DE102009012400A1

DE102009012400A1 - Hohlkörper mit integrierter Ölabscheideeinrichtung

Info

Publication number: DE102009012400A1
Application number: DE102009012400A
Authority: DE
Inventors: Jürgen MEUSEL; Ulf MÜLLER; Andras Stapelmann; Daniel Paul
Original assignee: ThyssenKrupp Presta TecCenter AG
Current assignee: Thyssenkrupp Dynamic Components Teccenter AG
Priority date: 2009-03-10
Filing date: 2009-03-10
Publication date: 2010-09-23
Also published as: US8409309B2; US20120031276A1; EP2406471A1; WO2010102687A1; CN102348871A; CN102348871B; JP2012519795A; EP2406471B1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Hohlkörper (2), insbesondere Nockenwelle, mit integrierter Ölabscheideeinrichtung, wobei in einem Hohlraum (3) des Hohlkörpers (2) ein Drallerzeuger (4) angeordnet ist und der Hohlkörper (2) zumindest eine mantelseitige Zuführöffnung (9) zur Einleitung von mit Öl beladenem Gas in den Hohlraum (3) sowie zumindest eine Abführöffnung (16; 18) zur Ausleitung von abgeschiedenem Öl und zur Ausleitung von von Öl befreitem Gas. Gemäß der Erfindung weist der Hohlkörper (2) inung gesehen dem Drallerzeuger (4) nachgelagert einen Ölabscheidering (5) auf.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen zumindest bereichsweise hohlzylindrisch ausgebildeten und im Folgenden als Hohlkörper bezeichneten Körper mit integrierter Ölabscheideeinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Bevorzugt ist der Hohlkörper durch eine Nockenwelle gebildet.
Aus der WO 2006/119737 A1 ist bereits eine Hohlwelle mit integrierter Ölabscheideeinrichtung bekannt, wobei neben einem auf dem äußeren Umfang der Welle angeordneten Vorabscheider ein in den Hohlraum der Welle integrierter Drallerzeuger als Endabscheider vorgesehen ist.
Darüber hinaus ist bereits aus einem VDI-Bericht (VDI-Berichte Nr. 2042, 2008, Seite 152, Kapitel 4 und Bild 6) eine Nockenwelle mit integrierter Ölabscheidung bekannt, wobei im Hohlraum der Nockenwelle ein schneckenförmiger Drallerzeuger angeordnet ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde einen gattungsgemäßen Hohlkörper mit integrierter Ölabscheideeinrichtung bereitzustellen, durch den bei möglichst geringem herstellungstechnischen Aufwand eine optimierte Ölabscheidung aus sogenannten Blowby – Gasen gewährleistet wird. Nachfolgend wird das Blowby-Gas gleichbedeutend auch als Ölnebel oder als ölbeladens Gas bezeichnet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Hohlkörper mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Gemäß der Erfindung ist dem in den Hohlkörper integrierten Drallerzeuger, der hier eine erste (innere) Ölabscheidestufe bildet, in Strömungsrichtung gesehen ein (als zweite (innere) Ölabscheidestufe wirkender) Ölabscheidering nachgelagert (koaxial im Hohlraum des Höhlkörpers angeordnet).
Der Drallerzeuger ist dabei mit Vorteil als ein sich in axialer Richtung des Hohlkörpers erstreckender Körper ausgebildet, der umfänglich zumindest einen Schneckengang aufweist oder bildet, so dass durch den Schneckengang zwischen dem Körper des Drallerzeugers und der Innenwand des Hohlkörpers zumindest ein Strömungskanal zur Führung des in die Nockenwelle eingeleiteten ölbeladenen Gases und zur innenwandseitigen Abscheidung von Ölpartikeln gebildet ist. Dabei strömt das vom Öl zu befreiende Blowby-Gas durch zumindest eine, insbesondere tangential zur Innenwand des Hohlkörpers angeordnete Bohrung. Mit Vorteil sind zur Einführung des Blowby-Gases mehrere Bohrungen vorgesehen, wobei vorzugsweise jede der Bohrungen insbesondere tangential zur Innenwand des Hohlkörpers angeordnet ist und die Bohrungen untereinander axial versetzt angeordnet sind. Unter tangential zur Innenwand des Hohlkörpers verlaufender Bohrung ist im Sinne der Erfindung eine solche zu verstehen, die abweichend von einer radialen Anordnung einer Bohrung derart positioniert ist, dass die Bohrung übergangslos (stufenlos) in den im Querschnitt gesehen kreisförmigen Verlauf der Innenwand des Hohlkörpers übergeht – d. h., dass eine parallel zur Bohrungslängsachse verlaufende Bohrungsmantellinie tangential zu der im Querschnitt gesehen kreisförmigen Innenwand des Hohlkörpers angeordnet ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Körper des Drallerzeugers zumindest bereichsweise einen zweiten Schneckengang auf. Hierdurch werden zumindest bereichsweise zwei parallel verlaufende Strömungswege gebildet. Dabei ist die Ausgestaltung des Hohlkörpers mit zwei Schneckengängen mit Vorteil im Anfangsbereich des Drallerzeugers vorgesehen, und sind die Zuführöffnungen derart angeordnet, dass das einströmende ölbeladene Luft (Blowby-Gas) – im Wesentlichen ohne strömungstechnische Widerstände bzw. mit minimierten strömungstechnischen Widerständen – in das Innere des Hohlkörpers geleitet wird. Da das Blowby-Gas im Wesentlichen durch einen im Hohlkörperinneren erzeugten Unterdruck in den Hohlraum des Hohlkörpers angesaugt wird, wird versucht, diesen Unterdruck durch die Minimierung von Strömungswiderständen im Wesentlichen aufrechtzuerhalten. Der erforderliche Unterdruck kann dabei beispielsweise durch eine an den Hohlraum der Nockenwelle angekoppelte Pumpe erzeugt werden. Der zweite Schneckengang ist mit Vorteil derart ausgebildet, dass er sich in etwa über die Hälfte einer vollständigen Schneckenwindung von insgesamt 360° erstreckt.
Der bzw. jeder Schneckengang kann derart ausgebildet sein, dass die Steigung des jeweiligen Schneckenganges variiert. Bevorzugt sind die Steigungen der beiden Schneckengänge gleich groß, wobei die Steigung insgesamt durch den ersten (längeren) Schneckengang vorgegeben ist bzw. von den Anforderungen an denselben abhängig ist. Mit Vorteil variiert die Steigung derart, dass die Abstände der Schneckenwände eines Schneckenganges und damit der Quer schnitt der durch die Schneckenwände gebildeten Strömungswege bzw. Strömungskanäle sich verkleinern. Hierdurch wird das Blowby-Gas im Laufe seines Strömungsweges weiter beschleunigt und der im Hohlraum des Hohlkörpers bestehende Unterdruck im Wesentlichen beibehalten.
Zur Abführung des abgeschiedenen Öls und/oder des vom Öl bereinigten Blowby-Gases können im Hohlkörper mantelseitig eine oder mehrere Abführöffnungen vorgesehen sein, wobei durch ein im Hohlraum des Hohlkörpers angeordnetes, den Abführöffnungen nachgeordnetes Strömungsleitelement dass vom Öl gereinigte, in axialer Richtung durch den Hohlkörper strömende Gas in Richtung der radialen Abführöffnung(en) nach außen umgelenkt wird. Das abgeschiedne Öl, welches in Strömungsrichtung an der Innenwand des Hohlkörpers entlang fließt, wird durch eine oder mehrere, in Strömungsrichtung gesehen vor den mantelseitigen Abführöffnungen für das Gas angeordnete mantelseitige Öl-Abführöffnungen aus dem Hohlkörper ausgeleitet.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Hohlkörpers weist dieser an einer Mehrzahl von Stellen Lagerabschnitte auf, über die er im Einbauzustand mit einer entsprechenden Lagereinrichtung zusammenwirkt. Mit Vorteil sind diese Lagerabschnitte als gehärtete, glatte Oberflächen ausgebildet, die mit einem entsprechenden Lagerkörper zur drehbaren Lagerung des Hohlkörpers zusammenwirken. Dabei kann das Lager als Gleitlager oder als beliebiges Wälzlager ausgeführt sein. Die bzw. jede radiale Abführöffnung zur Ableitung des abgeschiedenen Öls und/oder zur Ableitung des gereinigten Blowby-Gases sind mit Vorteil im Bereich eines Lagerabschnittes angeordnet. Zur Weiterführung des abgeleiteten Öls und/oder des gereinigten Blowby-Gases weist die mit der Lagerstelle zusammenwirkende Lagereinrichtung ebenfalls entsprechende Abführöffnungen bzw. Abführkanäle auf. Dabei können die Abführöffnungen sowie die entsprechenden Abführkanäle im Wesentlichen gleichgerichtet und parallel verlaufend angeordnet sein. In einer anderen Ausführungsform ist denkbar die Abführöffnungen für Öl bzw. Gas jeweils axial versetzt und einander gegenüberliegend im Hohlkörper und in der Lagereinrichtung anzuordnen.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist in den Drallerzeuger ein Bypasskanal integriert. Der Bypasskanal ist dabei durch eine axiale, beidseitig offene (Durchgangs-)Bohrung durch den Hohlkörper gebildet. Dabei ist die Bypassbohrung über ein integriertes Bypassventil druckabhängig freigebbar. Zur strömungstechnischen Umleitung von Blowby-Gas weist der Hohlkörper zumindest eine weitere mantelseitige Zufuhröffnung zur Einleitung von mit Öl beladenem Gas in den Hohlraum des Hohlkörpers auf. Dabei ist diese wei tere Zufuhröffnung vor dem Drallerzeuger auf der der zumindest einen Abführöffnung abgewandten Seite des Drallerzeugers angeordnet.
Weitere Vorteile und Besonderheiten sowie zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Zeichnungsbeschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung.
Es zeigen:
1 einen erfindungsgemäßen Hohlkörper mit integrierter Ölabscheideeinrichtung in einer möglichen Ausführungsform im Längsschnitt gesehen,
2 einen Querschnitt durch den Hohlkörper gemäß 1 entlang der Schnittlinie A-A,
3 einen Querschnitt durch den Hohlkörper analog zu 2 in einer anderen Ausführungsform,
4 einen in den Hohlkörper zu integrierenden Drallerzeuger in einer möglichen Ausführungsform in schematischer Darstellung,
5a)-g) einen Ölabscheidering in unterschiedlichen möglichen Ausführungsformen,
6 einen Teilbereich des erfindungsgemäßen Hohlkörpers im Bereich der Abführkanäle für Öl und Gas in einer ersten möglichen Ausführungsform im Längsschnitt gesehen,
7 eine weitere mögliche Ausführungsform des Hohlkörpers im Teilbereich seiner Abführkanäle für Öl und Gas im Längsschnitt gesehen,
8 einen Querschnitt durch den Hohlkörper mit integrierter Ölabscheideeinrichtung mit Bypasskanal, und
9, 10 eine ausschnittsweise Darstellung des Hohlkörpers mit integriertem Drallkörper mit axial verschiebbarem Schneckengang(abschnitt).
In 1 ist schematisch die erfindungsgemäße Ölabscheideeinrichtung bzw. ein erfindungsgemäßer Hohlkörper 2, der im Folgenden auch als Wellenkörper 2 oder als Nockenwelle 2 bezeichnet wird, mit integrierter Ölabscheideeinrichtung dargestellt. Die Ölabscheideeinrichtung wird dabei durch einen axial hohlen Wellenkörper 2 mit einem Hohlraum 3, einem in dem Hohlraum 3 angeordneten Drallerzeuger 4, einem Ölabscheidering 5 sowie einen Ölabführkanal 6 und einem Gasabführkanal 7 gebildet. Die Nockenwelle 2 weist eine Zuführöffnung 9 mit einer Längsachse 9a auf, wobei die Längsachse 9a ungleich einer beliebigen Radialachse durch den Mittelpunkt des Wellenkörpers 2 ist. Mit Vorteil verläuft die Längsachse 9a der Zuführöffnung 9 derart, dass ein hierzu parallel verlaufender Bohrungswandabschnitt 9a' (bzw. dessen verlängerte Achse, 2) der Zuführöffnung 9 tangential zur im Querschnitt gesehen kreisförmigen Innenwand 2a (im Folgenden auch als Mantelfläche 2a bezeichnet) des Hohlraums 3, in den sie mündet, verläuft. Unter tangential zur Innenwand des Wellenkörpers 2 verlaufender Bohrung ist im Sinne der Erfindung eine solche zu verstehen, die abweichend von einer radialen Anordnung einer Bohrung derart positioniert ist, dass die Bohrung übergangslos (stufenlos) in den im Querschnitt gesehen kreisförmigen Verlauf der Innenwand des Wellenkörpers 2 übergeht – d. h., dass ein parallel zur Bohrungslängsachse 9a verlaufender Bohrungswandabschnitt 9a' tangential zu der im Querschnitt gesehen kreisförmigen Innenwand 2a des Wellenkörpers 2 angeordnet ist bzw. verläuft. Das vom Öl zu reinigende Blowby-Gas strömt durch die tangentiale Zufuhröffnung 9 in den Hohlraum 3 und erhält bereits bei Eintritt durch die Zuführöffnung(en) 9 einen vorbestimmten Drall. Der tangentiale Verlauf der Zuführöffnungen 9 begünstigt das An- und Durchströmen des Blowby-Gases durch die Zufuhröffnungen 9 in den Hohlraum 3 und leitet zudem das Blowby-Gas unmittelbar an die Mantelfläche des Hohlraumes 3. Aufgrund der wirkenden Zentrifugalkräfte werden schwerere Ölpartikel des Blowby-Gases an die Innenwand 2a (Mantelfläche) des Hohlraumes 3 gedrängt und dort als Ölfilm abgeschieden.
Bevorzugt werden mehrere Zufuhröffnungen 9 in die Nockenwelle 2 eingebracht, wobei diese dann vorzugsweise über den Umfang der Nockenwelle 2 verteilt und bezogen auf die Mittelachse der Nockenwelle 2 axial voneinander beabstandet sind. So kann der Drall des in den Hohlraum 3 strömenden Blowby-Gases und damit auch der Wirkungsgrad der Ölabscheideeinrichtung nochmals erhöht werden.
Bei der Ausgestaltung der Ölabscheideeinrichtung können Schaufeln 2S, die am äußeren Umfang der Nockenwelle 2 im Bereich der Zuführöffnungen 9 angeordnet sind, die Anströmung des Blowby-Gases in den Hohlraum 3 des Wellenkörpers 2 unterstützen (3). Die Schaufeln 2S können durch stoff-, kraft- und/oder formschlüssige Verfahren an der Nockenwelle 2 befestigt werden.
Der stromabwärts nach den Zuführöffnungen 9 angeordnete (als erste Abscheidestufe wirkende) Drallerzeuger 4 ist im Wesentlichen schneckenförmig ausgebildet, wobei er umfänglich zumindest einen Schneckengang S aufweist. Dabei ist durch den Schneckengang S zwischen dem Körper des Drallerzeugers 4 und der Innenwand 2a des Wellenkörpers 2 ein Strömungskanal SW zur Führung des eingeleiteten ölbeladenen Gases (Ölnebel, Blowby-Gas) gebildet. Die mindestens eine Zuführöffnung 9 ist relativ zum Anfangsbereich des mindestens einen Schneckengangs S des Drallerzeugers 4 derart angeordnet, dass der Druckverlust durch eine Strömungsumlenkung minimiert ist. Der Drallerzeuger 4 ist über seine Gesamtlänge in zwei Teilabschnitte I und II funktional aufgeteilt. Dabei ist der Teilabschnitt I in Strömungsrichtung gesehen vor dem Teilabschnitt II angeordnet. In den Teilabschnitten I und II ist mit der Mantelfläche 2a des Hohlraums 3 ein wendelförmiger Strömungsweg- bzw. Strömungskanalabschnitt gebildet, wobei die Steigung des Scheckenganges S (bzw. der Schneckengänge S1, S2) über die Länge der Teilabschnitte I und II variieren kann – insbesondere in Strömungsrichtung abnimmt. Ferner kann die Steigung auch innerhalb der Teilabschnitte I bzw. II unterschiedlich ausgebildet sein. Mittels der Steigung in den Teilabschnitten I und II kann direkt Einfluss auf den Strömungsquerschnitt des Strömungskanals SW; SW1, SW2 des Drallerzeugers 4 genommen werden und somit die Strömungsgeschwindigkeit im Strömungskanal SW; SW1, SW2 beeinflusst werden. So bewirkt beispielsweise eine Verringerung des Strömungsquerschnittes A eine Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit im entsprechenden Strömungskanalabschnitt.
Wie insbesondere in 4 veranschaulicht kann der Drallerzeuger 4 zumindest bereichsweise einen weiteren Schneckengang S2 aufweisen. Der zweite Schneckengang S2 erstreckt sich im dargestellten Ausführungsbeispiel in etwa über die Hälfte einer vollständigen (sich über 360° erstreckenden) Schneckenwindung. Er ist dabei in seinem Verlauf gleichläufig (gleicher Richtungssinn) zum Verlauf des ersten Schneckenganges S1 ausgebildet und im Hinblick auf seinen axialen Anfangspunkt in Richtung der Strömung (nach vorn) versetzt – insbesondere um etwa die Länge eines halben Schneckengangs versetzt – angeordnet. Hierdurch können insbesondere zu Beginn des Schneckenganges zumindest bereichsweise zwei parallel verlaufende Strömungswege SW1, SW2 mit möglichst geringem Strömungswiderstand gebildet werden.
Der Drallerzeuger 4 bzw. dessen Schneckengang S oder dessen Schneckengänge 51, 52 sind im Verhältnis zu den Zuführöffnungen 9 derart im Wellenkörper 2 angeordnet, dass die bzw. jede Zuführöffnung 9 in den Hohlraum 3 des Wellenkörpers 2 noch vor Beginn des ersten Schneckenganges mündet. Mit Vorteil ist der Drallerzeuger 4 starr im Hohlraum 3 des Wellenkörpers 2 fixiert, so dass er die Drehbewegung der angetriebenen Nockenwelle 2 mit durchführt. Der Drallerzeuger 4 kann über stoff-, form- oder kraftschlüssige Verbindungen im Wel lenkörper 2 angeordnet sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Drallerzeuger 4 Vorsprünge auf, mit denen er in mantelseitigen Öffnungen des Wellenkörpers 2 gehalten ist. Der Drallerzeuger 4 besteht aus einem Material, welches der im Bereich der Nockenwelle 2 auftretenden Wärme sowie dem Kontakt mit Öl gut widersteht.
Dem in den Hohlraum 3 über die Zuführöffnung 9 eintretenden Blowby-Gas wird über den Drallerzeuger 4 ein zusätzlicher Drall aufgezwungen, wodurch auf das im Blowby-Gas schwebende Öl größere Zentrifugalkräfte wirken. Die Ölpartikel (Tropfen und/oder Festpartikel), die der Strömung nicht folgen können, werden somit an der Mantelfläche 2a des Hohlraumes 3 als Ölfilm abgeschieden. Die durch den Drallerzeuger 4 hervorgerufene Zentrifugalkraft ist so groß, dass auch Ölpartikel geringer Masse abgeschieden werden. Der Ölfilm wird durch die Strömung weiter stromab getrieben.
Der Drallerzeuger 4 prägt dem Blowby-Gas einen Drall auf, wodurch mit zunehmendem radialem Abstand von der Achse der Nockenwelle 2 der Anteil und die Masse der im Ölnebel schwebenden Ölpartikel zunehmen. Ein (eine zweite Ölabscheidestufe bildender) stromabwärts nach dem Drallerzeuger 4 angeordneter Ölabscheidering 5 befindet sich direkt in dem, im mantelseitigen Hohlraumbereich mit Ölpartikeln angereicherten Gasstrom. Der Ölabscheidering 5 stützt sich teilweise mit seinem Umfang an der Mantelfläche 2a des Hohlraumes 3 ab. Mit Vorteil sind über den Umfang des Ölabscheideringes 5 verteilt, in axialer Richtung verlaufende Ausnehmungen 5a angeordnet, wodurch der Ölabscheidering 5 nicht über seinen gesamten Umfang an der Mantelfläche 2a des Hohlraumes 3 anliegt und das abgeschiedene Öl bzw. der an der Mantelfläche 2a fließende Ölfilm in Richtung Ölabführkanal 6 fließen kann.
Bei einer Ausgestaltung gemäß den 5a)–5g) ist der Ölabscheidering 5 in unterschiedlichen bevorzugten Ausgestaltungen dargestellt. Der Ölabscheidering 5 stellt in jeder Ausgestaltung für die Strömung im Bereich der Mantelfläche ein erhebliches Strömungshindernis in Form eines Prallelementes dar. Die in dem Blowby-Gas schwebenden Ölpartikel können dem schnellen Richtungswechsel am Ölabscheidering 5 nicht folgen, prallen gegen die Stirnfläche des Ölabscheideringes 5 und werden so aus dem Ölnebel abgeschieden. Wie auch der Drallerzeuger 4 wird auch der Ölring 5 mittels aus dem Stand der Technik bekannter stoff-, form- oder kraftschlüssiger Verfahren in der gewünschten Position im Hohlraum 3 des Wellenkörpers 2 fixiert.
Gemäß 5a ist der Ölabscheidering 5 in einer einfachen Ausführung als massives kreisringförmiges Prallelement (kreisringförmige Prallplatte) ausgeführt.
In der 5b) ist der Ölabscheidering gemäß 5a) mit einer Vielzahl von Löchern bzw. Lochreihen versehen. In dieser Ausgestaltung kann durch eine Anordnung mehrerer gleicher Kreisringscheiben, die drehversetzt hintereinander angeordnet und über Verbinderelemente 5b in einem Verbund zusammengehalten werden, ein System miteinander verbundener Hohlräume gebildet werden, so dass ein den Ölabscheidering 5 durchdringendes Labyrinth von Hohlräumen entsteht. Die Stirnfläche des Ölabscheideringes 5 stellt weiter ein Prallelement dar, wogegen das Labyrinth eine Kombination von Prall- und Umlenkelementen ist. Mittels dieser Prall- und Umlenkelemente werden auch leichtere Ölpartikel aus dem Ölnebel abgeschieden, so dass der Ölnebel stromabwärts des Ölabscheiderings 5 nun als gereinigtes Gas betrachtet werden kann. Materialien für die vorgenannten Ausgestaltungen des Ölabscheideringes 5 können beispielsweise poröse Kunststoffe oder Sinterwerkstoffe sein. Vorzugsweise umfasst der Ölabscheidering 5 auch ein Kunststoff- oder Metallgeflecht (5c)), welches eine Vielzahl von Hohlräumen und Labyrinthen ausbildet, wobei der Ölabscheidring 5 dann vorzugsweise einen hohlzylindrischen Trägerring T umfasst (5d)), der das Geflecht stützt und der zudem zur Fixierung des Geflechtes im Hohlraum 3 dient.
In keinem Fall liegt der Ölabscheidering 5 mit seinem gesamten Umfang an der Mantelfläche 8 an. Vielmehr weist der Ölabscheidering 5 entsprechende umfängliche Ausnehmungen 5a auf, so dass das abgeschiedene Öl als Ölfilm an der Mantelfläche 8 des Hohlraumes 3 entlang, durch die Ausnehmungen in der umfänglichen Mantelfläche des Ölabscheiderings 5 hindurch fließen kann.
In einer weiteren, in den 5e) und 5f) dargestellten Ausführungsform des Ölabscheiderings 5 ist dem Sinterwerkstoff, dem Kunststoff- oder Metallgeflecht und/oder den gelochten Blechringen ein geschlossener Ring 50 (Abschlussring) mit umfänglichen radial nach außen weisenden Stegbereichen 50a (Abstützstege zur radialen Abstützung im Hohlraum 3) in Strömungsrichtung gesehen nachgeordnet. Der Trägerring T, der das Sintermaterial, Geflecht und/oder die gelochten Blechringe trägt/hält, verhindert das Mitreißen des bereits im Ölabscheidring abgeschiedenen Öls in Richtung Hohlkörpermitte. Der geschlossene Ring 50 stellt für die Strömung ein weiteres Prallelement dar und bietet dem den Ölabscheidering 5 in seinen labyrintmäßigen Abscheidebereichen durchströmenden Gasstrom nur die Möglichkeit radial nach außen in Richtung Innenwand 2a des Hohlkörpers 2 zu bewegen.
In jedem Fall wird der Ölabscheidering 5 von dem Ölnebel angeströmt bzw. durchströmt, so dass die Ölpartikel sich an diesem abscheiden und zu dem bereits an der Mantelfläche des Hohlraumes 3 (aufgrund der ersten Ölabscheiderstufe „Drallerzeuger”) befindlichen Ölfilm zufließen. Der radiale Ölfluss im Ölabscheidring 5 wird durch die Rotation der Nockenwelle 2 hervorgerufen. Für den Fall, dass der Wellenkörper 2 nicht als rotierender bzw. rotierbar gelagerter Körper ausgebildet ist, kann eine Abführung des abgeschiedenen Öls durch eine schräge Einbaulage des Wellenkörpers (Ziel: Ablauf durch Gewichtskraft und Schräge) oder durch andere geeignete Maßnahmen, wie eine spezielle Führung des gereinigten Gasstroms (Ziel: „Mitreißen” des abgeschiedenen Öls) erreicht werden.
Da der dem Drallerzeuger 4 nachgeschaltete, zusätzliche Ölabscheider als Ring ausgebildet ist wird stets ein Mindestströmungsquerschnitt (innerer Querschnitt des Ringes) für den Gasstrom bereitgestellt. Somit ist die Ölabscheideeinrichtung effektiv und zuverlässig vor einem Funktionsverlust durch Einfrieren oder Verstopfen geschützt.
Stromabwärts nach dem Ölabscheidering 5, beispielsweise am Ende des Wellenkörpers 2, befindet sich der Ölabführkanal 6 sowie der Gasabführkanal 7 (1). Der Ölabführkanal 6 sowie der Gasabführkanal 7 schließen z. B. stirnseitig an der Nockenwelle 2 an. Da das gereinigte Gas ausschließlich in der Nähe der Achse der Nockenwelle 2 strömt, befindet sich auch der Gasabführkanal 7 bzw. dessen Abführöffnung in Achsnähe der Nockenwelle 2, so dass der Gasabführkanal 7 nur das gereinigte Gas aufnimmt und ableitet. Ein im Querschnitt gesehen T-förmiges Tauchrohr 12 ragt mit seinem zentralen Schenkel in die endseitig offene Nockenwelle hinein und bildet zentral, im achsnahen Bereich des Nockenwellenauslaufs einen zentralen Gas-Abführkanal 7 und bildet randseitig mit der Wand der hohlen Nockenwelle einen Öl-Abführkanal 6. Über einen auf der Nockenwelle sitzenden Dichtring D wird die Verbindung zwischen Tauchrohr 12 und Nockenwelle abgedichtet, so dass kein ungereinigtes Gas über den Gas-Abführkanal angesaugt wird. Im Inneren der Nockenwelle 2 fluchtet die Wand des zentralen, in die Nockenwelle ragenden Tauchrohres 12 unter Beibehaltung eines definierten axialen Abstands mit dem Innendurchmesser des Ölabscheiderings 5 (bzw. dessen kreisringförmiger Innenwand), so dass durch zwischen dem Anfang des Ölabführkanals 6 und dem Ölabscheidering 5 ein strömungsberuhigter Bereich 11 (in dem das abgeschiedene Öl bzw. der Ölfilm nahezu unbeeinflusst vom vorbeiströmenden gereinigten Gas ablaufen kann) gebildet ist. Das Ablaufen des abgeschiedenen Öls bzw. des Ölfilms wird bei einer Weiterbildung der Ölabscheideeinrichtung durch eine innere Phase am Ende der Nockenwelle 2 sowie durch die Rotation der Nockenwelle 2 unterstützt. Der Winkel der Phase ist dabei so zu wählen, dass unter Berücksichtigung der Einbaulage des Motors ein selbständiges Abfließen des Öls nach der Abscheidung auch bei stehendem Motor und damit stehender Nockenwelle 2 erfolgen kann.
In den 6 und 7 sind der Ölabführkanal 6 und der Gasabführkanal 7 in einer anderen Ausführung der Ölabscheideeinrichtung dargestellt. Dabei ist sowohl der Ölabführkanal 6 als auch der Gasabführkanal 7 in eine Lagereinrichtung 14 zur Lagerung der Nockenwelle 2 integriert. Die stromaufwärts gesehen vor dem Ölabscheidering 5 gelegenen Bauteile sowie der Ölabscheidring 5 selbst sind entsprechend den vorstehend beschriebenen Bauteilen ausgebildet und daher nicht wiederholend beschrieben.
In 6 ist ein rotierbar in einer Lagereinrichtung 14 gelagerter und als Hohlwelle ausgebildeter Wellenkörper 2 mit integrierter Ölabscheideeinrichtung in einem Teillängsschnitt dargestellt.
Die Lagereinrichtung 14 umfasst einen Lagerkörper 14a, der entweder in Form eines (z. B. durch ein Zylinderkopfteil gebildeten) Lagerbockes oder der als separates Bauteil, welches am Zylinderkopf befestigbar ist, ausgeführt sein kann. Zur rotierbaren Lagerung des Wellenkörpers 2 kann die Lagereinrichtung 14 in Form des Lagerkörpers 14a, der auf seiner hohlzylindrischen Innenfläche derart ausgebildet ist, um mit einem gehärteten Bereich (Lagerabschnitt 2a) des Wellenkörpers 2 ein Gleitlager zu bilden, ausgeführt sein. In einer anderen Ausführungsform der Lagereinrichtung 14 kann diese über ihre hohlzylindrische Innenfläche eine Mehrzahl von Wälzkörpern 14b aufweisen, über die der zumindest bereichsweise öberflächengehärtete Wellenkörper 2 rotierbar gelagert ist. Im letzteren, auch in den 6 und 7 veranschaulichten Fall, weist die Lagereinrichtung einen Dichtring 14c auf, durch den der benachbarte Gas-Abführkanal 7 gegenüber dem Bereich mit Wälzkörpern 14b abgedichtet ist. Hierdurch wird verhindert, dass nicht gereinigtes Gas in den Gas-Abführkanal 7 angesaugt und der Brennkraftmaschine zugeführt wird.
Der Wellenkörper 2 weist zumindest eine im Wesentlichen radiale Abführöffnung 16 zur Ausleitung des aus dem sog. Blowby-Gas abgetrennten Öls auf. Gemäß der dargestellten Ausführungsform sind radiale Abführöffnungen 16, 18 für Öl und Gas vorhanden, wobei der Wellenkörper 2 im Bereich der Abführöffnungen 16, 18 durch die Lagereinrichtung 14 getragen ist. Die Lagereinrichtung 14 weist zur Ableitung des gereinigten Gases und zur Ableitung des abgeschiedenen Öls jeweils einen mit der jeweiligen Abführöffnung 16, 18 korrespondierenden Abführkanal 6, 7 für Öl bzw. Gas auf. Im Bereich der Öl-Abführöffnungen 16 ist in der La gereinrichtung 14 bzw. in deren Lagerkörper 14a ein Radialdichtring 14d angeordnet, welcher zumindest einen mit der Öl-Abführöffnung 16 als auch mit dem Öl-Ableitkanal 6 korrespondierenden Ölkanal 6' aufweist. Auf seiner Innenfläche weist der Radialdichtring 14d eine umfängliche Nut N auf, in die das an der Innenwand des Hohlkörpers 2 abgeschiedene und durch die umfänglich verteilten Öl-Abführöffnungen 16 austretende Öl aufgenommen und über den in die Nut N mündenden Ölkanal 6' abgeleitet werden kann. Durch den Radialdichtring 14d, der umfänglich kraftschlüssig in der Lagereinrichtung 14 gehalten ist und der über seine nach innen auf die Wellenkörperoberfläche gerichteten Dichtlippen gegen den im Radialdichtring 14d rotierenden Wellenkörper 2 abgedichtet ist, wird eine sichere Ableitung des abgeschiedenen Öls gewährleistet und ein Ansaugen in den benachbarten Gas-Abführkanal 7 sicher verhindert.
In der dargestellten Ausführungsform ist der Wellenkörper 2 in der Lagereinrichtung 14 über die Wälzkörper 14b drehbar gelagert gehalten. Der bzw. die mit den Wälzkörpern 14b (Wälzlager) oder mit Bereichen des Lagerkörpers 14a (Gleitlager) zusammenwirkenden Lagerabschnitte) 2b des Wellenkörpers 2 können als gehärtete und/oder oberflächenbehandelte Wellenkörperabschnitt(e) ausgeführt sein. Ist die Lagereinrichtung 14 nicht als Gleitlager sondern als Wälzlager ausgeführt, sind wälzkörperfreie Bereiche zur Anordnung der Abführöffnungen für Öl bzw. für Öl und Gas in der Lagereinrichtung 14 bzw. im Lagerkörper 14a vorgesehen. In dem Bereich des Wellenkörpers 2, in dem dieser mit der Lagereinrichtung 14 zusammenwirkt bzw. von dieser umschlossen ist, ist zumindest eine radiale Abführöffnung (bzw. -bohrung) 16; 18 zur Ausleitung von Öl bzw. Gas vorgesehen. Mit Vorteil sind jeweils mehrere, über den Umfang des Wellenkörpers 2 ringförmig verteilt angeordnete Bohrungen als Abführöffnungen für Gas bzw. Öl vorgesehen, derart, dass ein aus einer Vielzahl von ringförmig über den Umfang verteilt angeordneten Bohrungen bestehender Bohrungsring zur Ausleitung des gereinigten Blowby-Gases und ein Bohrungsring zur Ausleitung der aus dem Blowby-Gas abgeschiednen Öls gebildet ist. Die bzw. jede mantelseitige Abführöffnung 16; 18 wirkt dabei mit einem in der Lagereinrichtung 14 bzw. in dem Lagerkörper 14a ausgebildeten und mit der jeweiligen Abführöffnung 16, 18 korrespondierenden Ableitkanal 6, 7 zusammen. Der mit der bzw. den jeweiligen Abführöffnung(en) 16, 18 korrespondierende Ableitkanal 6, 7 ist innerhalb der Lagereinrichtung 14 als Ringkanal mit zumindest einem entsprechenden radialen Ableitabschnitt zur Ausleitung des aus dem Wellenkörper 2 auszuleitenden Öls oder Gases ausgeführt.
Um das im Bereich der Abführöffnungen 16, 18 bereits im Wesentlichen in seine Bestandteile Gas bzw. Öl getrennte Blowby-Gas mit seinen getrennten Bestandteilen separiert abführen zu können, ist innerhalb des Hohlraums 3 des Wellenkörpers 2 ein Strömungsleitelement 15 angeordnet durch welches der axial strömende Gasstrom in die zumindest eine radiale Gasabführöffnung 18 umgeleitet wird. Dabei ist das Strömungsleitelement 15 umfänglich mit einem Dichtelement D versehen, um möglichst alle Gasanteile des gereinigten Blowby-Gases über die radialen Abführöffnungen 18 ableiten zu können. Hierfür ist das Strömungsleitelement 15 im Wesentlichen stopfen- bzw. korkenartig ausgebildet und weist auf seiner Stirnseite, die dem anströmenden Gasstrom zugewandt ist, einen im Wesentlichen mittig ausgerichteten kegelförmigen Fortsatz 15a auf. Auf der gegenüberliegenden Stirnseite weist das Strömungsleitelement 15 eine Gewindebohrung 15c auf. Diese dient insbesondere der einfacheren Demontage der dargestellten Einrichtung. Um das durch die integrierte Ölabscheideeinrichtung an der Innenwand 2a des Wellenkörpers 2 abgeschiedene Öl separiert ableiten zu können, ist zwischen der der Öl-Abführöffnung 16 und der zumindest einen in Strömungsrichtung S gesehen hinter der zumindest einen Ölabführöffnung 16 angeordneten Gasabführöffnung 18 ein Ölführungselement 15b; 15b' angeordnet. Das Ölführungselement 15b kann, wie in 6 dargestellt, einteilig mit dem Strömungsleitelement 15 ausgeführt sein. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung, wie sie gemäß 7 dargestellt ist, kann das Ölführungselement 15b' als separates Bauteil in Form eines einzelnen zwischen den Gasabführöffnungen 18 und den Ölabführöffnungen 16 angeordneter Trennring ausgebildet sein.
Gemäß einer in 8 dargestellten Weiterbildung der Ölabscheideeinrichtung verläuft axial im Drallerzeuger 4 ein Bypasskanal 21, welcher mittels einem Bypassventil 22 freigegeben werden kann, um dem Blowby-Gas einen zusätzlichen Strömungsquerschnitt freizugeben und damit eine entsprechende Druckregulierung innerhalb des Hohlkörpers 2 zu gewährleisten. Der Bypasskanal 21 mündet (in Strömungsrichtung gesehen) im Endbereich des Drallerzeugers 4 in den Hohlraum 3 vorzugsweise unter einem Winkel zwischen 0° und 110° Grad (insbesondere zirka 90° Grad) zur Längsachse des Drallerzeugers 4. Der Austrittwinkel, unter dem der Bypasskanal 21 in den Hohlraum 3 des Wellenkörpers 2 mündet, ist vorzugsweise derart bemessen, dass das aus dem Bypasskanal 21 austretende Blowby-Gas den in Strömungsrichtung gesehen nachgelagerten Ölabscheidering 5 beaufschlagt (an-, um- bzw. durchströmt) so dass an diesem eine möglichst effiziente Ölabscheidung stattfindet. In einer bevorzugten Ausführung ist der Bypasskanal 21 in seinem Austrittsbereich derart ausgestaltet, dass die Mittelachse seiner Austrittsöffnung (bzw. seines Austrittskanalabschnitts) in einem Winkel von zirka 90° Winkelgraden zur Längsachse des Drallerzeugers 4 verläuft. Das Bypassventil 22 ist mittels zusätzlicher Zuführöffnungen 23 im Hohlkörper 2 mit dem Außenbereich verbunden und wird mit dem Druck des Blowby-Gases beaufschlagt. Der Drallerzeuger 4 ist derart ausgebildet, dass er den Hohlraum 3 des Wellenkörpers 2 in zwei drucktechnisch getrennte und über das Bypassventil 22 verbindbare Druckbereiche unterteilt. Dabei sind die zusätzlichen Zuführöffnungen 23 von der zumindest einen ersten Zuführöffnung 9 durch einen trennenden Körperbereich des Drallerzeugers 4 (in dem beispielsweise das Bypassventil 22 angeordnet ist) strömungstechnisch voneinander getrennt. Wird durch eine über den Gasabführkanal 7 angeschlossene Pumpe P, über die der Unterdruck im Hohlraum 3 des Wellenkörpers 2 erzeugt wird, ein zu starker Druck erzeugt oder ist der Druck des Blowby-Gases im Außenbereich der Nockenwelle 2 zu groß, öffnet das Bypassventil 22 und gibt den Bypasskanal 21 für das Blowby-Gas frei. Auf diese Weise kann der Druckabfall über dem Drallerzeuger 4 volumenstromabhängig nahezu konstant gehalten und der Drallerzeuger 4 mit einem vorbestimmten Wirkungsgrad betrieben werden.
Gemäß einer in den 9 und 10 veranschaulichten Weiterbildung der Erfindung ist zumindest ein Schneckengang S; S1, S2 zumindest bereichsweise axial verschiebbar auf bzw. an dem Grundkörper des Drallerzeugers 4 gelagert ausgebildet. Insbesondere ist zumindest ein Schneckengang S1, S2 (bzw. eine Wand eines Schneckengangs) zumindest bereichsweise auf bzw. an dem Grundkörper des Drallerzeugers 4 verschiebbar, so dass der Querschnitt des wendelförmigen Strömungswegs/Strömungskanals SW aktiv veränderbar/verstellbar ist. Eine solche aktive Verstellung kann beispielsweise durch den Gasstrom des Blowby-Gases selbst erfolgen. Die Wand (bzw. der entsprechende Schneckengang(abschnitt)) ist hierzu längs entlang bzw. auf dem Grundkörper des Drallerzeugers 4 verschiebbar an diesem gelagert. Über eine vorbestimmte Kraft (z. B. durch eine (Rücksteil-)Feder) wird der verschiebbare Schneckengang(abschnitt) in einer vorbestimmten Position gehalten, solange bis durch das durchströmende Blowby-Gas eine Strömungskraft größer der Federkraft erzeugt wird und der Schneckengang(abschnitt) strömungsdruckabhängig axial in Strömungsrichtung nach vorn verschoben wird. Alternativ oder zusätzlich kann die axiale Verstellung auch manuell oder automatisiert in Abhängigkeit von vorbestimmten Steuerungsparametern erfolgen. Der verschiebbar gelagerte Schneckengang(abschnitt) S' ist mit einem Punktmuster gefüllt dargestellt, wobei in 10 eine von 9 verschiedene Betriebsposition des verschiebbaren Schneckengang(abschitts) S' dargestellt ist, in welcher dieser um eine Strecke x in Strömungsrichtung gesehen verschoben ist.

2: Wellenkörper
2a: Innenwand (Wellenkörper)
2b: Lagerabschnitt
2S: Schaufel
3: Hohlraum (Wellenkörper)
4: Drallerzeuger
5: Ölabscheidering
50: Abschlussring
50a: Abstützsteg
T: Trägerring
5a: Ausnehmung
5b: Verbinderelement
6: Abführkanal (Öl)
6': Ölkanal (Radialdichtring)
7: Abführkanal (Gas)
9: Zuführöffnung
9a: Bohrungslängsachse
9a': Bohrungswandabschnitt
11: strömungsberuhigter Bereich
12: Tauchrohr
14: Lagereinrichtung
14a: Lagerkörper
14b: Wälzkörper
14c: Dichtring
14d: Radialdichtring
15: Strömungsleitelement
15a: kegelförmiger Fortsatz
15b, 15b': Ölführungselement
15c: Gewindebohrung
16: Abführöffnung (Öl)
18: Abführöffnung (Gas)
20: Dichtungs-/Fixierungselement
21: Bypasskanal
22: Bypassventil
23: weitere Zuführöffnung
S; S1; S2: Schneckengang
SW; SW1, SW2: Strömungskanal
I; II: Strömungsweg-Teilabschnitt
P: Pumpe
N: Nut (Radialdichtring)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- WO 2006/119737 A1 [0002]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- VDI-Berichte Nr. 2042, 2008, Seite 152, Kapitel 4 und Bild 6 [0003]

Claims

Zumindest bereichsweise hohlzylindrisch ausgebildeter Hohlkörper (2), insbesondere Nockenwelle, mit integrierter Ölabscheideeinrichtung, wobei – in einem Hohlraum (3) des Hohlkörpers (2) ein Drallerzeuger (4) angeordnet ist, – der Hohlkörper (2) zumindest eine mantelseitige Zuführöffnung (9) zur Einleitung von mit Öl beladenem Gas in den Hohlraum (3) aufweist, – der Hohlkörper (2) zumindest eine Abführöffnung (16; 18) zur Ausleitung von abgeschiedenem Öl und zur Ausleitung von von Öl befreitem Gas aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass – innerhalb des Hohlraums (3) und in Strömungsrichtung gesehen dem Drallerzeuger (4) nachgelagert ein Ölabscheidering (5) angeordnet ist.
Hohlkörper (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – der Ölabscheidering (5) mit seiner äußeren Mantelfläche an der Innenwand (2a) des Hohlkörpers (2) anliegt und in seiner äußeren Mantelfläche zumindest eine axial verlaufende Ausnehmung (5a) aufweist.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – der Hohlkörper (2) zumindest eine erste Abführöffnung (16) zur Ausleitung von abgeschiedenem Öl aus dem Hohlraum (3) sowie zumindest eine zweite Abführöffnung (18) zur Ausleitung von von Öl befreitem Gas aus dem Hohlraum (3) aufweist, – wobei zumindest eine der Abführöffnungen (16; 18) – insbesondere die Öl-Abführöffnung (16) – durch eine mantelseitige Öffnung im Hohlkörper (2) gebildet ist.
Hohlkörper (2) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass – zwei mantelseitige Abführöffnungen (16; 18) vorhanden sind, wobei die erste Abführöffnung (16) der Abführung des abgeschiedenen Öls und die zweite, in Strömungsrichtung gesehen hinter der ersten Abführöffnung (16) angeordnete Abführöffnung (18) der Abführung des gereinigten Gases dient.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet dass – der Hohlkörper (2) in einer Lagereinrichtung (14) rotierbar gelagert gehalten ist, – wobei die Lagereinrichtung (14) den Hohlkörper (2) im Bereich seiner zumindest einen mantelseitig angeordneten Abführöffnung (16; 18) umschließt, – und die Lagereinrichtung (14) einen mit der Abführöffnung (16; 18) korrespondierenden Abführkanal (6; 7) aufweist.
Hohlkörper (2) nach einem der Ansprüche 3–5, dadurch gekennzeichnet, dass – innerhalb des Hohlraums (3) ein Strömungsleitelement (15) vorgesehen ist, welches den Strom des gereinigten Gases in Richtung der zumindest einen mantelseitigen Abführöffnung (18) leitet.
Hohlkörper (2) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass – das Strömungsleitelement (15) einen zentrisch angeordneten, im Wesentlichen kegelförmig ausgebildeten und mit seiner Spitze entgegen der Strömungsrichtung ausgerichteten Fortsatz (15a) aufweist, der die axiale Strömung in Richtung der mantelseitigen Abführöffnung (18) leitet.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche 4–7, dadurch gekennzeichnet, dass – die beiden mantelseitigen Abführöffnungen (16, 18) in Strömungsrichtung gesehen hinter dem Ölabscheidering (5) und vor dem Strömungsleitelement (15) angeordnet sind, wobei zwischen den beiden Abführöffnungen (16, 18) ein ringförmiges Ölführungselement (15b; 15b') angeordnet ist.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – der Drallerzeuger (4) als ein sich in axialer Richtung des Hohlkörpers (2) erstreckender Körper ausgebildet ist, der umfänglich zumindest einen Schneckengang (S) aufweist, derart, dass durch den Schneckengang (S), zwischen dem Körper des Drallerzeugers (4) und der Innenwand (2a) des Hohlkörpers (2), ein Strömungskanal (SW) zur Führung des eingeleiteten ölbeladenen Gases gebildet ist.
Hohlkörper (2) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass – der zumindest eine Schneckengang (S) in seinem Verlauf eine nicht gleichbleibende Steigung aufweist, insbesondere die Steigung des Schneckengangs (S) im Ver laufe des Strömungsweges (SW) in Strömungsrichtung gesehen abnimmt.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – der Körper des Drallerzeugers (4) zumindest bereichsweise einen zweiten Schneckengang (S2) aufweist, derart das zumindest bereichsweise zwei parallel verlaufende Strömungswege (SW1; SW2) gebildet sind.
Hohlkörper (2) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass – der zweite Schneckengang (S2) sich in etwa über die Hälfte einer vollständigen Schneckenwindung und gleichsinnig zum Verlauf des ersten Schneckenganges (S1) erstreckt.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche 9–12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Schneckengang (S; S1, S2) zumindest bereichsweise axial verschiebbar auf bzw. an dem Grundkörper des Drallerzeugers (4) gelagert ist.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche 9–13, dadurch gekennzeichnet, dass – die mindestens eine Zuführöffnung (9) relativ zum Anfangsbereich des mindestens einen Schneckengangs (S) derart angeordnet ist, dass der Druckverlust durch eine Strömungsumlenkung minimiert ist.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – die mindestens eine Zuführöffnung (9) als Bohrung ausgeführt und derart angeordnet ist, dass im Querschnitt gesehen die Bohrung bereichsweise tangential zur Innenwand (2a) des Hohlkörpers (2) verläuft.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – der Drallerzeuger (4) einen integrierten Bypasskanal (21) aufweist.
Hohlkörper (2) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass – der Bypasskanal (21) durch eine axiale Bohrung im Drallerzeuger (4) gebildet ist, welche über ein druckabhängiges Bypassventil (22) freigebbar ist.
Hohlkörper (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass – der Hohlkörper (2) zumindest eine weitere mantelseitige Zuführöffnung (23) zur Einleitung von mit Öl beladenem Gas in den Hohlraum (3) aufweist, wobei diese weitere Zuführöffnung (23) vor dem Drallerzeuger (4) auf der, der zumindest einen Abführöffnung (16; 18) abgewandten Seite des Drallerzeugers (4) angeordnet ist.