Bezeichnung SIKA Viscocrete 2600 bekannt. Eine exakte Dosierung ist gegebenenfalls jeweils durch Versuche anzupassen, um eine optimale Fließfähigkeit des selbstverdichtenden Betons sicherzustellen.
Durch die Polymermodifizierung wird eine bessere Stabilität der Rezeptur des selbstverdichtenden Betons erreicht und eine Haftung des selbstverdichtenden Betons an der zu beschichtenden Fläche 1 wird gegenüber Materialien nach dem Stand der Technik deutlich verbessert.
Der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton weist aufgrund seiner Zusammensetzung zudem eine sehr hohe Dauerfestigkeit auf, wodurch ein zukünftiger Sanierungsaufwand einer mit dem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton sanierten Fläche deutlich reduziert ist und ein wesentlich längerer Zeitraum bis zu einer erneut notwendigen Sanierung erreichbar ist.
Zusätzlich können dem polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton Farbpigmente beigemischt werden, um eine jeweils gewünschte Farbe des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons bzw. der auf der zu beschichtenden Fläche 1 des Bauteils 2 aufgetragenen Betonschicht 4 zu erreichen. Bedingt durch eine sehr helle Betongrundfarbe aufgrund des Hochofenzements CEM III/B 32,5 N weist der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton eine sehr gute Einfärbbarkeit mit Farbpigmenten auf, so dass der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton sehr gut farblich an jeweilige Erfordernisse angepasst werden kann.
Um den polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton auf die zu beschichtende Fläche 1 des Bauteils 2 aufzutragen, wird die Schalung 3 in einem vorgegebenen Abstand von mindestens 2,5 cm zur zu beschichtenden Fläche 1 des Bauteil 2 angeordnet. Der Abstand zwischen der Schalung 3 und der zu beschichtenden Fläche 1 kann über eine Längsausdehnung und/oder über eine Querausdehnung der zu beschichtenden Fläche 1 gleich bleibend sein oder es können unterschiedliche Abstände auftreten. Ein Mindestabstand von 2,5 cm muss jedoch überall eingehalten werden.
Die Schalung 3 ist beispielsweise aus Kunststoff, Metall oder Holz und weist im hier dargestellten Beispiel eine strukturierte Oberfläche 5 auf. Bei einer Schalung 3 aus Holz ist beispielsweise bereits eine Maserung des Holzes als strukturierte Oberfläche 5 verwendbar. Auf diese Weise kann die Maserung des Holzes auf einer Betonoberfläche 6 der Betonschicht 4 aus polymermodifiziertem selbstverdichtendem Beton, d. h. auf der sanierten Fläche als Oberflächenstruktur 7 im polymermodifizierten selbstverdichtenden Beton sichtbar gestaltet werden, wie in 2 näher dargestellt. Dadurch können mittels des polymermodifizierten selbstverdichtenden Betons Schalungsstrukturen ähnlich einer Originalfläche auch auf sanierten Flächen sichtbar gestaltet werden.
Der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton wird durch Einfüllen in einen Hohlraum zwischen der Schalung 3 und der zu beschichtenden Fläche 1 des Bauteils 2 auf die zu beschichtende Fläche 1 aufgebracht. Er nivelliert sich aufgrund seiner rheologischen Eigenschaften selbsttätig aus und entlüftet, so dass keine zusätzliche Verdichtungsenergie einzubringen ist.
Der polymermodifizierte selbstverdichtende Beton ist, wie hier dargestellt, besonders vorteilhaft an einer zu beschichtenden Fläche 1 des Bauteils 2 einsetzbar, welche im Wesentlichen vertikal ausgerichtet ist. Er ist jedoch auch an anders ausgerichteten Flächen, beispielsweise auch an horizontal ausgerichteten Flächen einsetzbar.
In 2 ist die Betonoberfläche 6 der mit polymermodifiziertem selbstverdichtendem Beton beschichteten Fläche 1 schematisch dargestellt und weist eine zur strukturierten Oberfläche 5 der Schalung 3 korrespondierende Oberflächenstruktur 7 als Relief auf.
Bezugszeichenliste

1: zu beschichtende Fläche
2: Bauteil
3: Schalung
4: Betonschicht
5: strukturierte Oberfläche
6: Betonoberfläche
7: Oberflächenstruktur

Claims

Selbstverdichtender Beton, mit einem Anteil von mindestens 340 kg Hochofenzement pro m³ Beton, wobei der Hochofenzement einen Anteil von 20% bis 34% Portlandzementklinker und einen Anteil von 66% bis 80% Hüttensand aufweist, mit einem Anteil von mindestens 300 kg Kalksteinmehl pro m³ Beton, mit einem Anteil von mindestens 1400 kg Gesteinskörnung aus Sand, Kies oder Splitt pro m³ Beton, wobei die Gesteinskörnung ein Größtkorn von maximal 8 mm aufweist, mit einem Styren-Acrylat-Copolymer mit einem Anteil von 5% bis 15% der Masse des Hochofenzements, mit einem Hochleistungsfließmittel auf Basis von Polycarboxylatether mit einem Anteil von maximal 2% der Masse des Hochofenzements und mit einem Wasser/Zement-Verhältnis von maximal 0,5.
Selbstverdichtender Beton nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Farbpigmente.
Verfahren zur Herstellung eines selbstverdichtenden Betons, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil von mindestens 340 kg Hochofenzement pro m³ Beton, wobei der Hochofenzement einen Anteil von 20% bis 34% Portlandzementklinker und einen Anteil von 66% bis 80% Hüttensand aufweist, ein Anteil von mindestens 300 kg Kalksteinmehl pro m³ Beton, ein Anteil von mindestens 1400 kg Gesteinskörnung aus Sand, Kies oder Splitt pro m³ Beton, wobei die Gesteinskörnung ein Größtkorn von maximal 8 mm aufweist, ein Styren-Acrylat-Copolymer mit einem Anteil von 5% bis 15% der Masse des Hochofenzements, ein Hochleistungsfließmittel auf Basis von Polycarboxylatether mit einem Anteil von maximal 2% der Masse des Hochofenzements und Wasser in einem Wasser/Zement-Verhältnis von maximal 0,5 gemischt werden.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass Farbpigmente zugesetzt und vermischt werden.
Verfahren zur Herstellung einer Betonschicht (4), dadurch gekennzeichnet, dass ein selbstverdichtender Beton mit einem Anteil von mindestens 340 kg Hochofenzement pro m³ Beton, wobei der Hochofenzement einen Anteil von 20% bis 34% Portlandzementklinker und einen Anteil von 66% bis 80% Hüttensand aufweist, mit einem Anteil von mindestens 300 kg Kalksteinmehl pro m³ Beton, mit einem Anteil von mindestens 1400 kg Gesteinskörnung aus Sand, Kies oder Splitt pro m³ Beton, wobei die Gesteinskörnung ein Größtkorn von maximal 8 mm aufweist, mit einem Styren-Acrylat-Copolymer mit einem Anteil von 5% bis 15% der Masse des Hochofenzements, mit einem Hochleistungsfließmittel auf Basis von Polycarboxylatether mit einem Anteil von maximal 2% der Masse des Hochofenzements und mit einem Wasser/Zement-Verhältnis von maximal 0,5 auf eine zu beschichtende Fläche (1) eines Bauteils (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der selbstverdichtende Beton Farbpigmente aufweist.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vorgegebenen Abstand zur zu beschichtenden Fläche (1) des Bauteil (2) eine Schalung (3) angeordnet wird und der selbstverdichtende Beton durch Einfüllen in einen Hohlraum zwischen der Schalung (3) und der zu beschichtenden Fläche (1) des Bauteils (2) auf die zu beschichtende Fläche (1) des Bauteils (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalung (3) in einem vorgegebenen Abstand von mindestens 2,5 cm zur zu beschichtenden Fläche (1) des Bauteil (2) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalung (3) eine strukturierte Oberfläche (5) aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zu beschichtende Fläche (1) des Bauteils (2) im Wesentlichen vertikal ausgerichtet ist.