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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kolbenpumpe, insbesondere Kraftstoffpumpe für ein Einspritzsystem einer Brennkraftmaschine, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Eine derartige Kolbenpumpe ist beispielsweise aus der
DE 100 39 210 A1 bekannt und umfasst eine in einem Pumpengehäuse drehbar gelagerte Antriebswelle mit einem exzentrisch ausgebildeten Wellenabschnitt, auf welchem ein Exzenterring gleitend gelagert ist. Bei einer Drehung der Antriebswelle vollführt der Exzenterring eine Taumelbewegung, welche zum Antrieb von drei Pumpeinheiten genutzt wird.
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Jede Pumpeinheit umfasst einen Pumpkolben, der für eine mittels des Exzenterringes angetriebene Hin- und Herbewegung in einem Pumpzylinder der jeweiligen Pumpeinheit geführt ist und an seiner exzenterseitigen Stirnseite einen Gleitschuh aufweist, der mit einer Gleitfläche an einer korrespondierenden Gegengleitfläche am Außenumfang des Exzenterringes aufliegt.
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Im Betrieb einer derartigen Pumpe ergeben sich durch die Reibung zwischen der Gleitfläche des Gleitschuhs und der Gegengleitfläche des Exzenterringes erhebliche Belastungen dieser Pumpenkomponenten. Dies ist einerseits problematisch hinsichtlich der Lebensdauer der Pumpe und andererseits einem hohen Pumpenwirkungsgrad abträglich.
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DE 103 26 879 A1 beschreibt eine Radialkolbenpumpe mit einer einen exzentrischen Wellenabschnitt aufweisenden Antriebswelle, auf dem eine Laufrolle gelagert ist, die einen Einsatz aus einem verschleißfesten Material wie beispielsweise Keramik aufweist.
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DE 83 32 124 U1 beschreibt eine Verschleißschutzeinrichtung in Form einer Keramikplatte, über Nut-Feder-Verbindungen mittels stegartigen Profilen in entsprechender Ausnehmungen eines vor Verschleiß zu schützenden Bauteiles eingreift.
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DE 198 03 333 A1 offenbart eine Kolbenpumpe für eine Kraftfahrzeugbremsanlage, bei der ein Kolben als Spritzgießteil aus Kunststoff gebildet ist, und ein Exzenteranlaufstück aus verschleißfestem Material an der Anlauffläche des Kolbens vorzusehen, das als Keramikplatte mit korrigierten Rändern zur Befestigung der Keramikplatte ausgebildet ist.
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kolbenpumpe der eingangs genannten Art bereitzustellen, bei welcher der Gleitschuh und der Exzenterring im Betrieb der Pumpe weniger beansprucht werden.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Gleitfläche des Gleitschuhs und/oder die Gegengleitfläche des Exzenterringes durch ein Keramikmaterial ausgebildet ist.
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Durch die Erfindung werden die Reibungs- und Verschleißeigenschaften des aus Exzenterring und Gleitschuh gebildeten Tribosystems erheblich verbessert, so dass diese Pumpenkomponenten weniger stark beansprucht werden. Außerdem hat sich herausgestellt, dass auf Grund der verringerten Reibungskräfte vorteilhaft der Pumpenwirkungsgrad erhöht werden kann und darüber hinaus konstruktive Maßnahmen zum Fernhalten solcher Querkräfte vom Pumpkolben einfacher vorgesehen werden können, was wiederum für eine Einsparung von Material, Gewicht und Bauraum bei der oder den betreffenden Pumpeinheiten genutzt werden kann.
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Bisher wurden Gleitschuhe und Exzenterringe zumeist aus relativ teuren Stahlwerkstoffen hergestellt. Für höhere Beanspruchungen wurden hierbei oftmals zusätzliche Verschleißschutzschichten im Bereich der Gleitfläche des Gleitschuhs und/oder der Gegengleitfläche des Exzenterringes verwendet. Demgegenüber ermöglicht die Erfindung vorteilhaft die Herstellung dieser Pumpenkomponenten aus kostengünstigeren Materialien als ”Grundmaterial”, bei welchem es sich wieder z. B. um einen metallischen Werkstoff wie Stahl handeln kann, wobei die erfindungsgemäße Ausbildung bei wenigstens einer der tatsächlich beanspruchten Flächen (Gleitfläche und/oder Gegengleitfläche) die Reibungs- und somit Verschleißbelastung vom Grundmaterial der betreffenden Komponente fernhält.
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Was die Art des Keramikmaterials anbelangt, so kann vorteilhaft z. B. auf an sich bekannte technische Keramiken zurückgegriffen werden. Im Rahmen der Erfindung ist es oftmals von Vorteil, wenn eine Keramik mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit verwendet wird (z. B. mindestens 1,0 × 102 W/mK, insbesondere mindestens 1,5 × 102 W/mK bei 100°C), um möglichst effizient Wärme aus dem Bereich der Reibflächen abzuführen. Diesbezüglich kommen z. B. Aluminiumnitrid oder Siliziumkarbid in Betracht. Insbesondere derartige Keramiken können hinsichtlich ihrer Verschleißfestigkeit und/oder hinsichtlich eines niedrigen Reibungskoeffizienten gegebenenfalls auch noch durch geeignete Additive verbessert werden. Falls es im konkreten Anwendungsfall auf eine hohe Biegefestigkeit bzw. Härte ankommt, so ist z. B. die Verwendung von Zirkoniumoxid, Siliziumnitrid oder Aluminiumoxid vorteilhaft (gegebenenfalls wieder durch Additive modifiziert, etwa um die Wärmeleitfähigkeit zu erhöhen).
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Die Erfindung eignet sich insbesondere für Hochdruck-Kraftstoffpumpen für Speichereinspritzsysteme von Brennkraftmaschinen, z. B. im Automobilbereich. Hier werden oftmals Pumpen zur Erzeugung eines Kraftstoffdruckes im Bereich von 2000 bar oder mehr benötigt. Bei dementsprechend stark belasteten Hochdruckpumpen ist der Einsatz der Erfindung somit besonders vorteilhaft.
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Die Anzahl, Art und Ausbildung der Pumpeinheiten spielt im Rahmen der Erfindung eine untergeordnete Rolle. Die erfindungsgemäße Kolbenpumpe kann einen oder mehrere Exzenterringe aufweisen, die jeweils zum Antrieb von einer oder mehreren Pumpeinheiten dienen. Mehrere Pumpeinheiten können in einer gemeinsamen radialen Ebene, z. B. in äquidistanten Winkelabständen, angeordnet sein (”Radialkolbenpumpe” im engeren Sinne), oder auch in Axialrichtung nebeneinander angeordnet sein (”Reihenpumpe”).
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In einer insbesondere für Hochdruckpumpen bevorzugten Ausführungsform ist die mit der keramischen Fläche ausgebildete Pumpenkomponente (Gleitschuh und/oder Exzenterring) größtenteils aus einem nicht-keramischen Grundmaterial wie z. B. Stahl gebildet, welches von seiner Anordnung her keiner Reibbelastung unterliegt. Alternativ ist es auch denkbar, die betreffende(n) Komponente(n) vollständig aus dem Keramikmaterial auszubilden.
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Die Gleitlagerung des Exzenterringes auf dem exzentrisch ausgebildetem Wellenabschnitt der Antriebswelle kann direkt oder indirekt (z. B. über eine zwischengefügte Lagerbuchse) vorgesehen sein.
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Zur weiteren Minimierung der Reibungskräfte kann vorgesehen sein, dass die durch das Keramikmaterial ausgebildete Fläche geschliffen oder poliert ist.
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In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Gegengleitfläche des Exzenterringes durch eine Flachseite einer am Exzenterring gehaltenen Keramikplatte ausgebildet ist.
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Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Gleitfläche des Gleitschuhs durch eine Flachseite einer am Gleitschuh gehaltenen Keramikplatte ausgebildet ist.
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Die jeweilige Keramikplatte ist durch einen Formschluss gehalten.
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Die jeweilige Keramikplatte kann beispielsweise zusätzlich durch eine Verklebung oder durch eine Verlötung gehalten sein.
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Der Formschluss wirkt (hält also die Keramikplatte) bevorzugt zumindest in der Richtung der Reibbewegung zwischen Gleitschuh und Exzenterring.
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Der Formschluss könnte z. B. durch eine Verbördelung der Keramikplatte an der betreffenden Pumpenkomponente realisiert sein, beispielsweise durch eine am Umfang der Keramikplatte wenigstens abschnittweise vorgesehen Bördelung von angrenzenden Materialabschnitten der betreffenden Pumpenkomponente.
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Zur Realisierung des Formschlusses ist vorgesehen, dass die Keramikplatte mit einer ihrer Flachseiten in eine geeignet dimensionierte Aussparung der betreffenden Pumpenkomponente eingesetzt ist, wobei die entgegengesetzte Flachseite der Keramikplatte wenigstens minimal den Aussparungsrand überragt, d. h. aus der Aussparung hervorragt. Ein derart realisierter Formschluss kann auch mit einem gleichzeitigen Reibschluss zum Halten der Keramikplatte in der Aussparung kombiniert werden, etwa indem die Keramikplatte in die Aussparung eingepresst wird. Alternativ oder zusätzlich kommt in betracht, die Keramikplatte in der Aussparung zu verkleben oder zu verlöten.
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Die komponentenseitige Flachseite der Keramikplatte und die daran angrenzende Fläche der Komponente (z. B. Oberfläche bzw. Aussparungsgrund) weisen eine zueinander korrespondierende Strukturierung zwecks Verzahnung der Keramikplatte (zur Vermeidung von Querbewegungen) auf.
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Falls eine Keramikplatte mit einheitlicher Dicke verwendet wird, so beträgt diese bevorzugt mindestens 2 mm, weiter bevorzugt mindestens 3 mm. Bei einer uneinheitlich dicken Keramikplatte können diese Untergrenzen für die (lokal) minimale Dicke der betreffenden Keramikplatte vorgesehen werden.
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Hinsichtlich einer einfachen Fertigung und Konstruktion ist bevorzugt, dass die Gleitfläche des Gleitschuhs und die Gegengleitfläche des Exzenterringes jeweils ebene Flächen sind, deren Normale in Radialrichtung orientiert sind. Zur Minimierung der Reibungsbelastung ist es bevorzugt, dass die beiden aneinander reibenden Flächen jeweils möglichst groß dimensioniert sind bzw. so dimensioniert und angeordnet sind, dass über jeden Reibungszyklus betrachtet die Reibkräfte über eine möglichst große Reibfläche übertragen werden.
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Zur vorteilhaften Realisierung einer möglichst ”großflächigen Verteilung” der Reibbelastung können verschiedene Maßnahmen getroffen werden, von denen nachfolgend einige erläutert werden sollen. Diese Maßnahmen können besonders vorteilhaft auch miteinander kombiniert werden.
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So ist in einer bevorzugten Ausführungsform beispielsweise vorgesehen, dass die Gleitfläche des Gleitschuhs größer ist als die Querschnittsfläche des Pumpkolbens. Der Gleitschuh kann einstückig mit dem Pumpkolben oder bevorzugt als separates Bauteil vorgesehen sein. Ein vom Querschnitt her größer dimensionierter Gleitschuh besitzt außerdem den Vorteil, dass dieser einfacher bzw. besser in Richtung der Pumpkolbenbewegung geführt werden kann (etwa um Querkräfte auf den Pumpkolben zu vermeiden). Bevorzugt ist die Gleitfläche des Gleitschuhs wenigstens um einen Faktor 2, insbesondere um einen Faktor 3 größer als die (bevorzugt kreisförmige) Querschnittsfläche des Pumpkolbens.
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Diese Maßnahme zur Minimierung der Reibungsbelastung ist von Vorteil unabhängig davon, ob die Gleitfläche des Gleitschuhs durch das Keramikmaterial ausgebildet ist oder nicht.
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Eine andere vorteilhafte Maßnahme besteht darin, die exzenterseitige Stirnfläche des Gleitschuhs über ihre im Wesentlichen gesamte Querschnittsfläche als Reibfläche (also Gleitfläche) vorzusehen. Hierunter soll insbesondere der Fall verstanden werden, dass die Größe der Gleitfläche wenigstens 70%, insbesondere wenigstens 90% der maximalen Querschnittsfläche des Gleitschuhs beträgt. Dies unabhängig davon, ob diese Gleitfläche durch Keramikmaterial ausgebildet ist oder nicht. Falls die Gleitfläche des Gleitschuhs durch Keramikmaterial ausgebildet ist, so ist dies bevorzugt über die im Wesentlichen gesamte Gleitfläche der Fall.
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Eine weitere Maßnahme besteht darin, zumindest die Gegengleitfläche des Exzenterringes durch Keramikmaterial auszubilden und zumindest in Reibrichtung betrachtet größer als die am Gleitschuh vorgesehene Gleitfläche zu dimensionieren. Damit kann erreicht werden, dass jeder Punkt der Gleitfläche über den gesamten Reibzyklus betrachtet stets im Reibkontakt mit der (größer dimensionierten) Gegengleitfläche bleibt. Außerdem ist es am Exzenterring im Allgemeinen einfacher, eine keramische Reibfläche (z. B. durch eine daran gehaltene Keramikplatte) auszubilden als am Gleitschuh des Pumpkolbens. Dies deshalb, weil der Exzenterring bei üblichen Pumpenbauweisen zumeist wesentlich voluminöser als der Gleitschuh ist, so dass hier weniger räumliche Einschränkungen bestehen, etwa im Hinblick auf das Halten (Befestigen) eines separaten Keramikbauteils (z. B. Keramikplatte) an dieser Pumpenkomponente. Beispielsweise steht am Exzenterring somit eine vergleichsweise große Fläche zur Verfügung, welche für eine zuverlässige Verklebung, Verlötung etc. einer Keramikplatte nutzbar ist. Eine entsprechende Fläche am Gleitschuh ist demgegenüber üblicherweise wesentlich kleiner.
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Eine bevorzugte Maßnahme besteht darin, eine keramische Ausbildung der Gegengleitfläche des Exzenterringes durch Einfügen einer relativ groß dimensionierten Keramikplatte in eine korrespondierend dimensionierte Aussparung am Außenumfang des Exzenterringes einzusetzen. Insbesondere kann die Keramikplatte so dimensioniert sein, dass sämtliche Punkte der am Gleitschuh vorgesehenen Gleitfläche stets in Reibkontakt mit der Keramikplatte bleiben. In Reibrichtung betrachtet erfordert dies eine Ausdehnung der Keramikplatte, welche die entsprechende Ausdehnung der am Gleitschuh vorgesehenen Gleitfläche um wenigstens denjenigen Betrag übersteigt, welcher der in Reibrichtung gemessenen Amplitude der Taumelbewegung des Exzenterringes entspricht. Bei einer Befestigung der Keramikplatte durch eine Verklebung, Verlötung oder einen Formschluss ist hierbei bevorzugt, dass diese Ausdehnung der Keramikplatte in Reibrichtung betrachtet die vorstehend definierte Mindestgröße (unter Berücksichtigung der Taumelbewegung) um wenigstens 10% übersteigt (sofern die Konstruktion einen hinreichend großen Platz am Außenumfang des Exzenterringes zulässt).
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In einer bevorzugten Ausführungsform besitzt der Exzenterring an jedem einem Gleitschuh zugewandten Außenumfangsabschnitt eine Abflachung, bevorzugt ebene Abflachung, deren in Reibrichtung betrachtete Ausdehnung zu wenigstens 80%, insbesondere zu wenigstens 90% mit dem Keramikmaterial versehen ist, etwa in Form einer daran befestigten Keramikplatte. Diese Keramikplatte kann in oben bereits beschriebener Weise an dieser Abflachung gehalten werden, also z. B. durch eine Verklebung, Verlötung und/oder einen Formschluss (z. B. in eine entsprechend dimensionierte Aussparung der Abflachung eingesetzt).
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen weiter beschrieben. Es stellen dar:
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1 eine Schnittansicht einer Radialkolbenpumpe gemäß eines Ausführungsbeispiels,
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2 eine Schnittansicht eines in der Pumpe von 1 verbauten Exzenterringes mit aufgeklebten Keramikplatten,
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3 eine Seitenansicht des Exzenterringes von 2,
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4 eine perspektivische Ansicht des Exzenterringes von 2,
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5 eine Schnittansicht einer Radialkolbenpumpe gemäß eines zweiten Ausführungsbeispiels,
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6 eine Schnittansicht des in der Pumpe von 5 verbauten Exzenterringes mit nicht erfindungsgemäß formschlüssig gehaltenen Keramikplatten, und
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7 eine Seitenansicht des Exzenterringes von 6.
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1 veranschaulicht den Aufbau einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe 10 zur Versorgung eines Speichereinspritzsystems einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges.
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In einem Pumpengehäuse 12 ist eine um eine Drehachse 14 drehbar gelagerte Antriebswelle mit einem Exzenterabschnitt 16 angeordnet, welcher eine zylindrische Form mit einer Mittellinie 18 besitzt. Die Mittellinie 18 des Exzenterabschnittes 16 ist in Radialrichtung betrachtet um einen Abstand d von der Drehachse 14 der Antriebswelle versetzt.
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Auf dem Exzenterabschnitt 16 ist über eine reibungsvermindernde Lagerbuchse 22 ein Exzenterring 24 gleitend (bezüglich des Exzenterabschnittes 16 drehbar) gelagert.
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Die Pumpe 10 umfasst ferner zwei in dem Gehäuse 12 angeordnete Pumpeinheiten 30. Die Pumpeinheiten 30 sind in einer gemeinsamen radialen Ebene auf einander entgegengesetzten Seiten des Umfangs der Pumpe 10 angeordnet. Abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel könnten auch mehr als zwei Pumpeinheiten der dargestellten Art über den Umfang verteilt angeordnet sein (z. B. drei Pumpeinheiten in 120°-Abständen).
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Auf Grund einer identischen Ausgestaltung der Pumpeinheiten 30 sind in den Figuren lediglich die im Bereich der in 1 oberen Pumpeinheit 30 vorgesehenen Komponenten mit Bezugszahlen versehen und nachfolgend beschrieben. Wie aus den Figuren ersichtlich, ist die andere (in 1 untere Pumpeinheit) identisch ausgebildet.
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Der Exzenterring 24 besitzt eine im Wesentlichen hohlzylindrische Gestalt, jedoch mit zwei Abflachungen 26, die jeweils einer der Pumpeinheiten 30 zugewandt sind.
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Jede Pumpeinheit 30 umfasst einen zylindrischen Pumpkolben 32, der für eine mittels des Exzenterringes 24 angetriebene Hin- und Herbewegung in einem Pumpzylinder 34 der jeweiligen Pumpeinheit 30 geführt ist. Für diesen Antrieb in Zusammenwirkung mit der zugeordneten Abflachung 26 des Exzenterringes 24 ist der Pumpkolben 32 exzenterseitig mit einem Gleitschuh 36 versehen, der im dargestellten Ausführungsbeispiel separat von dem Pumpkolben 32 (als separate Gleitschuhbaugruppe) vorgesehen ist, jedoch in Mitnahmeverbindung in Bewegungsrichtung des Pumpkolbens 32 mit diesem steht.
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Am Außenumfang des Pumpzylinders 34 ist ein hülsenförmiger Stützkörper 38 in Bewegungsrichtung des Pumpkolbens 32 geführt und mit dem Gleitschuh 36 verbunden, um auch diesen zu führen bzw. bei Antrieb der Pumpeinheit 30 durch die Taumelbewegung des Exzenterringes 24 verursachte Querkräfte vom Pumpkolben 32 fernzuhalten und stattdessen im Wesentlichen in den Pumpzylinder 34 zu leiten. Die aus dem Stützkörper 38 und dem Gleitschuh 36 gebildete Baugruppe wird durch eine Rückstellfeder 40 zum Exzenterring 24 hin belastet, so dass der Gleitschuh 36 im Betrieb der Pumpe 10 stets in Kontakt an der Abflachung 26 des Exzenterringes 24 bleibt.
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Der Gleitschuh 36 liegt mit einer Gleitfläche, die im dargestellten Ausführungsbeispiel an der Unterseite einer metallischen Gleitplatte 42 des Gleitschuhs 36 ausgebildet ist, an einer Gegengleitfläche 44 (vgl. auch 2) des Exzenterringes 24 auf.
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Im Betrieb der Pumpe 10 stehen somit die Gleitfläche und die Gegengleitfläche 44 im Reibkontakt miteinander. Eine Besonderheit der Pumpe 10 besteht darin, dass die Gegengleitfläche 44 des Exzenterringes 24 durch ein Keramikmaterial ausgebildet ist, wobei im dargestellten Ausführungsbeispiel hierfür eine Keramikplatte 50 an der Abflachung 26 des Exzenterringes gehalten ist.
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Abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel könnte auch alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass die am Gleitschuh 36 vorgesehene Gleitfläche durch ein Keramikmaterial ausgebildet ist.
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Die Verwendung des Keramikmaterial reduziert insbesondere im Falle einer geschliffenen bzw. polierten Keramik die Reibungsverluste und erhöht darüber hinaus die Lebensdauer der Pumpe 10. Vorteilhaft kann ein Grundmaterial des Exzenterringes 24 vergleichsweise kostengünstig gewählt werden.
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Für die ordnungsgemäße Funktion über längere Betriebszeiten ist es vorteilhaft, die Keramikplatte 50 zumindest in Reibrichtung (in 1 horizontal) an dem Exzenterring 24 bzw. seiner Abflachung 26 zu fixieren. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Keramikplatte 50 hierfür mit ihrer unteren Flachseite vollflächig an der Abflachung 26 aufgeklebt.
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Die in Reibrichtung betrachtete Ausdehnung der Keramikplatte 50 beansprucht vollständig die entsprechende, am Exzenterring 24 zur Verfügung stehende Fläche (Abflachungsfläche).
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2 zeigt in einer Schnittansicht den Exzenterring 24 samt Lagerbuchse 22 und Keramikplatten 50.
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Daraus ist ersichtlich, dass auch die in Axialrichtung betrachtete Ausdehnung der Keramikplatte 50 im Wesentlichen die gesamte Ausdehnung der Abflachung 26 in derselben Richtung beansprucht bzw. ausnutzt (z. B. mehr als 80% davon).
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Die 3 und 4 zeigen den Exzenterring 24 in einer Seitenansicht bzw. perspektivischen Ansicht.
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Abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel, in welchem die Keramikplatte 50 mit einheitlicher Dicke (bevorzugt mindestens 3 mm) vorgesehen ist, könnte auch eine uneinheitlich dicke Keramikplatte (Mindestdicke bevorzugt mindestens 3 mm) vorgesehen sein, beispielsweise mit Einbuchtungen bzw. Ausbuchtungen an ihrer Unterseite, die mit einer korrespondieren Struktur der Oberfläche des Exzenterringes 24 ”verzahnen”.
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Bei der nachfolgenden Beschreibung eines weiteren Ausführungsbeispiels werden für gleichwirkende Komponenten die gleichen Bezugszahlen verwendet, jeweils ergänzt durch einen kleinen Buchstaben ”a” zur Unterscheidung der Ausführungsform. Dabei wird im Wesentlichen nur auf die Unterschiede zu dem bereits beschriebenen Ausführungsbeispiel eingegangen und im Übrigen hiermit ausdrücklich auf die Beschreibung des vorangegangenen Ausführungsbeispiels verwiesen.
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5 ist eine der 1 entsprechende Ansicht einer Pumpe 10a gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels.
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Im Unterschied zur oben beschriebenen Pumpe 10 ist bei der Pumpe 10a eine die Gegengleitfläche 44a an einem Exzenterring 24a ausbildende Keramikplatte 50a durch Formschluss in einer Aussparung 52a der betreffenden Abflachung 26a gehalten.
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Wie es aus 5 ersichtlich ist, wirkt dieser Formschluss jedenfalls in Reibrichtung und verhindert somit zuverlässig eine reibkraftbedingte Verschiebung der Keramikplatte 50a in Reibrichtung. Gegebenenfalls kann eine (zusätzliche) Verklebung, Verlötung oder andere Befestigungsmethode vorgesehen werden, insbesondere um auch ein Verrutschen der Keramikplatte 50a und/oder ein Freikommen von der Aussparung 52a zu unterbinden.
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Im dargestellten, nicht zur Erfindung gehörenden, Ausführungsbeispiel wirkt der Formschluss jedoch in sämtlichen Richtungen orthogonal zur Richtung der Pumpkolbenbewegung. Hierfür ist die Keramikplatte 50 im dargestellten Ausführungsbeispiel an ihrem Umfang ringsherum von einem Aussparungsrand der entsprechend dimensionierten Aussparung 52a umgeben (vgl. auch die 6 und 7).
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Als erfindungsgemäße Alternative zu einem ringsherum in Kontakt mit der Keramikplatte 50a stehenden Aussparungsrand kommt auch in Betracht, den Umfang den Keramikplatte 50a lediglich an zwei einander entgegengesetzten Seiten mittels jeweiliger Aussparungsränder einzufassen, wobei diese Aussparungsränder in geeigneter Weise korrugiert sind, z. B. Einbuchtungen bzw. Ausbuchtungen besitzen, die mit einem korrespondierend korrugierten Rand der Keramikplatte 50a ”verzahnen”.
