DE102009004073C5

DE102009004073C5 - Kupplung und Montagesystem für Hängepunkte

Info

Publication number: DE102009004073C5
Application number: DE102009004073.0A
Authority: DE
Inventors: Thomas Epple
Original assignee: NEUMANN & MUELLER & CO KG GmbH
Current assignee: NEUMANN & MUELLER GMBH & CO. KG, DE
Priority date: 2009-01-02
Filing date: 2009-01-02
Publication date: 2016-05-25
Anticipated expiration: 2029-01-03
Also published as: DE102009004073B4; DE102009004073A1

Abstract

Kupplung zur Befestigung eines Hängepunkts (HP) an einer bauseits vorhandenen Montageschiene (3), insbesondere einer sogenannten Halfen-Schiene, umfassend mindestens eine Schraube (33) mit einem rechteckigen Schraubenkopf (35), insbesondere eine Hammerkopfschraube, eine Mutter (39), dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mutter (39) und dem Schraubenkopf (35) eine Sicherungsscheibe (37) angeordnet ist, dass die Sicherungsscheibe (37) eine Aussparung (49) mit zwei parallel zueinander verlaufenden Kanten (51) aufweist, dass an den Kanten (51) jeweils ein Steg (53) ausgebildet ist, dass eine lichte Weite zwischen den Stegen (53) mit einer Breite (B) des Kopfs (35) der Schraube (33) korrespondiert und dass an der Schraube (33) eine Ringmutter (43) befestigt und fixiert ist, dass die Ringmutter (43) relativ zu dem Kopf (35) der Schraube (33) derart ausgerichtet ist, dass die Längsachse des rechteckigen Schraubenkopfs und die Ebene, in der sich der Ring der Ringmutter (43) befindet, parallel zueinander angeordnet sind, dass die Ringmutter (43) auf der Schraube (33) durch eine hochfeste Schraubensicherung, mindestens eine Körnung, einen Schweißpunkt oder einen Splint fixiert ist, dass eine Länge der Schraube (33) so bemessen ist, dass zwischen der Ringmutter (43) und der Mutter (39) ein Abstand (S) vorhanden ist, und dass dieser Abstand (S) größer als eine Höhe eines Sicherungselements (41) ist, wenn die Stege (53) der Sicherungsscheibe (37) über den Kopf (35) der Schraube (33) geschoben und die Mutter (39) so weit wie möglich in Richtung der Sicherungsscheibe (37) gedreht wurde, und dass das Sicherungselement (41) als Clipselement, bevorzugt aus Federstahl, ausgebildet ist.

Description

Betreffend das deutsche Patent 10 2009 004 073
hat der 7. Senat (Juristischer Beschwerdesenat und Nichtigkeitssenat) des Bundespatentgerichts auf Grund der mündlichen Verhandlung vom 17. September 2015 für Recht erkannt:

I. Das deutsche Patent 10 2009 004 073 wird dadurch teilweise für nichtig erklärt, dass seine Ansprüche folgende Fassung erhalten:

Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Kupplung zur Befestigung eines Hängepunkts an einer bauseits vorhandenen Montageschiene gemäß Oberbegriff nach Patentanspruch 1. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Montagesystem für Hängepunkte gemäß Oberbegriff nach Patentanspruch 9.
In der Veranstaltungstechnik und bei der Durchführung von Messen werden sehr häufig sogenannte kundenspezifische Hängepunkte benötigt, an denen beispielsweise der Betreiber eines Messestands Beleuchtungseinrichtungen, Fahnen oder andere Präsentationsmittel in der vom Kunden gewünschten Höhe und an dem vom Kunden gewünschten Ort aufhängen kann.
Diese kundenspezifischen Hängepunkte werden dem Betreiber eines Messestands von der Messegesellschaft oder einem von der Messegesellschaft beauftragten Dienstleistungsunternehmen bereitgestellt.
Bauseits ist üblicherweise an der Decke der Messehalle eine Vielzahl von sogenannten Montageschienen vorhanden, die umgangssprachlich auch als Halfenschienen bezeichnet werden. Diese Montageschienen haben ein sogenanntes C-Profil und sind fest mit der Decke der Messehalle verbunden. Das erfindungsgemäße Montagesystem verbindet die kundenspezifischen Hängepunkte mit den bauseits vorhandenen Montageschienen.
Mit Hilfe sogenannter Hammerkopfschrauben, die einen rechteckigen Schraubenkopf aufweisen, ist es möglich, den Schraubenkopf in die Nut der Montageschiene einzuführen und anschließend, wenn sich der Schraubenkopf in dem C-Profil befindet, den Schraubenkopf um 90° zu verdrehen, so dass er in vertikaler Richtung formschlüssig mit der Montageschiene verbunden ist und die Lasten der Hängepunkte in die Montageschiene einleiten kann.
An diese Hammerkopfschraube kann nun durch Aufschrauben einer Ringmutter ein Befestigungspunkt geschaffen werden, an dem beispielsweise ein Seil oder andere Bauteile mittels eines Schäkels befestigt werden können. An dem unteren Ende dieser Bauteile befindet sich dann Idealerweise der kundenspezifische Hängepunkt in der gewünschten Höhe über dem Boden der Messehalle und am gewünschten Ort.
Zur Bereitstellung der kundenspezifischen Hängepunkte werden heutzutage noch mit hohem Personaleinsatz und Zeitaufwand vor Ort die Hammerkopfschrauben in den Montageschienen befestigt, geeignete Verlängerungen an den Hammerkopfschrauben befestigt und schließlich die gewünschten kundenspezifischen Hängepunkte bereitgestellt. Dieses System ist letztendlich fehleranfällig und unsicher, da eine fehlerhaft montierte Hammerkopfschraube nicht zuverlässig erkannt wird. Außerdem wird Werkzeug benötigt, was den Zeitbedarf für die Montage der Hängepunkte erhöht. Schließlich ist vor Ort, d. h. in der Messehalle, noch ein relativ großer Anpassungsaufwand vonnöten, so dass der Zeitbedarf für die Bereitstellung der kundenspezifischen Hängepunkte in der Messehalle relativ groß ist.
Aus der gattungsgemäßen DE 23 23 752 A ist ein Pendelanker bekannt, bei dem eine Hakenkopfschraube in eine Halfenschiene eingehängt und durch anschließendes Anziehen einer Mutter fixiert wird. Mit der Hakenkopfschraube ist über ein Gelenk eine Gewindestange verbunden an der ein Fassadenelement in der Höhe einstellbar befestigt werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kupplung sowie ein Montagesystem für Hängepunkte bereitzustellen, das sehr einfach und schnell vor Ort installiert werden kann, so dass der Zeitbedarf in der Messehalle für die Bereitstellung der kundenspezifischen Hängepunkte minimiert wird. Des Weiteren soll das erfindungsgemäße Montagesystem einfach montierbar und gegen fehlerhafte Montagen so gesichert sein, dass sie mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit ausgeschlossen werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Kupplung mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 1 sowie durch ein Montagesystem mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 9 gelöst.
Das erfindungsgemäße Montagesystem umfasst eine Kupplung für Hängepunkte mit mindestens einer Schraube, wobei die Schraube einen rechteckigen Schraubenkopf aufweist, insbesondere eine Hammerkopfschraube, eine Sicherungsscheibe, eine Mutter, insbesondere eine Rändelmutter nach DIN 466, und eine Ringmutter.
Dabei werden erfindungsgemäß die Sicherungsscheibe, optional noch eine Unterlegscheibe, eine (Rändel-)Mutter und eine Ringmutter auf das Gewinde der Schraube aufgeschoben bzw. aufgedreht und die Ringmutter unverlierbar an dem Gewinde der Schraube positioniert und gesichert. Diese Sicherung kann beispielsweise durch eine hochfeste Schraubensicherung, einen Splint und/oder einen oder mehrere Körnungen auf das Gewinde der Schraube bzw. das Innengewinde der Ringmutter erfolgen.
Dabei ist in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Längsachse des rechteckigen Schraubenkopfs und die Ebene in der sich der Ring der Ringmutter befindet parallel zueinander angeordnet sind. Dann ist es nämlich möglich, an der Ausrichtung der Ringmutter zu erkennen, ob der Schraubenkopf der Kopf der Schraube richtig in der Montageschiene ausgerichtet ist. Dadurch kann die korrekte Montage der Kupplung visuell vom Hallenboden aus ohne großen Aufwand kontrolliert werden.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Sicherungsscheibe eine Aussparung mit zwei parallel zueinander verlaufenden Kanten aufweist, dass an den Kanten jeweils ein Steg ausgebildet ist, und dass die lichte Weite zwischen den Stegen der Sicherungsscheibe mit einer Breite des Kopfs der (Hammerkopf)-Schraube korrespondiert. Dadurch entsteht eine formschlüssige Verdrehsicherung zwischen der Sicherungsscheibe und dem Kopf der Schraube, wenn die Sicherungsscheibe auf den Kopf der Schraube aufgeschoben wird.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine Länge mindestens eines Stegs der Sicherungsscheibe im Wesentlichen einer lichten Weite der Nut zwischen den Schenkeln der C-förmigen Montageschiene entspricht. Dadurch ist es möglich, die Sicherungsscheibe verdrehsicher relativ zur Montageschiene zu positionieren, so dass die Stege der Sicherungsscheibe orthogonal zur Längsachse der Montageschiene verlaufen. Wegen der zuvor beschriebenen Kopplung zwischen Sicherungsscheibe und Schraubenkopf ist dadurch gleichzeitig auch gewährleistet, dass der Schraubenkopf orthogonal zur Längsachse der Montageschiene verläuft, wenn die Sicherungsscheibe mit ihren Stegen in die Nut zwischen den Schenkeln der C-förmigen Montageschiene eingreift. Dadurch werden fehlerhafte Montagen der Kupplung vermieden. Falls eine erfindungsgemäße Kupplung trotzdem falsch montiert werden sollte, ist dies vom Boden der Messehalle leicht zu erkennen und der Fehler kann behoben werden.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist weiter vorgesehen, dass eine Höhe mindestens eines Stegs der Sicherungsscheibe größer ist als eine Wandstärke der Montageschiene in dem Bereich in dem die Montageschiene eine Auflagefläche für den Kopf der Schraube bietet. Dann nämlich bewirken die Stege der Sicherungsscheibe durch die Nut der Montageschiene hindurch noch die gewünschte Verdrehsicherung des Schraubenkopfs.
Nachdem die Sicherungsscheibe mit ihren Stegen in die Nut der Montageschiene eingeführt und mit dem Kopf der Schraube formschlüssig verbunden wurde, kann die Sicherungsscheibe in dieser Position mit Hilfe einer Mutter, bevorzugt einer Rändelmutter, in der Montageschiene arretiert werden.
Erfindungsgemäß ist nun weiter vorgesehen, dass in diesem Zustand der Kupplung, d. h. wenn die Stege der Sicherungsscheibe über den Kopf der Schraube geschoben und die Mutter so weit wie möglich in Richtung der Sicherungsscheibe gedreht wurde, zwischen der Ringmutter und der Mutter ein Abstand vorhanden ist, der größer ist als die Breite eines Sicherungselements, das zwischen Mutter und Ringmutter auf den Schaft der Schraube aufgeschoben wird. Dieses Sicherungselement kann als Clipselement, bevorzugt aus Federstahl ausgebildet sein. Durch das Sicherungselement wird ein ungewolltes Herausdrehen der Mutter verhindert.
Wenn der Kopf der Schraube, die Sicherungsscheibe und/oder die Sicherungsscheibe nicht ordnungsgemäß in der Montageschiene befestigt wurden, ist es nicht möglich, die Rändelmutter so weit in Richtung des Kopfs der Schraube zu drehen, dass zwischen der Ringmutter und der Rändelmutter das Sicherungselement eingeclipst werden kann. Dadurch ergibt sich eine weitere Sicherheit gegen eine fehlerhafte Montage der erfindungsgemäßen Kupplung in einer Montageschiene.
Das Sicherungselement wird unverlierbar an der Kupplung, bevorzugt mittels eines Seils oder einer Kette, an der Ringmutter, befestigt, so dass zu jeder Kupplung immer ein Sicherungselement vorhanden ist und zusätzlich eine visuelle Kontrolle vom Boden der Messehalle ohne Weiteres möglich ist. Wenn nämlich eines dieser Sicherungselemente an einem dünnen Seil herunter hängt, ist dies auch vom Boden der Messehalle aus sofort und einfach zu erkennen und es kann diese Kupplung auf korrekte Montage überprüft und das Sicherungselement eingeschoben werden.
Insgesamt ergibt sich also somit durch die Sicherungsscheibe, und das Sicherungselement eine doppelte Sicherheit gegen falsche Montagen der Schraube in der Montageschiene, was die Sicherheit und Zuverlässigkeit der erfindungsgemäßen Kupplung gegenüber herkömmlichen Systemen deutlich erhöht. Es ist somit ohne Weiteres möglich, auch unter großem Zeitdruck alle Kupplungen fehlerfrei und sicher an den Montageschienen zu befestigen.
Des Weiteren ist es möglich, insbesondere weil durch das Sicherungselement ein Lösen der Mutter von der Sicherungsscheibe vermieden wird, die Mutter nur von Hand, d. h. ohne Werkzeug, gegen die Sicherungsscheibe zu drehen. Dadurch wird ein erheblicher Zeitvorteil realisiert, da das zeitaufwendige Ansetzen von Werkzeugen, wie beispielsweise Gabelschlüsseln, über Kopf an der Hallendecke vermieden wird. Dadurch wird auch eine Überlastung des Gewindes vermieden, so dass die erfindungsgemäße Kupplung verschleißfrei ist.
Damit der Abstand zwischen der Mutter und der Ringmutter bei vorschriftgemäß montiertem Kopf der Schraube und vorschriftgemäß montierter Sicherungsscheibe immer konstant ist und im Übrigen die Ringmutter nicht verloren werden kann, ist weiter vorgesehen, die Ringmutter auf der Schraube zu positionieren und zu fixieren. Dies kann durch eine hochfeste Schraubensicherung und/oder mindestens eine Körnung oder einen Schweißpunkt oder andere aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren erfolgen.
Da die erfindungsgemäße Kupplung im Herstellungsbetrieb einmal montiert und die Ringmutter an der richtigen Stelle auf der Schraube fixiert wird und die Mutter der Kupplung nur noch von Hand bedient wird, ist es möglich, eine sehr hohe Qualität und Zuverlässigkeit bei der serienmäßigen Herstellung der Kupplung zu erreichen. Weil die erfindungsgemäße Kupplung nur von Hand bedient wird und nicht durch unsachgemäßen Gebrauch von Werkzeugen zum Beispiel die Mutter und das Gewinde der Schraube überlastet werden können, ist die Lebensdauer der erfindungsgemäßen Kupplung extrem hoch. Ein messbarer Verschleiß ist nicht feststellbar.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Montagesystems ist ein Verbindungselement vorgesehen, welches einerseits mit der Ringmutter der erfindungsgemäßen Kupplung durch einen Schäkel verbindbar ist und andererseits an seinem unteren Ende ebenfalls eine Kausche oder Öse aufweist. An dieser Kausche oder Öse kann mit Hilfe eines Schäkels, der ja auch werkzeuglos geöffnet und geschlossen werden kann, eine Trägerschiene, ein Verlängerungsteil oder ein anderes Bauteil montiert werden.
Wichtig ist, dass die Verbindungselemente an beiden Seiten jeweils mindestens eine Kausche oder Öse aufweisen. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Ösen durch ein Seil, bevorzugt aus Stahldraht oder Kunststofffasern, miteinander verbunden sind. Weil das Verbindungselement nur auf Zug beansprucht wird, ist es nicht erforderlich, eine biegesteife Stange oder Rohr vorzusehen. Erfindungsgemäß kann dies jedoch auch erfolgen. Ein Seil aus Kunststofffasern hat gegenüber einem Stahlseil den Vorteil, dass es leichter und flexibler ist und außerdem keine bleibenden Knicke erfährt, wenn es einmal stark geknickt wurde.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verbindungselements sieht vor, dass an einer in eingebautem Zustand oberen Öse ein T-förmiger Anker angebracht ist, und dass an den Enden des Ankers jeweils ein Ring, bevorzugt eine Ringmutter oder eine Ringschraube, vorgesehen ist.
Dadurch ist es möglich, von der oberen Öse ausgehend, zwei Seile zu befestigen, wobei die Seile über die Enden des Ankers geführt werden. Dadurch haben die beiden unteren Ösen der beiden Seile einen Abstand voneinander, der der Breite des Ankers entspricht. Diese Breite des Ankers ist so bemessen, dass sie größer ist als die Breite von sogenannten Lichtbändern, die häufig in Messehallen von der Decke abgehängt vorhanden sind. Durch den Anker ist es somit möglich, auch im Bereich dieser Lichtbänder Hängepunkte zu realisieren, wobei die Seile nicht an den Lichtbändern anliegen und somit auch keine Beschädigungen hervorrufen können.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die obere Öse des Ankers so gestaltet ist, dass trotz des Umwegs, den die Seile über die Enden des Ankers nehmen, bei gleicher Seillänge die Höhendifferenz zwischen der oberen Öse des Ankers und den unteren Ösen der Seile bei gleicher Seillänge genauso groß ist, wie wenn das Seil direkt von der Ringschraube einer Kupplung abgehängt und vertikal nach unten abgehängt wird.
Dadurch können die Seillängen standardisiert werden. In Folge dessen wird der logistische Aufwand reduziert und eine mögliche Fehlerquelle eliminiert.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass an den unteren Ösen der Verbindungselemente eine Trägerschiene angehängt wird, wobei die Trägerschiene an zwei gegenüberliegenden Seiten jeweils ein C-Profil aufweist. In beide C-Profile, die bevorzugter Weise gleich dimensioniert sind, können Nutensteine eingeführt werden, wobei mit Hilfe dieser Nutensteine einerseits die erfindungsgemäße Trägerschiene an der unteren Öse eines Verbindungselements mit Hilfe eines Schäkels befestigt werden kann. An dem oder den Nutensteinen, die in das untere C-Profil eingeführt werden, werden dann die kundenspezifischen Hängepunkte realisiert. Es ist nun erfindungsgemäß möglich, durch verschiedene Formen von Nutensteinen, die zum Teil verschiebbar in dem C-Profil sind, und auch mit einer Klemmschraube in dem C-Profil arretierbar sind, die gewünschten kundenspezifischen Hängepunkte zu realisieren. Auch hier ist es wieder so, dass die Nutensteine ohne Werkzeug in die Trägerschiene eingeführt und bei Bedarf arretiert werden können.
Damit die Nutensteine gegen Herausrutschen aus der Trägerschiene gesichert sind, ist an den Enden der Trägerschiene eine Durchgangsbohrung vorgesehen, wobei die Längsachse der Durchgangsbohrung in der Symmetrieebene der C-Profile liegt. Dadurch ist es möglich, mit einem Sicherungsstift, der von oben nach unten durch die Trägerschiene hindurchgeht, beide C-Profile zu verschließen und somit das Herausfallen oder Herausgleiten der Nutensteine zu verhindern. Diese Sicherungsbolzen können noch mit einem Federsplint gegen Herausfallen gesichert werden, so dass auch hier eine doppelte Sicherheit erreicht wird und die Montage bzw. Demontage der Sicherungsbolzen werkzeuglos erfolgen kann.
Da die Federsplinte in aller Regel auf der unteren Seite der Trägerschiene durch den Sicherungsbolzen gesteckt werden, ist auch hier wieder eine visuelle Kontrolle vom Boden der Messehalle ohne Weiteres möglich, so dass fehlende Sicherungsbolzen und/oder fehlende Federsplinte leicht erkannt werden können.
Damit der Nutenstein in jeder gewünschten Position in der Trägerschiene positioniert werden kann, ist an den Nutensteinen eine Rändelschraube vorgesehen, so dass der Nutenstein in dem C-Profil der Trägerschiene mit Hilfe der Rändelschraube verklemmt werden kann.
Damit die Rändelschraube unverlierbar an dem Nutenstein befestigt ist, ist in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Nutsteins vorgesehen, oberhalb des Kopfs der Klemmschraube eine Spannhülse oder einen Stift, insbesondere einen Zylinderstift, einen Kegelstift, einen Kerbstift oder einen Kerbnagel an dem Nutenstein zu befestigen. Dadurch wird der Weg der Rändelschraube so begrenzt, dass die Rändelschraube nicht mehr aus dem Nutenstein herausgedreht werden kann. Infolgedessen ist sichergestellt, dass die Rändelschraube nicht verloren gehen kann. Auch hier gilt wieder, dass durch die werkzeuglose Betätigung der Rändelschraube eine Überlastung des Gewindes der Rändelschraube bzw. des Innengewindes am Nutenstein auszuschließen ist und ein Verschleiß über die gesamte Lebensdauer des Nutensteins nicht auftritt.
Um beispielsweise zwei parallel zueinander verlaufende Trägerschienen mit einer dritten Trägerschiene zu einer „H”-förmigen Struktur verbinden zu können, ist in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ein Verzweigungselement für eine Trägerschiene mit einem U-förmigen Bügel vorgesehen, wobei der Bügel zwei parallel zueinander verlaufende Schenkel und ein die Schenkel miteinander verbindendes Mittelteil umfasst. Des Weiteren ist mindestens eine die beiden Schenkel durchdringende Bohrung vorgesehen, wobei eine Längsachse der mindestens einen Bohrung parallel zu dem Mittelteil des U-förmigen Bügels verläuft.
Dadurch ist es möglich, den Bügel seitlich auf eine erste Trägerschiene aufzuschieben und anschließend einen Sicherungsbolzen durch die die beiden Schenkel durchdringenden Bohrung zu stecken. Damit ist das Verzweigungselement unverlierbar und formschlüssig mit der Trägerschiene verbunden.
Es ist nun möglich, bevorzugt mit Hilfe einer weiteren Bohrung, die die beiden Schenkel des U-förmigen Bügels durchdringt, eine weitere Trägerschiene mit einem Sicherungsbolzens an dem Verzweigungselement zu befestigen. Dieser zweite Sicherungsbolzen dient gewissermaßen als Drehachse für ein von der zweiten Trägerschiene gebildetes Scharnierband, so dass die zweite Trägerschiene relativ zur ersten Trägerschiene um einen Winkel von 180° gedreht werden kann. Dies bedeutet, dass nicht nur orthogonale H-förmige, sondern auch schiefwinklige Strukturen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verzweigungselements realisiert werden können.
Damit das Verzweigungselement alle möglicherweise auftretenden Lasten sicher aufnehmen kann, ist weiter vorgesehen, den Bügel durch eine Rippe auszusteifen.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar. Alle in der Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich sein.
Zeichnung
Es zeigen:
1 und 2: Ausführungsbeispiele von verschiedenen Variationen der Realisierung kundenspezifischer Hängepunkte,
3: eine erfindungsgemäße Kupplung,
4a bis 4f: die Einzelteile der erfindungsgemäßen Kupplung,
5: eine isometrische Darstellung einer Sicherungsscheibe,
6: ein erfindungsgemäßes Traversenprofil,
7: eine isometrische Darstellung eines kurzen erfindungsgemäßen Nutensteins,
8: eine Ansicht eines erfindungsgemäßen „langen” Nutensteins,
9: eine Trägerschiene mit zwei eingesetzten langen Nutensteinen,
10: verschiedene Konfigurationen von T- und H-förmig miteinander verbundenen Trägerschienen, und
11: ein erfindungsgemäßes Verbindungselement.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In 1 sind zwei erfindungsgemäße Realisierungen von kundenspezifischen Hängepunkten HP dargestellt. Ganz oben in 1 ist eine Decke 1 beispielsweise einer Messehalle dargestellt. An der Unterseite der Decke 1 ist eine C-förmige Montageschiene 3 befestigt, die auch als Halfen-Schiene bezeichnet wird. Von oben nach unten werden an der bauseits befestigte Montageschiene 3 eine erfindungsgemäße Kupplung 5, ein Verbindungselement 7 sowie eine Trägerschiene 9 bzw. ein Verlängerungsteil 11 befestigt.
An den Unterseiten der Trägerschiene 9 bzw. des Verlängerungsteils 11 sind Schäkel angeschraubt, welche die kundenspezifischen Hängepunkte HP darstellen.
Die Verbindung zwischen der Kupplung 5 sowie den Verbindungselementen 7 sowie zwischen den Verbindungselementen 7 und der Trägerschiene 9 bzw. dem Verlängerungsteil 11 erfolgt ebenfalls über Schäkel 13. Durch die Länge der Verbindungselemente 7 kann die Höhe der kundenspezifischen Hängepunkte HP über dem nicht dargestellten Boden der Messehalle eingestellt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Montagesystem ist es möglich, unabhängig davon, ob eine Trägerschiene 9 oder ein Verlängerungsteil 11 an der unteren Kausche 15 der Verbindungselemente 7 befestigt wird, Verbindungselemente 7 mit einer einheitlichen Seillänge einzusetzen. Dies bedeutet, dass in Vorbereitung der Installation des erfindungsgemäßen Montagesystems oberhalb eines bestimmten Messestands, lediglich eine Vielzahl von gleich langen Verbindungselementen 7 in der Werkstatt des Messedienstleisters vorbereitet werden muss und anschließend vor Ort, d. h. in der Messhalle, lediglich die Kupplungen 5, die Verbindungselemente 7 sowie die Trägerschiene 9 und die Verbindungselemente 11 aufgehängt werden müssen. Ein Ausjustieren der dadurch realisierten Hängepunkte HP in vertikaler Richtung ist nicht erforderlich. Dadurch ergibt sich ein erheblicher Zeitgewinn bei der Montage der kundenspezifischen Hängepunkte HP in einer Messehalle, was die Dauer für den Wechsel von einer Messe zur nächsten Messe deutlich reduziert und damit die Auslastung der Messehallen verbessern hilft.
Das Verlängerungselement 11 besteht im Wesentlichen aus einer Blechplatte mit zwei voneinander beabstandeten Bohrungen (nicht dargestellt), in die jeweils ein Schäkel 13 oder HP eingeschraubt wird. Der Abstand zwischen dem Schäkel 13 und dem unteren Schäkel HP, der den kundenspezifischen Hängepunkt darstellt, ist gleich groß, wie im rechten Teil der 1 dargestellt. Dort ist eine Trägerschiene 9 mit Schäkeln 13 an zwei Verbindungselementen 7 mittels Nutensteinen 17 befestigt. Am unteren Ende an der unteren Kante der Trägerschiene 9 wird ebenfalls mit Hilfe eines Nutensteins 17, in den ein Schäkel HP eingedreht wird, ein kundenspezifischer Hängepunkt HP realisiert.
Gestaltung und Aufbau der Trägerschiene 9 werden nachfolgend detailliert erläutert. Im Zusammenhang mit der 1 wird lediglich darauf hingewiesen, dass an beiden Enden der Trägerschiene 9 ein Sicherungsbolzen 19 von oben nach unten durch die Trägerschiene 9 gesteckt werden kann. Dadurch wird verhindert, dass die Nutensteine 17 aus den T-Nuten der Trägerschiene 9 herausrutschen können. Die Sicherungsbolzen 19 weisen an ihrem in 1 unteren Ende eine Querbohrung 21 auf, durch die ein Federsplint gesteckt werden kann. Der Federsplint ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Durch diesen Federsplint ist es möglich, die Sicherungsbolzen 19 gegen Verlieren zu sichern. Gleichzeitig kann auch, weil die Federsplinte relativ groß sind, eine visuelle Kontrolle der Sicherungsbolzen und der Federsplinte vom Boden der Halle vorgenommen werden. Wenn ein Sicherungssplint fehlen sollte, fällt dies sofort auf und es kann der fehlende Federsplint eingesetzt werden.
In 2 sind weitere Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer realisierter Hängepunkte HP dargestellt. Der linke Teil der 2 entspricht dem linken Teil der 1, wobei um Wiederholungen zu vermeiden, auf das bezüglich 1 Gesagte entsprechend verwiesen wird. Im rechten Teil der 2 ist eine Situation dargestellt, bei der oberhalb des gewünschten kundenspezifischen Hängepunkts HP ein sogenanntes abgehängtes Lichtband 23 vorhanden ist. Da sich direkt oberhalb des gewünschten kundenspezifischen Hängepunkts HP eine Montageschiene 3 befindet und der direkte Weg zwischen der zugehörigen Kupplung 5 und dem kundenspezifischen Hängepunkt HP durch das Lichtband 23 blockiert wird, ist in erfindungsgemäßer Ausgestaltung des Montagesystems an der Kupplung 5 ein T-förmiger Anker 25 angeordnet, der mindestens eine obere Öse 27 aufweist. An die obere Öse 27 schließen sich ein vertikal nach unten verlaufender Mittelteil 29 sowie zwei Abstandshalter 31 an. Das Mittelteil 29 und die Abstandhalter 31 bilden eine im Wesentlichen T-förmige Struktur.
An den äußeren Enden der Abstandshalter 31 sind wiederum Ösen (nicht sichtbar in 2) angebracht, die als Ringmutter oder als Ringschraube realisiert werden können. An diese Ösen werden Schäkel 13 befestigt, durch die jeweils ein Verbindungselement 7 hindurch geführt wird. Verglichen mit der Konfiguration auf der linken Seite der 2 sind die oberen Kauschenöffnungen, Ösen oder Bohrungen 15 der Verbindungselemente 7 bei der Konfiguration im rechten Teil der 2 um einen Betrag ΔH niedriger angeordnet. Da die Verbindungselemente 7 bei der Konstellation im rechten Teil der 2 nicht den direkten Weg in vertikaler Richtung nach unten nehmen können, sondern durch den Anker 25 an dem Lichtband 23 vorbei umgelenkt werden, ergibt sich durch eine erfindungsgemäße Abstimmung zwischen den Abmessungen der oberen Öse 27 bzw. dem Maß ΔH und der Breite des Ankers 25 bei gleicher Seillänge der Verbindungselemente 7 die gleiche Höhe der unteren Kauschen 15 bei allen drei in 2 dargestellten Verbindungselementen 7. Durch diese einfache konstruktive Gestaltung des Ankers 25 ist es möglich, sowohl bei der Konstellation gemäß 2 auf der rechten Seite als auch auf der linken Seite stets Verbindungselemente 7 mit identischen Seillängen einzusetzen. Gleichzeitig wird dadurch die gleiche Höhe der kundenspezifischen Hängepunkte HP realisiert. Wegen der gleichen Abmessungen der Verbindungselemente 7 werden Montagefehler verhindert und die Montage der kundenspezifischen Hängepunkte wird nur unwesentlich durch ein abgehängtes Lichtband 23 verzögert.
Im rechten Teil der 2 ist wieder eine Trägerschiene 9 installiert, wobei an dem unteren T-Profil der Trägerschiene 9 der gewünschte kundenspezifische Hängepunkt direkt unterhalb der Kupplung 5 der zugehörigen Kupplung 5 mit Hilfe eines Nutensteins 17 realisiert werden kann. Um den Mittelpunkt der Befestigungsbohrung in einer kurzen Trägerschiene 9 stets zu garantieren, wurde hierzu im speziellen der lange Nutstein 17 gemäß 9 entwickelt. Die Sicherungsbolzen 19 verhindern ein Verschieben des langen Nutsteins 17 in der Trägerschiene 9.
In den nachfolgend beschriebenen 3 ff. werden nunmehr die verschiedenen einzelnen Bauteile des erfindungsgemäßen Montagesystems detailliert beschrieben.
3a zeigt einen Querschnitt durch eine Montageschiene 3 mit C-förmigen Profil, in die eine erfindungsgemäße Kupplung 5 eingesetzt ist. 3b zeigt die gleiche Konstellation in einem Längsschnitt der Montageschiene.
Die erfindungsgemäße Kupplung 5 umfasst eine Schraube 33 mit rechteckigem Kopf 35 und einem Schaft. Von dem Schaft ist im rechten Teil der 3 das untere Ende sichtbar. Die anderen Bereiche des Schafts sind durch die verschiedenen Bauteile der erfindungsgemäßen Kupplung 5 verdeckt. In 4a ist eine Schraube 33 mit Schaft gesondert dargestellt.
Von oben nach unten in 3 sind auf die Schraube 33, eine Sicherungsscheibe 39, eine optionale Unterlegscheibe 41, eine Rändelmutter 43, ein Sicherungselement 45 und eine Ringmutter 49 aufgereiht. Wie sich aus der Zusammenschau der 3a und 3b sowie der 4a ergibt, ist der Kopf 35 der Schraube 33 rechteckig ausgebildet. Eine Breite B des Kopfs 35 (siehe 4a) ist etwas schmaler als die Breite einer Nut 45, welche an der unteren Seite der Montageschiene 3 ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass der Kopf 35 der Schraube 33 von unten in die Montageschiene 3 eingeführt werden kann, wenn die Längsachse des rechteckigen Kopfs 35 der Schraube 33 parallel zur Längsachse der Nut 45 in der Montageschiene 3 verläuft. Wenn nun der Schraubenkopf 35 auf diese Weise in das Innere der Montageschiene eingeführt wurde, kann der Schraubenkopf 35 um 90° verdreht werden, so dass er an den Auflageflächen 47 der Montageschiene 3 aufliegt und dadurch Zugkräfte von der Kupplung 5 aufnehmen und auf die Montageschiene 3 übertragen kann.
Um zu verhindern, dass sich der Schraubenkopf 35 bei der Montage oder später in der Montageschiene 3 verdrehen kann, ist die Sicherungsscheibe 37 vorgesehen. In den 4b sowie 5 sind verschiedene Ansichten der Sicherungsscheibe 37 dargestellt. Die Details der Sicherungsscheibe 37 sind am Besten anhand der 5 zu erkennen, auf die nachfolgend Bezug genommen wird. In der Mitte der Sicherungsscheibe 37 ist eine Aussparung 49 vorhanden, die zwei parallele Kanten 51 aufweist. In der isometrischen Darstellung gemäß 5 ist nur eine Kante 51 zu erkennen. An den parallel zueinander angeordneten Kanten 51 sind Stege 53 ausgebildet. Die Stege 53 sind ebenfalls parallel zueinander angeordnet. Zwischen den Stegen 53 ist eine lichte Weite W vorhanden, die im Wesentlichen einer Breite B (siehe 4a) des Kopfs 35 der Schraube 33 entspricht. Eine Länge L der Stege 53 entspricht im Wesentlichen der Breite der Nut 45 in der Montageschiene.
Wenn in der in 5 dargestellten Lage der Sicherungsscheibe 5 von oben eine Schraube 33 (nicht dargestellt) in die Aussparung 49 eingeführt ist, kann der Kopf 35 mit seiner Breite B zwischen die Stege 53 der Sicherungsscheibe 37 gleiten. Dadurch wird eine Verdrehsicherung bzw. eine drehfeste Verbindung zwischen Sicherungsscheibe 37 und dem Kopf 35 der Schraube 33 hergestellt.
Da die Länge L der Stege 53 so bemessen ist, dass die Stege 53 von unten (siehe 3a) in die Nut 45 der Montageschiene 3 eingeführt werden können, ist gewährleistet, dass immer dann, wenn, wie in 3a und b dargestellt, die Sicherungsscheibe 37 an der Unterseite der Montageschiene 3 aufliegt, der Kopf 35 der Schraube 33 orthogonal zur Längsachse der Montageschiene verläuft und auf der Auflagefläche 47 der Montageschiene 3 aufliegt. Dadurch ist gewährleistet, dass die Schraube 33, wie vorgesehen, Zugkräfte in die Montageschiene 3 einleiten kann. In dieser Position der Sicherungsscheibe 37 und des Schraubenkopfs 35 kann die Rändelmutter 39 nach oben in Richtung der Montageschiene 3 geschraubt werden und dadurch die Sicherungsscheibe 37 in der Nut 45 der Montageschiene 3 arretiert werden. Dadurch ist gleichzeitig auch gewährleistet, dass der Kopf 35 der Schraube 33 auf der Auflagefläche 47 der Montageschiene aufliegt und somit Lasten sicher in die Montageschiene 3 eingeleitet werden können.
Wegen der formschlüssigen Verdrehsicherung zwischen Sicherungsscheibe 37 und Montageschiene 3 einerseits sowie den Stegen 53 der Sicherungsscheibe 37 und dem Schraubenkopf 35 andererseits, ist es nicht erforderlich, die Rändelmutter mit einem großen Drehmoment anzuziehen, um zu gewährleisten, dass der Schraubenkopf 35 sich nicht relativ zur Montagesschiene 3 verdrehen kann. Es ist vielmehr ausreichend, die Rändelmutter oder eine handelsübliche Sechskantmutter von Hand, das heißt ohne Werkzeug, an der Sicherungsscheibe 37 anzulegen. Optional und zur Verbesserung der Krafteinleitung zwischen Sicherungsscheibe 37 und Rändelmutter 39 ist noch eine handelsübliche Unterlegscheibe 38 vorgesehen.
An dem in 3 unteren Ende der Schraube 33 ist eine Ringmutter 43 aufgeschraubt und mit Hilfe einer flüssigen Schraubensicherung und/oder eines Splints unverlierbar und in einer exakt definierten Position am Ende der Schraube 33 positioniert.
Dabei wird der Ring der Ringschraube 43 so ausgerichtet, dass er orthogonal zur Längsachse Nut 45 der Montageschiene 3 verläuft, wenn der Schraubkopf 35 auf der Auflagefläche 47 der Montageschiene 3 aufliegt. Dadurch ist eine zusätzliche optische Kontrolle möglich, ob der Schraubenkopf 35 in der gewünschten Weise auf den Auflageflächen 47 der Montageschiene 3 aufliegt. Diese optische/visuelle Kontrolle ist bei eingebauter Kupplung 5 vom Hallenboden aus ohne weitere Hilfsmittel möglich. Dadurch erhöht sich die Sicherheit gegenüber fehlerhaften Montagen weiter.
Die Ringmutter 43 ist soweit auf den Schaft 37 der Schraube 33 aufgedreht, dass sich ein vorgegebener Abstand S (siehe 3b) zwischen der Rändelmutter 39 und der Ringmutter 43' einstellt, wenn die Sicherungsscheibe 37 in der dargestellten Weise in der Montageschiene 3 versenkt und die Rändelmutter 39 an die Sicherungsscheibe angelegt ist. Um die nur von Hand angelegte Rändelmutter 39 gegen unbeabsichtigtes Lösen zu sichern, wird auf den Schaft (ohne Bezugszeichen) der Schraube 33 in den Zwischenraum zwischen der Rändelmutter 39 und der Ringmutter 43 (siehe den Abstand S in 3b) ein Sicherungselement 41 aufgeclipst. Dieses Sicherungselement 41 ist in der 4e dargestellt. Es ist ein handelsübliches Bauteil aus Federstahl, das zusätzlich beispielsweise mit Hilfe eines dünnen Seils (nicht dargestellt), welches als Verliersicherung wirkt, an der Ringsschraube 43 befestigt ist.
Die Geometrie und Ausgestaltung der Bauteile der erfindungsgemäßen Kupplung 5 können den 4a bis f, sowie 5 entnommen werden. In der Draufsicht gemäß 4e ist der Schaft (ohne Bezugszeichen) der Schraube 33 geschnitten dargestellt.
Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass die erfindungsgemäße Kupplung 5 ohne Werkzeug montiert werden kann. Außerdem hat sind mehrere Sicherungen integriert, die eine fehlerhafte Montage der Kupplung 5 unmöglich machen. Falls doch eine Kupplung 5 nicht korrekt montiert worden sein sollte, ist dies vom Hallenboden aus visuell zu erkennen, so dass Abhilfe geschaffen werden kann, bevor es zu einem Schaden durch einen nicht vorschriftsmäßig montierten Hängepunkt HP kommen kann.
In 6 eine erfindungsgemäße Trägerschiene 9 im Querschnitt und in einer Draufsicht dargestellt. Die Trägerschiene 9 besteht im Wesentlichen aus einem rechteckigen, vorteilhafterweise durch Strangpressen aus Aluminium hergestellten Profil, an dessen schmalen Seiten jeweils eine T-Nut 55 ausgebildet ist. Die erfindungsgemäße Trägerschiene 9 zeichnet sich durch ein hohes Widerstandsmoment W gegenüber Biegungen bei gleichzeitig geringem Materialeinsatz aus. An den schmalen Seiten des rechteckigen Grundquerschnitts der Trägerschiene 9 sind die T-Nuten 55 ausgebildet.
Wie sich aus der in 6 auf der linken Seite dargestellten Draufsicht auf die Trägerschiene 9 ergibt, sind an den Enden der Trägerschiene 9 Bohrungen 57 ausgebildet. Diese Bohrungen 57 durchdringen die Trägerschiene 9 und die T-Nuten 55 über die gesamte Höhe des Querschnitts der Trägerschiene 9 und dienen zur Aufnahme eines Sicherungsbolzens 19 (siehe 1 und 2). In die T-Nuten 55 können verschiedenen geformte Nutensteine eingeführt werden.
In 7 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines „kurzen” Nutensteins 17 dargestellt. Der in 7 untere Teil des Nutensteins 17 ist so auf die Abmessungen der T-Nuten 55 abgestimmt, dass er in die T-Nuten 55 der Trägerschiene 9 eingeführt werden kann. An dem Nutenstein 17 ist eine Befestigungsbohrung 59 ausgebildet, an die ein Schäkel 13 bzw. ein kundenspezifischer Hängepunkt HP in Form eines Schäkels angebracht werden kann (nicht dargestellt in 7). An dem in 7 rechten Ende des Nutensteins 17 ist ein Absatz 61 mit einer Gewindebohrung 63 ausgebildet. In die Gewindebohrung 63 wird eine Rändelschraube 64 eingedreht, wobei das Gewinde der Rändelschraube 64 so lang ist, dass es an der Unterseite des Nutensteins 17 herausragt, wenn die Rändelschraube soweit wie möglich in das Innengewinde 63 eingedreht ist. Dadurch kann der Nutenstein 17 in der T-Nut 55 einer Trägerschiene 9 in jeder gewünschten Position arretiert werden, indem das Ende der Rändelschraube 64 gegen den Grund der T-Nut 55 und der Nutenstein 17 entsprechend in der T-Nut 55 reibschlüssig arretiert wird. Damit die Rändelschraube 64 sich nicht aus dem Innengewinde 63 herausdrehen kann, ist oberhalb des Absatzes 61 eine Spannhülse 65 angeordnet, die das Herausschrauben der Rändelschraube verhindert. Die Spannhülse 65 ist allerdings soweit beabstandet von dem Absatz 61 angeordnet, dass dann, wenn der Kopf der Rändelschraube 64 an der Spannhülse anliegt, das untere Ende der Rändelschraube 64 sich im inneren des Nutensteins 17 befindet und damit der Nutenstein 17 in der T-Nut 55 frei verschiebbar ist.
In 8 ist ein zweites Ausführungsbeispiels eines Nutensteins 17 dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Nutenstein 17 etwa so lang wie die Trägerschiene 9 und weist mehrere Bohrungen 59 auf. Dieser Nutenstein 17 wird, wie aus 9 ersichtlich, in die Trägerschiene 9 eingeschoben und durch die Sicherungsbolzen 19 gegen Verrutschen gesichert. Dadurch ist es möglich, größere Kräfte in die Trägerschiene 9 einzuleiten. Da die dargestellten langen Nutensteine 17 sowohl in die untere als auch in die obere Nut der Trägerschiene 9 eingeführt werden können, ist es also auch möglich, mehrere kundenspezifische Hängepunkte HP an der Unterseite der Trägerschiene 9 zu realisieren, indem ein langer Nutenstein 17 mit geeignet beabstandeten Befestigungsbohrungen 59 vorgesehen wird.
In 10 sind verschiedene Konstellationen erfindungsgemäß realisierter Hängepunkte in einer Draufsicht dargestellt. Dabei werden zwei oder mehr Trägerschienen miteinander mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Verbindungselements 71 miteinander verbunden. In den verschienen Darstellungen gemäß 10 ist sind durch eine durchgezogene Linie, die an der Decke einer Halle vorhandenen Montageschienen 3 angedeutet. Die möglichen Befestigungspunkte für erfindungsgemäße Kupplungen 5 sind durch einen Kreis zwei schwarzen und zwei weißen Viertelkreissegmenten angedeutet.
Der vom Kunden gewünschte Hängepunkt HP ist durch einen Kreis mit zwei parallel zueinander angeordneten Kreisbogenausschnitten angedeutet. Den vier in 10 dargestellten Konstellationen ist gemeinsam, dass senkrecht oberhalb des kundenspezifischen Hängepunkts keine Halfenschiene verläuft, so dass ein senkrechtes Abhängen von der Decke nicht möglich ist. Um diesen Versatz zwischen den an der Decke vorhandenen möglichen Befestigungspunkten für Kupplungen 5 und den kundenspezifischen Hängepunkten HP auszugleichen, ist ein erfindungsgemäßes Verzweigungselement 71 vorgesehen, das seitlich auf eine erste Trägerschiene 9.1 aufgeschoben werden kann.
Dieses Verbindungselement 71 ist in 11 in verschiedenen Ansichten dargestellt. Es umfasst im Wesentlichen einen U-förmigen Bügel 71 mit zwei parallelen Schenkeln 75 und einem Verbindungsteil 77. Die Schenkel 75 werden durch eine Rippe 79 ausgesteift. In den Schenkeln 75 sind insgesamt drei Bohrungen 81.1, 81.2 sowie 8.3 ausgebildet. Wie aus den Konfigurationen gemäß 10 ersichtlich, kann das Verbindungselement 7 seitlich auf eine Trägerschiene 9.1 aufgeschoben werden und durch zwei Sicherungsbolzen 19, die in die Bohrungen 81.1 und 81.2 eingesteckt und mit einem Federsplint gesichert werden, an der ersten Trägerschiene 9.1 arretiert werden.
Eine zweite Trägerschiene 9.2 kann nun in das Verbindungselement 71 seitlich zwischen die Schenkel 75 eingeführt werden und durch einen weiteren Sicherungsbolzen 19, der durch das Verbindungselement 71 und die Bohrung 57 (siehe 6) an der zweiten Trägerschiene 9.2 gesteckt wird, drehbar mit der ersten Trägerschiene 9.1 verbunden werden.
Das andere Ende der zweiten Trägerschiene 9.2 kann, wie in den Konstellationen in der oberen Hälfte von 10 dargestellt, direkt mit einem abgehängten Seil fixiert werden. Alternativ ist es auch möglich, wie im unteren Teil der 10 dargestellt, mit einem zweiten Verbindungselement 71 die zweite Trägerschiene 9.2 an einer dritten Trägerschiene 9.3 rechtwinklig oder schiefwinklig zu befestigen. Dadurch ist es möglich, auch wenn nur vergleichsweise wenige Halfenschienen oder Montageschienen 3 an der Decke der Halle vorhanden sind, an beliebigen Punkten der Halle kundenspezifische Hängepunkte zu realisieren. Dabei ist ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Montagesystems darin zu sehen, dass mit einer sehr geringen Zahl von gleichen Bauteilen individuelle Lösungen einfach und ohne Werkzeug realisiert werden können. Alle Funktionen und Verbindungen, die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Montagesystems realisiert werden, lassen sich zu dem von dem Hallenboden visuell auf korrekte Montage überprüfen, so dass auch die neben der erheblichen Verkürzung der Montagedauer auch die Sicherheit gegen fehlerhafte Montagen deutlich gesteigert wird.

Claims

Kupplung zur Befestigung eines Hängepunkts (HP) an einer bauseits vorhandenen Montageschiene (3), insbesondere einer sogenannten Halfen-Schiene, umfassend mindestens eine Schraube (33) mit einem rechteckigen Schraubenkopf (35), insbesondere eine Hammerkopfschraube, eine Mutter (39), dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mutter (39) und dem Schraubenkopf (35) eine Sicherungsscheibe (37) angeordnet ist, dass die Sicherungsscheibe (37) eine Aussparung (49) mit zwei parallel zueinander verlaufenden Kanten (51) aufweist, dass an den Kanten (51) jeweils ein Steg (53) ausgebildet ist, dass eine lichte Weite zwischen den Stegen (53) mit einer Breite (B) des Kopfs (35) der Schraube (33) korrespondiert und dass an der Schraube (33) eine Ringmutter (43) befestigt und fixiert ist, dass die Ringmutter (43) relativ zu dem Kopf (35) der Schraube (33) derart ausgerichtet ist, dass die Längsachse des rechteckigen Schraubenkopfs und die Ebene, in der sich der Ring der Ringmutter (43) befindet, parallel zueinander angeordnet sind, dass die Ringmutter (43) auf der Schraube (33) durch eine hochfeste Schraubensicherung, mindestens eine Körnung, einen Schweißpunkt oder einen Splint fixiert ist, dass eine Länge der Schraube (33) so bemessen ist, dass zwischen der Ringmutter (43) und der Mutter (39) ein Abstand (S) vorhanden ist, und dass dieser Abstand (S) größer als eine Höhe eines Sicherungselements (41) ist, wenn die Stege (53) der Sicherungsscheibe (37) über den Kopf (35) der Schraube (33) geschoben und die Mutter (39) so weit wie möglich in Richtung der Sicherungsscheibe (37) gedreht wurde, und dass das Sicherungselement (41) als Clipselement, bevorzugt aus Federstahl, ausgebildet ist.
Kupplung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge (L) mindestens eines Stegs (53) im Wesentlichen einer lichten Weite einer Nut (45) der Montageschiene (3) entspricht.
Kupplung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Höhe (H) mindestens eines Stegs (53) größer als eine Wandstärke der Montageschiene (3) ist.
Kupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherungselement (41) unverlierbar an der Kupplung (5), bevorzugt mittels eines Seils an der Ringmutter (43), befestigt ist.
Montagesystem für Hängepunkte (HP) umfassend mindestens eine Kupplung, mindestens ein Verbindungselement (7) und einen Hängepunkt (HP), wobei die Kupplung (5) an einer bauseits vorhandenen Montageschiene (3), insbesondere einer sogenannten Halfen-Schiene, befestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplung eine Kupplung (5) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche ist.
Montagesystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Trägerschiene (9) umfasst, und dass an zwei gegenüberliegenden Seiten der Trägerschiene (9) jeweils eine T-Nut (55) ausgebildet ist.
Montagesystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens an einem Ende der Trägerschiene (9) eine Durchgangsbohrung (57) vorgesehen ist, und dass eine Längsachse der Durchgangsbohrung (57) in der Symmetrieebene der T-Nuten (55) liegt.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Nutenstein (17) umfasst, dass der Nutenstein (17) mindestens bereichsweise einen T-förmigen Querschnitt hat, und dass an dem Nutenstein (17) mindestens eine Befestigungsbohrung (59) ausgebildet ist.
Montagesystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Nutenstein (17) eine Klemmschraube, bevorzugt eine Rändelschraube (64), vorgesehen ist, und dass oberhalb des Kopfs der Klemmschraube (64) eine Spannhülse (65) oder ein Stift, insbesondere ein Zylinderstift, ein Kegelstift, ein Kerbstift oder ein Kerbnagel, vorgesehen ist.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Verzweigungselement (71) für eine Trägerschiene (9) umfasst mit einem U-förmigen Bügel, wobei der Bügel zwei parallel zueinander verlaufende Schenkel (75) und ein die Schenkel miteinander verbindendes Mittelteil (77) umfasst, mit mindestens einer die beiden Schenkel (75) durchdringenden Bohrung (81), wobei eine Längsachse der mindestens einen Bohrung (81) parallel zu dem Mittelteil (77) verläuft.
Montagesystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die lichte Weite zwischen der mindestens einen Bohrung (81) und dem Mittelteil (77) größer als eine Breite der Trägerschiene (9) ist.
Montagesystem nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass drei Bohrungen (81.1, 81.2, 83) vorgesehen sind, wobei zwei der drei Bohrungen (81.1, 81.2) den gleichen Abstand zum Mittelteil (77) aufweisen und die dritte Bohrung (83) einen größeren Abstand zum Mitteilteil (77) aufweist.
Montagesystem nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bügel durch eine Rippe (79) ausgesteift ist.
nichtig
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nichtig
nichtig
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