DE102009025392A1 - Verbindungselement für mehrlagige Medien, Filterelement und Verfahren zum Verbinden von flächigen Medien - Google Patents

Verbindungselement für mehrlagige Medien, Filterelement und Verfahren zum Verbinden von flächigen Medien Download PDF

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Abstract

Ein Verbindungselement (1) zum Verbinden von mindestsens zwei Endabschnitten (2A, 3A) eines flächigen Filtermediums (2, 3) hat mindestens drei Schenkel (1A, 1B, 1C), wobei jeweils zwischen zwei Schenkel (1A, 1B, 1C) ein Endabschnitt (2A, 2B) einführbar ist. Durch Wärmeeinwirkung kann das Schenkelmaterial mit dem Material des Filtermediums (2) verbunden werden. Das Verbindungselement (1) kann in einem Filterelement (4) und insbesondere einer Filtereinrichtung (5), wie zum Beispiel einem Betriebsmittelfilter für ein Kraftfahrzeug, verwendet werden. Ein Verfahren zum Verbinden von mindestens zwei Endabschnitten (2A, 3A) eines flächigen Filtermediums (2, 3) sieht vor, dass die Endabschnitte (2A, 3A) zwischen jeweils zwei Schenkel (1A, 1B, 1C) eines entsprechenden Verbindungselements (1) eingeführt werden und durch Erhitzen das Schenkelmaterial mit dem Material des Filtermediums (1) miteinander verbunden wird.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbindungselement für mehrlagige Medien wie z. B. in Filterelementen eingesetzte Filtervliesmaterialien. Ferner wird ein Filterelement, eine Filtereinrichtung und ein Verfahren zum Verbinden von flächigen Medien beschrieben.
  • Um z. B. im Automobilbereich Fluide wie Kraftstoffe, Betriebsmittel oder Innenraumluft zu filtern, werden häufig gefaltete oder plissierte Filtervliesmaterialien eingesetzt. Dabei ist es oft notwendig, verschiedene Kanten oder Endabschnitte dieser flächigen Filtermaterialien miteinander zu verbinden. Bekannte Filterelemente werden z. B. aus zunächst zickzackförmig gefalteten Filtermaterialbögen, die zu einem rohrförmigen Körper geformt werden, gefertigt. Um den rohrförmigen Körper zu schließen, müssen dann Faltenendabschnitte fluiddicht miteinander verbunden werden.
  • Stand der Technik
  • In der Vergangenheit wurden dabei z. B. Metallclips oder Klammern eingesetzt, die zwei aufeinanderliegende flächige Abschnitte aneinanderhalten. Es ist auch üblich, die beiden Filtermaterialbögen miteinander zu verkleben oder lediglich durch Druck oder mehrfaches weiteres Umfalten diese miteinander zu verbinden. Insbesondere bei mehrlagigen Filtermeiden, beispielsweise mehrere Schichten von dünnem Vliesmaterial, das impräg niert ist oder spezielle Zwischenschichten aufweist, ist es schwierig, ein Ausfransen an aneinanderliegenden Kanten zu verhindern. Eine besondere Schwierigkeit besteht darin, die zu verbindenden flächigen Medien fluiddicht miteinander zu verbinden, d. h. das zu filternde Fluid darf nicht an der Verbindungsstelle ungefiltert das Filtermaterial durchlaufen. Darüber hinaus muss die Verbindungsstelle derart sein, dass die Bauteilsauberkeit gewährleistet bleibt.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verbindungselement, insbesondere für Endfalten von Filterbalgenmedien, bereitzustellen.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verbindungselement gemäß Patentanspruch 1 gelöst.
  • Demgemäß ist ein Verbindungselement zum Verbinden von mindestens zwei Endabschnitten eines flächigen Filtermediums vorgeschlagen, welches mindestens drei Schenkel aufweist. Dabei ist jeweils zwischen zwei Schenkeln ein Endabschnitt des flächigen Filtermediums einführbar, und durch Wärmeeinwirkung und/oder Druck kann das Schenkelmaterial mit dem Material des Filtermediums verbunden werden.
  • Die Schenkel, die auch als Stege oder Rippen eines länglichen Profils aufgefasst werden können, ermöglichen ein sicheres Halten der Filtermedien, die insbesondere durch die Wärmeeinwirkung in dem Verbindungs bereich von dem Schenkelmaterial umschlossen oder teilweise miteinander verschmolzen sind.
  • Z. B. können die Schenkel derart flächig ausgeführt sein, dass sie die Endabschnitte des Filtermediums jeweils beidseitig bedecken. Das heißt z. B. bei der Verbindung von zwei flächigen Endabschnitten, dass eine Materialabfolge von Schenkelmaterial, Filtermedienmaterial, Schenkelmaterial, Filtermedienmaterial und Schenkelmaterial entsteht. Durch das auch zwischen den Filtermedien liegende Schenkelmaterial wird insbesondere bei mehrlagigen flächigen Filtermedien eine besonders gute Verbindung derselben untereinander erzielt.
  • Die Schenkel können z. B. auch an einer gemeinsamen Kante des Verbindungselementes zusammenlaufen. Dabei ist es möglich, dass jeweils zwei Schenkel einen vorgegebenen Winkel miteinander einschließen. Man kann somit von einem fächerförmigen Verbindungselement sprechen. Es ist ebenfalls denkbar, dass das Verbindungselement ein E-förmiges Profil hat, wobei zwischen den Schenkeln des E ein Zwischenraum für das Einführen des jeweiligen Endabschnitts des Filtermediums verbleibt.
  • Das Verbindungselement weist vorzugsweise ein thermoplastisches Material, z. B. thermoplastischen Kunststoff, auf. Thermoplastische Materialien können durch Hitzeeinwirkung verformt werden und bieten daher einen besonders guten Materialschluss zwischen den Schenkelmaterialien und dem Material des Filtermediums. Thermoplastische Materialien können beispielsweise über erhitzte Stempel, ”Laserschweißen”, Vibrationsschweißen, Ultraschallschweißen oder Thermodruck erhitzt werden und damit in Verbindung mit dem Filtermedienmaterial gebracht werden.
  • Man kann darüber hinaus mindestens zwei Schenkel des Verbindungselementes derart formen, dass ein zwischen die zwei Schenkel eingeführter Endabschnitt durch einen Klemmschluss gehalten wird. Dies erleichtert die Fertigung und das z. B. thermische Verbinden des Verbindungselementes mit den eingeführten Filtermedien einem Herstellungsprozess. Die zwei Schenkelkanten der mindestens zwei Schenkel, welche distal zu der gemeinsamen Kante des Verbindungselementes angeordnet sind, üben z. B. gegeneinander eine Klemmkraft aus. Die Schenkel können dabei bogenförmig ausgeführt sein.
  • Das Verbindungselement kann auch mehrere durch Zwischenräume zwischen den Schenkeln gebildete Einschübe aufweisen, damit mehrere zu verbindende Endabschnitte eingeführt werden können. Z. B. können auch die mehreren Lagen von einem jeweiligen flächigen Filtermedium in einzelne Einschübe eingebracht werden und dann durch das Verbindungselement miteinander verschweißt werden. Die Schenkel sind z. B. rechteckig geformt, können jedoch auch andere z. B. materialsparende Geometrien aufweisen. Das Verbindungselement ist vorzugsweise materialeinstückig ausgebildet, wie z. B. aus einem einzigen Kunststoffmaterial.
  • Ein Filterelement weist dementsprechend ein flächiges Filtermaterial mit mindestens zwei Endabschnitten auf, wobei ein wie vorbeschriebenes Verbindungselement die beiden Endabschnitte miteinander fixiert. Dabei können die Endabschnitte von einem einzigen, z. B. gefalteten Filtermaterialbogen stammen, oder es können auch mehrere Bögen oder Blätter von Filtermaterialien miteinander verbunden sein. Das Filtermedium kann dabei auch mehrere Lagen aufweisen, wobei z. B. zwischen den Lagen ein Absorbermaterial wie Aktivkohlepartikel eingefüllt sind.
  • Schließlich wird eine Filtereinrichtung vorgeschlagen, die ein entsprechendes Filterelement aufweist und als Betriebsmittelfilter, wie z. B. ein Kraftstofffilter, Ölfilter oder ein Luft- oder Innenraumfilter für ein Kraftfahrzeug ausbildet.
  • Bei einem Verfahren zum Verbinden von mindestens zwei Endabschnitten eines Flächenfiltermediums werden die Endabschnitte zwischen jeweils zwei Schenkeln eines wie vorbeschriebenen Verbindungselementes eingeführt. Dann erfolgt ein Erhitzen des Schenkelmaterials und/oder des Materials des Filtermediums, wodurch die beiden Materialien miteinander verbunden werden. Es erfolgt dabei ein fluiddichter Abschluss der jeweils aneinanderliegenden Kanten des Filtermediums. Das Erhitzen kann dabei z. B. durch Ultraschallschweißen oder Laserschweißen erfolgen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung wird nachfolgend ferner anhand mehrerer Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigelegten Figuren näher erläutert. Es zeigt dabei:
  • 1 eine Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Verbindungselements;
  • 2 eine Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels eines Filterelements;
  • 3 eine Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Filtereinrichtung;
  • 4 eine Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Verbindungselements;
  • 5 eine Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels eines Verbindungselements;
  • 6 Darstellungen von Verfahrensschritten eines Ausführungsbeispiels eines Verfahren zum Verbinden von flächigen Filtermedien
  • 7 eine Darstellung eines vierten Ausführungsbeispiels eines Verbindungselements;
  • 8 eine Darstellung eines fünften Ausführungsbeispiels eines Verbindungselements; und
  • 9 eine Darstellung eines sechsten Ausführungsbeispiels eines Verbindungselements.
  • In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente, sofern nichts Anderes angegeben ist, mit denselben Bezugszeichen versehen worden.
  • Ausführungsform(en) der Erfindung
  • Die 1 zeigt eine perspektivische Darstellung und eine Querschnittsdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Verbindungselementes. In der 1A sind zwei flächige Filtermedien 2, 3 beispielsweise als Filtermaterialbogen dargestellt. Um zwei Endabschnitte im Bereich 3A des Filtermediums miteinander zu verbinden, ist ein E-förmiges Verbindungselement 1 eingesetzt.
  • In der 1B ist eine Detailansicht des Verbindungselementes 1 dargestellt, wobei ein E-förmiges Profil ersichtlich ist. Alternativ zu dem E-förmigen Profil kann in allen Ausführungsformen der Erfindung z. B. auch ein M-förmiges Profil eingesetzt werden. Das Verbindungselement ist beispielsweise aus einem Kunststoff gefertigt, der thermoplastische Eigenschaften aufweist. Das Verbindungselement 1 ist beispielsweise aus einem Polypropylen-Material gebildet, das einen Erweichungspunkt von etwa 150 bis 160 C° hat. Selbstverständlich sind auch andere thermische Materialeigenschaften denkbar. Das vorzugsweise Kunststoffmaterial wird an den jeweiligen Herstellungsprozess und an die Filtermedien sowie den Anwendungsbereich angepasst ausgewählt.
  • Das Verbindungselement 1, welches als eine Kunststoffleiste mit einem E-förmigen Profil ausgebildet sein kann, hat damit drei Schenkel 1A, 1B, 1C, die jeweils einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. Die Dicke der Schenkel 1A, 1B, 1C kann entsprechend dem Filtermedium 2, 3 ausgewählt werden. Zwischen jeweils zwei Schenkeln, z. B. zwischen dem Schenkel 1A und 1B, ist ein Zwischenraum 11A vorgesehen, in dem einer der Endabschnitte des Filtermaterials 2 eingeschoben werden kann. Ferner ist auch zwischen den Schenkeln 1A und 1C, die auch als Rippen bezeichnet werden können, ein Zwischenraum 11D, in den der Endabschnitt 3A des zweiten Filtermaterialbogens 3 eingeführt werden kann.
  • Durch Verschweißen oder sonstige thermische Anwendung erfolgt ein Abschluss der beiden aufeinanderliegenden Endabschnitte der Filterbögen. Dadurch, dass die Endabschnitte des Filtermediums, beispielsweise ein Filtervliesmaterial, jeweils beidseitig von dem Kunststoff des Verbindungselementes 1 umschlossen sind, ergeben sich ein besonders guter Haftschluss und eine sichere Verbindung, beispielsweise durch Ultraschallschweißen. Insbesondere wenn die Filtermaterialbögen bereits mehrere Lagen aufweisen, ergibt sich eine prozesssichere Verbindung auch der inneren Lagen untereinander. Dabei kann durch einen Aufschmelzvorgang des Materials des Verbindungselements 1 dieses auch zumindest teilweise in das Filtervliesmaterial eindringen. Das Aufsplittern der Lagen wird damit verhindert, auch, weil insbesondere eine Kante 10 den Abschluss bildet. Hierdurch wird die Beeinträchtigung der Bauteilsauberkeit durch austretende Fasern verhindert.
  • Die 2 zeigt eine Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels eines Filterelementes. Häufig werden z. B. Filtermaterialbögen plissiert gefaltet, d. h. in zickzackförmiger Art gebogen und zu einem Zylinder zusammengeführt. In der 2 sieht man eine Draufsicht oder einen Querschnitt der Zylinderachse AX. Das Filterelement 4 muss dabei durch das gefaltete Filtermaterial gebildet werden, wobei jeweils zwei Endabschnitte 2A, 3A an Endfaltenkanten miteinander verbunden werden. Dazu wird z. B. das wie in der 1 dargestellte Verbindungselement verwendet. Das Verbindungselement 1 schließt somit fluiddicht beide Endfaltenkanten miteinander ab.
  • Das entsprechende Filterelement 4 findet insbesondere Anwendung in Kraftfahrzeugfiltern für z. B. Öl, Kraftstoff oder Luftfilter. Grundsätzlich lässt sich das Verbindungselement bei allen Filtertypen anwenden, in denen flächige Medien entlang einer Kante oder Abschnitten miteinander fluiddicht verbunden werden müssen.
  • In der 3 ist beispielsweise eine perspektivische Ansicht einer Filtereinrichtung 5 dargestellt. Das Filterelement 4, wie es in 2 dargestellt ist, ist dabei von einer unteren Bodenplatte 6 z. B. aufgeklebt oder anderweitig miteinander verbunden. Die Bodenplatte 6 führt zu einem fluiddichten Abschluss des aus dem plissierten Filtermaterial 2 gebildeten Zylin ders des Filterelementes 4. Ein oberer Abschluss wird durch eine ringförmige Platte 7 gebildet, die, wie in 3 dargestellt ist, auf die oberen Faltenprofile des Filterelements 4 aufgebracht ist. Dabei kann ein Verschweißen oder Verkleben der oberen und unteren Abschlussplatten 6, 1 erfolgen. Wie bereits zur 2 erläutert wurde, ist jeweils ein Endfaltenabschnitt durch ein Verbindungselement 1 fluiddicht verbunden. Somit ergibt sich ein Filterinnenraum 8, in den beispielsweise ein Fluid durch die Öffnung der oberen Platte 7 eindringen kann, durch das Filtermaterial 2 hindurchströmt und als Reinfluid austritt.
  • sIn der 4 ist ein zweites Ausführungsbeispiel eines Verbindungselementes dargestellt. Dabei ist ein E-förmiges Profil des Verbindungselementes 1 angenommen. Das Verbindungselement 1 hat eine gemeinsame Kante 10 für die Schenkel 1A, 1B und 1C. Es ist ein mittlerer Schenkel 1A vorgesehen, der beispielsweise eine geringere Dicke aufweist als die äußeren Schenkel 1B und 1C. In die Zwischenräume zwischen den Schenkeln 1A und 1B ist jeweils ein mehrlagiges Filtermedium eingeführt. Dabei ist ein erstes Filtermedium 12 und ein zweites Filtermedium 13 bzw. ein entsprechender Endabschnitt dargestellt. Die beiden flächigen Filtermedien sind jeweils aus zwei Lagen 12A, 12B, 13A, 13B gefertigt, wobei zwischen den jeweiligen Lagen z. B. Aktivkohlepartikel 14 eingestreut sind. Dadurch werden die Filterwirkung und die Absorptionseigenschaften des Filtermediums verbessert.
  • Da insbesondere diese mehrlagigen Filtermedien 12, 13 an ihren Endkanten ausfransen können, eignet sich das vorgestellte Verbindungselement 1 besonders gut. Denn einerseits ergibt sich ein Kantenabschluss 10 und andererseits wird zwischen den in der 4 gezeigten inneren Lagen 13A, 12B durch den mittleren Steg bzw. mittleren Schenkel 1A des Verbindungselementes 1 eine bessere Verklebung bzw. Verbindung erzielt. Es ist z. B. einfach möglich, durch ein Ultraschall- oder Laserschweißen zumindest die Schenkel 1A, 1B, 1C kurzzeitig zu erhitzen und zum Anschmelzen zu bringen, wodurch sich das Schenkelmaterial mit dem Filtervliesmaterial zumindest teilweise verbindet.
  • In der 5 ist ein drittes Ausführungsbeispiel eines Verbindungselementes dargestellt. Das Verbindungselement 9 hat dabei fünf Schenkel 9A–9D, wobei vier Zwischenräume 11A–11D gebildet werden, in die ein jeweiliger Endabschnitt der zu verbindenden Filtermedien eingeführt werden kann. Dies ist durch die Pfeile P angedeutet. In die Zwischenräume 11A–11D können z. B. die einzelnen Lagen der zu verbindenden mehrlagigen Filtermaterialbögen eingeführt werden. Es ist aber auch denkbar, in bestimmten Filterelementgeometrien mehrere Filtermaterialbögen miteinander zu verbinden. Durch die Ausgestaltung des Verbindungselementes ergibt sich jeweils zwischen den zu verbindenden Filterlagen ein Materialabschnitt, der aus dem Schenkelmaterial besteht. Dies führt zu einer besonders guten Verbindung aller zu verbindenden flächigen Medien.
  • In der 6 sind mehrere Darstellungen von Verfahrenszuständen zum Verbinden von flächigen Filtermedien unter Einsatz eines wie vorbeschriebenen Verbindungselementes dargestellt. Die 6A zeigt zunächst zwei Filtermaterialbögen 2, 3 deren Endabschnitte 2A, 3A miteinander zu verbinden sind. Ferner wird ein Verbindungselement 1 bereitgestellt, das mehrere Schenkel aufweist, wobei jeweils zwischen zwei Schenkeln ein Einschub 11A, 11B vorliegt. Es werden nun, wie durch die Pfeile P dargestellt ist, die Endabschnitte 2A, 3A in die Einschübe oder Zwischenräume 11A, 11B eingeführt.
  • Die 6B zeigt im Profil die Situation, nachdem die Endabschnitte der Filtermaterialbögen 2, 3 in das Verbindungselement 1 eingeführt wurden. Anschließend erfolgt ein Erhitzen der Abschnitte, in denen die Endabschnitte der Filtermaterialbögen zwischen den Schenkeln des Verbindungselements 1 vorliegen. Dies ist in der 6C illustriert. Beispielsweise kann durch Ultraschalleinstrahlung US ein Verschweißen des Filtermaterials mit dem Verbindungselementmaterial erfolgen. Es ist auch möglich, mit einem Laserstrahl entlang der Kante des Verbindungselementes, wie durch den Pfeil US dargestellt ist, die Materialschichten anzuschmelzen.
  • 6D zeigt z. B. den Vorgang eines Verschweißens bei einem Verschweißen mittels Ultraschall. Dazu wird ein unterer Amboss 15B eingesetzt und eine obere Sonotrode 15A, die Ultraschall mit vorgegebener Frequenz oder Pulsweite abgibt und eine thermische Wirkung in den Materialschichten, also in der Abfolge von Schenkelmaterial und Filtermaterial, erzielt.
  • Schließlich ist in der 6E die fluiddichte Verbindung der Endabschnitte des Filtermaterialbogens 2 mit dem Filtermaterialbogen 3 durch das Verbindungselement 1 dargestellt.
  • Die 7 zeigt eine Profilansicht eines vierten Ausführungsbeispiels eines Verbindungselementes. Das Verbindungselement 17 weist wiederum im Querschnitt 3 Schenkel 16A, 16B, 16C auf, die an einer gemeinsamen Kante 17 zusammenlaufen. Zwischen den jeweiligen Schenkeln 16A, 16B bzw. 16A, 16C liegen keilförmige Öffnungen oder Einschübe 11A, 11B vor. Die Schenkel 16A, 16B, 16C sind somit im Wesentlichen gerade geformt und ausgehend von der gemeinsamen Kante 17 fächerförmig ausgebildet. Durch den beispielsweise einstellbaren Winkel zwischen jeweils zwei Schenkeln kann das Einführen eines Materialendabschnitts erleichtert werden.
  • Die 8 zeigt eine Profildarstellung eines fünften Ausführungsbeispiels eines Verbindungselementes. Das Verbindungselement 18 hat vier an einer gemeinsamen Kante 10 anliegende Schenkel 18A, 18B, 18C, 18D. Dabei bilden die Schenkel 18A und 18C zusammen mit einem Teilabschnitt 10A der Kante 10 ein U-förmiges Profil aus, wobei die Schenkel zueinander gebogen sind. Auch die Schenkel 18B und 18D, die zusam men mit einem Teilabschnitt 10B eine gemeinsame Kante bilden, bilden ein U-förmiges Profil aus, bei dem die Schenkel zueinander geführt verlaufen. Dadurch ergibt sich eine Federwirkung der Kanten 20A der beiden Schenkel 18A, 18C bzw. der Kanten 20B der Schenkel 18D und 18B zueinander aus. Durch die oberen Kanten 20A und unteren Kanten 20B ergibt sich somit ein Klemmschluss. Durch den Klemmschluss können beispielsweise in die Zwischenräume 11A und 11C eingeführte Filtermaterialendabschnitte gehalten werden.
  • Die 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Verbindungselementes, bei dem eine Klemmkraft durch Kanten 20 der Schenkel 19A, 19B, 19C erzielt wird. Das Verbindungselement 19 hat daher eine geradsame Kante 10, von der in etwa mittig senkrecht zu der Kante 10 ein mittlerer Steg oder ein mittlerer Schenkel 19 abzweigt. Die beiden äußeren Schenkel 19B und 19C stehen derart von der Kante 10 ab, dass die von der gemeinsamen Kante 10 distalen Kante 20 die Schenkel 19A, 19B, 19C zueinander verlaufen oder sich z. B. auch berühren. Dadurch wird ein Klemmschluss zwischen den Kanten 20 erzielt.

Claims (18)

  1. Verbindungselement (1) zum Verbinden von mindestens zwei Endabschnitten (2A, 3A) eines flächigen Filtermediums (2, 3) mit mindestens drei Schenkeln (1A, 1B, 1C), wobei jeweils zwischen zwei Schenkeln (1A, 1B, 1C) ein Endabschnitt (2A, 2B) einführbar ist und durch Wärmeeinwirkung das Schenkelmaterial mit dem Material des Filtermediums (2, 3) verbindbar ist.
  2. Verbindungselement (1) nach Anspruch 1, wobei die Schenkel (1A, 1B, 1C) derart flächig ausgeführt sind, dass sie die Endabschnitte (2A, 3A) des Filtermediums (2, 3) beidseitig bedecken.
  3. Verbindungselement (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Schenkel (1A, 1B, 1C) an einer gemeinsamen Kante (10) des Verbindungselements (1) zusammenlaufen.
  4. Verbindungselement (16) nach Anspruch 3, wobei jeweils zwei Schenkel (16A, 16B, 16C) einen vorgegebenen Winkel miteinander einschließen.
  5. Verbindungselement (1) nach einem der Ansprüche 1–3, wobei das Verbindungselement (1) ein E-förmiges Profil hat.
  6. Verbindungselement (1) nach einem der Ansprüche 1–5, wobei das Verbindungselement (1) ein thermoplastisches Material aufweist.
  7. Verbindungselement (18, 19) nach einem der Ansprüche 1–6, wobei mindestens zwei Schenkel (18A, 18B, 18C, 18D, 19A, 19B, 19C) derart geformt sind, dass ein zwischen die zwei Schenkel (18A, 18C, 19A, 19B) eingeführter Endabschnitt durch einen Klemmschluss gehalten wird.
  8. Verbindungselement (18, 19) nach Anspruch 7, wobei zwei Schenkelkanten (20) der mindestens zwei Schenkel (18A, 18C, 19A, 19B), welche distal zu der gemeinsamen Kante (10) des Verbindungselements (18, 19) angeordnet sind, gegeneinander eine Klemmkraft ausüben.
  9. Verbindungselement (1) nach einem der Ansprüche 1–8, wobei das Verbindungselement (1) mehrere durch Zwischenräume (11A, 11B) zwischen den Schenkeln (1A, 1B, 1C) gebildete Einschübe aufweist zum Einschieben mehrerer zu verbindender Endabschnitte (2A, 3A).
  10. Verbindungselement (1) nach einem der Ansprüche 1–9, wobei die Schenkel (1A, 1B, 1C) rechteckig geformt sind.
  11. Verbindungselement (1) nach einem der Ansprüche 1–10, wobei das Verbindungselement (1) materialeinstückig ausgebildet ist.
  12. Filterelement (4) mit einem flächigen Filtermaterial (2) mit mindestens zwei Endabschnitten, welche mit einem Verbindungselement (1) nach einem der Ansprüche 1–11 fixiert sind.
  13. Filterelement (4) nach Anspruch 12, wobei das Filtermedium (2) gefaltet ist und die zu verbindenden Endabschnitte (2A, 3A) jeweils einen Endfaltenabschnitt (2A, 3A) ausbilden.
  14. Filterelement (4) nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Filtermedium (12, 13) mehre Lagen (12A, 12B, 13A, 13B) aufweist.
  15. Filtereinrichtung (5) mit einem Filterelement (4) nach einem der Ansprüche 12
  16. Filtereinrichtung (5) nach Anspruch 15, wobei die Filtereinrichtung (5) ein Betriebsmittelfilter, ein Kraftstofffilter, ein Luftfilter oder ein Innenraumfilter für ein Kraftfahrzeug ist.
  17. Verfahren zum Verbinden von mindestens zwei Endabschnitten (2A, 3A) eines flächigen Filtermediums (2, 3), wobei die Endabschnitte (2A, 3A) zwischen jeweils zwei Schenkel (1A, 1B, 1C) eines Verbindungselements (1) nach einem der Ansprüche 1–11 eingeführt werden und durch Erhitzen das Schenkelmaterial mit dem Material des Filtermediums (2, 3) miteinander verbunden wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei die Endabschnitte (2A, 3A) und die Schenkel (1A, 1B, 1C) des Verbindungselements (1) mittels Ultraschallschweißen oder Laserschweißen verschweißt werden.
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