DE102009032317A1

DE102009032317A1 - Verfahren zur Herstellung einer festen Verbindung

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Publication number: DE102009032317A1
Application number: DE102009032317A
Authority: DE
Original assignee: SCHMIDT ULRICH USH SCHRAUBWERK; Ush Schraubwerkzeugfabrik Ulrich Schmidt & Co KG GmbH
Current assignee: Diager De GmbH
Priority date: 2009-07-09
Filing date: 2009-07-09
Publication date: 2011-01-13

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbindung eines Einspannzapfens (5) mit einer Hülse (2) z. B. eines Bithalters (1), wobei die Hülse (2) gegenüberliegend zum Einspannzapfen (5) eine Aufnahmeseite (4) zur Aufnahme eines Werkzeuges aufweist. Die Erfindung betrifft aber auch einen Bithalter (1), der eine Hülse (2) aufweist, welche an ihrer Einspannseite (3) mit einem Einspannzapfen (5) verbunden ist, wobei die Hülse (2) gegenüberliegend zum Einspannzapfen (5) eine Aufnahmeseite (4) zur Aufnahme eines Werkzeugs aufweist. Um die Verbindung zwischen dem Einspannzapfen (5) und der Hülse (2) unlösbar und somit langlebiger auszuführen, wird vorgeschlagen, dass der Einspannzapfen (5) in eine zentrale Öffnung (8) der Hülse (2) von deren Einspannseite (3) in Richtung zur Aufnahmeseite (4) eingepresst wird, so dass eine Presspassung vorliegt, wobei anschließend die Hülse (2) mti dem darin eingepressten Einspannzapfen (5) geschmiedet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbindung bzw. zur Herstellung einer festen Verbindung eines Einspannzapfens mit einer Hülse z. B. eines Bithalters, wobei die Hülse gegenüberliegend zum Einspannzapfen eine Aufnahmeseite zur Aufnahme eines Werkzeuges aufweist. Die Erfindung betrifft aber auch einen Bithalter, der eine Hülse aufweist, welche an ihrer Einspannseite mit einem Einspannzapfen verbunden ist.
Derartige Bithalter werden u. a. auch als Baugruppe für Halter verwendet, wie sie z. B. aus der DE 199 07 837 bekannt sind und können in ein Futter eines separaten Werkzeuges z. B. eines Elektro-, Pneumatik- oder Schlagschraubers eingespannt werden, und sind beispielsweise als sogenannte magnetische oder unmagnetische Bithalter im Handel. Hierbei ist in der Aufnahmeseite der Hülse ein Zapfen angeordnet, der als Permanentmagnet ausgebildet sein kann und mit seiner Stirnfläche ein Widerlager für das Ende des Bitschaftes bilden kann.
Um den Bithalter mit dem separaten Werkzeug zu verbinden, ist der Einspannzapfen vorgesehen. Der Einspannzapfen überträgt das Drehmoment des separaten Werkzeugs und somit dessen Drehbewegung über die Hülse auf das in der Hülse angeordnete Werkzeug, so dass beispielsweise mit einem Schraubwerkzeug eine Schraube in miteinander zu verbindende Werkstücke eingeschraubt werden kann. Hierzu sollte der Einspannzapfen mit seinem Einspannbereich zumindest so drehfest mit der Hülse verbunden sein, dass das Drehmoment des separaten Werkzeugs übertragen werden kann.
Um eine weitgehend drehfeste Verbindung des Einspannzapfens bzw. seines Einspannbereiches mit der Hülse herstellen zu können, ist es bekannt, dass die Hülse und der Einspannzapfen miteinander verbunden werden. Hierzu kann beispielsweise in der Hülse eine zentrale Öffnung mit rundem Querschnitt vorgesehen sein, in welche der Einspannzapfen, welcher beispielsweise mit einem Außensechskant ausgeführt ist, eingepresst wird.
Dieses Verfahren zur Verbindung des Einspannzapfens mit der Hülse ist zwar kostenseitig relativ günstig umzusetzen, bringt aber erhebliche Qualitätseinbußen mit sich. zum einen muss die Pressverbindung von Einspannzapfen und Hülse in der Praxis mit einer so geringen Toleranz hergestellt werden, dass ein Rundlauf gewährleistet ist. Dies lässt sich in der Praxis aber nicht immer gewährleisten. Des weiteren ist als Nachteil anzusehen, dass die Festigkeit der Verbindung zwischen der Hülse und dem Einspannzapfen nicht sehr stabil ist, wobei ein maximales Drehmoment von 64 bis 66 Nm übertragbar ist. Als ein Hauptnachteil der bekannten Verbindungsart ist anzusehen, dass sich diese insbesondere bei der Verwendung von Schlagschraubern sehr leicht durch die pulsierenden Schläge, welche durch den Schlagschrauber hervorgerufen werden, lösen kann, so dass sich der Einspannzapfen von der Hülse trennen kann, was natürlich auch bei einem zu großem zu übertragenden Drehmoment der Fall sein kann.
Von daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Verbinden des Einspannzapfens mit einer Hülse eines Bithalters mit einfachen Mitteln so zu verbessern, dass hohe bzw. das sehr hohe Drehmomentbelastungen mit dem Bithalter übertragen werden können, wobei sich die Verbindung zwischen dem Einspannzapfen und der Hülse auch bei der Verwendung von Schlagschraubern nicht mehr lösen soll. Der Erfindung liegt aber auch die Aufgabe zugrunde, einen Bithalter zur Verfügung zu stellen, dessen Einspannzapfen so mit der Hülse verbindbar ist, dass mit dem Bithalter ein hohes bzw. sehr hohes Drehmoment übertragen werden kann, wobei die Verbindung zwischen dem Einspannzapfen und der Hülse auch bei der Verwendung von Schlagschraubern unlösbar ist.
Der verfahrenstechnische Aspekt der Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, wobei der Einspannzapfen zunächst in eine zentrale Öffnung der Hülse von deren Einspannseite in Richtung zu der dazu gegenüberliegenden Aufnahmeseite eingepresst wird, wobei die Hülse anschließend mit dem darin eingepressten Einspannzapfen geschmiedet wird.
In günstiger Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die zentrale Öffnung im Querschnitt rund hergestellt wird, wobei die zentrale Öffnung zweckmäßiger Weise als Bohrung mit einem Durchmesser hergestellt wird, der kleiner ist als ein wirkender Gesamtdurchmesser des Einspannzapfens.
Zum Verbinden des Einspannzapfens bzw. dessen Einspannbereiches mit der Hülse wird nun so vorgegangen, dass der Einspannzapfen in Axialrichtung der Hülse gesehen, in diese eingepresst wird. Da der lichte Durchmesser der zentralen Öffnung etwas kleiner ist als der wirkende Gesamtdurchmesser des Einspannzapfens, wird so zunächst eine Presspassung zwischen dem Einspannzapfen und der Hülse hergestellt.
Vorteilhaft ist hierbei, dass der Durchmesser der zentralen Öffnung kleiner ist als der wirkende Gesamtdurchmesser des Einspannzapfens. Beispielsweise bei der bevorzugten polygonalen Ausführung des Einspannzapfens, vorzugsweise als Sechskant werden die Ecken des Einspannzapfens in das Material der Hülse hineingedrückt. Die Ecken des Einspannzapfens beißen sich also quasi in das Hülsenmaterial hinein. Durch das Einpressen des Einspannzapfens wird das Hülsenmaterial verdichtet.
Anschließend wird die Hülse um ihren Außenumfang herum geschmiedet, wobei bei einer ersten Ausführung des Verfahrens eine Schmiedevorrichtung mit zumindest zwei Schmiedebacken eingesetzt wird, wobei jeweils eine Schmiedebacke den Außenumfang der Hülse halbumfänglich umfasst. In bevorzugter Ausgestaltung kann aber auch eine Schmiedevorrichtung mit mehr als zwei Schmiedebacken eingesetzt werden, welche dann bevorzugter Weise so ausgeführt sind, dass eine jede Schmiedebacke einen Teilausschnitt des Außenumfangs der Hülse entsprechend umfasst. Bei Einsatz einer Schmiedevorrichtung mit drei Schmiedebacken z. B. würde jede Schmiedebacke einen Außenumfang von 120 Grad umfassen, wobei eine Schmiedevorrichtung mit vier Schmiedebacken entsprechend einen Außenumfang mit einem Winkelbetrag von jeweils 90 Grad umfassen würde.
Zweckmäßiger Weise ist vorgesehen, als Schmiedeverfahren ein Kaltschmiedeverfahren einzusetzen, wobei die Hülse günstiger Weise aus einem Edelstahl gebildet ist, und wobei der Einspannzapfen zweckmäßiger Weise aus einem Werkzeugstahl gebildet ist. Natürlich können auch andere geeignete Schmiedeverfahren eingesetzt werden, wobei als Material für die Hülse auch andere Werkstoffe wie z. B. Messing, Kupfer-Beryllium oder Aluminium verwendbar sind.
Der vorrichtungstechnische Aspekt der Aufgabe wird gelöst durch einen Bithalter mit den Merkmalen des Anspruchs 8, wobei der Einspannzapfen in eine zentrale Öffnung der Hülse von deren Einspannseite in Richtung zu der dazu gegenüberliegenden Aufnahmeseite eingepresst ist, wobei die Hülse mit dem darin eingepressten Einspannzapfen geschmiedet ist.
Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, dass die zentrale Öffnung von deren Einspannseite in Richtung zu der dazu gegenüberliegenden Aufnahmeseite zylindrisch, bzw. im Querschnitt gesehen rund ausgeführt ist, wobei die Öffnung günstiger Weise einen Durchmesser aufweist, der kleiner ist als ein Umkreisdurchmesser des polygonalen Einspannzapfens.
Vorteilhaft ist der Einspannzapfen als Sechskant ausgeführt, der an seinem Einspannbereich zumindest eine Umfangsrille aufweist, welche bevorzugt lediglich über die Ecken des Sechskants eingebracht bzw. gedreht ist, so dass an den Ecken quasi Kerben ausgebildet sind. Möglich ist auch eine umlaufende Umfangsrille vorzusehen.
Von daher ist ein wirkender Gesamtdurchmesser des Einspannzapfens in der Ausgestaltung eines Sechskants im Sinne der Erfindung ein den Sechskant im Querschnitt gesehen einhüllender Umkreis, wobei der Radius des einhüllenden Umkreises einer Kantenlänge des Sechskantes entspricht.
Mit der Erfindung ergibt sich so eine hochwertige Verbindung, welche auch als formschlüssige Verbindung bezeichnet werden kann. Hierbei werden die beiden Komponenten (Hülse, Einspannzapfen) unlösbar miteinander verbunden. Bei dem Einpressen des Einspannzapfens mit seinem Einspannbereich in die Hülse wird dabei zunächst eine Presspassung hergestellt, wobei durch das anschließende Schmieden das Material, vorzugsweise der Hülse im Bereich des eingepressten Einspannzapfens bzw. in einem Teilbereich davon zusätzlich verdichtet wird. Durch das Schmieden, insbesondere durch das Kaltschmieden ergibt sich eine Festigkeitssteigerung, mit den damit verbundenen sehr hohen übertragbaren Drehmomentwerten. Ein Lösen von Hülse und Einspannzapfen ist somit quasi nicht mehr möglich, auch wenn als separates Werkzeug zum Beispiel ein Schlagschrauber eingesetzt wird. Gleichzeitig wird erreicht, dass der Bithalter aufgrund der erfindungsgemäßen Verbindung des Einspannzapfens mit der Hülse eine sehr genaue Rundlaufgenauigkeit aufweist.
Durch die aufeinanderfolgenden Schritte (Einpressen, Schmieden) werden der geringere Materialkostenanteil des bekannten Einpressens des Einspannzapfens in die Hülse (weil dieses Vormaterial mit deutlich größeren Toleranzen ausgestattet sein kann, als das bei Vormaterialien zum Schmieden der Fall ist) mit den Vorteilen des Schmiedens, wie höhere Standzeit bzw. Lebensdauer des Bithalter aufgrund der unlösbaren Verbindung zwischen Einspannzapfen und Hülse sowie höhere Rundlaufgenauigkeit vorteilhaft miteinander kombiniert.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der folgenden Figurenbeschreibung offenbart.
Es zeigen:
1 einen Bithalter mit Hülse und Einspannzapfen in einer Explosionsansicht,
2 eine Aufsicht auf einen in die Hülse eingepressten Einspannzapfen,
3 eine Hülse mit eingepressten Einspann-Zapfen in einem Schmiedewerkzeug,
4 eine Schnittdarstellung des eingepressten Einspannzapfens in die Hülse, und
5 einen vergrößerten Ausschnitt aus 4 zur Darstellung einer in dem Einspannzapfen angeordneten Umfangsrille.
Sofern im Folgenden nichts anderes gesagt ist, gilt die folgende Beschreibung stets für alle Figuren.
Die Figuren, insbesondere 1, zeigen einen Bithalter 1. Der Bithalter 1 weist eine Hülse 2 auf, welche eine Einspannseite 3 und eine dazu gegenüberliegende Aufnahmeseite 4 aufweist. In der Aufnahmeseite 4 kann ein Bit beispielsweise in der Ausgestaltung als Schlitz, Kreuz-Schlitz oder Torx eingesetzt werden. Zur Verbindung des einzusetzenden Bits mit der Aufnahmeseite sind unterschiedliche Vorgehensweisen bekannt, worauf hier nicht weiter eingegangen wird. Nur beispielhaft könnte eine Schiebehülse mit von außen anfassbaren Bereichen vorgesehen sein, welche gripverbessernde Riffelungen aufweisen, die vorzugsweise axial oder schräg axial verlaufen. Zusätzlich können Umfangsnuten vorgesehen sein, in welche gripverbessernde Gummiringe eingelegt sind. Die gripverbessernden Gummiringe können auch farbig ausgeführt sein, um den Wiedererkennungswert zu erhöhen.
Die Hülse 2 ist an ihrer Einspannseite 3 mit einem Einspannzapfen 5 verbindbar.
Der Einspannzapfen 5 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel polygonal, bevorzugt als Sechskant ausgeführt und weist an seinem Einspannbereich 6 zumindest eine umlaufende Rille 7 auf. Die Rille 7 kann aber vorzugsweise lediglich als Einkerbung ausgeführt sein, welche über die jeweiligen Ecken des Sechskants eingebracht bzw. gedreht ist. Natürlich kann die Rille 7 als Einkerbung an benachbarten Ecken auch höhenversetzt sein. Gegenüberliegend zum Einspannbereich 6 ist der Einspannzapfen 5 in bekannter Weise ausgeführt, um in einem separaten Werkzeug eingespannt zu werden.
Zur Verbindung des Einspannzapfens 5 mit der Hülse 2 wird der Einspannzapfen 5 in eine zentrale Öffnung 8 der Hülse 2 von deren Einspannseite 3 in Richtung zu dem dazu gegenüberliegenden Ende bzw. in Richtung zur Aufnahmeseite 4 eingepresst, wobei die Hülse 2 dann mit dem darin eingepressten Einspannzapfen 5 geschmiedet, bevorzugt kaltgeschmiedet wird.
Wie 2 zeigt, ist die zentrale Öffnung 8, im Querschnitt gesehen, von der Einspannseite 3 in Richtung zur Aufnahmeseite 4 rund ausgeführt, wobei die zentrale Öffnung 8 einen Durchmesser aufweist, der kleiner ist als der Umkreisdurchmesser des Einspannzapfens 5. Dies ist auch in 1 beispielhaft dargestellt, wobei die Dimension des Einspannzapfens 5 insbesondere seines wirkenden Gesamtdurchmessers nicht maßstabsgerecht, also übertrieben dargestellt ist.
Der wirkende Gesamtdurchmesser des bevorzugt als Sechskant ausgeführten Einspannzapfens 5 ist ein im Querschnitt gesehen einhüllender Kreis, welcher einen Radius aufweist, der einer Kantenlänge des Sechskants entspricht. Von daher weist die zentrale Öffnung 8 der Hülse 2 einen lichten Durchmesser auf, der etwas kleiner ist als der zuvor beschriebene einhüllende Kreis des Sechskants. Natürlich konnte der Einspannzapfen 5 zumindest an seinem Einspannbereich 6 rund, mit entsprechendem Durchmesser ausgeführt sein.
Selbstverständlich sollte der lichte Durchmesser der zentralen Öffnung 8 so gewählt werden, dass der Einspannzapfen 5 mit einer hinreichend drehfesten Presspassung in diese axial einpressbar ist. Ein in die zentrale Öffnung 8 eingepresster Einspannzapfen 5 ist beispielhaft in 2 dargestellt.
Vorteilhaft ist vorgesehen, dass der Durchmesser der zentralen Öffnung 8 kleiner ist als der wirkende Gesamtdurchmesser des Einspannzapfens 5. Bei dem Einpressen des Einspannzapfens 5 in die Hülse 2 bzw. in die zentrale Öffnung 8 werden dabei die Ecken des Einspannzapfens 5 in das Material der Hülse 2 hineingedrückt; beißen sich also quasi in das Hülsenmaterial hinein.
Um nun eine weitere Verbesserung der Verbindung zwischen dem Einspannzapfen 5 und der Hülse 2 herstellen zu können, ist vorteilhaft vorgesehen, dass die Hülse 2 mit dem darin eingepressten Einspannzapfen 5 mit einer Schmiedevorrichtung 9 geschmiedet wird.
Die Schmiedevorrichtung 9 weist zumindest zwei Schmiedebacken 10 auf, wobei in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Schmiedevorrichtung 9 mit vier Schmiedebacken 10 dargestellt ist.
Wie beispielhaft in 3 dargestellt, umfasst eine jede Schmiedebacke 10 einen Viertelkreisabschnitt (90°) des Außenumfangs der Hülse 2.
Durch das Schmieden, insbesondere durch das Kaltschmieden wird das Material, insbesondere das Material der Hülse 2 zusätzlich zur ersten Verbindung mittels des Einpressens weitergehend hoch verdichtet und erreicht so eine sehr hohe Festigkeit mit den damit verbundenen sehr hohen, übertragbaren Drehmomentwerten. Ein Lösen von Hülse 2 und Einspannzapfen 5 ist somit auch bei einem Einsatz beispielsweise eines Schlagschraubers nicht mehr möglich. Durch das Schmieden, insbesondere Kaltschmieden, wird erreicht, dass die in 3 erkennbaren Zwischenräume zwischen dem Innendurchmesser der zentralen Öffnung 8 und den Kanten des Einspannzapfens 5 zumindest im Schmiedebereich geschlossen werden, also mit Material der Hülse aufgefüllt werden. Der Schmiedebereich kann sich über die gesamte Länge des Einspannbereichs 6 erstrecken, oder kürzer sein.
Zur weiteren Verbesserung der Verbindung zwischen dem Einspannzapfen 5 und der Hülse 2 ist weiter die umlaufende Rille 7 bzw. die lediglich an den Ecken des Sechskants eingedrehte Rille 7 (Einkerbung) vorgesehen, in welche das Material der Hülse 2 bei dem Kaltschmieden gelangt. Dies ist beispielhaft in den 4 und 5 dargestellt, wobei die Pfeile 11 in 4 die Schmiedewirkung darstellen sollen. In 5 ist eine Vergrößerung des kreisförmigen Ausschnitts aus 4 dargestellt, in welchem deutlich erkennbar ist, wie das Material der Hülse 2 nach dem Schmieden von der umlaufenden Rille 7 aufgenommen ist. Bevorzugt ist die Rille 7 also zumindest im Schmiedebereich bzw. die lediglich an den Ecken des Sechskants eingedrehte Rille 7 (Einkerbung) angeordnet.
Die umlaufende Rille 7 bzw. die lediglich an den Ecken des Sechskants eingedrehte Rille 7 (Einkerbung) wirkt so quasi als Verzahnung und bewirkt somit weiterhin, dass sich der Einspannzapfen 5 entgegen der Fügerichtung nicht mehr aus der Hülse 2 herauslösen lässt.
Bei dem in 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die umlaufende Rille 7 als beliebig profilierte Nut ausgeführt. Selbstverständlich kann die Rille 7 im Querschnitt gesehen auch jede andere geeignete geometrische Form bzw. Ausgestaltung aufweisen.
Wie man in der vergrößerten Darstellung der 5 erkennt, ist das Material der Hülse 2 beim Schmiedeprozess in den Querschnitt der Rille 7 hineingezwängt worden und füllt diesen Querschnitt praktisch aus.
Hierdurch entsteht zwischen der Hülse 2 und dem Einspannzapfen 5 ein Hinterschnitt, welcher um den vollständigen Schaft herumläuft und Hülse 2 mit Einspannzapfen 5 axial unverschieblich gegeneinander fixiert.
Durch das Einpressen des Einspannzapfens 5 in die Hülse 2 und das anschließende Schmieden, kann das Material der Hülse 2 großflächig auf die Manteloberfläche des Einspannzapfens 5 aufgepresst werden. Hierdurch entsteht ein drehfester Pressverbund, der insbesondere für hohe Drehmomentbelastungen geeignet ist.
Wird der Einspannzapfen 5 in axialer Richtung belastet, können die wirkenden Kräfte des Pressverbundes ein axiales Verschieben des Einspannzapfens 5 verhindern, wobei das in den Querschnitt der Rille 7 eingepresste Material der Hülse 2 einen zusätzlichen Materialwiderstand darstellt, welcher ein axiales Verschieben des Einpresszapfens 5 noch zuverlässiger verhindert.
Mit dem erfindungsgemäßen Bithalter bzw. seines Herstellungsverfahrens wird insgesamt eine sehr hohe Rundlaufgenauigkeit erreicht, wobei die Festigkeit der Verbindung zu herkömmlichen Steckverbindungen erheblich verbessert ist. Weiter können aufgrund der erfindungsgemäßen Verbindung zwischen Einspannzapfen 5 und Hülse 2 wesentlich höhere Drehmomentbelastungen von mehr als 70 Nm übertragen werden, wobei sich die Verbindung auch bei Verwendung von Schlagschraubern nicht mehr lösen lässt.
Bezugszeichenliste

1: Bithalter
2: Hülse
3: Einspannseite
4: Aufnahmeseite
5: Einspannzapfen
6: Einspannbereich
7: Umfangrille
8: Öffnung
9: Schmiedevorrichtung
10: Schmiedebacken
11: Pfeile

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19907837 [0002]

Claims

Verfahren zur Verbindung eines Einspannzapfens (5) mit einer Hülse (2), wobei die Hülse (2) gegenüberliegend zum Einspannzapfen (5) eine Aufnahmeseite (4) zur Aufnahme eines Werkzeugs aufweist, umfassend Einpressen des Einspannzapfens (5) in eine zentrale Öffnung (8) der Hülse (2) von deren Einspannseite (3) in Richtung zur Aufnahmeseite (4), und Schmieden der Hülse (2) mit dem darin eingepressten Einspannzapfen (5).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Öffnung (8) im Querschnitt gesehen rund hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Öffnung (8) als Bohrung mit einem Durchmesser hergestellt wird, der kleiner ist als ein wirkender Umkreisdurchmesser des Einspannzapfens (5).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schmieden eine Schmiedevorrichtung (9) mit mindestens zwei Schmiedebacken (10) eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Schmiedeverfahren ein Kaltschmiedeverfahren eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) aus einem Edelstahl gebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Einspannzapfen (5) aus einem Werkzeugstahl gebildet ist.
Bithalter, der eine Hülse (2) aufweist, welche an ihrer Einspannseite (3) mit einem Einspannzapfen (5) insbesondere nach einem Verfahren der vorhergehenden Ansprüche verbunden ist, wobei die Hülse (2) gegenüberliegend zum Einspannzapfen (5) eine Aufnahmeseite (4) zur Aufnahme eines Werkzeuges aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Einspannzapfen (5) in eine zentrale Öffnung (8) der Hülse (2) von deren Einspannseite (3) in Richtung zu der Aufnahmeseite (4) eingepresst ist, wobei die Hülse (2) mit dem darin eingepressten Einspannzapfen (5) geschmiedet ist.
Bithalter, nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Öffnung (8) von der Einspannseite (3) in Richtung zur Aufnahmeseite (4) rund ausgeführt ist.
Bithalter, nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Öffnung (8) einen Durchmesser aufweist, der kleiner ist als ein Umkreisdurchmesser des Einspannzapfens (5).
Bithalter, nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Einspannzapfen (5) als Sechskant ausgeführt ist, der an seinem Einspannbereich (6) zumindest eine Umfangsrille (7) aufweist.
Bithalter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsrille (7) lediglich an Ecken des Sechskants eingebracht ist.