DE102009050241A1

DE102009050241A1 - Vorrichtung zum Drehen und Ausrichten eines Gegenstandes

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Publication number: DE102009050241A1
Application number: DE102009050241A
Authority: DE
Inventors: Dominic Dipl.-Ing. Gruß; Eugen Dipl.-Ing. Klein (FH); Dmitri Dipl.-Ing. Kisselman (FH)
Original assignee: Individual
Current assignee: Gruss Dominic De
Priority date: 2009-10-23
Filing date: 2009-10-23
Publication date: 2011-05-26

Abstract

1. Vorrichtung zum Drehen und Ausrichten eines Gegenstandes
2.1. Die automatische Zuführung der Schweißbolzen erfolgt bei bekannten Schweißköpfen für Lichtbogenbolzenschweißverfahren durch den Bolzenhalter (17) hindurch. Diese Anordnung ist zur Installation von Schweißköpfen in Blechumformwerkzeuge aufgrund des Bauraumbedarfes ungeeignet. Die neue Vorrichtung ermöglicht eine werkstückseitige Zuführung.
2.2. Die Schweißbolzen werden in einem bestimmten Winkel zur Fügerichtung zwischen die Klemmelemente (6) der beschriebenen Vorrichtung eingesteckt. Ein mehrstufiger Keiltrieb bestehend aus Antriebs- (2) und Abtriebskeilen (3), betätigt durch die Schließbewegung des Umformwerkzeugs, führt durch gewindeförmige Führungen (11) der Klemmelemente (6) zunächst zur Ausrichtung des eingeklemmten Schweißbolzens durch eine Drehung. Während des Einsteckens in den Bolzenhalter (17) wird der Schweißbolzen von der Vorrichtung festgehalten. Das folgende Wirken einer weiteren Keilstufe entfernt die Klemmelemente (6) voneinander, so dass zum Zeitpunkt der Lichtbogenzündung um die Schweißstelle herum ein ausreichender Freiraum sichergestellt wird.
2.3. Die Vorrichtung eignet sich zur automatischen Handhabung von Schweißbolzen bei der Zuführung in Schweißköpfe für Lichtbogenbolzenschweißverfahren. Die Vorrichtung ermöglicht bei in Blechumformwerkzeugen installierten Schweißköpfen die Zuführung der Schweißbolzen über den Blechniederhalter.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Drehen und Ausrichten eines Gegenstandes gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung dient zur Handhabung und Zuführung von Fügeelementen wie Gewindebolzen für die automatische Verarbeitung in Bolzenschweißköpfen innerhalb von mit Pressen betriebenen Umformwerkzeugen zur Blechteilefertigung.
Stand der Technik
Blechbauteile wie Biege-, Stanz- und Tiefziehteile werden i. d. R. in hohen Stückzahlen auf automatisierten Anlagen mit Folgeverbund- oder Transferwerkzeugen hergestellt, in denen das Blech schrittweise sämtliche Bearbeitungsstufen der Reihe nach durchläuft. Typische Bearbeitungsstufen in Blechumformwerkzeuge sind Schneid-, Stanz-, Biege- und Tiefziehoperationen sowie umformtechnische Fügeprozesse, bei denen z. B. in das Werkzeug zugeführte Standardelemente durch Einpressverfahren gefügt werden.
Einpresselemente sind gegenüber thermisch gefügten Teilen meist wirtschaftlicher und sehr prozesssicher. Einpresselemente weisen jedoch mehrere technische Einschränkungen auf, wie eine relativ hohe erforderliche Mindestblechstärke, eine eingeschränkte Dichtwirkung aufgrund der für den Fügeprozess erforderlichen Lochung sowie eine optische Beeinträchtigung der rückseitigen Fläche. Eine Vielzahl von Anwendungen erfordern daher Schweißverfahren zur Anbindung von Fügeelementen.
Aufgrund der geringen Energieeinbringung, der hohen Prozessgeschwindigkeit und Prozesssicherheit sowie der günstigen Fügekinematik sind Lichtbogenbolzenschweißverfahren, insbesondere die Variante mit Spitzenzündung im Kontaktverfahren, für eine Integration in Umformwerkzeuge zur Blechteilefertigung geeignet.
Lichtbogenbolzenschweißverfahren (im Folgenden: Bolzenschweißverfahren) gehören zu den Lichtbogenpressschweißverfahren und sind in DIN EN ISO 14555 eingehend beschrieben. Bolzenschweißverfahren sind zur Anbindung von Fügelementen wie Bolzen und Stiften an Blechteile etabliert.
Bolzenschweißprozesse finden bisher stets außerhalb von Umformwerkzeugen auf separaten manuell betriebenen oder automatisierten Schweißstationen statt. Diese zeitliche und räumliche Trennung der Fertigungsschritte macht eine Handhabung, Positionierung, Orientierung und Aufspannung der Blechteile erforderlich. Direkt im Umformwerkzeug ausgeführte Fügeoperationen verkürzen und vereinfachen die Prozesskette der Teilefertigung deutlich, wie der Einsatz kalter Fügeverfahren, z. B. das Einpressen von Fügeteilen, zeigt. Einpressverfahren sind in der Blechteilefertigung seit langem etabliert.
Zum Bolzenschweißen, insbesondere von Gewindebolzen nach DIN EN ISO 13918, werden häufig Schweißgeräte mit automatischer Zuführung der Fügeelemente eingesetzt. Die Schweißelemente werden bei bekannten automatischen Zuführsystemen seitlich oder von oben zentrisch in einen rohrförmigen Bolzenhalter (17) des Schweißkopfes eingeführt und mit Hilfe einer meist pneumatisch betriebenen Vorrichtung in die Schweißposition gedrückt. Derartige Schweißköpfe und entsprechende Bolzenhalter (17) für automatisierten Betrieb sind beispielsweise aus DE 10 2006 000 774 A1 dem Anmelder bekannt.
Die Integration von Bolzenschweißverfahren in Umformwerkzeuge für die automatisierte Blechteilefertigung erfordert aufgrund des Aufbaus der Werkzeuge ein angepasstes Zuführprinzip. Die Zuführmechanik für die Fügeteile sowie der Schweißkopf müssen zu Wartungs- und Reinigungszwecken eine gute Zugänglichkeit bei in Pressen eingebauten Werkzeugen zulassen. Das bei Schweißköpfen allein stehender Bolzenschweißanlagen bekannte automatische Zuführprinzip von oben durch den Bolzenhalter (17) ist aufgrund der Baugröße zur Installation in Umformwerkzeuge wenig geeignet.
Aufgabe der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Handhabung von Schweißbolzen für das Spitzenzündungsverfahren nach DIN EN ISO 13918 mit Flansch in automatischen Zuführeinrichtungen innerhalb von Blechumformwerkzeugen.
Die Schweißbolzen sollen pneumatisch in eine im Blechniederhalter des Umformwerkzeugs installierte Zuführvorrichtung eingeschossen werden und fügeseitig in den in der Oberplatte des Werkzeuges installierten Bolzenhalter (17) gesteckt werden. Dazu sind eine Umorientierung und eine zum Bolzenhalter (17) konzentrische Ausrichtung der Schweißbolzen erforderlich.
Getätigt werde soll dieser Handhabungsschritt mit Hilfe der Relativbewegung zwischen der Oberplatte und dem Blechniederhalter des Umformwerkzeugs während der Werkzeugschließbewegung. Durch eine mechanische Zwangsführung soll sichergestellt werden, dass die Ausrichtung der Schweißbolzen abhängig ist von der Stellung des Werkzeugs und jeder Werkzeugstellung eine eindeutige Bolzenorientierung zugeordnet werden kann.
Die Schweißbolzen (15) müssen während des Einsteckens in den Bolzenhalter (17) sicher festgehalten werden. Nach dem Einstecken dürfen sich im Schweißbereich (16) während der Lichtbogenzündung jedoch keine Komponenten der Zuführmechanik mehr befinden, sodass diese zuvor mechanisch entfernt werden müssen.
Nach dem Schweißprozess wird das Werkzeug geöffnet und der Blechniederhalter hebt vom Blech ab bevor dieses zur nächsten Bearbeitungsstufe des Werkzeugs weitertransportiert wird. Dabei darf der Bolzen nicht wieder mit der Handhabungsvorrichtung in Berührung kommen. Die Handhabungsvorrichtung muss somit für eine bestimmte Zeit in geöffneter Stellung (4) verharren können.
Beschreibung der Erfindung
Kerngedanke der vorliegenden Erfindung ist, die dem Umformwerkzeug zugeführten Schweißbolzen vereinzelt in eine Vorrichtung einzustecken, die gesteuert über einen in der Oberplatte montierten und mit dem Pressenstößel bewegten Antriebskeil (2) eine mehrstufige Bewegung ausführt.
In einer ersten Bewegung wird der von der Vorrichtung in einer festgelegten Position eingespannte Bolzen durch eine Drehung unter dem Bolzenhalter (17) koaxial zu diesem orientiert. Anschließend wird der Bolzen für einen bestimmten Schließweg des Werkzeugs von der Vorrichtung festgehalten. Sobald der Bolzen von dem sich mit dem Werkzeug abwärts bewegenden Bolzenhalter (17) mit ausreichender Einstecktiefe aufgenommen wurde, werden die bolzennahen Teile der Vorrichtung durch die weitere Bewegung eines Keiltriebs in sicheren Abstand zur Schweißstelle (16) bewegt.
Gewerbliche Anwendungsmöglichkeiten
Vorrichtungen zur Handhabung von Gegenständen werden zur Automatisierung vieler Prozesse in der Montage- und Fügetechnik eingesetzt, wobei den Verarbeitungsmaschinen Bauteile verschiedenster Art zugeführt werden müssen. Da der Automatisierungsgrad in der modernen Produktion stetig zunimmt werden ständig neue Lösungen in der Handhabungstechnik gesucht. Die vorliegende Erfindung ist aufgrund ihres geringen Bauraums und ihres Aufbaus insbesondere zur Zuführung von zylindrischen, schraubenähnlichen Teilen in Blechumformwerkzeugen geeignet. Neben dem Einsatz für Bolzenschweißverfahren ist diese Handhabungsvorrichtung z. B. auch für Einpress- und Widerstandsschweißverfahren einsetzbar.
Vorteile der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ermöglicht eine verarbeitungsseitige Zuführung der Fügeelemente wie Schweißbolzen in Bolzenhalter (17) zum Bolzenschweißen. Fügeelemente können somit über den Blechniederhalter von Umformwerkzeugen bei einem im Oberwerkzeug installierten Schweißkopf zugeführt werden. Mit dieser Lösung können Bolzenschweißverfahren in automatisiert betriebene Blechumformwerkzeuge integriert werden, wodurch

– Handhabungsschritte reduziert,
– der Automatisierungsgrad erhöht und
– höhere Lagegenauigkeiten der Fügeelemente erreichbar werden.

Die Kinematik der Vorrichtung gestattet eine besonders kompakte Bauweise und erfordert durch die Steuerung über einen Keiltrieb trotz der relativ komplizierten Bewegung keine zusätzlichen Aktoren.
Der gesamte Zuführmechanismus ist als kompakte Einheit bei geöffnetem Werkzeug zu Wartungs- und Reinigungszwecken von dem Blechniederhalter demontierbar.
Die Vorrichtung entfernt sich aus dem Schweißbereich (16) und ermöglicht so eine Abschirmung des Schweißbereiches um die Zuführung und das Werkzeug vor Schweißemissionen wie entstehende Spritzer zu schützen.
Das Drehprinzip ermöglicht dabei prinzipiell durch Nutzung verschiedener Drehwinkel sowie Start- und Endpositionen eine beliebige Umorientierung in der Ebene senkrecht zur Drehachse (14). Der Winkel zwischen der Einsteckrichtung (10) und der Achse des Bolzenhalters (17) kann in der Ebene senkrecht zur Drehachse variabel gestaltet werden. Somit ist u. a. ein Einstecken der Zuführelemente aus einem relativ steilen Winkel zur Stößelbewegungsrichtung von Pressen möglich. Dadurch können Fügeelemente auch schräg durch einen Kanal im Blechumformwerkzeug eingeführt werden. Dadurch wird ein geringerer Anteil der Arbeitsfläche des Blechniederhalters von der Zuführmechanik benötigt als bei horizontal verlaufenden Zuführkanälen, die von unten in den Blechniederhalter eingelassen sind, wie sie üblicherweise für Einpresselemente eingesetzt werden.
Beschreibung der Beispielhaften Ausführung
Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient in der beispielhaften Ausführung zur werkstückseitigen Handhabung und Zuführung von Schweißbolzen (15) in den Bolzenhalter (17) eines in einem Blechumformwerkzeug installierten Schweißkopfes zum Lichtbogenbolzenschweißen mit Spitzenzündung im Kontaktverfahren. Die Fügerichtung (18) entspricht dabei der i. d. R. senkrechten Bewegung des Umformwerkzeugs.
Die Schweißbolzen (15) müssen zur Verarbeitung in Einsteckrichtung (10) vereinzelt zu der im Blechniederhalter installierten Vorrichtung befördert und zwischen die Klemmbacken (6) gesteckt werden, wobei sich die Vorrichtung in der Stellung nach 1 befindet. Über einen trichterförmigen Einsteckbereich (13) der Klemmelemente (6) werden die Schweißbolzen (15) zentriert und die Klemmbacken (6) beim Einstecken auseinander getrieben. Der eingesteckte Schweißbolzen befindet sich in der Ausgangssituation der Vorrichtung (1) zwischen den Klemmelementen (6) und wird mit Hilfe der Federn (5) und (7) festgehalten. Der für Schweißbolzen zur Spitzenzündung nach DIN EN ISO 13918 vorhandene Flansch befindet sich dabei in einer Aussparung (12), sodass der Schweißbolzen (15) kraft- und formschlüssig positioniert ist.
Sobald die Antriebskeile (2) aufgrund der Werkzeugschließbewegung (18) auf die erste Stufe der Abtriebskeile (3) treffen, werden die Abtriebskeile (3) linear quer zur Werkzeugschließbewegung (18) synchron auseinander getrieben. Bei dieser Bewegung werden sie durch Linearführungen (4) geführt. Die Klemmbacken (6) sind in den Abtriebskeilelementen (3) in Gleitlagern (8) gelagert und werden durch die mit Hilfe der Federn (7) aufgebrachten Kräfte gegeneinander in Kontakt gehalten.
Aufgrund von entgegengesetzt gewindeförmigen formschlüssigen Führungen (11) der Klemmbacken (6) in den Abtriebskeilen (3) wird eine synchrone gleichsinnige Drehung der Klemmbacken (6) um einen bestimmten Winkel ausführen. Der Schweißbolzen (15) ist dabei durch die Spannkräfte der Federn (7) geklemmt. Die gewindeförmigen Führungen (11) sind in dem ausgeführten Beispiel durch schraubenwendelförmige Aussparungen in den Klemmbacken (6) realisiert, in denen ein radial im Gleitlager fixierter Führungsstift (9) steckt. Die Gleitlager (8) mit den Führungsstiften (9) sind dabei mit den Abtriebskeilen (3) jeweils fest verbunden.
Die Gewindesteigung der Führung ist dabei so auf das Übersetzungsverhältnis des Keiltriebs abgestimmt, dass eine bestimmte Bewegung der Abtriebskeile einen vorbestimmten Drehwinkel der Klemmbacken (6) ausführt. Das Ende der Drehbewegung wird dabei durch einen Anschlag in Form des Endes der Führung dargestellt. Das Ende der Drehbewegung ist dabei so auf den Keiltrieb abgestimmt, dass die Antriebskeile (2) bei weiterer Abwärtsbewegung in Richtung der Werkzeugschließbewegung (18) ihre Wirkflächen verlassen und an Flächen der Abtriebskeile (3) entlang gleiten, ohne diese weiter zu bewegen. 3 zeigt die Situation nach Ende der Drehbewegung. Während der weiteren Werkzeugschließbewegung nimmt der mit den Antriebskeilen (2) mitbewegte Bolzenhalter (17) den zwischen den Klemmbacken (6) gehaltenen Schweißbolzen (15) auf. Nachdem der Schweißbolzen (15) sicher vom Bolzenhalter (17) gefasst ist, treffen die Antriebskeile (2) auf die Wirkflächen der zweiten Stufe der Abtriebskeile (3). Mit anhaltender Werkzeugschließbewegung werden die Abtriebskeile dadurch weiter auseinandergetrieben. Weil sich die Führungen der Klemmbacken (6) in Anschlagposition befinden, werden die Klemmbacken (6) geöffnet und mit den Abtriebskeilen (3) mit bewegt. Der im Bolzenhalter (17) steckende Schweißbolzen (15) wird von den Klemmbacken (6) freigegeben und alle bewegten Teile der Vorrichtung werden aus dem Schweißbereich (16) entfernt (4). In geschlossenem Zustand des Werkzeugs befinden sich die Antriebskeile (2) in ihrer Endposition, die Vorrichtung ist maximal geöffnet, der Schweißbolzen wird vom Bolzenhalter auf das Blech gedrückt und der Schweißstrom zum Zünden des Lichtbogens wird geschaltet. Beim folgenden Öffnen des Werkzeuges werden die Antriebskeile (2) aufwärts bewegt. Um dabei die durch die Federn (5) und (7) zwangsrückgestellte Vorrichtung nicht schließen zu lassen, während sie sich noch auf Höhe des geschweißten Schweißbolzens (15) befindet, werden die Abtriebskeile (3) durch eine nicht dargestellte Verriegelung solange aufgehalten, bis das Werkzeug so weit geöffnet ist, dass sich die Vorrichtung ohne Kollision mit dem Schweißbolzen (15) schließen kann. Nach der synchronen Entriegelung der Abtriebskeile (3) schnellen diese aufgrund der Federkräfte der Federn (5) und (7) in Richtung ihre Ausgangsposition. Dadurch, dass die Federkräfte der Federn (5) größer sind als die der Federn (7), drehen sich Klemmbacken (6) nach ihrem Zusammenprall zurück in die Ausgangsposition. Insgesamt wird mit dieser Erfindung eine neuartige Vorrichtung geschaffen, die die Zuführung von Fügeelementen für Schweißprozesse in Schweißköpfe innerhalb von Umformwerkzeugen ermöglicht, sich durch geringen Bauraum auszeichnet und prinzipiell eine Aufnahme von Fügeelementen aus verschiedenen Winkeln um die Drehachse (14) gestattet.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden.
Die Zeichnungen zeigen in:
1 die erfindungsgemäß ausgestaltete Vorrichtung in räumlicher Ansicht in der Ausgangsstellung;
2 eine räumliche Ansicht eines erfindungsgemäß ausgestalteten Klemmelementes als Einzelteil;
3 die erfindungsgemäß ausgestaltete Vorrichtung in räumlicher Ansicht in der Stellung nach der Drehung während des Festhaltens des zuzuführenden Schweißbolzens (15);
4 die erfindungsgemäß ausgestaltete Vorrichtung in räumlicher Ansicht in geöffneter Stellung während des Schweißprozesses.
Bezugszeichenliste

1: Gehäuse
2: Antriebskeil
3: Abtriebskeil
4: Linearführung
5: Rückstellfeder für Passivkeile
6: Klemmbacke
7: Rückstellfeder für Klemmbacke
8: Gleitlager
9: Führungsstift
10: Einsteckrichtung des zu handhabenden Gegenstandes
11: gewindeförmige Führung
12: Innengeometrie der Klemmelemente, Nut
13: Trichterförmiger Einsteckbereich
14: Drehachse
15: Schweißbolzen als zuzuführendes Teil
16: Schweißbereich
17: Bolzenhalter des Schweißkopfes
18: Richtung der Werkzeugschließbewegung und der Bewegung des Bolzenhalters

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102006000774 A1 [0008]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN ISO 14555 [0006]
DIN EN ISO 13918 [0008]
DIN EN ISO 13918 [0010]
DIN EN ISO 13918 [0024]

Claims

Vorrichtung zum Drehen und Ausrichten eines Gegenstandes, insbesondere für Anlagen zur automatischen Zuführung von Fügelementen in Verarbeitungsgeräte wie Bolzenschweißköpfe innerhalb von Blechumformwerkzeugen, dadurch gekennzeichnet, dass – der Antrieb über mindestens einen Keiltrieb erfolgt, – mindestens ein Keilelement (3) parallel zur Drehachse (14) beweglich angeordnet ist, – mindestens ein Keilelement (3) durch Federkraft zwangsrückgestellt wird, – mindestens ein Klemmelement (6) beweglich angeordnet ist und von der Rückstellung des Keiltriebes unabhängig durch Federkraft (7) zwangsrückgestellt wird, – mindestens ein Klemmelement (6) relativ zu einem Keilelement (3) über eine formschlüssige Führung (11) zwangsgeführt ist, welche lineare Bewegungen oder lineare Bewegungen mit überlagerter Drehung zulässt, – die Führung (11) zwischen dem Klemmelement (6) und dem Keilelement (3) durch einen mechanischen Anschlag (9) in mindestens eine Richtung begrenzt ist.
Drehvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – die Stellung mindestens eines Keilelementes (3), und damit die Stellung des Klemmelementes (6), in mindestens einer Position festgestellt werden kann, so dass die Rückstellbewegung, ausgelöst durch die von den Federn (5) oder (7) aufgebrachten Rückstellkräfte, blockiert ist und – bei mindestens einem festgelegten Abstand zwischen den Keilen (2) und (3) gelöst werden kann.
Drehvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – der Keiltrieb mindestens eine Wirkfläche aufweist, welche parallel zur Bewegungsrichtung des Antriebskeils gerichtet ist und trotz Relativbewegung zwischen dem Antriebskeil (2) und Abtriebskeil (3) bei Kontakt der Keile (2) und (3) in diesem Bereich keine Bewegung des Klemmelements (6) relativ zum Abtriebskeil (3) auslöst.
Drehvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – zwei Klemmelemente (6) gegenüberliegend anordnet sind, – beide Klemmelemente (6) bei Betätigung des Keiltriebs synchron auseinander bewegen werden und – beide Klemmelemente (6) synchron eine koaxiale Drehung gleicher Drehrichtung ausführen.
Drehvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – mindestens eines der Klemmelemente (6) über eine trichterförmige Aufnahmeseite (13) für einzusteckende Gegenstände verfügt.
Drehvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – mindestens eines der Klemmelemente (6) innenseitig derart an die Geometrie des einzusteckenden Gegenstandes angepasst ist, dass dieser beim Einstecken in Einsteckrichtung (10) durch einen Anschlag nicht über eine festgelegte Endposition hinaus geschoben werden kann, – der in die Vorrichtung eingesteckte Gegenstand durch eine Vorspannkraft der Federn (5) und (7) eingeklemmt wird und – der eingesteckte Gegenstand durch Formschluss (12) zu mindestens einem Klemmelement (6) an einer Bewegung entgegen der Einsteckrichtung gehindert wird.
Drehvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – die Übersetzung des Keiltriebes derart an die gewindeförmige Zwangsführung zwischen dem Abtriebskeil (3) und dem Klemmelement (6) angepasst ist, dass das Klemmelement (6), ausgelöst durch den Keiltrieb, mindestens in einem festgelegten Bewegungsbereich des Keiltriebs, gegenüber dem Gehäuse (1) ausschließlich eine Drehbewegung ausführt und den eingeklemmten Gegenstand um einen festgelegten Winkel dreht.
Verfahren zum Drehen und Ausrichten eines Gegenstandes mit Hilfe einer Drehvorrichtung gemäß der Ansprüche 1 bis 7, bei dem der Gegenstand bei geschlossenem Zustand der Vorrichtung (1) eingesteckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass – der Gegenstand vor Betätigung des Keiltriebs in der geschlossenen Vorrichtung (1) von mindestens einem Klemmelement (6) gehalten wird, – der Keiltrieb (2) und (3) bei Betätigung, im Zusammenspiel mit der Zwangsführung zwischen dem Keil (3) und dem Klemmelement (6), den Gegenstand um einen mechanisch vorgegebenen Winkel um die Drehachse (14) dreht, – der Gegenstand nach der Drehung um die Drehachse (14) bei anhaltender Bewegung des Keiltriebs unbewegt festgehalten wird und – der Gegenstand bei weiter anhaltender Bewegung des Keiltriebs vom Klemmelement (6) dadurch freigegeben wird, dass sich das Klemmelement (6) parallel zur Drehachse (14) mit dem Abtriebskeil (3) mitbewegt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass – der Abtriebskeil (3) in einer Position mit geöffnetem Klemmelement gehalten wird, – der Antriebskeil (2) dadurch vom Abtriebskeil (3) ohne eine Rückstellung des Klemmelementes entfernt werden kann und – der Abtriebskeil (3) bei einem bestimmten Abstand zum Antriebskeil freigegeben wird, sodass durch die Federn (5) und (7) eine Zwangsrückstellung der Vorrichtung in die Ausgangszustand (1) bewirken.