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Die
Erfindung betrifft eine Montageeinheit, welche ein an eine Grundkonstruktion
zu fixierendes Montageteil sowie eine damit verbundene Hülse
umfasst. Eine solche Montageeinheit ist beispielsweise in
DE 10 2008 011 271
B3 ,
US 6,280,132
B1 und
US 2002/0106257
A1 beschrieben. Das Montageteil weist hier wenigstens ein
Durchgangsloch auf, in welches sich die Hülse hinein erstreckt
und darin verliersicher gehalten ist. Die Hülse ist, zumindest
im Montagezustand, also dann wenn das Montageteil an einer Grundkonstruktion
fixiert ist, von einem Befestiger, z. B. einer Schraube, durchgriffen.
Eine derartige Verbindung zwischen Hülse und Montageteil
unter Bildung einer Montageeinheit erfordert ein Montageteil mit
einer gewissen Dicke im Befestigungsbereich. Bei Montageteilen mit
geringer Dicke, wie dies etwa bei einer an einem Motorblock zu befestigenden Ölwanne
bzw. bei deren Befestigungsflansch der Fall ist, ist eine verliersichere
Fixierung der Hülse am Montageteil nur schwer zu erreichen,
vor allem dann, wenn die Länge der Hülse ein Vielfaches
der Dicke des Montageteils beträgt. Würde eine
solche Hülse beispielsweise reibschlüssig in die
Durchgangsöffnung eingesteckt, bestünde die Gefahr,
dass sie sich während des Transports der Montageeinheit
zum Einsatzort lösen und verlieren gehen könnte.
Ein die im Montagezustand einer Grundkonstruktion zugewandte Montagefläche
des Montageteils hintergreifender Flansch der Hülse, der
eine Fixierung der Hülse in der Durchgangsöffnung
in einer axialen Richtung bewerkstelligt, würde aus der
Montageseite vorstehen und verhindern, dass das Montageteil mit
seiner Montagefläche an einer Gegenfläche der
Grundkonstruktion anliegt. Eine den Flansch der Hülse aufnehmende
Ausnehmung in der Montagefläche ist aber wegen der geringen
Dicke des Montageteils nicht möglich.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Montageeinheit vorzuschlagen, bei der
Hülse und Montageteil so miteinander verbunden sind, dass
die Verwendung von Montageteilen mit im Vergleich zur Länge der
Hülse geringer Dicke im Befestigungsbereich möglich
ist.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Montageeinheit nach Anspruch 1 gelöst.
Diese umfasst ein Montageteil, das im Montagezustand mit einer Montagefläche
an einer Gegenfläche einer Grundkonstruktion anliegt bzw.
sich an dieser abstützt. Das Montageteil ist von wenigstens
einem Durchgangsloch durchsetzt. Weiterhin umfasst die Montageeinheit
eine Hülse, die mit einem an ihrem dem Montageteil zugewandten
Ende angeordneten, radial aus ihrer Umfangsfläche vorstehenden
Flansch an der der Montagefläche abgewandten Außenseite
eines das Durchgangsloch umgrenzenden Lochrandbereichs des Montageteils
fixiert ist. Ein Vorteil dieser Ausgestaltung ist, dass sich die
Hülse mit dem hinsichtlich seines Durchmessers prinzipiell
nicht beschränkten Flansches großflächig
an der Außenseite des Montageteils abstützen kann,
wodurch eine stabile Fixierung insbesondere im Hinblick auf eine
etwa beim Transport der Montageeinheit quer auf die Hülse
einwirkenden Kraft gewährleistet ist. Die Fixierung der Hülse
kann beispielsweise durch eine Schweißung, etwa eine Punktschweißung
erfolgen. Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist jedoch
eine wenigstens zwei Lappen umfassende Lappverbindung vorgesehen.
Diese lässt sich mit geringem montagetechnischen Aufwand
bewerkstelligen. So können die Lappen, die entweder am
Montageteil oder an der Hülse vorhanden sind, durch einen
einfachen, mit Hilfe eines einfachen Stempelwerkzeugs ausführbaren
Umformvorgang aus einer Ausgangsposition in eine Fixierposition
gebogen werden, in der sie, je nachdem, ob sie Teil des Montageteils
oder der Hülse sind, den Flansch der Hülse bzw.
den Lochrandbereich des Montageteils hintergreifen. Wie bei den
bekannten Montageeinheiten auch, kann ein Befestiger bzw. dessen
Schaft in die Hülse eingesteckt und darin verliersicher
fixiert werden, und zwar so, dass ein Fixierabschnitt des Schaftes,
etwa ein Gewindeabschnitt zumindest teilweise in die Hülse hinein
verschoben werden kann, wenn eine Montageeinheit mit ihrer Montagefläche
an eine Grundkonstruktion angesetzt wird. Weiterhin kann eine Montageeinheit
dazu dienen, zusätzlich zu der durch das in Rede stehende
Montageteil repräsentierten Montageebene eine zweite Montageebene
für ein weiteres Montageteil zu schaffen, wobei dieses
zwischen der Hülse und dem Kopf eines die Hülse
durchgreifenden Befestigers eingespannt ist.
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Weitere
Vorteile und sonstige in den Unteransprüchen angegebene
Ausgestaltungen gehen aus der folgenden Beschreibung hervor, die
auf die beigefügten Zeichnungen Bezug nimmt. Es zeigen:
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1 einen
Längsschnitt durch eine erste Variante einer eine Hülse
und ein Montageteil umfassende Montageeinheit, bei welcher die zur
Herstellung einer Lappverbindung zwischen den genannten Teilen dienenden
Lappen an der Hülse vorhanden sind,
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2 die
Hülse von 1 in perspektivischer Darstellung,
im Vorfertigungszustand
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3 einen
Längsschnitt entsprechend Linie III-III in 2,
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4 eine
Draufsicht auf die Hülse in Richtung des Pfeils IV in 2,
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5 eine
Draufsicht in Richtung des Pfeils V in 2,
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6 eine
Hülse und ein Montageteil in unverbautem Zustand, jeweils
geschnitten,
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7 eine
Draufsicht auf das Montageteil in Richtung des Pfeils VII in 6,
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8, 9 Darstellungen,
die denen von 6, 7 entsprechen,
wobei jedoch ein in dem Montageteil vorhandenes Durchgangsloch anders ausgestaltet
ist,
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10, 11 Darstellungen,
die jenen von 6, 7 entsprechen,
wobei jedoch die Hülse eine andere Ausgestaltung aufweist,
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12 eine
Längsschnittdarstellung einer Montageeinheit in einem Vorfertigungszustand,
wobei in der Hülse ein Befestiger verliersicher gehalten ist,
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13 die
Montageeinheit von 12 im montierten Zustand,
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14 die
Montageeinheit von 12 und 13 im
Montagezustand, d. h. mit Hilfe eines Befestigers an einer Grundkonstruktion
fixiert,
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15 eine
zweite Variante einer Montageeinheit, bei welcher die zur Herstellung
einer Lappverbindung erforderlichen Lappen an dem Montageteil vorhanden
sind,
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16 die
Hülse von 15 in perspektivischer Darstellung,
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17 den
Ausschnitt eines Montageteils gemäß 15 in
perspektivischer Darstellung,
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18 eine
ausschnittsweise perspektivische Darstellung eines gegenüber 17 veränderten
Montageteils,
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19 eine 15 entsprechende
Montageeinheit im Montagezustand, also fixierend an der Grundkonstruktion,
bei der ein zweites Montageteil zwischen dem Kopf eines Befestigers
und der Hülse festgehalten ist.
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Die
in den Abbildungen gezeigten Montageeinheiten 11a, b umfassen
allesamt eine Hülse 1a, b sowie ein Montageteil 2a,
b, wobei die genannten Teile durch eine Lappverbindung miteinander
verbunden sind. Bei einer ersten Ausführungsvariante (1 bis 14)
sind die zur Herstellung der Lappverbindung erforderlichen Lappen
an der Hülse und bei der zweiten Variante (15 bis 19)
am Montageteil vorhanden, nämlich einstückig mit
den genannten Teilen ausgebildet. Die Hülsen 1a,
b weisen eine zylindrische Wand 4 mit einem Außendurchmesser 5 und
einen Innendurchmesser 6 auf, wobei die genannten Durchmesser über
die Länge der zylindrischen Wand gesehen im Wesentlichen
konstant sind.
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Ausführungsvariante 1:
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Am
unteren, d. h. im fertigen Zustand entsprechend 1,
dem Montagteil 2a zugewandten Ende der Hülse 1a ist
ein sich aus deren Umfangsfläche 7 radial weg
erstreckender Flansch 8 angeformt. Der Flansch 8 ist
in zwei Teilflansche 8', 8'' unterteilt, welche
in einer gemeinsamen Planebene verlaufen, im Wesentlichen kreissegmentförmig
ausgestaltet sind und zwischen sich eine Ausnehmung 9 mit
einer lichten Weite 10 freilassen. Die Ausnehmungen 9 öffnen
sich in den Rand des Flansches 8 und erstrecken sich radial
nach innen bis zur Umfangsfläche 7 der zylindrischen
Wand 4. Die Stirnseite 13 des unteren Endes der
Hülse 1a fluchtet mit der Unterseite 14 der Teilflansche 8', 8''.
Aus dem sich zwischen den Teilflanschen 8', 8'' erstreckenden
Stirnseitenbereich 15 (4) steht
jeweils ein sich in Richtung der Mittellängsachse 16 der
Hülse 1a erstreckender, ein hinsichtlich der Ausnehmungen 9 mittig angeordneter Lappen 17 vor.
Jeder Ausnehmung 9 ist somit ein Lappen 17 zugeordnet.
Zur Herstellung einer Hülse nach 2 wird von
einer Hülse mit einem in Umfangsrichtung durchgehenden
Flansch (16) ausgegangen. Mit Hilfe eines
Stanzwerkzeuges werden dann aus dem Flansch die Lappen 17 herausgestanzt
und umgebogen, so dass sie in axialer Richtung verlaufen und über
die Unterseite 14 des Flansches 8 vorstehen. Die
Außenseiten 18 und die Innenseiten 19 der
Lappen sind im Wesentlichen planeben ausgebildet. Die Breite 20 (4)
der Lappen 17 ist geringer als die lichte Weite 10 der
zwischen der Teilflanschen 8', 8'' vorhandenen
Ausnehmungen 9. Auf diese Weise ist, wenn die Lappen 17 zur
Herstellung der Verbindung mit dem Montageteil wieder nach außen
gebogen werden, in der Draufsicht der 5 gesehen,
ein Spalt 23 zwischen ihnen und den Teilflanschen 8', 8'' vorhanden.
Ein nach außen gebogener Lappen 17 ist in der
linken Hälfte von 5 mit Hilfe
einer gestrichelten Linie angedeutet. Das obere Ende der Hülse 1a weist
eine Verengung in Form eines sich radial nach innen erstreckenden
Ringes 25 auf, wobei dieser eine koaxial zur Mittellängsachse 16 angeordnete Öffnung 26 umgrenzt,
deren Durchmesser 27 kleiner ist als der Innendurchmesser 6 der
Hülse 1a der Montageeinheit 11a. Die
Außenfläche 28 des Rings 25 fluchtet
mit der oberen Stirnseite 24 der Hülse 1a.
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Zur
Herstellung einer Montageeinheit 11a wird, wie 6 und 7 zeigen,
eine Hülse 1a entsprechend 2 und ein
Montageteil 2a mit einem Durchgangsloch 29 mit
einem Durchmesser 30 bereitgestellt. Der Durchmesser 30 ist
geringfügig größer als der maximale Abstand 33 der
Außenseiten 18 der Lappen 17. Aufgrund
dieser Abmessungsverhältnisse können diese in
das Durchgangsloch eingesteckt werden, bis schließlich
die Teil flansche 8', 8'' mit ihrer Unterseite 14 an
der Außenseite 34 des Montageteils 2a anliegen.
Um das Einstecken der Hülse 1a in das Durchgangsloch
zu erleichtern, können die Freienden der Lappen 17 radial
nach innen gebogen sein, wie durch die gestrichelte Linie 41 in 6 angedeutet
ist.
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Ausgehend
von dem in 12 gezeigten Vorfertigungszustand
werden die aus der Montagefläche 35 des Montageteils 2a vorstehenden
Lappenabschnitte 36 etwa entsprechend den Pfeilen 37 nach
außen umgebogen. Die Montageeinheit 11a kann mit
einem bzw. bei Vorhandensein mehrerer Durchgangslöcher 29 mit
einer Vielzahl von Befestigern 38 bestückt sein.
Bei der Verformung der oben erwähnten Lappenabschnitte 36,
deren Endzustand in 1, 13 gezeigt
ist, ist es zweckmäßig ein die Teilflansche 8', 8'' beaufschlagendes,
die zylindrische Wand 4 möglichst eng umschließendes
Gegenhaltewerkzeug 39 einzusetzen. Dadurch ist verhindert,
dass sich die Teilflansche 8', 8'' bei der Umformung
der Lappenabschnitte 36 verformen und dabei ihre planebene
großflächige Auflage auf der Außenseite 34 des
Montageteils 2a verlieren. Falls die Hülse 1a mit
einem Befestiger 38 bestückt ist, ist es zweckmäßig,
wenn dessen Kopf 40 bzw. ein an diesem vorhandener Flansch 43 einen
Außendurchmesser 44 (12) aufweist,
der gleich groß oder kleiner ist als der Außendurchmesser 5 der
Hülse 1a bzw. der zylindrischen Wand 4.
Ein beispielsweise hohlzylindrisch ausgestaltetes Gegenhaltewerkzeug 39 mit
einer an den Außendurchmesser 5 der Hülse 1a angepassten
Innenraum 45 kann dann problemlos auch über den
Befestigerkopf 40 gesteckt werden.
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Die
Verformung der Lappenabschnitte 36 erfolgt derart, dass
diese am Ende der Verformung sich zumindest mit ihren Endabschnitten
in einer Radialrichtung erstrecken (1, 13, 14).
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Während
dieser Verformung wird Material des Lochrandbereiches 46 bzw.
ein von den Lappen 17 hintergriffener Bereich 32 des
Montageteils 2a in die zwischen den Teilflanschen 8', 8'' vorhandenen Ausnehmungen 9 verdrängt.
Diese Materialverdrängung ist aufgrund der in der Draufsicht
von 5 erkennbaren Spalte 23, welche sich
aus der gegenüber der lichten Weite 10 der Ausnehmungen 9 verringerten
Breite 20 der Lappenabschnitte 36 ergeben, begünstigt.
Das in die Ausnehmungen 9 hinein ragende Material des Lochrandbereichs 46 bewirkt
eine Drehfixierung der Hülse 1a gegenüber
dem Montageteil 2a. Ein weiterer Vorteil der in Rede stehenden
Materialverdrängung liegt darin, dass am Ende des Verformungsprozesses
die Lappenabschnitte 36 nicht mehr über die Montagefläche 35 hinaus
ragen. Die ursprünglich zur Mittellängsachse 16 weisenden
Innenseiten 19 der umgeformten Lappenabschnitte 36 fluchten
nun mit der Montagefläche 35, so dass eine planebene
Anlage des Montageteils 2a auch im Bereich der Lappenabschnitte 36 gegeben
ist.
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Wie
bereits oben erwähnt, kann eine Montageeinheit bereits
mit einem, oder, falls mehrere Durchgangslöcher 29 vorhanden
sind, mit mehreren Befestigern 38 ausgestattet sein. Ein
Befestiger 38, im vorliegenden Fall eine Schraube, umfasst
einen Schaft 47 mit einem ein Außengewinde 48 tragenden Fixierabschnitt 49.
Zwischen dem Fixierabschnitt 49 und dem Kopf 40 des
Befestigers 38 erstreckt sich ein gewindefreier Schaftabschnitt 50.
Dessen Außendurchmesser 53 ist geringer als der
Außendurchmesser 54 des Fixierabschnittes 49.
Der Außendurchmesser 53 ist außerdem
geringer als der Durchmesser 27 der Öffnung 26 der
Hülse 1a. Zwischen dem gewindefreien Schaftabschnitt 50 und dem
Rand der Öffnung 26 ist somit – bei koaxialer Ausrichtung – ein
Ringspalt 55 vorhanden, der eine gewisse radiale Beweglichkeit
des Befestigers 38 in der Hülse 1a und
damit den Ausgleich eines Achsenversatzes zwischen der Mittellängsachse 16 der
Hülse 1a eines Montageteils 1a und der
Mittellängsachse 57 der Gewindebohrung 58 einer
Grundkonstruktion 59 ermöglicht.
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Der
Befestiger 38 ist verliersicher in der Hülse 1a gehalten.
Diese Halterung wird durch einen in Axialrichtung wirksamen Formschluss
zwischen der Hülse 1a und dem Befestiger bewerkstelligt.
Hierzu ist am Befestiger 38 ein über den Umfang
des gewindefreien Abschnittes 50 hinaus stehendes Halteelement,
beispielsweise das Außengewinde 48 des Fixierabschnittes 49,
vorhanden. Das Halteelement kann aber auch wie in 12, 13 und 14 dargestellt,
ein zwischen dem Fixierabschnitt 49 und dem gewindefreien
Schaftabschnitt 50 angeordnetes separates Halteelement,
etwa ein an den Schaft 47 angeformter Ringvorsprung 63 sein.
Das Halteelement bzw. der Ringvorsprung 63 hintergreift
den radial nach innen vorstehenden Ring 25 der Hülse 1a in Radialrichtung.
Anstelle des Ringes 25 kann auch ein anders ausgestaltetes
Element, beispielsweise einzelne in Umfangsrichtung der Hülse 1a beabstandete,
Vorsprünge vorhanden sein. Die Axialposition des Halteelementes
am Schaft 47 ist so gewählt, dass dieser, ausgehend
von der in 13 gezeigten Situation, in welcher
der Befestiger 38 mit seinem Kopf 40 sich an der
Hülse 1a abstützt, soweit axial verschoben
werden kann, dass der Fixierabschnitt 49 des Befestigers 38 zumindest
teilweise innerhalb der Hülse 1a angeordnet ist.
Die in Rede stehende Axialverschiebung des Befestigers 38 erfolgt
beispielsweise dann, wenn im Zuge der Montage ein Befestiger mit
seinem Fixierabschnitt 49 auf der mit der Montagefläche 35 zusammenwirkenden
Gegenfläche 60 einer Grundkonstruktion 59 auftrifft.
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Bei
dem in 6 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der
maximale Abstand 33 zwischen den Außenseiten 18 der
Lappen 17 geringfügig kleiner wie der Durchmesser 30 des
Durchgangsloches 29 des Montageteils 2a. Der Abstand 33 entspricht
außerdem etwa dem Außendurchmesser 5 der
Hülse 1a. Die genannten Abmessungen haben zur
Folge, dass die zylindrische Wand 4 der Hülse 1a in
der Projektion in Richtung der Mittellängsachse 16 gesehen
radial innerhalb des Öffnungsrandes 64 des Durchgangsloches 29 angeordnet
ist. Dies hat im Montagezustand zur Folge, dass die von dem Befestiger 38 auf
die Hülse 1a ausgeübte Vorspannkraft
nur über die Teilflansche 8', 8'' in
das Montageteil 2a eingeleitet wird, da sich nur diese
auf der Außenseite 34 des Montageteils 2a abstützen,
nicht jedoch die Zylinderwand 4.
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Bei
dem in 8 und 9 dargestellten Ausführungsbeispiel
stützt sich die Zylinderwand 4 mit einem Teil
ihrer Stirnseite 13 auf der Außenseite 34 bzw.
auf dem Lochrandbereich 46 des Montageteils 2a ab.
Dies wird dadurch bewerkstelligt, dass das Durchgangsloch 29 eine
lichte Weite oder einen Durchmesser 30' aufweist, der kleiner
ist als der Außendurchmesser 5 der Hülse 1a.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 8, 9 liegt
ein im Wesentlichen kreisförmiges Durchgangsloch 29 vor,
welches jedoch an diametral gegenüberliegenden Stellen Ausnehmungen 66 aufweist.
Bei der Herstellung der Verbindung zwischen Hülse 1a und
Montageteil 2a werden die im Vorfertigungszustand der Hülse 1a (8)
axial abstehenden Lappen 17 in das Durchgangsloch 29 eingesteckt.
Der Durchmesser 30' der die beiden Ausnehmungen jeweils
verbindenden Randbereiche 67 entspricht dem Innendurchmesser 6 der
Hülse 1a bzw. der zylindrischen Wand 4.
Die Folge ist, dass sich die Wand 4 auf einen sich radial an
die genannten Randbereiche 67 angrenzenden, in 9 durch
gestrichelte Linie kenntlich gemachten Flächenbereich 68 auf
dem Montageteil 2a abstützt. Dies bewirkt, dass
die Krafteinleitung in die Grundkonstruktion 59 über
die zylindrische Wand 4 und dem sich axial darunter befindlichen
Lochrandbereich 46 erfolgt.
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Eine ähnliche
Situation liegt bei dem in 10 und 11 gezeigten
Ausführungsbeispiel vor. Hier sind die Lappen 17 radial
nach innen versetzt, so dass zwischen der Umfangsfläche 7 der Hülse 1a und
der Außenseite 18 der Lappen 17 eine Radialschulter 69 vorhanden
ist. Der maximale Abstand 33 der Außenseiten 18 der
Lappen 17 ist geringfügig kleiner als der Durchmesser 30 des
Durchgangsloches 29, so dass die Lappen 17 der
sich im Vorfertigungszustand gemäß 10 befindlichen Hülse 1a in
das Durchgangsloch 29 eingesteckt werden können.
Die Radialschultern 69 sowie die sich in Umfangsrichtung
daran anschließenden Bereiche der Stirnwand 13 stützen
sich am Lochrandbereich 46 ab, was durch die gestrichelte
Linie 70 in 11, welche die Axialprojektion
der Umfangsfläche 7 der Hülse 1a auf
die Außenseite 34 des Montageteils 2a darstellt.
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Ausführungsvariante 2:
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Bei
der in 15ff. gezeigten Variante sind die
Lappen 17 nicht an der Hülse 1b sondern
an dem Montageteil 2b angeformt. Die Lappen 17 sind
aus dem Montageteil 2b freigeschnitten, wobei vorzugsweise
zwei bezüglich der Mittellängsachse 16 der Hülse 1b bzw.
des Durchgangsloches 29 im Montagteil 2b diametral
gegenüberliegende Lappen 17 vorhanden sind. Im
Durchgangsloch 29 bzw. in dessen Lochrandbereich sind durch
den Freischnitt der Lappen 17 Ausnehmungen 73 gebildet,
die mit dem Durchgangsloch 29 verbunden sind. Die Hülse 1b hat einen
in Umfangsrichtung durchgehenden bzw. ringförmig geschlossenen Flansch 8.
Dessen Außendurchmesser 88 ist geringfügig
kleiner als der auf der Außenseite 34 des Montageteils 2b gemessene
Abstand 75 zwischen den Lappen 17. Zur Herstellung der
Verbindung zwischen Hülse 1b und Montageteil 2b werden
die Lappen 17, nachdem die Hülse 1b mit ihrem
Flansch 8 auf das Montageteil 2b aufgesetzt ist,
etwa radial nach innen umgebogen, was in der linken Hälfte
von 15 durch den Pfeil 76 angedeutet ist.
Die die Ausnehmungen 73 verbindenden Randbereiche 67 des
Durchgangsloches 29 verlaufen auf einer Kreisbahn, deren
lichte Weite bzw. Durchmesser 77 etwa dem Innendurchmesser 6 der
Hülse 1b entspricht. In diesem Fall stützt
sich die zylindrische Wand 4 unmittelbar auf dem Montageteil 2b bzw. dem
Lochrandbereich 46 ab. Eine solche Abstützung kann
auch dadurch erreicht werden, dass das Durchgangsloch 29 insgesamt
eine rechteckige Form aufweist, wie in 18 dargestellt
ist. Die Breite 79 des Durchgangsloches 29 kann
hier so gewählt sein, dass sie etwa dem Innendurchmesser 6 der
Hülse 1b entspricht. Jedenfalls muss das Durchgangsloch 29 insgesamt
so bemessen sein, dass der Fixierabschnitt 49 des Befestigers 38 hindurch
passt. Bei dem in 18 gezeigten Montageteil 2b stützt
sich die Hülse 1b mit ihrem Flansch 8 und
ihrer Stirnseite 13 auf den das Durchgangsloch flankierenden
Flächenbereichen 80 ab.
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Bei
der Herstellung der Lappverbindung zwischen der Hülse 1b und
dem Montageteil 2b werden die Lappen 17 mit einer
sich in Axialrichtung erstreckenden Kraftkomponente, angedeutet
durch den Pfeil 83 in 15, derart
beaufschlagt, dass ein sich unterhalb der Lappen 17 befindlicher
Bereich 84 des Flansches 8 in die Ausnehmungen 73 des
Montageteils 2b hinein gedrückt wird. Dadurch
entsteht, wie bei der weiter oben beschriebenen Ausführungsvariante
auch, eine Drehfixierung zwischen Hülse 1b und Montageteil 2b.
Außerdem werden die der Verformung unter zogenen Bereiche 84 des
Flansches 8 soweit in die Ausnehmungen 73 hineingedrückt,
dass die ursprüngliche Unterseite 14 des Flansches 8 an diese
Stelle mit der Montagefläche 35 des Montageteils 2b fluchtet.
Zum einen ist dadurch eine planebene Anlage des Montageteils 2b an
der Gegenfläche 60 der Unterkonstruktion 59 gewährleistet.
Außerdem wird dadurch die Auflagefläche im Lochrandbereich 46 insgesamt
vergrößert. Die Verdrängung des Bereichs 84 in
die Ausnehmungen 73 wird dadurch erleichtert, dass die
Breite 20 der Lappen 17 kleiner ist als die lichte
Weite 10 der Ausnehmungen 73, so dass, wenn die
Lappen nach innen gebogen sind, zwischen ihnen und dem sie flankierenden
Rand der Ausnehmungen 73 ein Spalt 23 vorhanden
ist.
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Auch
die zweite Ausführungsvariante kann mit einem oder mehreren
Befestigern 38 verliersicher bestückt werden,
wie die bei der Variante in 12–14 gezeigt
ist.
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Bei
beiden Ausführungsvarianten kann optimal ein weiteres Montageteil 85 mit
Abstand zu dem an der Grundkonstruktion 59 fixierten Montageteil 2b befestigt
werden. Das Montageteil 85 weist ein Durchgangsloch 86 auf,
welches im Montagezustand (19) von
dem Schaft 47 eines Befestigers 38 durchgriffen
ist. Dabei stützt sich der Kopf 40 bzw. sein Flansch 43 am
Montageteil 85 ab und presst dieses mit seiner dem Kopf 40 abgewandten
Seite 87 an die Hülse 1b. Der Durchmesser 89 des
Durchgangsloches 86 ist kleiner als der Außendurchmesser 5 der zylindrischen
Wand 4 und größer als der Durchmesser 53 des
gewindefreien Schaftabschnitts 50.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102008011271
B3 [0001]
- - US 6280132 B1 [0001]
- - US 2002/0106257 A1 [0001]