DE102008048793A1

DE102008048793A1 - Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffölwanne mittels Heißgasschweißen

Info

Publication number: DE102008048793A1
Application number: DE200810048793
Authority: DE
Inventors: Thomas Jessberger
Original assignee: Mann and Hummel GmbH
Current assignee: Mann and Hummel GmbH
Priority date: 2008-09-24
Filing date: 2008-09-24
Publication date: 2010-03-25

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffölwanne aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere für eine Brennkraftmaschine oder ein Getriebe beansprucht, bei dem die Ölwanne aus mehreren Einzelteilen an Fügezonen zusammengesetzt wird und das Verbinden der Einzelteile mittels Heißgasschweißen entlang von zumindest einer Fügezone, die räumlich gekrümmt sein kann, erfolgt.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Ölwanne aus Kunststoff für Brennkraftmaschinen mittels Heißgasschweißen. Die Ölwanne kann unterhalb des Kurbelwellenbereiches des Motors oder unter dem Getriebe eines Fahrzeuges oder einer ortsfesten Brennkraftmaschine angeordnet sein.
Stand der Technik
Im Stand der Technik sind Ölwannen aus Kunststoff bekannt, die aus mehreren Teilen zusammen gefügt werden. Üblicherweise wird zum Verschweißen von Kunststoffteilen im Bereich von Brennkraftmaschinen das Vibrationsschweißverfahren angewendet, bei dem die Kunststoffteile unter Druck vibrierend bewegt werden.
Aus der EP 1264970 B1 ist eine Ölwanne zu entnehmen, die aus einer Außenschale und einer Innenschale hergestellt ist. Dabei ist die Innenschale aus Kunststoff in die Außenschale aus Metall eingelegt. Die Außenschale trägt dabei die Innenschale.
Das Dokument EP 0872632 A1 offenbart eine Ölwanne aus thermoplastischem Kunststoff. Die Ölwanne besteht aus einer Innen- und einer Außenschale, die im Vibrationsschweißverfahren miteinander verschweiß werden. Die Außenschale umhüllt die Innenschale nach außen, so dass nur die Innenschale öldicht ist.
Aus der EP 1416129 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Ölwanne aus Kunststoff bekannt, in die ein Ölfilter im Vibrationsschweißverfahren eingeschweißt wird. Die einteilige Ölwanne bildet in ihrer Kontur dabei einen unteren Teil des Filtergehäuses. Der korrespondierende zweite Teil des Filtergehäuses wird als separates Teil eingeschweißt, wobei während des Vibrationsschweißens der Rand des die erste Gehäusehalbschale bildenden Flächenabschnittes der Ölwanne auf den Rand der zweiten Gehäusehalbschale gedrückt wird.
Für eine einwandfreie Funktion des Motors ist es notwendig, dass die Verbindung der Ölwanne mit dem Motor- oder Getriebeblock und die Verbindung der Einzelteile einer zusammengesetzten Ölwanne dauerhaft dicht sind. Die Ölwanne ist hohen Temperaturbelastungen im Bereich von –40 bis zu 160°C ausgesetzt ist. Hinzu kommen mechanische Belastungen der Ölwanne, beispielsweise beim Durchfahren von Schlaglöcher, Auffahren auf einen Bordstein, Steinschlag oder das Abstellen des Motors im Servicefall auf der Ölwanne.
Für das Vibrationsschweißen wird eine verhältnismäßig breite Fügezone benötigt, die das abgeschmolzene Material aus der Verbindungszone in Fangrändern aufnimmt, um zu verhindern, dass der beim Vibrationsschweißen an der Verbindungszone entstehende Abrieb das Bauteil verschmutzt. Beim Vibrationsschweißen ist der Verlauf der Fügezone an den Bauteilen im Raum durch die Schwingrichtung der Bauteile relativ zueinander während des Schweißvorgan ges und die Entformungsrichtung der Bauteile vorgegeben und daher nicht frei wählbar.
Die Aufgabe der Erfindung ist, ein Schweißverfahren für Kunststoffölwannen zu entwickeln, das keine Verschmutzung am Bauteil verursacht und bei dem der Verlauf der Fügezone dem zur Verfügung stehenden Bauraum optimal angepasst werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Herstellverfahren für eine Ölwanne aus thermoplastischem Kunststoff nach Anspruch 1 gelöst. Die Unteransprüche geben zweckmäßige Weiterbildungen an.
Offenbarung der Erfindung
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass eine Ölwanne mit einer komplexen Geometrie durch die Verschweißung von Einzelteilen mittels Heißgas hergestellt wird.
Beim Heißgasschweißen von thermoplastischen Kunststoffen wird eine Schweißzugabe an den zu verschweißenden Bauteilen über das ausströmende Heißgas kontaktlos plastifiziert und anschließend werden die Bauteile unter Druck zusammengepresst und so miteinander verschweißt. Durch das Verbinden von Rippen ergibt sich ein Steifigkeitssprung in der Bauteilwand, wodurch sehr viel höhere Kräfte durch das Bauteil aufgenommen werden können. Das Verfahren eignet sich vor allem für Produkte mit sehr hohen Sauberkeitsanforderungen.
Mit dem Heißgasschweißverfahren kann der Verlauf der Fügezonen im Raum frei gestaltet werden. Da im Vergleich zum Vibrationsschweißen beim Heißgasschweißen kein Fangrand für den Schweißaustrieb benötigt wird, kann die Fügezone wesentlich schmaler gestaltet und der zur Verfügung stehende Bauraum für die Ölwanne besser genutzt werden. Darüber hinaus lassen sich auch Konturen außerhalb der eigentlichen Schweißnaht wie schmale Rippen oder Dome im gleichen Schweißprozess verschweißen, da beim Heißgasschweißen eine Krafteinleitung nur in Fügerichtung erfolgt und somit keine schwingende Querkraft auf die Bauteile wirkt, die ein Mitschwingen von Bauteilbereichen, zur Folge haben, wie beispielsweise beim Vibrationsschweißen.
Mit dem beanspruchten Verfahren können verschiedene Einzelteile zu einer Ölwanne zusammengeschweißt werden, wobei die Anzahl der zu verschweißenden Teile nahezu beliebig gewählt werden kann und nicht auf zwei begrenzt ist. Die Schweißnaht erreicht eine hohe Festigkeit, so dass alle auftretenden Kräfte über die Schweißnaht in das verbundene Teil übertragen werden. Eine unmittelbare Verbindung des Unterteils mit der Brennkraftmaschine ist nicht notwendig.
Es ist in einer alternativen Ausführungsform möglich, Teile der Ölwanne in einem Winkel zur Flanschfläche des Kurbelgehäuses anzuschweißen. Es können verschiedene Fügezonen in voneinander abweichenden Fügerichtungen in einer Ölwanne umgesetzt werden. So ist es denkbar, seitliche Deckel an die Ölwanne anzuschweißen.
Um eine Leckage der Ölwanne zu vermeiden, müssen die Schweißverbindungen zwischen Ölwanneninnenseite und der Umgebung öl- und luftdicht ausgebildet sein. Die Verschweißung von Teilen, die nicht die Innenseite der Ölwanne von der Außenseite trennen, wie beispielsweise Verstärkungsrippen, können dagegen Unterbrechungen oder Absätze in der Fügezone aufweisen.
Durch die Herstellung der Ölwanne mittels Heißgasschweißen besteht eine große Freiheit in der Gestaltung der Einzelteile. Das Bauraumvolumen kann optimal ausgenutzt werden. Es ist möglich, die Anschraubpunkte der Ölwanne so anzuordnen, dass ein Teil der Anschraubpunkte am Verbindungsflansch innerhalb der Ölwanne liegen und durch nach unten aus der Ölwanne führende Domen von außen zugänglich sind. Die Abdichtung erfolgt durch die Schweißnaht zwischen Dom und korrespondierender Kontur am Verbindungsflansch. Durch die in der Ölwanne angeordneten Dome ist eine Ausweitung des Volumens der Ölwanne über den Verbindungsflansch hinaus nach außen möglich.
Durch einen Absatz im Innendurchmesser zur Auflage der Befestigungselemente können die Dome dazu genutzt werden, die Schweißnaht zwischen den verschweißten Einzelteilen der Ölwanne zu entlasten, da das Befestigungselement den Absatz im Dom mit dem Gegenflansch an der Brennkraftmaschine verspannt.
Als Material für das Heißgasschweißen eignet sich insbesondere thermoplastischer Kunststoff wie Polyamid oder Polypropylen, der zur Verbesserung der Festigkeit oder zur Optimierung der Oberflächenbeschaffenheit mit Füllstoffen wie Glasfasern oder Mineralstoffen angereichert sein kann, wobei besonders vorteilhaft die Kunststoffe PA66 und PA6 sind. Besonders vorteilhaft ist ein Glasfasergehalt zwischen 10% und 40%, insbesondere zwischen 25%–35%.
Die Abdichtung der Kunststoffölwanne gegen das Kurbelgehäuse oder das Getriebegehäuse einer Brennkraftmaschine kann in unterschiedlichen Ausführungen erfolgen. Die Flanschfläche kann mit einer eingelegten Formdichtung im Ölwannenflansch oder dem korrespondierenden Gegenflansch erfolgen, mit einer aufdosierten Dichtung oder mit einer zwischen die Bauteile eingelegten Flachdichtung. Eine besondere Form ist die Abdichtung der Ölwanne über eine radial wirkende Dichtung zwischen Ölwanne und Gegenflansch, die den Vorteil hat, dass über die Verbindung der Ölwanne zur Brennkraftmaschine nur die Gewichtskräfte von Ölwanne und dem darin befindlichen Öl, nicht aber die Kraft zum Verpressen einer Dichtung aufgebracht werden muss.
Als Dichtmaterialien sind besonders Elastomere wie Acrylat-Kautschuk (ACM), Ethylen-Acrylat-Kautschuk (AEM) oder Flour-Kautschuk (FPM) geeignet.
In einer alternativen Ausgestaltung können zusätzliche Funktionsbauteile in die Kunststoff-Ölwanne integriert werden, insbesondere Bauteile zur Verhinderung von Ölschwall, Ölansaugleitungen oder ganze Baugruppen wie Ventile, Ölfilter oder Ölkühler. Ein Teil der Kontur dieser Baugruppen kann in der Ölwanne ausgebildet sein, so dass nur noch ein weiteres Gehäuseteil der Baugruppe ange fügt werden muss. Diese Funktionsbauteile oder -gruppen können ebenfalls mit dem Heißgasschweißverfahren oder aber auch anderen Schweiß- oder Fügeverfahren befestigt werden.
Darüber hinaus lassen sich in die Geometrie der Ölwanne Stutzen für Schläuche, Flansche für Sensoren oder Anbauteile oder Aufnahmen für Ölablassschrauben integrieren.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1: zeigt eine Kunststoffölwanne, bestehend aus einem ringförmigen Oberteil, verschweißt mit einem wannenförmigen Unterteil;
2: zeigt eine Explosionsdarstellung der Einzelteile aus 1 vor dem Verschweißen;
3: ist eine Prinzipskizze der Bauteile im Bereich der Fügezone vor dem Schweißen (3A) und nach dem Schweißen (3B) mit Heißgas;
4: zeigt eine geschweißte Ölwanne mit zusätzlichen Anbauteilen
Ausführungsform(en) der Erfindung
Der 1 ist eine Ölwanne 1 zu entnehmen, die aus zwei Kunststoffteilen zusammengesetzt ist. Ein Oberteil 2 weist einen Verbindungsflansch 4 zum Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine auf. Zur festen Verbindung der Ölwanne 1 mit dem Gegenflansch am Kurbelgehäuse sind umlaufend an dem Verbindungsflansch 4 Anschraubpunkte 5, 5' vorgesehen, die beispielsweise Schrau ben oder Gewindebolzen aufnehmen können, um die Ölwanne 1 mit der Brennkraftmaschine zu verschrauben. Um eine Verformung des Kunststoffs im Bereich der Anschraubpunkte 5 zu vermeiden, können Metallbuchsen in den Verbindungsflansch 4 eingebracht werden. Die Abdichtung der Ölwanne 1 zur Brennkraftmaschine, die auf eine Vielzahl dem Fachmann geläufige Arten erfolgen kann, ist nicht dargestellt.
Umlaufend um die Ölwanne 1 verläuft die Verbindungszone 6, an der das Oberteil 2 und das Unterteil 3 miteinander verschweißt sind. Diese Verbindungszone 6 zwischen den Gehäusehälften nimmt die im Betrieb der Brennkraftmaschine auftretenden Kräfte zwischen dem Ölwannenboden 7 und dem Verbindungsflansch 4 auf.
Um einen sicheren Betrieb der Brennkraftmaschine zu gewährleisten und um einen Ölaustritt zu vermeiden, ist die Verbindungszone 6 zwischen dem Oberteil 2 und dem Unterteil 3 öl- und luftdicht zwischen Innenseite und Außenseite der Ölwanne gestaltet.
Das Unterteil 3 der Ölwanne 1 ist wannenförmig gestaltet und bildet den einen Teil der Wandung und den Boden 7 der Ölwanne 1. Das Unterteil 3 weist korrespondierend zu den Anschraubpunkten 5' am Oberteil 2 Dome 11 auf, die innen hohl sind und über eine Öffnung 26 nach außen eine Befestigung der Ölwanne 1 an der Brennkraftmaschine innerhalb der Außenkontur der Ölwanne 1 ermöglichen, indem bei der Montage der Ölwanne 1 das Befestigungselement und gegebenenfalls das Montagewerkzeug, z. B. ein Schraubkopf, durch den Dom 11 geführt wird und die Ölwanne 1 mit dem Kurbelgehäuse verbindet.
Zur Verstärkung der Bauteilstruktur und zur Stabilisierung der Ölwanne 1 gegen mechanische Beschädigungen und zur Vermeidung störender Schwingungen der Gehäusewand sind an der Außenseite der Ölwanne 1 Rippen 8 angebracht, die in etwa rechtwinklig zur Wandung der Ölwanne 1 in Richtung der auftretenden Kräfte stehen. Zumindest einige der Rippen 8 erstrecken sich vom Verbindungsflansch 4 am Oberteil 2 bis zum Ölwannenboden 7 am Unterteil 3. Die Rippen 8 werden in einem Bereich 10 vom Oberteil 2 der Ölwanne 1 gebildet und in einem anschließenden Bereich 9 vom Unterteil 3 der Ölwanne 1 gebildet. Der obere Bereich 10 ist mit dem unteren Bereich 9 verschweißt. Hierbei ist es nicht erforderlich, das die Verbindung der Rippenbereiche 9, 10 in Oberteil 2 und Unterteil 3 öl- oder luftdicht verschweißt ist. So sind beispielsweise Unterbrechungen oder Absätze zu der Verbindungszone 6 im Bereich der Verbindung der Rippen möglich.
Die 2 zeigt die Einzelteile 2, 3 der Ölwanne 1 vor dem Verschweißen. Die Kunststoffteile sind im Spritzgussverfahren hergestellt. Die Wandstärke und die Lage der Verstärkungsrippen 8, 16 können so optimal an den zur Verfügung stehenden Bauraum angepasst werden.
Das Oberteil 2 der Ölwanne 1 ist ringförmig ausgebildet, wobei die Kontur der Wandung überwiegend dem Verlauf des Verbindungsflansches 4 folgt. Eine An zahl der Anschraubpunkte 5 am Verbindungsflansch 4 ist in einem Abstand zur Wandung auf der Außenseite der Ölwanne 1 angeordnet, weitere Anschraubpunkte 5' sind in einem Abstand zur Wandung auf der Innenseite der Ölwanne 1 angeordnet. Diese Anschraubpunkte 5' sind auf der Unterseite des Verbindungsflansches 4 mit Domen 11 aus dem Unterteil 3 verbunden, die durch einen entsprechenden Innendurchmesser eine Verschraubung der Ölwanne 1 mit der Brennkraftmaschine durch eine Öffnung 26 von der Unterseite der Ölwanne 1 her durch den Dom 11 ermöglichen. Diese Dome 11, gebildet vom Unterteil 3 werden im Bereich der Anschraubpunkte 5' mit einer korrespondierenden Kontur 12 im Oberteil entlang einer Verbindungszone 13 verschweißt. Zur Vermeidung einer Leckage der Ölwanne 1 im Bereich der Anschraubpunkte 5' sind diese Verbindungszonen 13 öl- und luftdicht ausgebildet. Wie aus der 2 ersichtlich ist, können die verschiedenen Verbindungszonen 6 und 13 zwischen den Einzelteilen der Ölwanne 1 in verschiedenen Abständen bezogen auf den Verbindungsflansch 4 liegen und müssen nicht miteinander verbunden sein. Durch das Heißgas-Schweißverfahren können so beliebige Konturen von thermoplastischen Kunststoffteilen verschweißt werden. Im Gegensatz zum Vibrationschweißen ist auch eine Krümmung der Verbindungszone 6 im Raum möglich, wie im Abschnitt 14 der Verbindungszone 6 gezeigt.
Zur Verbesserung der Festigkeit der Ölwanne 1 sind auf der Innenseite der Wandung Rippen 15, 16 vorgesehen, die wie die Rippen 8 auf der Außenseite in Oberteil 2 und Unterteil 3 ausgebildet sind und in einer Verbindungszone 17 verbunden sind. Wie bei der Verschweißung der Dome 11 mit der korrespondierenden Kontur 12 können auch die Rippen auf der Außen- oder Innenseite der Ölwanne 1 in einer Verbindungszone 17, 17' verbunden sein, die nicht mit den anderen Verbindungszonen einheitlich ist.
Da beim Heißgasschweißen im Gegensatz zum Vibrationsschweißen während des Fügeprozesses keine Kräfte quer zur Fügerichtung auf das Bauteil wirken, können Rippen und andere in zumindest eine Richtung elastische Gehäuseelemente verschweißt werden.
Eine Darstellung der Verbindungszone 6 ist der 3 zu entnehmen. Die 3A zeigt das Oberteil 2 der Ölwanne 1 vor dem Verschweißen mit dem Unterteil 3 als Querschnitt durch die Wandung der Ölwanne 1 im Bereich einer Rippe 8. Die Verbindungszone 6 ist so gestaltet, dass sich die Einzelteile der Ölwanne 1 leicht im Spritzgussverfahren in einem einfachen Werkzeug herstellen lassen. Die Breite der Verbindungszone ist je nach Belastung des Bauteils in dem jeweiligen Bereich angepasst. So ist die Verbindungszone 6 im Bereich der Wandung der Ölwanne 1 etwas breiter gestaltet, während an den Rippen 8 die Wandstärke im Bereich der Verbindungszone 17, 17' nicht erhöht ist. Für das Verschweißen ist in Fügerichtung auf beiden zu fügenden Teile eine Schweißzugabe 18 an der Verbindungszone 6 vorgesehen, die während des Verschweißens von Oberteil 2 und Unterteil 3 angeschmolzen wird und sich plastisch verformt.
Die 3B zeigt die gleichen Bauteile wie 3A nach dem Verschweißen mit Heißgas. Ober- und Unterteil der Ölwanne 1 sind stoffschlüssig miteinander verschmolzen und untrennbar miteinander verbunden. Im Bereich der Verbindungszone 6 wird das mit dem heißen Gas angeschmolzene Material quer zur Fügerichtung verdrängt. Im Gegensatz zu anderen mechanischen Schweißverfahren bildet sich kein Abrieb, der das Bauteil verschmutzen kann. Das angschmolzene Kunststoffmaterial bleibt am Bauteil in Form eines Wulstes 19 haften und bildet eine feste und dichte Verbindung der zwei Bauteile. Dies gilt sinngemäß auch für die anderen beschriebenen Verbindungen zwischen den Domen 11 und der korrespondierenden Kontur 12 sowie den Rippen 15 und 16 auf der Innenseite der Ölwanne 1.
Durch die Gestaltungsmöglichkeiten des Kunststoffmaterials ist es möglich, zusätzliche Funktionen in die Ölwanne 1 zu integrieren. In der 4 sind einige derartiger Möglichkeiten dargestellt. Am Oberteil 2 ist ein Stutzen 20 angeformt zum Anschluss einer Schlauchleitung, wobei es ebenso möglich ist, Stutzen oder Flansche für Sensoren an das Unterteil 3 anzuformen.
Zusätzliche Bauteilkomponenten aus Kunststoff, wie beispielsweise ein Schwallblech 21 oder Ansaugleitungen für Öl oder Gehäuseteile für Ölfilter, lassen sich ebenfalls mittels Heißgasschweißen mit der Ölwanne 1 verbinden. Ebenso ist es möglich, Anbauteile mittels Kunststoffdomen 22 im Warmnietverfahren an der Ölwanne zu befestigen.
Zur Aufnahme eines Ölablassverschlusses 23 ist in einem Gehäuseteil der Kunststoffölwanne 1 ein Schraubgewinde oder ein Bajonettverschluss angeformt. Zur Aufnahme von kleineren Bauteilen sind an der Gehäusewand Erhebungen oder Dome 24, 24' vorgesehen, an denen die Bauteile angeschraubt oder eingerastet werden können.
Für die Abstützung eines schweren Bauteils an der Ölwanne 1, wie beispielsweise eines Getriebes, ist eine Getriebestütze 25 an der der Ölwanne 1 befestigt, wobei Ölwanne 1 und die Getriebestütze 25 die selben Anschraubpunkte 5, 5' zur Befestigung an der Brennkraftmaschine nutzen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 1264970 B1 [0003]
- EP 0872632 A1 [0004]
- EP 1416129 A1 [0005]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffölwanne aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere für eine Brennkraftmaschine oder ein Getriebe, wobei die Ölwanne aus mehreren Einzelteilen an Fügezonen zusammen geschweißt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelteile (2, 3) der Ölwanne (1) entlang der Fügezonen (6, 13, 17, 17') mittels Heißgasschweißen unlösbar verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Fügezonen (6, 13, 17, 17') zumindest überwiegend öl- und luftdicht sind.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die verbundenen Einzelteile (2, 3) aus einem Polyamid bestehen.
Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass die verbundenen Einzelteile (2, 3) aus glasfaserverstärktem PA6 oder glasfaserverstärktem PA66 bestehen.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelteile (2, 3) zumindest an einer im Raum gekrümmt verlaufenen Fügezone (6, 13, 17, 17') miteinander verbunden sind.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Ölwanne (1) aus mehreren Einzelteilen (2, 3) besteht, die an unabhängig voneinander verlaufenden Fügezonen (6, 13, 17, 17') verbunden sind.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass außen und/oder innen an der Gehäusewand der Ölwanne (1) angeformte Bereiche der Rippen (8, 16) im Oberteil (2) und Unterteil (3) mit verschweißt sind.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche Funktionsbauteile (21) in die Ölwanne (1) integriert sind.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ölwanne (1) aus einem Oberteil (2) und einem Unterteil (3) besteht, wobei das Oberteil (2) ringförmig mit einem Verbindungsflansch (4) mit Anschraubpunkten (5, 5') zur Befestigung an der Brennkraftmaschine und das Unterteil (3) wannenförmig ausgebildet sind und beide Teile Verstärkungsrippen (8, 16) innen und/oder außen aufweisen, wobei Oberteil (2) und Unterteil (3) durch Heißgasschweißen entlang einer Fügezone (6) miteinander verbunden werden,
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ölwanne (1) zumindest eine weitere Fügezone (13, 17, 17') aufweist, die in einem Abstand zu der ersten Fügezone (6) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsflansch (4) der Ölwanne (1) Anschraubpunkte (5, 5') aufweist, von denen zumindest einer innerhalb der Außenkontur der Ölwanne (1) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass das Unterteil (3) zumindest einen Dom (11) aufweist, der mit einer korrespondierenden Kontur (12) an dem Verbindungsflansch (4) am Oberteil (2) verschweißt ist, durch den die Ölwanne (1) an der Brennkraftmaschine befestigt werden kann.