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Stand der Technik
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Die
Erfindung betrifft eine Hochdruckpumpe, insbesondere eine Radial-
oder Reihenkolbenpumpe. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet
der Brennstoffpumpen für Brennstoffeinspritzanlagen von
luftverdichtenden, selbstzündenden Brennkraftmaschinen.
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Offenbarung der Erfindung
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Aus
der
DE 10 2005
046 670 A1 ist eine Hochdruckpumpe für eine Kraftstoffeinspritzeinrichtung
einer Brennkraftmaschine bekannt. Die bekannte Hochdruckpumpe weist
ein Pumpengehäuse auf, in dem ein Pumpenelement angeordnet
ist, das einen durch eine Antriebswelle in einer Hubbewegung angetriebenen
Pumpenkolben umfasst. Der Pumpenkolben ist in einer Zylinderbohrung
eines Teils des Pumpengehäuses verschiebbar geführt
und begrenzt in dieser einen Pumpenarbeitsraum. Der Pumpenkolben
stützt sich mittelbar über einen hohlzylinderförmigen
Stößel an der Antriebswelle ab, wobei der Stößel
in einer Bohrung eines Teils des Pumpengehäuses in Richtung
der Längsachse des Pumpenkolbens verschiebbar geführt
ist.
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Die
aus der
DE 10
2005 046 670 A1 bekannte Hochdruckpumpe hat den Nachteil,
dass eine gewisse Bauhöhe für den Stößelkörper
erforderlich ist, um eine zuverlässige Führung
in dem Pumpengehäuse in Richtung der Längsachse
des Pumpenkolbens zu gewährleisten. Dies wirkt sich auf
die Baugröße der Hochdruckpumpe aus. Ferner sind weitere
Bauelemente erforderlich, insbesondere ein Stützelement,
das im Stößel in dessen der Antriebswelle zugewandtem
Endbereich eingesetzt ist, um die Rolle zu lagern.
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Offenbarung der Erfindung
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Die
erfindungsgemäße Hochdruckpumpe mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass eine kompakte Ausgestaltung
der Pumpenbaugruppe möglich ist und somit der für
die Hochdruckpumpe benötigte Bauraum verkleinert ist. Speziell kann
eine Ausgestaltung der Pumpenbaugruppe vereinfacht werden.
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Durch
die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen
Hochdruckpumpe möglich.
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Vorteilhaft
ist es, dass der Rollenstößel in einer Bohrung,
die in zumindest einem Gehäuseteil der Hochdruckpumpe ausgebildet
ist, radial bezüglich der Hauptachse der Pumpenbaugruppe
abgestützt ist. Dadurch kann eine Querkraft über
den Rollenstößel an dem Gehäuseteil abgestützt
werden, ohne dass der Rollenstößel am Kippen im
Gehäuseteil gehindert wird. Dies kann zu einer erhöhten
Momenteneinleitung an einem Fuß oder Ende des Pumpenkolbens
führen. Allerdings ist auch bei solch einer erhöhten
Momenteneinleitung die Funktionsfähigkeit der Pumpenbaugruppe
gewährleistet. Speziell ergeben sich Kraft- beziehungsweise
Momentenverhältnisse, die gegenüber einer Exzenter-Pologon-basierten
Ausgestaltung noch immer relativ klein sind.
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Vorteilhaft
ist es dabei auch, dass der Rollenstößel zumindest
im Wesentlichen aus einem Rollenstößelteil gebildet
ist, wobei das Rollenstößelteil die Rolle aufnimmt
und wobei sich das Rollenstößelteil radial bezüglich
der Hauptachse der Pumpenbaugruppe in der Bohrung des Gehäuseteils
abstützt. Speziell kann eine einteilige Ausgestaltung des
Rollenstößels realisiert werden. Somit kann die
Anzahl der benötigten Bauteile optimiert werden. Hierdurch kann
der Rollenstößel auch relativ klein ausgestaltet sein.
Hierdurch kann gegebenenfalls auch eine Rückholfeder (Stößelfeder)
oder dergleichen schwächer ausgelegt sein und damit deutlich
verkleinert werden, weil die Stößelfeder weniger
Masse mit sich führen muss. Dadurch kann auch eine erhebliche
Gewichtsersparnis, das heißt eine Verringerung der Masse
der Bauteile der Pumpenbaugruppe, erzielt werden, die beispielsweise
50% beträgt. Eine Verkleinerung der Rückholfeder
kann auch zu einer Reduzierung des Hauptabmaßes von einer
Nockenwelle (Antriebswelle) zu einer Zylinderkopfoberseite führen.
Dieser Vorteil führt zu weiteren Gewichtseinsparungen am
Zylinderkopf und am Pumpengehäuse. Ausgehend von der Verkleinerung
und somit Massenreduzierung des Rollenstößels
ergeben sich somit zusätzliche Vorteile.
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In
vorteilhafter Weise ist der Rollenstößel in zumindest
einem Stützbereich, in dem sich der Rollenstößel
radial in der Bohrung des Gehäuseteils abstützt,
bauchförmig ausgestaltet. Die bauchförmige Ausgestaltung
kann beispielsweise durch ein Schleifen des Rollenstößels
an seiner Außenseite erzielt werden. Speziell kann der
Rollenstößel an dem Stützbereich ballig
geschliffen sein.
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Hierbei
ist es ferner vorteilhaft, dass der Bauch des Rollenstößels
im Stützbereich so ausgestaltet ist, dass ein Hebelarm
zwischen einer Drehachse der Rolle und einem Abstützpunkt
zwischen dem Bauch des Rollenstößels und der Bohrung
des Gehäuseteils relativ klein ist. Vorzugsweise ist der Hebelarm
so klein wie möglich oder zumindest so klein, dass ein
Auftreten des Biegemoments zwischen dem Rollenstößel
und dem Pumpenkolben in Bezug auf die Verbindung des Rollenstößels
mit dem Pumpenkolben, die beispielsweise über einen Federteller
erfolgen kann, ausreichend klein ist.
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Vorteilhaft
ist es, dass ein mit dem Rollenstößel verbundener
Federteller vorgesehen ist und dass der Pumpenkolben mit dem Federteller
verbunden ist. Durch den Federteller kann eine Kippbewegung des
Rollenstößels zuverlässig begrenzt werden. Speziell
ist es vorteilhaft, dass der Pumpenkolben in den Federteller eingepresst
ist. Dadurch kann eine Kippbewegung des Rollenstößels
bezüglich der Hauptachse der Pumpenbaugruppe verhindert
werden.
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In
vorteilhafter Weise ist der Pumpenkolben zumindest im Wesentlichen
zylinderförmig ausgestaltet. Hierbei kann ein Kolbenfuß am
Pumpenkolben entfallen. Speziell kann der Pumpenkolben aus einem
Stangenmaterial hergestellt werden, wobei ein optimal kleiner Durchmesser
des Stangenmaterials gewählt ist, um ein Zerspannvolumen
durch Drehen und Schleifen so gering wie möglich zu halten.
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Vorteilhaft
ist es auch, dass der Federteller zumindest einen Stützfortsatz
aufweist, der entlang der Hauptachse der Pumpenbaugruppe seitlich
an dem Rollenstößel entlang geführt ist
und an der Rolle über den Rollenstößel
hinaus steht, und dass der Stützfortsatz einen Seitenlauf
der Rolle entlang ihrer Drehachse begrenzt. Speziell ist es vorteilhaft,
dass der Federteller zwei Stützfortsätze aufweist,
die an gegenüberliegenden Seiten entlang der Hauptachse der
Pumpenbaugruppe seitlich an dem Rollenstößel entlang
geführt sind und an der Rolle über den Rollenstößel
hinaus stehen und dass die Stützfortsätze beidseitig
einen Seitenlauf der Rolle entlang ihrer Drehachse begrenzen. Die
Stützfortsätze können dabei entsprechend
zwei Ohren oder Lappen ausgestaltet sein, die das Pumpengehäuse
vor dem Seitenlauf der Rolle schützen und die Rolle in
ihrer gewünschten Position halten. Die hierbei entstehenden Kräfte
aus dem Rollenanlauf an die Stützfortsätze können
auf den Pumpenkolben übertragen werden.
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Vorteilhaft
ist es auch, dass der Pumpenkolben einen Kolbenfuß aufweist,
der dem Rollenstößel zugewandt ist, und dass der
Federteller den Kolbenfuß des Pumpenkolbens zum Verbinden
des Pumpenkolbens mit dem Federteller hintergreift. Dadurch wird
der Pumpenkolben mit dem Rollenstößel verbunden,
wobei die Verbindung mittels des Federtellers erfolgt. Der Pumpenkolben
kann sich hierbei mit seinem Kolbenfuß am Rollenstößel
abstützen.
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Vorteilhaft
ist es hierbei ferner, dass der Pumpenkolben baumstammförmig
ausgestaltet ist. Hierdurch kann bei gleicher Biegemomentbelastung ein
relativ kleiner Kolbendurchmesser des Pumpenkolbens erzielt werden.
Die Natur beweist, dass diese Kolbenform sehr robust gegenüber
Biegebeanspruchung ist. Beispielsweise brechen Baumstämme auch
bei einer sehr hohen Belastung, wie beispielsweise bei einem Windsturm,
nicht. Der Federteller kann hierbei relativ einfach ausgestaltet
sein, so dass die Kräfte aus dem Rollenanlauf nicht auf
den Federteller und somit auch nicht auf den Pumpenkolben übertragen
werden. Allerdings kann auch in diesem Fall eine Ausgestaltung erfolgen,
bei der der Federteller einen oder mehrere Stützfortsätze
aufweist, die einen Seitenlauf der Rolle entlang ihrer Drehachse begrenzen.
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Vorteilhaft
ist es allerdings auch, dass der Nocken oder eine Antriebswelle,
an der der Nocken vorgesehen ist, zumindest einen dem Nocken zugeordneten
Führungssteg aufweist, der einen Seitenlauf der Rolle entlang
ihrer Drehachse begrenzt. Speziell ist es vorteilhaft, dass zwei
solche Führungsstege vorgesehen sind, die beidseitig einen
Seitenlauf der Rolle entlang ihrer Drehachse begrenzen. Solche Führungsstege
sind vorzugsweise als umlaufende und geschlossene Führungsstege
ausgestaltet. Solche Führungsstege übernehmen
die Funktion eines Stützfortsatzes des Federtellers oder
dergleichen, so dass sich die Ausgestaltung der Pumpenbaugruppe vereinfacht.
Außerdem ergibt sich der Vorteil, dass sich die Rolle nicht
verdrehen kann, da sie direkt auf einer Nockenbahn des Nockens geführt
ist. Somit kann die Führung der Rolle und die Abstützung
gegen Rollenanlauf von der Nockenwelle, das heißt dem Nocken
oder der Antriebswelle, übernommen werden. Hierbei ergibt
sich auch der Vorteil, dass der Federteller sehr einfach ausgeführt
ist, so dass das Gesamtgewicht der bewegten Massen, insbesondere
die Masse des Stößelkörpers und weiterer
mit dem Stößelkörper verbundener Bauteile,
optimiert ist. Hierdurch kann auch eine Kraft und somit eine Baugröße
der Stößelfeder weiter verringert werden.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden
Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen
sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen
versehen sind, näher erläutert. Es zeigt:
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1 eine
Hochdruckpumpe in einer auszugsweisen, schematischen, axialen Schnittdarstellung
entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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2 einen
auszugsweisen Schnitt durch die in 1 dargestellte
Hochdruckpumpe entlang der mit II bezeichneten Schnittlinie;
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3 einen
auszugsweisen Schnitt durch die in 1 dargestellte
Hochdruckpumpe entlang der mit III bezeichneten Schnittlinie;
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4 eine
auszugsweise Darstellung der in 1 gezeigten
Hochdruckpumpe entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel
der Erfindung und
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5 eine
auszugsweise Darstellung der in 1 gezeigten
Hochdruckpumpe entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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Ausführungsformen
der Erfindung
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1 zeigt
eine Hochdruckpumpe 1 in einer auszugsweisen, schematischen,
axialen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel.
Die Hochdruckpumpe 1 kann insbesondere als Radial- oder
Reihenkolbenpumpe ausgestaltet sein. Speziell eignet sich die Hochdruckpumpe 1 als Brennstoffpumpe
für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden
Brennkraftmaschinen. Ein bevorzugter Einsatz der Hochdruckpumpe 1 besteht
für eine Brennstoffeinspritzanlage mit einer Brennstoffverteilerleiste,
die Dieselbrennstoff unter hohem Druck speichert. Die erfindungsgemäße
Hochdruckpumpe 1 eignet sich jedoch auch für andere
Anwendungsfälle.
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Die
Hochdruckpumpe 1 weist ein Pumpengehäuse auf,
das ein oder mehrere Gehäuseteile 2 umfasst. In
dem Gehäuseteil 2 ist eine Antriebswelle 3 angeordnet,
die in dem Gehäuseteil 2 gelagert ist. Hierbei
ist die Antriebswelle 3 um eine Drehachse 4 drehbar,
wobei der Antrieb durch eine Brennkraftmaschine erfolgen kann.
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Die
Antriebswelle 3 weist zumindest einen Nocken 5 auf.
Dabei kann der Nocken 5 auch als Mehrfachnocken ausgestaltet
sein. Ferner kann der Nocken 5 auch durch einen exzentrischen
Abschnitt der Antriebswelle 3 oder dergleichen gebildet
sein. In dem Gehäuseteil 2 ist eine Pumpenbaugruppe 6 angeordnet,
die dem Nocken 5 zugeordnet ist.
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Die
Pumpenbaugruppe 6 weist eine Hauptachse 7 auf,
die zumindest näherungsweise auf die Drehachse 4 der
Antriebswelle 3 zeigt. Die Pumpenbaugruppe 6 ist
zumindest im Wesentlichen in einer Bohrung 8 des Gehäuseteils 2 angeordnet.
Dabei ist ein Zylinderkopf 9 mit dem Gehäuseteil 2 verbunden. Ein
Ansatz 10 des Zylinderkopfs 9 ragt in die Bohrung 8.
Die Bohrung 8 ist bezüglich der Hauptachse 7 symmetrisch
ausgestaltet. Ferner ist der Ansatz 10 des Zylinderkopfs 9 bezüglich
der Hauptachse 7 symmetrisch ausgestaltet.
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Die
Pumpenbaugruppe 6 weist außerdem einen Pumpenkolben 11 auf,
der in einer Bohrung 12 des Ansatzes 11 entlang
der Hauptachse 7 geführt ist. Der Pumpenkolben 11 begrenzt
in der Bohrung 12 einen Pumpenarbeitsraum 13. Über
ein Einlassventil 14 kann unter einem niedrigen Druck stehender Brennstoff
von einer Vorförderpumpe oder dergleichen in den Pumpenarbeitsraum 13 einströmen, wenn
der Pumpenkolben 11 einen Saughub ausführt. Während
eines Förderhubs des Pumpenkolbens 11 wird der
unter hohem Druck stehende Brennstoff über ein Auslassventil 15 zu
einer Brennstoffverteilerleiste oder dergleichen gefördert.
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In
der Bohrung 8 ist außerdem ein Rollenstößel 20 angeordnet,
der eine Rolle 21 aufnimmt. Der Rollenstößel 20 ist
als einteiliges Rollenstößelteil ausgebildet.
Hierbei wird zum einen eine Abstützung des Rollenstößels 20 in
einer radialen Richtung bezüglich der Hauptachse 7 in
der Bohrung 8 ermöglicht und zum anderen eine
zuverlässige Aufnahme der Rolle 21 von dem Rollenstößel 20 erreicht.
Die Rolle 21 läuft im Betrieb auf einer Nockenoberfläche 22 des
Nockens 5 ab. Hierdurch überträgt sich
eine von dem Nocken 5 verursachte Hubbewegung über die
Rolle 21 und den Rollenstößel 20 auf
den Pumpenkolben 11.
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Die
Pumpenbaugruppe 6 weist einen Federteller 23 auf,
der mit dem Rollenstößel 20 verbunden ist.
Hierbei ist der Pumpenkolben 11 mit dem Federteller 23 verbunden.
In diesem Ausführungsbeispiel ist der Pumpenkolben 11 in
den Federteller 23 eingepresst. Außerdem ist eine
Stößelfeder 24 vorgesehen, die sich einerseits
an dem Zylinderkopf 9 und andererseits an dem Federteller 23 abstützt.
Somit wird der Federteller 23 von der Kraft der Stößelfeder 24 beaufschlagt,
nämlich in Richtung eines Saughubs eines Pumpenkolbens 11.
Somit wird während der Hin- und Herbewegung des Pumpenkolbens 11 eine
vorteilhafte Kraftübertragung gewährleistet, wobei
die Rolle 21 stets in Kontakt mit der Nockenoberfläche 22 und
in Kontakt mit dem Rollenstößel 20 steht.
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In
diesem Ausführungsbeispiel ist der Pumpenkolben 11,
der in den Federteller 23 eingepresst ist, zylinderförmig
ausgestaltet. Dadurch ist eine kostengünstige Ausgestaltung
des Pumpenkolbens 11, beispielsweise aus einem Stangenmaterial,
möglich.
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Der
Rollenstößel 20 weist an seiner Außenseite
einen Stützbereich 30 auf. In dem Stützbereich 30 ist
der Rollenstößel 20 bauchförmig
ausgestaltet. Somit ergibt sich ein bauchförmiger Stützbereich 30 des
Rollenstößels 20, an dem der Rollenstößel 20 in radialer
Richtung bezüglich der Hauptachse 7 mit der Bohrung 8 in
Kontakt kommt. Hierbei ist der bauchförmige Stützbereich 30 so
ausgestaltet, dass ein Hebelarm 31 zwischen einer Drehachse 32 der
Rolle 21 und einem Abstützpunkt 33 zwischen
dem bauchförmigen Stützbereich (Bauch) 30 des
Rollenstößels 20 und der Bohrung 8 des
Gehäuseteils 2 relativ klein ist. Je nach Ausgestaltung
kann der Hebelarm 31 dabei auch vernachlässigbar
klein sein.
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Im
Betrieb stützt sich der Rollenstößel 20 an dem
Abstützpunkt 33 an der Bohrung 8 ab,
so dass eine Querkraft radial zu der Hauptachse 7 am Abstützpunkt 33 auftritt.
Der Rollenstößel 20 wird hierbei nicht
am Kippen in der Bohrung 8 gehindert. Hierdurch kommt es
zu einer gewissen Momenteneinleitung über den Federteller 23 auf
den Pumpenkolben 11. Das erzeugte Moment ist jedoch hinreichend klein,
so dass ein zuverlässiger Betrieb gewährleistet ist.
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Die
abzustützende Querkraft tritt als Kraftkomponente der Rollenkraft
auf, die senkrecht zur Hauptachse 7 vom Nockenantrieb eingeleitet
wird. In Bezug auf eine vom Nocken 5 auf die Rolle 21 aufgebrachte
Kraft nimmt die Querkraft bei üblichen Nockensteigungen
maximal ein Viertel der von dem Nocken aufgebrachten Kraft an. Die
Kolbenbetätigungskraft, die auf den Pumpenkolben 11 in
Richtung der Hauptachse 7 wirkt, ist daher deutlich größer
als die Querkraftkomponente.
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Im
Idealfall wird der Rollenstößel 20 so
in der Bohrung 8 geführt, dass die Querkraft zumindest
näherungsweise auf der Höhe der Drehachse 32 eingeleitet
wird. Dies bedeutet, dass der Hebelarm 31 verschwindet.
Wenn dies aus Bauraumgründen oder dergleichen nicht möglich
ist, dann wird durch die Querkraftabstützung ein Kippmoment
auf den Rollenstößel 20 ausgeübt,
das durch den Pumpenkolben 11 abgestützt wird.
Je größer der Hebelarm 31, desto größer
ist auch das auftretende Kippmoment. Beispielsweise kann der Hebelarm 31 etwa
5 mm betragen. Bei einem Nockeneingriffswinkel von 15° ist das
auftretende Kippmoment kleiner als das Produkt aus der auf den Pumpenkolben 11 in
Richtung der Hauptachse 7 wirkenden Kraft, dem Hebelarm 31 von
5 mm und dem Tangens von 15°. Somit ist das auftretende
Kippmoment kleiner als das Produkt aus der auf den Pumpenkolben 11 in
Richtung der Hauptachse 7 wirkenden Kraft und 1,25 mm.
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Zum
Vergleich hierzu tritt bei einem Exzenter-Pologon-basierten Triebwerk
am Kolbenfuß ein Kippmoment auf, das kleiner ist als das
Produkt aus der in Richtung der Hauptachse 7 auf den Pumpenkolben 11 wirkenden
Kraft und beispielsweise 2,5 mm.
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Somit
kann durch eine geeignete Ausgestaltung der Pumpenbaugruppe 6 gewährleistet
werden, dass die Festigkeit des Pumpenkolbens 11 auch bei einem
relativ kleinen Durchmesser des Pumpenkolbens 11 ausreicht,
um das auftretende Kippmoment des Rollenstößels 20 aufzunehmen.
Speziell kann der Rollenstößel 20 so
gestaltet werden, dass sich der Kraftangriffspunkt nicht so weit
vom Idealpunkt auf der Höhe der Drehachse 32 der
Rolle 21 entfernt, das heißt, dass der Hebelarm 31 relativ
klein ist.
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Ferner
kann das auf den Pumpenkolben 11 wirkende Moment durch
einen Versatz der Bohrung 12 des Ansatzes 10 zu
der Drehachse 4 der Antriebswelle 3 weiter reduziert
werden. In diesem Fall zeigt die Hauptachse 7 der Pumpenbaugruppe 6 etwas
an der Drehachse 4 der Antriebswelle 3 vorbei.
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2 zeigt
eine auszugsweise Darstellung der in 1 gezeigten
Hochdruckpumpe 1 in einer schematischen Schnittdarstellung
entlang der mit II bezeichneten Schnittlinie. Der Federteller 23 weist
in diesem Ausführungsbeispiel Stützfortsätze 35, 36 auf,
die sich seitlich an dem Rollenstößel 20 entlang der
Hauptachse 7 der Pumpenbaugruppe 6 erstrecken.
Hierbei sind die Stützfortsätze 35, 36 beidseitig seitlich
an dem Rollenstößel 20 entlang geführt,
wobei diese auf der Seite der Rolle 21 über den
Rollenstößel 20 hinaus stehen. Der Stützfortsatz 35 weist eine
Anschlagfläche 37 auf. Ferner weist der Stützfortsatz 36 eine
Anschlagfläche 38 auf. Durch die Anschlagflächen 37, 38 der
Stützfortsätze 35, 36 ist ein möglicher
Seitenlauf der Rolle 21 entlang der Drehachse 32 der
Rolle 21 begrenzt. Die Stützfortsätze 35, 36 können
dabei ohrenförmig ausgestaltet sein.
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3 zeigt
eine auszugsweise Darstellung der in 1 gezeigten
Hochdruckpumpe 1 entlang der mit III bezeichneten Schnittlinie.
Der Rollenstößel 20 weist Bohrungen 39, 40, 41, 42 auf,
die sich auch durch den Federteller 23 erstrecken. Über
die Bohrungen 39 bis 42 ist die Bohrung 8 des
Gehäuseteils 2 mit einem Innenraum des Gehäuseteils 2,
in dem die Antriebswelle 3 angeordnet ist, verbunden. Die Bohrungen 39 bis 42 dienen
als Ausgleichsbohrungen 39 bis 42. Die Ausgleichsbohrungen 39 bis 42 dienen
dabei zum Ermöglichen eines Durchflusses von Brennstoff.
Dadurch wird vermieden, dass durch den Rollenstößel 20 eine
Verdichtung des Brennstoffs erfolgt.
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4 zeigt
eine auszugsweise Darstellung der in 1 gezeigten
Hochdruckpumpe 1 entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel.
Der in der 4 dargestellte auszugsweise
Schnitt entspricht dabei der in der 2 gezeigten
Darstellung, die entlang der in 1 mit II
bezeichneten Schnittlinie ausgeführt ist. In diesem Ausführungsbeispiel
weist der Pumpenkolben 11 einen Kolbenfuß 50 auf.
Der Kolbenfuß 50 weist eine Stirnfläche 51 auf,
mit der der Pumpenkolben 11 an seinem Kolbenfuß 50 an
dem Rollenstößel 20 anliegt. Ferner weist
der Federteller 23 einen Bund 25 auf. Mit dem
Bund 52 hintergreift der Federteller 23 den Kolbenfuß 50 des
Pumpenkolbens 11, um den Pumpenkolben 11 mit dem
Federteller 23 und damit auch mit dem Rollenstößel 20 zu verbinden.
Der Pumpenkolben 11 ist hierbei baumstammförmig
ausgestaltet. Dadurch ist eine hohe Festigkeit des Pumpenkolbens 11 auch
bei relativ großen auftretenden Querkräften, die
zu entsprechend großen Momenten führen können,
gewährleistet. Der Pumpenkolben 11 kann somit
Kippmomente aufnehmen, die auf den Rollenstößel 20 wirken.
An dem Kolbenfuß 50, der dem Rollenstößel 20 zugewandt
ist, ist der Pumpenkolben 11 dicker ausgestaltet als an
einem zylinderförmigen Teil 53. Somit ergibt sich
eine große Stabilität des Pumpenkolbens 11.
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In
diesem Ausführungsbeispiel weist der Federteller 23 Stützfortsätze 35, 36 auf.
Dabei ist durch Anschlagflächen 37, 38 der
Stützfortsätze 35, 36 eine beidseitige
Begrenzung des Seitenlaufs der Rolle 21 gewährleistet.
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5 zeigt
die in der 1 gezeigte Hochdruckpumpe 1 in
einer auszugsweisen Darstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel.
In diesem Ausführungsbeispiel sind an dem Nocken 5 beziehungsweise
an der Antriebswelle 3, an der der Nocken 5 vorgesehen
ist, Führungsstege 55, 56 vorgesehen.
Die Führungsstege 55, 56 sind hierbei
dem Nocken 5 und somit der Pumpenbaugruppe 6 zugeordnet.
Die Führungsstege 55, 56 sind hierbei
umlaufend ausgestaltet. Der Führungssteg 55 weist
eine umlaufende, innenliegende Führungsfläche 57 auf. Der
Führungssteg 56 weist eine umlaufende, innenliegende
Führungsfläche 58 auf. Die Führungsflächen 57, 58 sind
einander zugewandt. Die Führungsstege 55, 56 mit
den Führungsflächen 57, 58 ragen
in Bezug auf die Drehachse 4 der Antriebswelle 3 betrachtet
in radialer Richtung über die Nockenoberfläche 22 hinaus.
Die Führungsflächen 57, 58 der
Führungsstege 55, 56 begrenzen dadurch
einen möglichen Seitenlauf der Rolle 21 entlang
der Drehachse 32 der Rolle 21. Stützfortsätze 35, 36,
wie sie beispielsweise in den 2 und 4 veranschaulicht sind,
können hierbei entfallen. Dadurch kann die Masse der bewegten
Teile der Pumpenbaugruppe 6, insbesondere die Masse des
Federtellers 23, weiter verringert werden. Dies ermöglicht
eine weitere Optimierung der Pumpenbaugruppe 6.
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Somit
kann eine Bauhöhe des Rollenstößels 20 in
Richtung der Hauptachse 7 optimiert werden.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102005046670
A1 [0002, 0003]
