DE102009036347A1 - Verfahren zur Herstellung einer Bordscheibe für ein Pendelrollenlager und Pendelrollenlager mit einer verfahrensgemäß hergestellten Bordscheibe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Bordscheibe für ein Pendelrollenlager und Pendelrollenlager mit einer verfahrensgemäß hergestellten Bordscheibe Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Bordscheibe (16) für ein Pendelrollenlager (1). Erfindungsgemäß wird zunächst ein gerader Rohrabschnitt zu einem Ring (28) mit zwei durch einen Spalt (31) getrennten Ringenden (29, 30) gebogen, dessen beide Ringenden (29, 30) im Anschluss daran zusammengefügt werden. Der so in sich geschlossene, beispielsweise verschweißte Ring-Vorformling (28) wird abschließend in einer Pressvorrichtung mit einem geeigneten Konturwerkzeug einzugig in eine Bordscheibe (16) mit der gewünschten, in der Regel von einer Kreisform abweichenden Axialschnittgeometrie (35) umgeformt. Durch dieses Herstellverfahren ist ein praktisch verschnittfreier und energieeffizienter Herstellungsprozess der als Hohlkörper (17) ausgebildeten Bordscheibe (16) mit kurzen Taktzeiten gegeben. Daneben weist die Bordscheibe (16) im Vergleich zu konventionellen, aus Vollmaterial hergestellten Bordscheiben, eine deutlich verringerte Masse auf. Darüber hinaus hat die Erfindung ein Pendelrollenlager (1) mit einer erfindungsgemäß hergestellten und als Hohlkörper (17) ausgestalteten Bordscheibe (16) zum Gegenstand.

Description

  • Bezeichnung der Erfindung
  • Verfahren zur Herstellung einer Bordscheibe für ein Pendelrollenlager und Pendelrollenlager mit einer verfahrensgemäß hergestellten Bordscheibe
  • Beschreibung
  • Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung hat ein Verfahren zur Herstellung einer Bordscheibe für ein Pendelrollenlager zum Gegenstand. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Pendelrollenlager mit einem Außenring und einem Innenring sowie einer Vielzahl dazwischen in mindestens einem Rollenkäfig aufgenommenen Rollen mit einer jeweils konvexen Lauffläche, wobei die Rollen in mindestens zwei Reihen angeordnet sind und die mindestens zwei Rollenreihen durch mindestens eine ringförmige Bordscheibe voneinander getrennt sind.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von verschiedenen Ausführungsformen von Pendelrollenlagern bekannt. Pendelrollenlager ermöglichen im Gegensatz zu normalen Kugellagern einen Ausgleich von Relativbewegungen sowie einen Achsversatz zwischen zwei Wellen. Beim Ausgleichsvorgang werden die Wälzkörper jedoch aus ihrer idealen Bahn ausgelenkt, was zu einer Taumelbewegung führen kann. Um diesen unerwünschten Bewegungsablauf im Fall von mehrreihigen Pendelrollenlagern zu verhindern, werden die Wälzkörper mittels einer so genannten Bordscheibe, die zwischen den Rollenreihen angeordnet ist, stirnseitig zueinander ausgerichtet.
  • Da mit Pendelrollenlagern ein breites Spektrum von unterschiedlichsten Anwendungen im Maschinenbau abgedeckt wird, müssen solche Bordscheiben in einer großen Variationsbreite hinsichtlich ihrer Abmessungen und zudem in großen Stückzahlen hergestellt werden. Heutzutage werden die Bordscheiben im Allgemeinen aus Abschnitten von vergleichsweise dickwandigen Rohren hergestellt, wobei diese Abschnitte anschließend spanend weiter bearbeitet werden. Diese Vorgehensweise ist jedoch im Fall besonderer Abmessungsverhältnisse der benötigten Bordscheiben nicht gangbar, so dass in Einzelfällen auf massives Rundmaterial als Ausgangsmaterial zurückgegriffen werden muss. Der Einsatz des massiven Rundmaterials bedingt jedoch einen erheblichen Verschnitt bzw. Abfall, gepaart mit einem hohen Fertigungs- und Kostenaufwand. Darüber hinaus erhöhen Bordscheiben aus Vollmaterial das Gewicht des hiermit gebildeten Pendelrollenlagers.
  • Aus der DE 29 04 368 ist ein zweireihiges Pendelrollenlager bekannt. Bei diesem Pendelrollenlager werden die beiden Wälzkörperreihen mittels eines losen Führungsringes voneinander separiert. Der Führungsring ist jedoch aus einem Vollmaterial hergestellt, so dass die vorstehend angeführten Nachteile des Standes der Technik auch bei dieser Ausführungsform zu treffen.
  • Aufgabe der Erfindung
  • Der Erfindung liegt der Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Bordscheibe für ein Pendelrollenlager anzugeben, das eine einfache Fertigung unter gleichzeitiger Verringerung des Verschnittes vom Ausgangsmaterial erlaubt, und das außerdem die Herstellung gewichtsoptimierter Bordscheiben und damit eine Massereduktion der damit ausgerüsteten Lager ermöglicht. Darüber hinaus liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Pendelrollenlager mit einer solchermaßen verbesserten Bordscheibe vorzustellen.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren beziehungsweise ein Pendelrollenlager mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den zugeordneten Unteransprüchen definiert.
  • Dadurch, dass ein anfänglich gerader Rohrabschnitt zu einem Ring mit zwei durch einen Spalt getrennten Ringenden gebogen wird, beide Ringenden dann thermisch zusammengefügt werden und der geschlossene Ring anschließend in eine Bordscheibe mit einer von der Kreisform abweichenden Axialschnittgeometrie umgeformt wird, ergibt sich bei dem Verfahren ein vernachlässigbar geringer Verschnitt vom eingesetzten Ausgangsmaterial. Abgesehen hiervon entfällt der bislang notwendige kostenintensive Zerspanungsprozess. Ferner verfügt die verfahrensgemäß als Hohlkörper hergestellte Bordscheibe im Vergleich zu massiven Bordscheiben bei gleichen Abmessungen über ein signifikant verringertes Gewicht, wodurch sich völlig neue Anwendungsfelder erschließen. Darüber hinaus kann mit einem begrenzten Vorrat an Rohren mit Standardmaßen ein breites Spektrum von Bordscheiben für unterschiedlichste Pendelrollenlageranwendungen hergestellt werden.
  • Das Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren ist demnach ein anfänglich gerader Rohrabschnitt, der in einem ersten Verfahrensschritt zu einem Ring mit zwei durch einen schmalen Spalt getrennten Ringenden gebogen bzw. umgeformt wird. Die erforderliche Länge des vom Ausgangsrohr zunächst abzulängenden Rohrabschnittes richtet sich nach den geforderten Abmessungen der hieraus durch Umformen herzustellenden Bordscheibe. Im Zuge dieses ersten Umformprozesses bleibt die ursprüngliche kreisringförmige Querschnittsgeometrie des Rohrabschnittes zunächst noch annähernd erhalten. Zur Vorbereitung eines sich anschließenden Schweißprozesses kann es erforderlich sein, insbesondere die beiden Ringenden einer mechanischen Nachbehandlung, wie zum Beispiel Ablängen und/oder Abdrehen, zu unterziehen.
  • In einem zweiten Verfahrensschritt werden die Ringenden zu einem in sich geschlossenen Ring miteinander verbunden, der in einem dritten Verfahrensschritt in eine Bordscheibe mit einer von der Kreisform abweichenden Axialschnittgeometrie umgeformt wird. Dieser zweite Umformprozess erfolgt vorzugsweise einzugig in einer Presse unter Verwendung der zur Erzielung einer gewünschten Querschnittsgeometrie erforderlichen Form- bzw. Konturwerkzeuge. Das Zusammenfügen der Ringenden erfolgt vorzugsweise durch verschweißen.
  • Nach Maßgabe einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass der Bordscheibe durch den Umformprozess eine näherungsweise trapezförmige Axialschnittgeometrie gegeben wird, bei der eine radial innen ausgebildete Mantelfläche axial kürzer ist als eine radial außen ausgebildete Mantelfläche. Hierdurch entspricht die äußere Gestalt der erfindungsgemäß geschaffenen Bordscheibe im Wesentlichen der Erscheinungsform der aus dem Stand der Technik bereits bekannten Bordscheiben, so dass die verfahrensgemäß hergestellte Bordscheibe ohne weitere konstruktive Änderungen in den bekannten Pendelrollenlagern zum Einsatz kommen kann.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass in den geraden Rohrabschnitt oder in den Ring mindestens eine Entlüftungsbohrung eingebracht wird. Hierdurch können zum einen die während des thermischen Fügeprozesses entstehenden Schweißgase drucklos entweichen. Zum anderen wird der anschließende Umformprozess im Presswerkzeug erleichtert, da etwaige Volumenänderungen infolge der vorgenommenen Geometrieänderung des Ringes nicht zu Druckerhöhungen führen.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Fortbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass der gerade Rohrabschnitt vor dem Umformvorgang eine Wanddicke zwischen 1,0 mm und 3 mm aufweist. Die genannten Abmessungen des Rohrabschnittes gewährleisten eine hinreichend leichte – bevorzugt in einem Pressschritt erfolgende – Umformung des aus dem Rohrabschnitt gebildeten Ringes in die Bordscheibe mit einer gewünschten Querschnittsgeometrie. Darüber hinaus erlauben die angeführten Wanddicken des Rohrabschnittes das weitgehend knickfreie Biegen des geraden Rohrabschnittes in den benötigten Ring-Vorformling mit für Bordscheiben üblichen Innen- und Außendurchmessern.
  • Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass ein Außendurchmesser des geraden Rohrabschnittes zwischen 15 mm und 30 mm liegt.
  • Hierdurch können Bordscheiben mit den am häufigsten benötigten Umfangslängen der in der Regel benötigten, angenähert trapezförmigen Querschnittsgeometrie aus dem geraden Rohrabschnitt bzw. dem Ring geformt werden.
  • Eine weitere günstige Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die beiden Ringenden durch elektrisches Widerstandsschweißen zusammengefügt werden. Hierdurch ist eine verfahrenstechnisch besonders einfache Herstellung der zwischen den beiden Ringenden erforderlichen Stumpfschweißnaht gegeben. Es ist aber auch möglich, die beiden Ringenden mittels eines gemeinsamen Verschlussstopfens miteinander zu verbinden, der in die stirnseitigen Hohlräume der Ringenden eingepresst wird.
  • Gemäß einer weiteren Fortbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass der thermisch gefügte Ring in einer Presse vorzugsweise einzugig mit einem Konturwerkzeug in eine Bordscheibe mit der gewünschten Querschnittsgeometrie umgeformt wird. Infolge des einzugigen Umformprozesses mittels eines geeigneten Konturwerkzeuges bzw. Presswerkzeuges können durch das Verfahren die Bordscheiben mit kurzen Taktzeiten, mit hoher Maßhaltigkeit und in hoher Stückzahl unter Verwendung von Standardpressautomaten gefertigt werden.
  • Weiter betrifft die Erfindung wie bereits erwähnt ein Pendelrollenlager, welches die Merkmale des unabhängigen Vorrichtungsanspruches aufweist.
  • Demnach betrifft die Erfindung auch ein Pendelrollenlager, mit einem Außenring und einem Innenring sowie einer Vielzahl dazwischen in mindestens einem Rollenkäfig aufgenommenen Rollen mit einer jeweils konvexen Lauffläche, wobei die Rollen in mindestens zwei Reihen angeordnet sind und die mindestens zwei Rollenreihen durch mindestens eine ringförmige Bordscheibe voneinander getrennt sind. Abweichend vom Stand der Technik ist vorgesehen, dass die Bordscheibe ein Hohlkörper ist.
  • Dadurch, dass die Bordscheibe ein Hohlkörper ist, verfügt das damit ausgestattete Pendelrollenlager im Vergleich zu bekannten Lösungen über eine verringerte Masse. Darüber hinaus kann die Bordscheibe energieeffizient unter Minimierung des Verschnittes des eingesetzten Ausgangsmaterials kostengünstig und in großen Stückzahlen hergestellt werden.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Pendelrollenlagers sieht vor, dass der Hohlkörper eine näherungsweise trapezförmige Axialschnittgeometrie aufweist, bei dem eine radial innen ausgebildete Mantelfläche axial kürzer ist als eine radial außen ausgebildete Mantelfläche. Hierdurch entspricht die Bordscheibe gemäß der Erfindung der üblichen Querschnittsgeometrie der bekannten Bordscheiben, so dass an der bisherigen Konstruktion von Pendelrollenlagern in der Regel keine Modifikationen vorzunehmen sind.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sehen vor, dass der Hohlkörper eine Wanddicke von weniger als 3,0 mm sowie mindestens eine Entlüftungsbohrung aufweist.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung weiter erläutert. Darin zeigt
  • 1 einen Axialschnitt durch ein Pendelrollenlager mit einer Bordscheibe gemäß dem Stand der Technik,
  • 2 eine perspektivische Ausschnittdarstellung einer erfindungsgemäß als Hohlkörper ausgebildeten Bordscheibe mit Blick auf deren Axialschnittgeometrie,
  • 3 eine perspektivische Ansicht eines zu einem Ring mit freien Enden gebogenen, anfänglich geraden Rohrabschnittes als Ring-Vorformling, und
  • 4 eine perspektivische Darstellung des zur Bordscheibe verschweißten und umgeformten Ring-Vorformlings.
  • Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
  • In der Zeichnung weisen dieselben konstruktiven Elemente jeweils die gleiche Bezugsziffer auf.
  • 1 zeigt demnach einen Längsschnitt durch einen oberen Teil eines zweireihigen Pendelrollenlagers 1 mit einer Bordscheibe 12 in bekannter Ausführungsform. Das Pendelrollenlager 1 umfasst unter anderem einen Außenring 2 und einen Innenring 3, zwischen denen Rollen 4, 5 mit einer jeweils konvexen Lauffläche 6, 7 in zwei parallel zueinander verlaufenden Reihen 8, 9 angeordnet sind. Der Innenring 3 des Pendelrollenlagers 1 ist auf einer angedeuteten Lagerwelle 10 montiert. Die Rollen 4, 5 sind in mindestens einem Rollenkäfig 11 geführt, der eine Vielzahl von in der Zeichnung nicht näher dargestellten Taschen zur Aufnahme der Rollen aufweist. Zwischen den beiden Reihen 8, 9 mit den Rollen 4, 5 ist eine Bordscheibe 12 mit einer näherungsweise trapezförmigen Axialschnittgeometrie positioniert, an die beidseitig ebene Rollenstirnflächen 13, 14 der beiden Rollen 4, 5 anschließen, um unerwünschte Taumelbewegungen derselben zu verhindern. Solche Taumelbewegungen entstehen beispielsweise, wenn eine Längsachse 15 der Lagerwelle 10 einschließlich des Innenrings 3 in Relation zum Außenring 2 oder umgekehrt der Außenring 2 in Bezug zum Innenring 3 und der Lagerwelle 10 verschwenkt werden. Die Bordscheibe 12 ist in bekannter Weise aus einem Vollmaterial, zum Beispiel aus einer Stahl- oder Edelstahllegierung hergestellt und weist demzufolge ein relativ hohes Gewicht auf.
  • 2 zeigt einen Ausschnitt einer mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Bordscheibe. Eine Bordscheibe 16 ist als ein ringförmiger, in sich geschlossener Hohlkörper 17 mit einer näherungsweise trapezförmigen Axialschnittgeometrie ausgebildet. Die Bordscheibe 16 verfügt unter anderem über zwei entgegengesetzt mit geringer Neigung radial verlaufende ebene Flanken 18 bzw. 19, die als Anlageflächen für in 2 nicht dargestellte Stirnflächen 13, 14 der Rollen 4, 5 in einem Pendelrollenlager 1 dienen. Radial außen schließen sich an die beiden Flanken 18, 19 zwei parallele Ringflächen 20, 21 an, die über eine radial äußere Mantelfläche 22 miteinander verbunden sind. Nicht bezeichnete untere Enden der axialen Flanken 18, 19 sind über jeweils eine schräge Fläche mit einer radial inneren Mantelfläche 23 verbunden. Diese radial innere Mantelfläche 23 dient zur Auflage der Bordscheibe 16 an dem inneren Lagerring 3 des Pendelrollenlagers 1.
  • Die Flanken 18 und 19, die beiden Ringflächen 20 und 21 sowie die Mantelflächen 22 und 23 bilden eine in sich geschlossene, angenähert trapezförmige Axialschnittgeometrie der Bordscheibe 16, die durch einen einfachen Umformprozess aus einem zu einem Ring gebogenen Rohrabschnitt mit einer kreisringförmigen Querschnittsgeometrie erzeugt wird (siehe 3 und 4). Insbesondere nicht bezeichnete Übergänge zwischen den Flanken 18, 19 und der inneren Mantelfläche 23 sowie Übergänge zwischen den Ringflächen 20, 21 und der äußeren Mantelfläche 22 sind nicht kantig, sondern vorzugsweise gerundet ausgebildet, und dabei mit einem Radius von kleiner oder gleich 1,0 mm ausgeführt.
  • Die Wanddicke 24 der Bordscheibe 16 kann bereichsweise variieren und beträgt bevorzugt weniger als 3,0 mm. Eine angenäherte (mittlere) Umfangslänge 25 der Axialschnittgeometrie der Bordscheibe 16 setzt sich – in Abhängigkeit vom Umformprozess – aus der Summe der Längen der beiden seitlichen Flanken 18 und 19, der Ringflächen 20 und 21 sowie der inneren und äußeren Mantelflächen 22, 23 einschließlich der nicht näher bezeichneten Längen der Übergänge zusammen. Die ausgeformte Bordscheibe 16 verfügt über einen Außendurchmesser 26 und einen Innendurchmesser 27, die an die jeweiligen Abmessungen des Pendelrollenlagers angepasst sind, in das die Bordscheibe integriert werden soll (siehe 1 und 4).
  • Anhand der 3 und 4, auf die im weiteren Fortgang der Beschreibung Bezug genommen wird, soll das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Bordscheibe gemäß der 2 näher erläutert werden.
  • Ausgangspunkt des Verfahrens ist ein nicht dargestellter gerader Rohrabschnitt, der in einem ersten Verfahrensschritt, wie in 3 exemplarisch angedeutet, in einen näherungsweise kreisrunden, das heißt im Wesentlichen torusförmigen Ring 28 mit einer kreisringförmigen Querschnittsgeometrie umgeformt wird. Bei dem Rohrabschnitt handelt es sich um einen beliebig langen Abschnitt von einem Rohr mit Standardabmessungen. Zwischen beiden Ringenden 29, 30 entsteht nach dem Ablängen und Rundbiegen durch einen unvermeidbaren Rückfederungseffekt ein schmaler Spalt 31. Im Bereich des Spaltes 31 werden die beiden Ringenden 29, 30 in einem zweiten Verfahrensschritt bevorzugt durch elektrisches Widerstandsschweißen unter Schaffung einer nicht dargestellten Stumpfschweißnaht zusammengefügt. Alternativ dazu können die beiden Ringenden 29, 30 auch durch andere geeignete thermische Fügeverfahren, beispielsweise durch Laserschweißen oder ähnliches, zusammengefügt werden.
  • Vor dem thermischen Fügen ist es in der Regel erforderlich, den Bereich der Ringenden 29, 30 einer mechanischen Nachbehandlung, zum Beispiel durch das Abtrennen eines kurzen Stückes im Bereich beider Ringenden 29, 30 und/oder durch das Abdrehen der Ringenden 29, 30, zu unterziehen. Vor dem eigentlichen Schweißvorgang werden, vorzugsweise im Bereich der Ringenden 29, 30 mindestens zwei durchgehende zylindrische Entlüftungsbohrungen 32, 33 in den Ring 28 durch Bohren oder Stanzen eingebracht. Durch diese Entlüftungsbohrungen 32, 33 wird zum einen das Entstehen eines Überdruckes im Ring 28 infolge der durch den thermischen Fügeprozess entstehenden Schweißgase verhindert. Zum anderen verhindern die Entlüftungsbohrungen 32, 33 während des sich anschließenden Umformprozesses in die Bordscheibe 16, bei dem es im Allgemeinen auch zu einer Volumenänderung eines Innenraums des Ringes 28 kommt, dass ein Überdruck innerhalb des Ringes 28 entsteht. Ein Außendurchmesser 34 des Rohrabschnittes liegt vor dem Umformprozess in einem Bereich zwischen 15 mm und 30 mm, kann jedoch in Abhängigkeit von den konstruktiven Anforderungen des zugehörigen Pendeirollenlagers hiervon abweichende Maße aufweisen.
  • Das endgültige Umformen des verschweißten Ring-Vorformlings 28 in die Bordscheibe 16 gemäß den 2 und 4 erfolgt in einem dritten Verfahrensschritt in einer in der Zeichnung nicht dargestellten Presse unter Verwendung entsprechender Konturwerkzeuge bzw. Formwerkzeuge vorzugsweise in einem einzigen Schritt. Wie aus der 4 ersichtlich ist, weist eine Axialschnittgeometrie 35 der hergestellten Bordscheibe 16 eine angenähert trapezförmige Gestalt auf, hinsichtlich deren Einzelheiten auf die im Rahmen der Beschreibung der 2 bereits gemachten Erläuterungen verwiesen wird. Die Entlüftungsbohrungen 32, 33 können erforderlichenfalls nach der Beendigung des Herstellungsprozesses wieder hermetisch dicht verschlossen bzw. versiegelt werden.
  • Der Außen- und der Innendurchmesser 26, 27 der ausgeformten Bordscheibe 16 entspricht jeweils den konstruktiv bedingten Maßvorgaben des Pendelrollenlagers, in das die Bordscheibe 16 eingesetzt werden soll. Sowohl der Außendurchmesser 26 als auch der Innendurchmesser 27 der Bordscheibe 16 sind hierbei von einer Länge 36 des Ringes 28 bzw. des anfänglich geradlinigen Rohrabschnittes, von dessen Außendurchmesser 34 und von der Art und dem Grad des im Einzelfall zur Anwendung kommenden Umformprozesses abhängig. Die genannten Maße müssen daher mit Rücksicht auf den Umformprozess durch geeignete numerische Simulationsprozesse vorbestimmt werden, damit die Querschnittsgeometrie 35 der auszuformenden Bordscheibe 16 sowie deren Außen- und Innendurchmesser 26, 27 exakt den konstruktiv vorgegebenen Randbedingungen des Pendelrollenlagers entsprechen.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Pendelrollenlager
    2
    Außenring
    3
    Innenring
    4
    Rolle
    5
    Rolle
    6
    Lauffläche der Rolle
    7
    Lauffläche der Rolle
    8
    Reihe mit Rollen
    9
    Reihe mit Rollen
    10
    Lagerwelle
    11
    Rollenkäfig
    12
    Bordscheibe
    13
    Rollenstirnfläche
    14
    Rollenstirnfläche
    15
    Längsachse, Lagerwelle
    16
    Bordscheibe
    17
    Hohlkörper
    18
    Flanke
    19
    Flanke
    20
    Ringfläche
    21
    Ringfläche
    22
    Äußere Mantelfläche
    23
    Innere Mantelfläche
    24
    Wanddicke
    25
    Umfangslänge
    26
    Außendurchmesser der Bordscheibe
    27
    Innendurchmesser der Bordscheibe
    28
    Ring-Vorformling
    29
    Ringende
    30
    Ringende
    31
    Spalt
    32
    Entlüftungsbohrung
    33
    Entlüftungsbohrung
    34
    Außendurchmesser des Rings 28
    35
    Querschnittsgeometrie (angenähert trapezförmig)
    36
    Länge (gerader Rohrabschnitt bzw. Ring)
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - DE 2904368 [0005]

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Bordscheibe (16) für ein Pendelrollenlager (1), dadurch gekennzeichnet, dass ein anfänglich gerader Rohrabschnitt zu einem Ring (28) mit zwei durch einen Spalt (31) getrennten Ringenden (29, 30) gebogen wird, dass dann die beide Ringenden (29, 30) thermisch zusammengefügt werden, und dass anschließend der geschlossene Ring (28) in eine Bordscheibe (16) mit einer von der Kreisform abweichenden Axialschnittgeometrie (35) umgeformt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bordscheibe (16) durch den Umformprozess eine näherungsweise trapezförmige Axialschnittgeometrie (35) gegeben wird, bei der eine radial innen ausgebildete Mantelfläche (23) axial kürzer ist als eine radial außen ausgebildete Mantelfläche (22).
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in den geraden Rohrabschnitt oder in den Ring (28) mindestens eine Entlüftungsbohrung (32, 33) eingebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der gerade Rohrabschnitt vor dem Umformvorgang eine Wanddicke zwischen 1 mm und 3,0 mm aufweist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des geraden Rohrabschnittes zwischen 15 mm und 30 mm beträgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Ringenden (28, 29) durch elektrisches Widerstandsschweißen zusammengefügt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der thermisch gefügte Ring (28) in einer Presse vorzugsweise einzugig mit einem Konturwerkzeug in die Bordscheibe (16) mit der gewünschten Querschnittsgeometrie (35) umgeformt wird.
  8. Pendelrollenlager (1) mit einem Außenring (2) und einem Innenring (3) sowie einer Vielzahl dazwischen in mindestens einem Rollenkäfig (11) aufgenommenen Rollen (4, 5) mit einer jeweils konvexen Lauffläche (6, 7), wobei die Rollen (4, 5) in mindestens zwei Reihen (8, 9) angeordnet sind und die mindestens zwei Rollenreihen (8, 9) durch mindestens eine ringförmige Bordscheibe (16) voneinander getrennt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Bordscheibe (16) ein Hohlkörper (17) ist.
  9. Pendelrollenlager nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (17) eine näherungsweise trapezförmige Axialschnittgeometrie (35) aufweist, bei dem eine radial innen ausgebildete Mantelfläche (23) axial kürzer ist als eine radial außen ausgebildete Mantelfläche (22).
  10. Pendelrollenlager nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (17) eine Wanddicke von weniger als 3,0 mm aufweist.
  11. Pendelrollenlager nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (17) mindestens eine Entlüftungsbohrung (32, 33) aufweist.
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