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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgussmaschine, die es ermöglicht, dass eine auf eine Schraube ausgeübte Lastgenau berechnet wird, um einen präzisen, effizienten Gussbetrieb zu ermöglichen.
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Eine Spritzgussmaschine mit einer Schraube in einem Zylinder dreht die Schraube in dem Zylinder, um Kunststoff oder Harz zu schmelzen und zu kneten. Die Spritzgussmaschine schiebt die Schraube ferner vor, um den Kunststoff in eine Form einzuspritzen, um ein Produkt zu formen. Die Spritzgussmaschine enthält normalerweise ein Lastmessungsinstrument, wie zum Beispiel eine Lastzelle, damit die Lastzelle eine auf die Schraube ausgeübte Last messen kann. Die Spritzgussmaschine berechnet damit einen Kunststoffeinspritzdruck, einen Druck, der nach dem Einspritzen zu halten ist, und dergleichen, um einen Formbetrieb zu steuern.
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Daher wird das Lastmessungsinstrument beispielsweise zwischen der Schraube und einem Antriebsmechanismus installiert, der die Schraube vorschiebt und zurückzieht, um die auf die Schraube ausgeübte Last zu messen. Darüber hinaus bezieht ein Spritzgussmaschinenhersteller eine Lastzelle, die als Lastmessungsinstrument dient, von einem Lastzellenhersteller und montiert die Lastzelle in der Spritzgussmaschine. Der Spritzgussmaschinenhersteller verbindet ferner die Lastzelle mit einer Steuerungseinrichtung für die Spritzgussmaschine, so dass durch die Lastzelle gemessene Lastwerte in die Steuerungseinrichtung eingegeben werden.
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Auf der anderen Seite führt die Lastzelle aus strukturellen Gründen zu leichten Fehlern bei gemessenen Werten und gibt nicht den genauen Lastwert der Last aus, die tatsächlich auf die Schraube ausgeübt wird. Daher wird im Stand der Technik eine Lastzelle ausgewählt, welche die geringsten Fehler bei gemessenen Werten erzeugt, und in der Spritzgussmaschine montiert, um einen Lastwert zu erlauben, d.h. einen Druckwert, der am nächsten an dem Tatsächlichen liegt. Darüber hinaus werden verschiedene Einstellungen an jeder Spritzgussmaschine vorgenommen, um einen optimalen Formbetrieb erreichen zu können. Japanische Patentanmeldung
JP 2002 -
067 118 A .
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Im Stand der Technik werden jedoch Lastzellen mit verschiedenen Eigenschaften in die entsprechende Spritzgussmaschine eingebaut. Daher führen die individuellen Spritzgussmaschinen Formarbeiten, durch eine Steuerung entsprechend der Lastzellen, die in den entsprechenden Spritzgussmaschinen eingebaut sind, ohne Beeinträchtigung aus. Wenn jedoch eine Mehrzahl von Spritzgussmaschinen installiert ist, um dasselbe Produkt zu formen, können die verschiedenen Eigenschaften der Lastzellen, die in den entsprechenden Spritzgussmaschinen eingebaut sind, dazu führen, dass die Lastzellen verschiedene Lastwerte anzeigen, obwohl tatsächlich dieselbe Last auf die entsprechenden Schrauben ausgeübt wird.
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Wenn folglich eine Mehrzahl von Spritzgussmaschinen verwendet wird, um unter Verwendung desselben Kunststoffs unter denselben Bedingungen dasselbe Produkt zu formen, kann der Wert der Last auf der Schraube, der durch die Lastzelle ausgegeben wird, zwischen den Spritzgussmaschinen variieren. Dies verhindert, dass dieselben Formbedingungen für alle Spritzgussmaschinen benutzt werden. Als eine Folge ist das Betreiben der Spritzgussmaschinen unter denselben Bedingungen schwierig.
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US 5 567 367 A offenbart ein Verfahren zur Korrektur eines Nullwerts einer Druckmessvorrichtung einer Spritzgussmaschine.
JP S61- 266 219 A offenbart eine Steuerung einer Spritzgussmaschine, bei der eine automatische Nullwertkorrektur vorgenommen wird.
JP H09- 225 985 A beschreibt ein Nullverschiebungsverfahren für eine Lastzelle in einer Spritzgussmaschine.
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US 4 974 679 A betrifft eine Lastzelle, die eine Korrektur von Messfehlern aufgrund verschiedener Temperaturen ermöglicht. Hierzu sieht die Lastzelle einen Temperatursensor vor.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die oben beschriebenen Probleme zu lösen und eine Spritzgussmaschine zur Verfügung zu stellen, die dasselbe Messergebnis (Lastwert) unter denselben Bedingungen zu erhalten erlaubt, wodurch eine Variation in Formbedingungen reduziert wird, sowie ein Verfahren zum Steuern der Spritzgussmaschine.
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KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Steuern einer Spritzgussmaschine und durch eine Spritzgussmaschine gemäß den unabhängigen Ansprüche 1 und 3.
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Ein Lastäquivalent für eine Lastzelle, die in einer Spritzgussmaschine montiert wird, wird vorbestimmt. Das bestimmte Lastäquivalent wird in die Steuerungseinrichtung für die Spritzgussmaschine einbezogen. Auf der Grundlage des einbezogenen Lastäquivalents wird ein Lastwert, der durch die Lastzelle gemessen wird, in einen regulären Lastwert umgewandelt. Dann wird der umgewandelte reguläre Lastwert verwendet, um es der Steuerungseinrichtung zu ermöglichen, einen Formbetrieb der Spritzgussmaschine zu steuern.
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Das Lastäquivalent für die Lastzelle wird in die Steuerungseinrichtung einbezogen. Damit kann die Steuerungseinrichtung den Lastwert, der durch die Lastzelle gemessen wird, korrigieren und Äquivalente über den gesamten Bereich berechnen, die benötigt werden, um den regulären Lastwert über einen Messungsbereich zu berechnen. Auf der Grundlage der Äquivalente des gesamten Bereichs wird die Lastwertausgabe durch die Lastzelle korrigiert. Damit kann ein genauer Wert der Last, die auf die Schraube ausgeübt wird, erhalten werden. Darüber hinaus kann unter den Spritzgussmaschinen eine Variation des Lastwerts, der auf die Schraube ausgeübt wird, reduziert werden. Wenn mehrere Spritzgussmaschinen verwendet werden, um dasselbe Produkt zu formen, können deshalb dieselben Formbedingungen und dergleichen für alle Spritzgussmaschinen verwendet werden. Dies verhindert eine mögliche Variation der Einstellungen, was es ermöglicht, einen Formungsbetrieb effizient durchzuführen.
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Figurenliste
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Die beiliegenden Zeichnungen, die in die Beschreibung einbezogen werden und einen Teil davon bilden, illustrieren Ausführungsformen der Erfindung und dienen zusammen mit der oben gegebenen allgemeinen Beschreibung und der unten gegebenen Detailbeschreibung der Ausführungsformen dazu, die Prinzipien der Erfindung zu erklären.
- 1 ist eine Schnittansicht, die eine Ausführungsform einer Einspritzeinrichtung einer Spritzgussmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
- 2 ist eine Draufsicht, welche die Ausführungsform der Einspritzeinrichtung der Spritzgussmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
- 3 ist ein Blockdiagramm, das eine Steuerungseinrichtung zeigt.
- 4 ist ein Graph, der Lastäquivalente zeigt.
- 5 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Spritzgussmaschine zeigt.
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DETAILBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Eine Ausführungsform der Spritzgussmaschine und ein Verfahren zum Steuern der Spritzgussmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung wird unten mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. 5 zeigt allgemein eine Spritzgussmaschine 10.
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Die Spritzgussmaschine 10 wird aus einer Basis 50, einer Einspritzeinrichtung 12, die auf der Basis 50 vorgesehen ist, einer Formklemmeinrichtung 14 und dergleichen aufgebaut. Darüber hinaus sind ein Anzeigemittel 16 und ein Eingabemittel 18 fast in der Mitte der Spritzgussmaschine 10 vorgesehen.
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Die Basis 50 ist allgemein wie ein rechteckiges Parallelepiped geformt und weist eine erste Schiene 52 auf der oberen Oberfläche der Basis 50 auf. Die erste Schiene 52 wird relativ zu der Basis 50 in Längsrichtung vorgesehen. Die Einspritzeinrichtung 12 wird beweglich auf der ersten Schiene 52 platziert. Auf der linken Seite der Einspritzeinrichtung 12 ist die Formklemmeinrichtung 14 gegenüber der Einspritzeinrichtung 12 vorgesehen. Die Formklemmeinrichtung 14 enthält einen Formklemmmechanismus, um eine Form (in den Zeichnungen nicht gezeigt) zu öffnen und zu schließen, die in dem Formklemmmechanismus zusammengestellt ist. Die Formklemmeinrichtung 14 arbeitet gemäß einem Servomotorantriebsschema, kann jedoch auch auf einem hydraulischen Antriebsschema basieren. Die Spritzgussmaschine 10 hat eine Abdeckung außerhalb der Einspritzeinrichtung 12 und der Formklemmeinrichtung 14. 5 zeigt, dass die Einspritzeinrichtung 12 und die Formklemmeinrichtung 14 durch die entsprechenden Abdeckungen eingeschlossen sind.
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Die Einspritzeinrichtung 12 ist in 1 und 2 gezeigt. In der Beschreibung unten wird die Seite der Formklemmeinrichtung 14, die von der Einspritzeinrichtung 12 gesehen wird, als eine Frontseite definiert, auf welcher Grundlage eine Rückseite, eine rechte Seite und eine linke Seite definiert sind. In der folgenden Beschreibung der Einspritzeinrichtung 12 wird die Schwerkraftrichtung als abwärts definiert und die gegenüberliegende Richtung wird als aufwärts definiert.
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Die Einspritzeinrichtung 12 ist beispielsweise aus einem Rahmen 20, einem Zylinder 22, der vor (auf der linken Seite der Figuren) dem Rahmen 20 vorgesehen ist, einer Schraube 24, die innerhalb des Zylinders 22 vorgesehen ist, einem Schraubrotationsmechanismus 26, der die Schraube 24 um einen Mittelschaft dreht, einen Schraubenvorschub- und Zurückziehmechanismus 28, der die Schraube 24 axial vorschiebt und zurückzieht, und einen Vortriebsmechanismus 30, der den Rahmen 20 auf der ersten Schiene 52 bewegt, zusammengesetzt.
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Der Rahmen 20 ist aus einem Basisrahmen 32 und einem oberen Rahmen 34, der auf dem Basisrahmen 32 montiert ist, gebildet. Der Basisrahmen 32 ist ein flacher Rahmen und enthält Schenkelabschnitte 36 auf den jeweils seitlichen Seiten des Basisrahmens 32. Die Schenkelabschnitte 36 werden beweglich auf der ersten Schiene 52 platziert. Daher wird der Basisrahmen 32 verschiebbar in Bezug auf die Basis 50 gehalten.
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Der Vortriebsmechanismus 30 ist aus einem antreibenden Elektromotor 38 und einem Kugelgewindemechanismus 40 zusammengestellt. Der antreibende Elektromotor 38 ist an einer Rückwand 39 (die rechte Seite der Figuren) des Basisrahmens 32 angebracht. Ein Antriebsschaft des antreibenden Elektromotors 38 durchdringt die Rückwand 39 und ist mit einem Gewindeabschnitt 42 des Kugelgewindemechanismus 40 gekoppelt. Der Gewindeabschnitt 42 durchstößt fast die Mitte des Basisrahmens 32. Die Spitzenseite des Gewindeabschnitts 42 ist drehbar an einer Frontwand 41 des Basisrahmens 32 beweglich gehalten. Ein Mutterabschnitt 44 des Kugelgewindemechanismus 40 wird an der oberen Oberfläche der Basis 50 innerhalb des Basisrahmens 32 befestigt.
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Der obere Rahmen 34 ist wie ein rechteckiger Rahmen geformt und an dem Basisrahmen 32 über einen Haltestift 46 und eine Einstellschraube 48 befestigt. Wenn die Einstellschraube 48 unbefestigt ist, kann der obere Rahmen 34 um den Haltestift 46 in Bezug auf den Basisrahmen 32 gedreht werden.
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Ein Zylinder 22 wird an der Frontwand 35 des oberen Rahmens 34 angebracht. Der Zylinder 22 erstreckt sich in den Figuren nach links und enthält einen Düsenabschnitt 54, der in der Spitze des Zylinders 22 vorgesehen ist, und der in engen Kontakt mit der Form gebracht wird. Darüber hinaus ist ein Trichter 56 an der Basisendseite des Zylinders 22 vorgesehen. Der Trichter 56 ist mit dem Inneren des Zylinders 22 verbunden, um den Zylinder 22 mit Pellets zu versorgen, die Kunststoff- oder Harzmaterial sind. Darüber hinaus enthält der obere Rahmen 34 zweite Schienen 58 auf den jeweils seitlichen Seitenwänden 37, wie in 2 gezeigt ist. Die zweiten Schienen 58 sind parallel zu dem Zylinder 22 montiert. Eine Strebe 68, die unten beschrieben wird, ist beweglich auf den zweiten Schienen 58 platziert.
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Die Schraube 24 ist verschiebbar und drehbar beweglich in dem Zylinder 22 vorgesehen. Die Schraube 24 hat eine Spiralnut in dem äußeren Umfang der Spitzenseite der Schraube 24. Darüber hinaus ist die Basisendseite der Schraube 24 mit einer Rolle 66 des Rotationsmechanismus 26, der unten beschrieben wird, gekoppelt.
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Der Rotationsmechanismus 26 wird aus einem Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60, einem antreibenden Elektromotor 62, einem Übertragungsriemen 64, einer Rolle 66 und dergleichen zusammengestellt. Der Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 enthält die Strebe 68 und ist über die Strebe 68beweglich auf den zweiten Schienen 58 platziert.
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Der antreibende Elektromotor 62 ist an dem oberen Abschnitt des Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitts 60 angebracht. Die Rolle 66 ist über ein Lager 61 drehbar beweglich vor dem Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 vorgesehen. Die Rolle 66 ist über den Übertragungsriemen 64 mit einem Antriebsschaft des antreibenden Elektromotors 62 gekoppelt. Die Schraube 24 ist koaxial und integral an der Rolle 66 wie oben beschrieben befestigt. Der Vorschub- und Zurückziehmechanismus 28 ist über eine Lastzelle 70 hinter dem Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 vorgesehen.
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Der Vorschub- und Zurückziehmechanismus 28 ist aus einem antreibenden Elektromotor 72, einem Übertragungsriemen 74, einer Rolle 76, einem Kugelgewindemechanismus 78 und dergleichen aufgebaut. Der antreibende Elektromotor 72 ist an einer Seite des oberen Rahmens 34 angebracht. Ein Antriebsschaft des antreibenden Elektromotors 72 ist über den Übertragungsriemen 74 mit der Rolle 76 gekoppelt.
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Die Rolle 76 ist durch ein Lager 77 drehbar beweglich auf dem oberen Rahmen 34 gehalten. Ein Gewindeabschnitt 60 des Kugelgewindemechanismus 78 ist integral an die Rolle 76 gekoppelt. Der Gewindeabschnitt 80 ist koaxial mit der Schraube 24 ausgebildet und durch das Gewinde in einen Mutterabschnitt 82 des Kugelgewindemechanismus 78 eingepasst. Der Mutterabschnitt 82 ist zylindrisch und integral an der rückseitigen Oberfläche der Lastzelle 70 befestigt.
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Die Lastzelle 70 ist ein Lastmessungsinstrument, das eine Last misst, die axial ausgeübt wird, und ist aus einem Dehnungserzeuger und einem Dehnungssensor zusammengestellt, der an dem Dehnungserzeuger angebracht ist (weder der Dehnungserzeuger noch der Dehnungssensor sind in den Zeichnungen gezeigt). Die Lastzelle 70 ist wie ein flacher Zylinder geformt und hat eine Öffnung, die in der Mitte der Lastzelle 70 ausgebildet ist und einen Innendurchmesser aufweist, der größer als der Außendurchmesser des Gewindeabschnitts 80 ist. Wie oben beschrieben wurde, ist die linke Seitenoberfläche der Lastzelle 70, wie in den Figuren zu sehen ist, an dem Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 befestigt. Die rechte Seitenoberfläche der Lastzelle 70, wie in den Figuren zu sehen ist, ist an dem Mutterabschnitt 82 befestigt.
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Darüber hinaus enthält die Lastzelle 70 Verarbeitungsmittel (in den Zeichnungen nicht gezeigt) und verwendet die Verarbeitungsmittel, um einen Ausgabewert des Dehnungssensors zu einem geeigneten numerischen Wert zu verarbeiten, welcher dann an eine Steuerungseinrichtung 90 übertragen wird. Ein Lastäquivalent, das in der Lastzelle 70 inhärent ist, wird in dem Verarbeitungsmittel gespeichert. Wenn die Lastzelle 70 mit der Steuerungseinrichtung 90 verbunden wird, wird das Lastäquivalent an die Steuerungseinrichtung 90 übertragen. Das Lastäquivalent zeigt die Eigenschaften der Lastzelle 70 an. Das Lastäquivalent wird aus einem Lastwert, der durch die Lastzelle 70 ausgegeben wird, wenn ein Referenzlastwert gerade auf die Lastzelle 70 angewendet wird, und dem Referenzlastwert gebildet. Bevorzugt wird das Lastäquivalent durch eine Firma gemessen und in das Verarbeitungsmittel eingegeben, welche die Lastzelle hergestellt hat, wenn die Lastzelle hergestellt wird; die Firma liefert dann einem Benutzer das Verarbeitungsmittel zusammen mit der Lastzelle aus. Das Lastäquivalent kann durch den Hersteller oder Benutzer der Spritzgussmaschine oder durch eine allgemeine Inspektionsorganisation inspiziert werden. Alternativ kann das Verarbeitungsmittel auch ausgelassen werden und der Ausgabewert von dem Dehnungssensor kann in die Steuerungseinrichtung 90 für die Spritzgussmaschine 10 so eingegeben werden, dass die Steuerungseinrichtung 90 den Ausgabewert verarbeiten kann. In diesem Fall wird ein Speichermittel in der Lastzelle 70 vorgesehen, um das Lastäquivalent zu speichern, oder ein separates Speichermedium kann vorgesehen sein, um das Lastäquivalent zu speichern.
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Darüber hinaus kann das gespeicherte Lastäquivalent fortlaufende Werte über den gesamten Messungsbereich oder ein Äquivalenz-Ausdruck sein. Wenn die fortlaufenden Werte über den Messungsbereich gespeichert werden, ist ein Berechnungsabschnitt 96, der unten beschrieben wird, unnötig.
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Nun wird die Steuerungseinrichtung 90 beschrieben werden.
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Ein Formverfahren für den gesamten Formbetrieb der Spritzgussmaschine 10 wird der Steuerungseinrichtung 90 eingegeben. Die Spritzgussmaschine 10 wird auf der Grundlage des Formverfahrens gesteuert, um einen Formbetrieb durchzuführen. Darüber hinaus weist die Steuerungseinrichtung 90 einen Korrekturabschnitt 92 für die Lastzelle 70 als eine Hauptfunktion auf, wie in 3 gezeigt ist.
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Der Korrekturabschnitt 92 enthält einen Speicherabschnitt 94, einen Berechnungsabschnitt 96 und einen Umrechnungsabschnitt 98. Wenn die Lastzelle 70 in die Spritzgussmaschine 12 eingebaut wird und das Lastäquivalent in die Steuerungseinrichtung 90 eingegeben wird, wird das Lastäquivalent in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert. Auf der Grundlage des Lastäquivalents für die Lastzelle 70, das in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert ist, berechnet der Berechnungsabschnitt 96 die Lastäquivalente innerhalb des Messungsbereichs der Lastzelle, um Äquivalente über den gesamten Bereich zu berechnen, die benötigt werden, um Lastwerte innerhalb des gesamten Messungsbereichs umzuwandeln. Die Gesamtbereichs-Äquivalente, die durch den Berechnungsabschnitt 96 berechnet wurden, werden in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert.
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Wenn die Lastzelle 70 eine Last von der Schraube 24 empfängt und misst und den Lastwert in den Umwandlungsabschnitt 98 eingibt, wandelt der Umwandlungsabschnitt 98 den Lastwert in einen regulären Lastwert auf der Grundlage der Gesamtbereichs-Äquivalente, die in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert sind, um. Der Umwandlungsabschnitt 98 überträgt den regulären Lastwert, der erhalten wurde, zu der Hauptkörperseite der Steuerungseinrichtung 90.
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D.h., die Steuerungseinrichtung 90 steuert die Spritzgussmaschine 10 auf der Grundlage des normalen Formverfahrens. Darüber hinaus, wenn die Lastzelle 70 die Last von der Schraube 24 aufnimmt, um den Lastwert zu messen, überträgt die Steuerungseinrichtung 90 ferner den Lastwert auf den Korrekturabschnitt 92, welcher den Lastwert dann auf der Grundlage der Gesamtbereichs-Äquivalente korrigiert, um den regulären Lastwert zu berechnen. Der reguläre Lastwert wird zur Steuerung als derjenige, der durch die Lastzelle 70 gemessen wurde, benutzt.
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Hier wird ein Verfahren zum Berechnen der Gesamtbereichs-Äquivalente für die Lastzelle 70 beschrieben werden. 4 zeigt ein Beispiel von Lastäquivalenten für die Lastzelle, die durch den Lastzellenhersteller gemessen wurden. Bezugszeichen A, B, C und E bezeichnen Referenzlastwerte. In dem Graph in der Figur zeigen eine schräge und eine kurze und eine lange Linie, dass Lastwerte, die durch die Lastzelle gemessen werden, genau zu den tatsächlichen Lastwerten korrespondieren. In der Figur sind die Fehler zwischen den tatsächlichen Lastwerten und den durch die Lastzelle 70 gemessenen Lastwerten jeweils durch d1, d2, d3 und d4 bei A, B, C bzw. E bezeichnet.
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Die Fehler d1 bis d4 an den jeweiligen Punkten sind in der Lastzelle 70 als Lastäquivalente gespeichert. Wenn die Lastzelle 70 in der Spritzgussmaschine 10 montiert und mit der Steuerungseinrichtung 90 verbunden ist, liest die Steuerungseinrichtung 90 die gespeicherten Fehler d1 bis d4 aus der Lastzelle 70. Auf der Grundlage der Fehler d1 bis d4 interpoliert der Berechnungsabschnitt 96 linear die Last an jedem Messpunkt, um die Differenz zwischen dem tatsächlichen Lastwert und dem angezeigten Lastwert zwischen den Referenzlastwerten A, B, C und E, d.h. die Äquivalente für die Lastzelle 70 über den gesamten Messbereich, d.h. die Gesamtbereichs-Äquivalente, zu berechnen. Die Gesamtbereichs-Äquivalente werden in dem Speicherabschnitt 94 gespeichert. Die Gesamtbereichs-Äquivalente können durch Interpolation mit einer Kurve quadratischer Ordnung oder irgendeiner anderen Interpolationsmethode statt der linearen Interpolation berechnet werden. Alternativ kann sowohl der Referenzlastwert als auch der Lastwert, der ausgegeben wird, wenn die Referenzlast eingegeben wird, in der Lastzelle 70 gespeichert werden, so dass auf der Grundlage dieser Werte die Steuerungseinrichtung 90 die Fehler d1 bis d4 und damit die Gesamtbereichs-Äquivalente berechnet.
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Nun wird ein Beispiel eines Formbetriebs, der durch die Spritzgussmaschine 10 mit den oben beschriebenen Korrekturwerten durchgeführt wird, beschrieben werden. Wenn die Schraube 24 durch den Rotationsmechanismus 26 rotiert wird, werden Pellets von dem Trichter 56 in den Zylinder 22 eingeführt. Dann heizt eine Heizeinrichtung den Zylinder 22 auf. Die Pellets werden durch Hitze geschmolzen und geknetet, die von der Rotation der Schraube 24 resultiert. Darüber hinaus wird ein Vortriebsmechanismus 30 betätigt, um die Einspritzeinrichtung 12 vorzuschieben, um den Düsenabschnitt 54 des Zylinders 22 mit der Form dicht zu kontaktieren.
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Wenn der Schraubenvorschub- und Zurückziehmechanismus 28 betätigt wird, um die Schraube 24 vorzuschieben, wird der geschmolzene Kunststoff aus dem Zylinder 22 in die Form eingespritzt. Das Einspritzen des Kunststoffs bewirkt eine Gegenkraft, die in den Figuren nach rechts wirkt, um auf die Schraube 24 ausgeübt zu werden. Die Gegenkraft wird von dem rückseitigen Ende der Schraube 24 auf die Rolle 66 und über das Lager 61 auf den Rotationsmechanismus-Hauptkörperabschnitt 60 übertragen, um die Lastzelle 70 zu pressen. Darüber hinaus wird der Mutterabschnitt 82 auf der Oberfläche der Lastzelle 70 vorgesehen, die gegenüber der Schraube 24 angeordnet ist, und über ein Gewinde um den Gewindeabschnitt 80 eingepasst. Daher wird die Lastzelle 70 axial komprimiert.
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Wenn folglich der Kunststoffdruck auf die Schraube 24 ausgeübt wird, bringt die resultierende Gegenkraft die Lastzelle 70 dazu, axial gepresst zu werden. Dies verändert einen Widerstand, der durch einen Dehnungssensor gemessen wird. Die Veränderung des durch den Dehnungssensor gemessenen Widerstands wird als eine Spannungsänderung ausgelesen, die dann durch das Verarbeitungsmittel verarbeitet wird, um die Last zu messen, die auf die Schraube 24 ausgeübt wird. Die Lastzelle 70 misst daher die Last, die auf die Schraube 24 ausgeübt wird. Der resultierende Lastwert wird an die Steuerungseinrichtung 90 übertragen.
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Der auf die Steuerungseinrichtung 90 übertragene Lastwert wird durch den Korrekturabschnitt 92 der Steuerungseinrichtung 90 wie oben beschrieben korrigiert und in einen regulären Lastwert umgewandelt. Dann gibt der Korrekturabschnitt 92 den so berechneten regulären Lastwert an die Steuerungseinrichtung 90 aus. Die Steuerungseinrichtung 90 konvertiert den regulären Lastwert dann in einen Druckwert und verwendet den Druckwert, um den Druck für Einspritz- und Formoperationen, wie zum Beispiel ein Schalten eines Nachdrucks, zu steuern.
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Damit korrigiert die Steuerungseinrichtung 90 konstant den Lastwert, der durch die Lastzelle 70 gemessen wird, zur Verwendung auf den regulären Lastwert. Dies ermöglicht, dass der Wert der auf die Schraube 24 ausgeübten Last genau bestimmt wird, was es ermöglicht, dass die Spritzgussmaschine 10 genau gesteuert wird. Darüber hinaus wird der durch die Lastzelle 70 gemessene Lastwert auf der Grundlage des Lastäquivalents korrigiert und umgewandelt. Damit werden Fehler, die in den individuellen Lastzellen 70 inhärent sind, reduziert. Dies ermöglicht es, denselben Lastwert für die Schrauben 24 in allen Spritzgussmaschinen 10 desselben Typs zu benutzen. Daher kann eine Mehrzahl von Spritzgussmaschinen 10 unter denselben Bedingungen betrieben werden.
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In der oben beschriebenen Ausführungsform wird die Einspritzeinrichtung 12 als ein Beispiel genommen. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die Einspritzeinrichtung begrenzt, die wie oben beschrieben eingestellt wird. Darüber hinaus sind die Struktur der Lastzelle 70, die Anordnung in der Einspritzeinrichtung 12 und dergleichen nicht auf das oben beschriebene Beispiel beschränkt.