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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung zumindest
eines in einem laufenden Druckprozess einer Druckmaschine ermittelten
Messwertes auf seine Plausibilität gemäß dem
Oberbegriff des Anspruches 1.
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Durch
die
WO 2005/092613
A2 ist eine vorzugsweise im Mehrfarbendruck druckende Druckmaschine
mit mindestens einem eine Dosiereinrichtung aufweisenden Farbwerk
bekannt, wobei die Dosiereinrichtung des Farbwerks von einer Regeleinrichtung
geregelt ist, wobei die Regeleinrichtung mit einer vorzugsweise
optischen Erfassungseinrichtung verbunden ist, wobei die Erfassungseinrichtung
mit einem auf eine Oberfläche eines in der Druckmaschine
bedruckten Bedruckstoffes gerichteten Sensor die Qualität
des Druckes erfasst.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Prüfung
zumindest eines in einem laufenden Druckprozess einer Druckmaschine
ermittelten Messwertes auf seine Plausibilität zu schaffen.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale
des Anspruches 1 gelöst.
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Die
mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass insbesondere zur Verwendung bei einer in einem laufenden Druckprozess
innerhalb einer Druckmaschine automatisch, d. h. ohne Eingriff von
Bedienpersonal durchgeführten Farbregelung die Plausibilität
mindestens eines in der Druckmaschine erfassten Messwertes von einer der
an einer Messstelle auf einem in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoff
ermittelten Farbdichten anhand seines qualitativen und/oder quantitativen
Verhältnisses zu dem jeweiligen mindestens einen Messwert
von mindestens einer der anderen dort gleichfalls ermittelten Farbdichten
geprüft wird. Die im laufenden Druckprozess innerhalb der
Druckmaschine vorzugsweise fortlaufend durchgeführte Überprüfung
dieses Messwertes auf seine Plausibilität sowie die daran
anschließende selektive Verwendung des betreffenden Messwertes
für die Farbregelung trägt wesentlich zu einem
stabilen Regelverhalten der das Farbwerk regelnden Regeleinrichtung
bei, was seinerseits eine Erzeugung von Druckprodukten von einer
hohen Qualität mit hoher Wirtschaftlichkeit unterstützt
und unnötige Unterbrechungen des Druckbetriebs vermeiden
hilft.
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Ein
Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen
dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 eine
vereinfachte Darstellung einer Offsetbogendruckmaschine;
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2 einen
Ausschnitt eines Druckbogens mit einem Messstreifen;
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3 eine
schematische Darstellung einer von einem Druckbogen remittiertes
Licht erfassenden Erfassungseinrichtung mit einer zugehörigen
Beleuchtungseinrichtung;
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4 einen
Druckbogen mit einem Messstreifen und mehreren Farbzonen.
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Die 1 zeigt
eine beispielhaft als eine Bogendruckmaschine ausgebildete Druckmaschine.
Alternativ kann die Druckmaschine jedoch auch als eine Rollendruckmaschine
ausgebildet sein. Die Druckmaschine ist insbesondere als eine Offsetdruckmaschine
ausgebildet, wobei die Druckmaschine unter Anwendung eines konventionellen
oder eines wasserlosen, d. h. ohne Zugabe eines Feuchtmittels druckenden
Offsetdruckverfahrens drucken kann.
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Die
Druckmaschine weist vorzugsweise mehrere, denselben Bedruckstoff 09 (2)
jeweils mit einer Druckfarbe z. B. in einem der Farbtöne Schwarz,
Cyan, Magenta oder Gelb bedruckende Druckwerke 01 auf.
In dem Beispiel der 1 sind in einer durch Pfeile
angedeuteten Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 in
Reihenbauweise einander nachfolgend fünf Druckwerke 01 vorgesehen,
wobei jedes dieser Druckwerke 01. z. B. mindestens einen jeweils
mit einem Übertragungszylinder 14 zusammenwirkenden
Formzylinder 08 aufweist. Jedem Formzylinder 08 ist
jeweils ein Druckfarbe auf den Formzylinder 08 auftragendes
Farbwerk 07 zugeordnet. Den Druckwerken 01 folgen
in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 z. B. eine
Lackiereinrichtung in Form eines Lackturmes 02 sowie eine
Auslageverlängerung 03 und ein Ausleger 04.
Am gegenüberliegenden Ende der Bogendruckmaschine ist ein
Bogenanleger 06 angeordnet. Die Zahl der einander nachfolgenden
Druckwerke 01 kann je nach Bedarf niedriger oder höher
gewählt sein als in dem in der 1 dargestellten
Beispiel. Eine Erweiterung bis auf zehn Druckwerke 01 ist
durchaus möglich. Zumindest eines der mehreren Druckwerke 01 kann
als ein Imprinter ausgebildet sein, sodass an der Druckmaschine
ein fliegender Plattenwechsel, d. h. ein Wechsel von Druckformen
an dem jeweiligen Formzylinder 08 des betreffenden Druckwerks 01 bei
laufender Produktion der Druckmaschine aufgrund einer Trennung des
betreffenden Formzylinders 08 aus dem laufenden Druckvorgang
möglich ist. Auch kann die Bogendruckmaschine für
einen Schön- und Widerdruck vorgesehen sein, d. h. für
einen beidseitigen Druck auf dem die Bogendruckmaschine durchlaufenden
Bedruckstoff 09, und zur Realisierung dieser Funktion z.
B. eine Wendeeinrichtung aufweisen. Die Imprinterfunktion kann für
den Schön- und Widerdruck, d. h. beidseitig des Bedruckstoffes 09 vorgesehen
sein. Imprinterfähige Druckeinheiten 01 können
auch für den Druck von Schmuckfarben oder Sonderfarben
verwendet werden. Außer einer Anordnung der Druckwerke 01 in
Reihenbauweise kann auch eine Anordnung in Form eines Turms mit
einer im Wesentlichen vertikalen Führung des Bedruckstoffes 09 vorgesehen
sein. Häufig werden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 vor
einem Auftragen der helleren Druckfarben, wie z. B. Gelb oder Magenta,
zuerst die dunkleren Druckfarben verdruckt, wie z. B. Schwarz oder
Cyan.
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Bei
dem Bedruckstoff 09 handelt es sich je nach verwendetem
Typ von Druckmaschine um Material in Form von Druckbogen 09 oder
um eine Materialbahn, die jeweils vorzugsweise aus einem aus aufgeschlossenen
Pflanzenfasern hergestellten Werkstoff bestehen und je nach ihrer
Anwendung und ihrem Flächengewicht der Produktsorte Papier (< 150 g/m2), Karton (150 bis 600 g/m2)
oder Pappe (> 600
g/m2) zuzurechnen sind. Die Größe
eines Druckbogens 09 kann längs zu seiner Transportrichtung
T (4) durch die Druckmaschine z. B. mehr als 1.000
mm und quer zu seiner Transportrichtung T z. B. mehr als 700 mm
betragen. Auch eine Materialbahn kann längs zu ihrer Transportrichtung
T durch die Druckmaschine eine Breite z. B. von mehr als 1.000 mm
aufweisen. Im Rollendruck werden Breiten z. B. von bis zu 2.600
mm realisiert.
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Zur
Verbesserung der Bedruckbarkeit des Bedruckstoffes 09 kann
insbesondere ein aus Papier bestehender Bedruckstoff 09 einseitig
oder beidseitig auf seiner Oberfläche gestrichen sein,
d. h. mit einer weißen, einschichtig oder mehrschichtig
aufgetragenen Strichmenge aus Pigmenten, Bindemitteln und Zusatzstoffen,
z. B. optischen Aufhellern, versehen sein, wodurch die Oberfläche
des Bedruckstoffes 09 hinsichtlich ihrer Helligkeit, ihres
Farbtons und/oder ihrer herstellungsbedingten Struktur oder Rauheit
gezielt beeinflusst wird. Das Flächengewicht der Strichmenge
liegt dabei z. B. im Bereich zwischen 5 und 20 g/m2,
vorzugsweise zwischen 5 g/m2 und 10 g/m2. Auch kann nach dem Streichen der Oberfläche
des Bedruckstoffes 09 dessen Satinage, d. h. eine Glättung
der Oberfläche des Bedruckstoffes 09 in einem Kalander,
erfolgen, was sich wiederum auch auf die optischen Eigenschaften
des Bedruckstoffes 09 und dessen Bedruckbarkeit auswirkt.
Die Oberfläche des Bedruckstoffes 09 kann z. B.
zur Verwendung als Banknotenpapier oder Dokumentenpapier auch eine eingeprägte
oder aufgeprägte Struktur aufweisen, wobei diese Struktur
flächig oder als ein Relief ausgebildet sein kann.
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Bei
einem Durchlauf des Bedruckstoffes 09 durch die Druckmaschine
ist dessen Beeinflussung durch Feuchtigkeit aus ihn umgebender Luft,
aus einer auf seiner Oberfläche aufgetragenen Druckfarbe oder
aus einem dem Druckprozess zugeführten Feuchtmittel oder
durch einen Angriff mechanischer Kräfte unvermeidbar. Je
nach seiner Beschaffenheit wirken sich diese Einflüsse
unterschiedlich auf eine Dehnung von dessen Oberfläche
quer und/oder längs in dessen durch die Druckmaschine verlaufender
Transportrichtung T aus, wobei je nach Ursache zwischen einer Feuchtdehnung
und/oder einer mechanischen Dehnung zu unterscheiden ist. Diese sich
am Bedruckstoff 09 zeigenden Wirkungen beeinflussen seine
Verdruckbarkeit.
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Am
Druck sind zumeist mehrere Druckfarben beteiligt, die sich nach
dem Übereinanderdruck mehrerer Farbauszüge in
einem autotypischen Farbmischprozess zu einem mehrfarbigen Druckbild 21 (2)
ergänzen, wobei jeder Farbauszug jeweils nur eine der am
Druck beteiligten Druckfarben auf den Bedruckstoff 09 druckt.
Häufig verwendet man als Primärdruckfarben Druckfarben
in den Farbtönen Magenta, Cyan und Gelb, aus denen eine
Vielzahl weiterer Farbtöne gemischt werden. Um den technologischen
Aufwand zur Erzeugung von Schwarz oder von einem Grauton als Mischung
aus den drei zuvor genannten Buntfarben zu reduzieren und dadurch hochwertige
Buntfarben einzusparen, wird zumeist zusätzlich Druckfarbe
im Farbton Schwarz eingesetzt. Darüber hinaus können
eine oder mehrere Sonderfarben verdruckt werden, um im Druck einen kundenspezifischen
Farbton oder Effekt zu erzeugen. Dabei beeinflussen die farbmetrischen
Eigenschaften der im Druck verwendeten Druckfarben in Verbindung
mit der Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09, auf den die
Druckfarben in der Druckmaschine aufgetragen werden, den im Druck
reproduzierbaren Farbumfang erheblich. Die farbmetrischen Eigenschaften
der Druckfarben sind u. a. auch von der chemischen Zusammensetzung
ihrer Farbpigmente abhängig. Zumeist vergleichsweise teure
Farbpigmente können beispielsweise den mit dieser Druckfarbe
reproduzierbaren Farbraum erweitern. Überdies ist vom verwendeten
Bedruckstoff 09 z. B. der mit einer Druckfarbe wiedergebbare
Farbkontrast abhängig. Bei gestrichenen Papieren ist im Übereinanderdruck der
Primärdruckfarben für den Vollton eine optische Dichte
von etwa zwei Dichteeinheiten (kurz: 2D) erreichbar, insbesondere
für die Druckfarbe Schwarz.
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Beim
autotypischen Farbmischprozess wird das mehrfarbige Druckbild 21 durch
jeweils Rasterpunkte aufweisende Farbauszüge drucktechnisch zusammengesetzt,
wobei für alle am Druck beteiligten Druckfarben jeweils
ein Farbauszug vorgesehen ist und die Rasterpunkte unterschiedlicher Farbauszüge
auf dem Bedruckstoff 09 sowohl nebeneinander freistehend
als auch übereinander aufgetragen werden. Die Qualität
des Druckes wird von der Art und der Feinheit der Rasterung, d.
h. der Formgebung und Anordnung der Rasterpunkte, beeinflusst. In
einem Offsetdruckverfahren können Rasterpunkte typischerweise
ab einer Größe von ca. 10 μm zuverlässig übertragen
werden, wobei im Mehrfarbendruck Rasterweiten zwischen 50 und 80
Linien pro cm gebräuchlich sind. Feinraster zur Wiedergabe filigraner
Strukturen weisen bis zu 150 Linien pro cm auf, denn je feiner die
Rasterung ist, desto höher ist das Auflösungsvermögen
des Druckes und damit die Reproduktionsfähigkeit feiner
Strukturen. Um im Mehrfarbendruck Moiré, d. h. eine Interferenzerscheinung,
oder eine Rosettenbildung zu vermeiden, empfiehlt es sich, die Rasterung
nichtperiodisch auszubilden. Durch eine Kombination einer periodischen und
einer nichtperiodischen Rasterung lässt sich die Qualität
des Druckes weiter steigern. Durch eine geeignete Rasterwinkelung
von am Druck beteiligten Farbauszügen in Winkelabständen
von z. B. jeweils 15° kann Moiré weitgehend vermieden
werden.
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Rasterpunkte
können z. B. eine kreisförmige, quadratische oder
elliptische Form aufweisen und in einer amplitudenmodulierten, frequenzmodulierten oder
intensitätsmodulierten Rasterung angeordnet sein. Bei einer
amplitudenmodulierten Rasterung weisen die einzelnen Rasterpunkte
einen konstanten Mittelpunktsabstand auf und variieren in ihrer
Flächenausdehnung, wohingegen bei einer frequenzmodulierten Rasterung
die einzelnen Rasterpunkte eine konstante Flächenausdehnung
mit variierenden Mittelpunktsabständen aufweisen. Bei einer
intensitätsmodulierten Rasterung wird die Schichtdicke
der auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen Rasterpunkte
variiert, wodurch die optische Dichte der Rasterpunkte verändert
wird. Mischformen der Rasterung mit einer mehrdimensionalen Modulation
sind möglich. Im Mehrfarbendruck nimmt die relative Positionierung
der Rasterpunkte unterschiedlicher am Druck beteiligter Farbauszüge
zueinander sowie der Grad der flächigen Verteilung der
Rasterpunkte in jedem dieser Farbauszüge beim Übereinanderdruck der
Rasterpunkte auf die Qualität des Druckes Einfluss. Beim Übereinanderdruck
wird die relative Lage der Farbauszüge zueinander als Farbregister
oder auch als Passer bezeichnet.
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Die
Beschaffenheit der im Druck verwendeten Druckfarben wirkt nachhaltig
auf die Qualität des Druckes. Zur Beschaffenheit der Druckfarbe
zählt auch ihr rheologisches Verhalten, d. h. ihre Fließfähigkeit
und ihr Haftungsvermögen auf dem Bedruckstoff 09 sowie
auf Rasterpunkten zumindest eines zuvor gedruckten Farbauszuges.
Die Fließfähigkeit der Druckfarbe ist durch ihre
Viskosität bestimmt. Je hochviskoser eine Druckfarbe ist,
desto zäher ist sie, was zur Folge hat, dass sie schlechter
verläuft und sich schwieriger zu einem homogenen Film verteilen lässt.
Das Haftungsvermögen der Druckfarbe wird durch ihre Zügigkeit
spezifiziert. Je höher die in Form eines Tackwertes angegebene
Zügigkeit der Druckfarbe ist, desto schlechter ist sie
spaltfähig, sodass es höherer Kräfte
bedarf, um einen Film dieser Druckfarbe durch eine Anordnung von
Rotationskörpern zu transportieren und auf den Bedruckstoff 09 zu übertragen,
was in der Druckmaschine zufolge eines höheren Reibungswiderstandes
zu einer Wärmeerzeugung führt.
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Die
Viskosität und Zügigkeit einer Druckfarbe sind
temperaturabhängig. Auch eine Produktionsgeschwindigkeit
der Druckmaschine, mit der der Bedruckstoff 09 durch die
Druckmaschine transportiert wird und die z. B. bei einer Bogendruckmaschine 18.000
Bogen/h oder bei einer Rollendruckmaschine 16 m/s betragen kann,
nimmt zumindest indirekt auf die Viskosität und Zügigkeit
der Druckfarbe Einfluss. Damit beim Übereinanderdruck mehrerer
Druckfarben eine nachfolgend gedruckte Druckfarbe auf einer zuvor
gedruckten Druckfarbe haftet, muss die nachfolgende Druckfarbe einen
geringeren Tackwert aufweisen („Trapping”).
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Die
in der 1 gezeigte Druckmaschine weist in oder an mindestens
einem ihrer Druckwerke 01 mindestens eine Erfassungseinrichtung 11 mit mindestens
einem vorzugsweise optischen Sensor 24 auf (3),
wobei dieser Sensor 24 auf eine Oberfläche des
in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoffes 09 gerichtet
ist und mindestens einen mit der Qualität des Druckes korrelierenden
Messwert erfasst. Sich aus diesem Messwert ergebende vorzugsweise
digitale Daten werden von der optischen Erfassungseinrichtung 11 an
eine Regeleinrichtung 12 gesendet, woraufhin die Regeleinrichtung 12 zumindest
das mindestens eine Farbwerk 07 in Abhängigkeit
einer Differenz zwischen einer als Sollwert vorgegebenen Qualität
des Druckes und der als Istwert von der optischen Erfassungseinrichtung 11 erfassten
Qualität des Druckes vorzugsweise nach dem Erreichen oder Überschreiten
einer zulässigen Toleranzgrenze in einer die Differenz
zwischen dem Sollwert und dem Istwert minimierenden Weise einstellt.
Eine von der Regeleinrichtung 12 ausgeübte Regelung
hinsichtlich der vom Farbwerk 07 auf den Bedruckstoff 09 aufzutragenden
Druckfarbe ist somit unmittelbar von denjenigen Daten abhängig, die
der Regeleinrichtung 12 von der Erfassungseinrichtung 11 zugeführt
werden.
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Jedes
Farbwerk 07 weist eine Dosiereinrichtung zum Dosieren der
Menge der auf den Bedruckstoff 09 zu übertragenden
Druckfarbe auf. Diese Dosiereinrichtung kann in Axialrichtung des
Formzylinders 08 nebeneinander mehrere, z. B. zwischen
30 und 60 oder auch mehr vorzugsweise jeweils gleich breite Zonen 22 – so
genannte Farbzonen 22 – aufweisen (2),
wobei die Dosierung der auf den Bedruckstoff 09 zu übertragenen
Druckfarbe von der Regeleinrichtung 12 in unterschiedlichen
Zonen 22 unterschiedlich einstellbar und bei Bedarf nachführbar
ist. Die Dosiereinrichtung kann z. B. steuerbare Zonenschrauben
aufweisen, wobei in der im Mehrfarbendruck druckenden Druckmaschine
insgesamt mehrere hundert jeweils einzeln steuerbare Zonenschrauben
vorgesehen sein können. Die Dosiereinrichtung dosiert in
Abhängigkeit einer von der Regeleinrichtung 12 gegebenen
Vorgabe eine Menge der auf den Bedruckstoff 09 zu übertragenden
Druckfarbe durch eine Einstellung ihrer Schichtdicke und/oder ihrer
Auftragungsdauer. So kann die Dosiereinrichtung auch als ein mindestens
eine Farbpumpe verwendendes Farbzufuhrsystem, z. B. als ein Pumpfarbwerk,
ausgebildet sein, wobei Druckfarbe an einen Farbduktor des Farbwerks 07 herangeführt wird
und am Farbduktor vorzugsweise zonenweise mittels individuell auf
die verschiedenen Farbzonen 22 wirkender Stellmittel dosierbar
ist, wobei die Stellmittel z. B. ein von mindestens einem elektrisch
betätigbaren Stellantrieb antreibbares Farbdosiermittel,
z. B. mindestens ein Farbmesser oder einen Farbschieber, aufweisen,
wobei der Stellantrieb z. B. als ein von der Regeleinrichtung 12 stellbarer
Stellmotor ausgebildet ist. Das Farbwerk 07 kann als ein
Kurzfarbwerk oder als ein auf dem Farbtransportweg z. B. mehr als
vier Walzen aufweisendes konventionelles Walzenfarbwerk ausgebildet
sein.
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In
der Druckmaschine werden der Formzylinder 08 und der zugeordnete Übertragungszylinder 14 vorzugsweise
unabhängig voneinander jeweils z. B. durch einen vorzugsweise
lagegeregelten elektrischen Antrieb angetrieben. Die Druckmaschine
ist demnach vorzugsweise wellenlos ausgebildet, wobei die Antriebe
der Formzylinder 08 und/oder der Übertragungszylinder 14 von
einem Antrieb eines zugehörigen Gegendruckzylinders 16 mechanisch
entkoppelt sind. Es kann zwar vorgesehen sein, dass der Formzylinder 08 und
der Übertragungszylinder 14 z. B. mit Zahnrädern
mechanisch gekoppelt sind und einen gemeinsamen vorzugsweise lagegeregelten
Antrieb aufweisen, dass aber dieser gemeinsame Antrieb auf jeden
Fall von einem Antrieb des Gegendruckzylinders 16 mechanisch
entkoppelt ist. Mit mindestens einem dieser Antriebe ist eine Phasenlage
oder eine Winkellage zwischen dem Formzylinder 08 und/oder
dem Übertragungszylinder 14 gegenüber
dem Gegendruckzylinder 16 oder relativ zu einem anderen
Formzylinder 08 der Druckmaschine einstellbar und vorzugsweise
regelbar, wobei die Phasenlage oder Winkellage zur Einstellung eines Umfangsregisters
nutzbar ist. Es kann aber auch bei formschlüssiger Kopplung
des Formzylinders 08 an den Gegendruckzylinder 14 ein
Stellantrieb zur Phasenverstellung vorgesehen sein. Das Umfangsregister
beeinflusst die Lagegenauigkeit eines Farbauszugs relativ zu einer
quer zur Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 gerichteten
Bezugskante oder Bezugslinie des Bedruckstoffes 09. Der Bedruckstoff 09 wird
zwischen dem Gegendruckzylinder 16 und einem mit dem Gegendruckzylinder 16 zusammenwirkenden Übertragungszylinder 14 hindurchgeführt.
Des Weiteren weist jedes Druckwerk 01 der in der 1 beispielhaft
dargestellten Druckmaschine jeweils ein mit dem Formzylinder 08 zusammenwirkendes
Feuchtwerk 17 auf. Die von mindestens zwei Druckwerken 01 dieser
Druckmaschine auf denselben Bedruckstoff 09 gedruckten
Druckfarben weisen vorzugsweise sich voneinander unterscheidende
Farbtöne auf.
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Die
zur Erfassung der Qualität des Druckes vorgesehene optische
Erfassungseinrichtung 11 ist vorzugsweise als ein Inspektionssystem
ausgebildet, insbesondere als ein den Bedruckstoff 09 während seines
Transports durch die Druckmaschine inspizierendes Inline-Inspektionssystem.
Ein Inspektionssystem erweitert die Funktionalität einer
optischen Erfassungseinrichtung 11 dahingehend, dass alternativ oder
insbesondere zusätzlich zur Detektion der z. B. densitometrisch
ermittelbaren optischen Dichte einer auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen
Druckfarbe und/oder des farbmetrisch, insbesondere spektralfotometrisch
ermittelbaren Farbtons und/oder des von Farbauszügen zueinander
eingenommenen Farbregisters oder des Umfangsregisters und/oder des
Seitenregisters eines Farbauszuges auch noch eventuelle Störungen
im Druck, die z. B. durch den Transport des Bedruckstoffes 09 oder
den Druckprozess verursacht sind, erkannt und geeignete Maßnahmen zur
Beseitigung der Störung oder zur Ausschleusung des fehlerhaften
Druckerzeugnisses ergriffen werden können. Von einem Inspektionssystem
erkannte Störungen sind z. B. Kratzer, Knicke, Papier-
oder Schmutzpartikel, Farbablagerungen oder Butzen.
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Die
optische Erfassungseinrichtung 11 erfasst vorzugsweise
berührungslos in ihrer Grundfunktion eine Annahme von mindestens
einer am Druck beteiligten Druckfarbe auf dem in der Druckmaschine
bedruckten Bedruckstoff 09. Wenn mindestens eine im Druck
verwendete Druckfarbe auf dem in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoff 09 am
Erfassungsort der optischen Erfassungseinrichtung 11 vorhanden
ist, erkennt die optische Erfassungseinrichtung 11 das
Vorhandensein der Druckfarbe an mindestens einer Beschaffenheit
dieser Druckfarbe.
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Die
Beschaffenheit der Druckfarbe kann ihr farbmetrischer Farbton, eine
optische Dichte oder eine Schichtdicke, eine Form, eine Position,
eine Winkelung oder eine flächige Verteilung ihrer auf
dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen Rasterpunkte sein. Die
optische Erfassungseinrichtung 11 kann auch z. B. eine
Lage von mindestens einem Rasterpunkt einer am Druck beteiligten
Druckfarbe relativ zu einer Lage von mindestens einem Rasterpunkt
mindestens einer anderen am Druck beteiligten Druckfarbe oder eine
Lage von mindestens einem Rasterpunkt einer am Druck beteiligten
Druckfarbe in einem auf dem Bedruckstoff 09 gedruckten
Druckbild 21 erfassen, wobei die zuerst genannte Erfassungsoption
eine Relativmessung und die zweite Erfassungsoption eine Absolutmessung,
d. h. eine Bestimmung von Koordinaten des Rasterpunktes mit Bezug
auf das zu druckende Druckbild 21, ist.
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Insbesondere
wenn die Druckmaschine den Bedruckstoff 09 beidseitig bedruckt,
d. h. als Bogendruckmaschine im Schön- und Widerdruck arbeitet, kann
die optische Erfassungseinrichtung 11 auf gegenüberliegenden
Seiten desselben Bedruckstoffes 09 gedruckte Druckbilder 21 und
deren relative Lage zueinander erfassen, d. h. ein so genanntes
Wenderegister. Die jeweiligen auf einer der beiden Seiten des Bedruckstoffs 09 gedruckten
Druckbilder 21 bestehen vorzugsweise jeweils aus mehreren Farbauszügen.
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Die
optische Erfassungseinrichtung 11 erfasst z. B. auch eine
Beschaffenheit des in der Druckmaschine bedruckten Bedruckstoffes 09.
Die Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09 ist insbesondere eine
dessen Bedruckbarkeit oder dessen Verdruckbarkeit betreffende Eigenschaft.
So kann die Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09 eine Feuchtdehnung
und/oder eine mechanische Dehnung von dessen Oberfläche
quer und/oder längs in dessen durch die Druckmaschine verlaufender
Transportrichtung T sein. Die Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09 kann auch
eine auf dessen Oberfläche aufgetragene Strichmenge sein,
insbesondere eine auf die Oberfläche des Bedruckstoffes 09 aufgetragene
Strichmenge mit einem Strichgewicht von mehr als 5 g/m2.
Die Beschaffenheit des Bedruckstoffes 09 kann insbesondere
auch einen Weißgrad von dessen Oberfläche betreffen.
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Wie
am Beispiel eines in der 2 ausschnittsweise dargestellten
Druckbogens 09 gezeigt, erfasst die optische Erfassungseinrichtung 11 mindestens
ein Messfeld 13, wobei das betreffende Messfeld 13 jeweils
einem bestimmten der am Druckprozess beteiligten Farbauszüge
zugeordnet ist. Das Messfeld 13 enthält Rasterpunkte
mindestens einer Druckfarbe und ist z. B. als ein dem betreffenden Farbauszug
zugeordnetes Volltonfeld ausgebildet. Das Messfeld 13 kann
Bestandteil eines vorzugsweise außerhalb eines Satzspiegels
des auf den Bedruckstoff 09 aufgedruckten Druckbildes 21 angeordneten
Messstreifens 19 sein, wobei der sich z. B. in Axialrichtung
des Formzylinders 08 zeilenförmig erstreckende
Messstreifen 19 z. B. mehrere vorzugsweise jeweils gleiche
Gruppen von jeweils z. B. fünf aneinander gereihten Feldern
aufweist, wobei in jeder Gruppe jeweils ein z. B. als Volltonfeld
ausgebildetes Messfeld 13 für die Druckfarben
Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb sowie ein unbedrucktes Weißfeld 23 vorgesehen
ist. Jedes vorzugsweise quadratisch ausgebildete Messfeld 13 sowie
das Weißfeld 23 haben jeweils z. B. das Format
von 6 × 6 mm. Eine Gruppe bestehend aus vier nebeneinander
angeordneten Messfeldern 13 sowie dem Weißfeld 23 erstreckt
sich damit in Axialrichtung des Formzylinders 08 z. B. über
30 mm, wobei diese Erstreckung z. B. einer Breite b22 einer der
Farbzonen 22 der Dosiereinrichtung des Farbwerks 07 entspricht.
In jeder Farbzone 22 der Dosiereinrichtung des Farbwerks 07 ist
z. B. die vorgenannte Gruppe bestehend aus vier nebeneinander angeordneten
Messfeldern 13 sowie dem Weißfeld 23 angeordnet.
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Die
Erfassungseinrichtung 11 kann insbesondere durch den Einsatz
einer optischen Einrichtung, z. B. eines Objektives, derart ausgebildet
sein, dass sie zumindest eine quer zur Transportrichtung T verlaufende
Breite eines Farbauszugs vollständig erfasst, vorzugsweise
sogar eine quer zur Transportrichtung T verlaufende Breite des Bedruckstoffes 09. Die
Erfassungseinrichtung 11 ist in der Druckmaschine vorzugsweise
hinter dem in Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 letzten
Druckwerk 01 angeordnet. In einer im Schön- und
Widerdruck arbeitenden Bogendruckmaschine ist die Erfassungseinrichtung 11 z.
B. vor einer Wendeeinrichtung des Bedruckstoffes 09 angeordnet.
Die Erfassungseinrichtung 11 stellt an ihrem Ausgang entsprechend
der Detektion ihres Sensors 24 vorzugsweise digitale Daten,
z. B. Bilddaten, bereit, die von der mit der Erfassungseinrichtung 11 verbundenen
Regeleinrichtung 12 empfangen und ausgewertet werden.
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Der
Sensor 24 der Erfassungseinrichtung 11 ist vorzugsweise
als ein Bildsensor 24 ausgebildet. Die Erfassungseinrichtung 11 kann
mehrere Sensoren 24, auch mehrere Bildsensoren 24,
aufweisen. Der Sensor 24 ist z. B. als eine Fotodiode ausgebildet,
der Bildsensor 24 z. B. als ein CCD-Chip oder als ein CMOS-Chip.
Der Sensor 24 sensiert vorzugsweise mehrere Farbtöne,
insbesondere gleichzeitig. Die Erfassungseinrichtung 11 weist
als Sensor 24 z. B. eine Zeilenkamera oder eine Flächenkamera
auf.
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In
einer Wirkverbindung mit der Erfassungseinrichtung 11 ist
vorzugsweise eine gleichsam mit der Regeleinrichtung 12 verbundene
Beleuchtungseinrichtung 18 vorgesehen. Die Beleuchtungseinrichtung 18 kann
ihr Licht permanent oder gepulst aussenden und z. B. als eine Kaltlichtquelle
ausgebildet sein, d. h. als eine Lichtquelle mit einem nur sehr
geringen oder praktisch nicht vorhandenem Infrarotanteil in ihrem
Licht.
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Als
Leuchtmittel werden in der Beleuchtungseinrichtung 18 z.
B. mehrere Leuchtdioden oder Laserdioden zum Einsatz gebracht. Es
ist vorteilhaft, in der Beleuchtungseinrichtung 18 insbesondere
für ihr Leuchtmittel eine Kühleinrichtung vorzusehen. Die
Kühleinrichtung kann die Kühlung der Leuchtmittel
mit einem gasförmigen oder flüssigen Kühlmittel durchführen.
Die Beleuchtungseinrichtung 18 kann für eine leichtere
Adaption an eine quer zur Transportrichtung T des Bedruckstoffes 09 gerichtete,
zu erfassende Breite des Messfeldes 13, des Farbauszuges
oder des Bedruckstoffes 09 aus mehreren aneinander reihbaren
Modulen bestehen.
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Die
Beleuchtungseinrichtung 18 ist vorzugsweise nah am Druckfarbe
auf den Bedruckstoff übertragenden Übertragungszylinder 14 oder
nah an dem Gegendruckzylinder 16 angeordnet. Bei einer
Bogendruckmaschine ist die Beleuchtungseinrichtung 18 z.
B. unter einem Fußtritt hinter dem letzten Druckwerk 01 der
Druckmaschine angeordnet. Die Beleuchtungseinrichtung 18 weist
zur Oberfläche des bedruckten Bedruckstoffes 09 einen
Abstand z. B. im Bereich zwischen 30 mm und 200 mm auf, vorzugsweise
zwischen 80 mm und 140 mm, wohingegen der Sensor 24 der
Erfassungseinrichtung 11 zum Bedruckstoff 09 einen
sich im Bereich zwischen 10 mm und 1.000 mm, vorzugsweise zwischen
50 mm und 400 mm bemessenen Abstand aufweist. Der Abstand der Beleuchtungseinrichtung 18 zur
Oberfläche des bedruckten Bedruckstoffes 09 ist
derart gewählt, dass einerseits eine gleichmäßige,
intensive Ausleuchtung der Oberfläche des Bedruckstoffes 09 erfolgt,
andererseits aber eine Verschmutzung der Beleuchtungseinrichtung 18 durch
beim Transport des Bedruckstoffes 09 aufgewirbelte Schmutzpartikel oder
einen Farbsprühnebel weitgehend vermieden wird.
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Da
die von der Regeleinrichtung 12 ausgeübte Regelung
hinsichtlich der vom Farbwerk 07 auf den Bedruckstoff 09 aufzutragenden
Druckfarbe von denjenigen Daten abhängig ist, die der Regeleinrichtung 12 von
der Erfassungseinrichtung 11 zugeführt werden,
müssen die von der Erfassungseinrichtung 11 erfassten
Messwerte unverfälscht und zuverlässig sein, denn
unerkannte verfälschte Messwerte führen ansonsten
unwillkürlich zu einem unerwünschten Regelverhalten
der Regeleinrichtung 12, welches für die im Produktionsprozess
angestrebte Druckqualität abträglich ist. Daher
wird vorgeschlagen, bei einer Inline-Farbregelung, bei der mindestens
ein Farbwerk 07 während eines laufenden Produktionsprozesses der
Druckmaschine in seiner jeweiligen Einstellung seiner Dosiereinrichtung
eingestellt und bedarfsweise nachgeführt wird, die von
der Erfassungseinrichtung 11 erfassten Messwerte vorzugsweise
fortlaufend auf ihre Plausibilität zu prüfen und
nur plausibel erscheinende Messwerte für die von der Regeleinrichtung 12 ausgeübte
Regelung des mindestens einen Farbwerks 07 zu verwenden.
Die von der Erfassungseinrichtung 11 erfassten Messwerte
können z. B. durch Schmutzpartikel, durch ein Tonen oder
ein Schmieren einer Druckfarbe oder einen anderen während
des laufenden Produktionsprozesses eintretenden Störeinfluss
verfälscht sein.
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Bei
dem Verfahren zur Verwendung in einer Druckmaschine mit mindestens
einem Farbwerk 07, wobei mindestens eine Einstellung des
betreffenden Farbwerks 07 in einem laufenden eine Oberfläche
eines Bedruckstoffs 09 bedruckenden Druckprozess der Druckmaschine
anhand mindestens eines in diesem Druckprozess in der Druckmaschine
erfassten Messwertes von einer Regeleinrichtung 12 änderbar ist,
prüft die Regeleinrichtung 12 den erfassten Messwert
vor einer Veränderung der Einstellung des betreffenden
Farbwerks 07 z. B. dadurch auf Plausibilität,
indem die Regeleinrichtung 12 z. B. ein Remissionsverhalten
der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 und/oder
eine Relation einer an einer Messstelle, z. B. in einem Messfeld 13 ermittelten
primären Farbdichte zu mindestens einer an derselben Messstelle,
d. h. in demselben Messfeld 13 insbesondere gleichzeitig
ermittelten sekundären Farbdichte und/oder eine in einer
Farbzone 22 des betreffenden Farbwerks 07 ermittelte
Farbdichte auf ihre Relation zu in mindestens einer benachbarten
Farbzone 22 desselben Farbwerks 07 ermittelten
Farbdichte prüft. Vorzugsweise werden mindestens zwei der
die Plausibilität des erfassten Messwertes betreffenden
Prüfungen gleichzeitig durchgeführt. Die Regeleinrichtung 12 setzt
eine anstehende Veränderung der Einstellung des betreffenden Farbwerks 07 dann
aus, wenn wenigstens eine der Prüfungen hinsichtlich der Plausibilität
des erfassten Messwertes zu einem negativen Ergebnis führt,
d. h. das der betreffende erfasste Messwert von der Regeleinrichtung 12 als nicht
plausibel verworfen worden ist. In diesem Fall wird von der Regeleinrichtung 12 z.
B. eine akustische und/oder eine optische Warnmeldung an einen zu
der Druckmaschine gehörenden Leitstand abgesetzt. Dabei
ist es unerheblich, ob der auf seine Plausibilität zu prüfende
Messwert densitometrisch oder farbmetrisch erfasst wird. Wie zuvor
beschrieben, wird der auf seine Plausibilität zu prüfende
Messwert z. B. mit einer Kamera, insbesondere einer Zeilenkamera
erfasst. In einer bevorzugten Ausführung ist mindestens
eine der die Plausibilität des erfassten Messwertes betreffenden
Prüfungen in ihren Prüfkriterien z. B. am zur
Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder an einer anderen
mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit parametrierbar.
-
Die
Regeleinrichtung 12 prüft unter Verwendung der
Erfassungseinrichtung 11 das Remissionsverhalten der Oberfläche
des unbedruckten Bedruckstoffs 09 z. B. durch Verwendung
eines Verfahrens zur Bewertung einer Messung des Remissionsverhalten
eines mit der Druckmaschine auf dem Bedruckstoff 09 aufgetragenen
Farbauftrags, bei dem zumindest ein das Remissionsverhalten einer
Oberfläche des bedruckten Bedruckstoffs 09 erfassender Messwert
mit einem Referenzwert verglichen wird, wobei als Referenzwert ein
mit dem Remissionsverhalten der Oberfläche des unbedruckten
Bedruckstoffs 09 korrespondierender Messwert gesetzt wird, wobei
während des Druckprozesses der Druckmaschine das Remissionsverhalten
der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 fortlaufend
gemessen wird, wobei die dabei erfassten Messwerte auf eine Abweichung
von dem als Referenzwert gesetzten Messwert geprüft werden,
wobei vom Referenzwert abweichende Messwerte als ein Fehler im Farbauftrag
gewertet werden. In der konkreten Ausführung wird das Remissionsverhalten
des z. B. zum Messstreifen 19 gehörenden unbedruckten
Weißfeldes 23 ausgewertet und unter der Voraussetzung
unveränderter Materialeigenschaften des in dem betreffenden
Produktionsprozess der Druckmaschine verwendeten Bedruckstoffes 09 auf
seine Stabilität während dieses laufenden Produktionsprozesses
geprüft. Denn im Fall eines vom Remissionsverhalten des
Weißfeldes 23 abgeleiteten, aber instabilen Referenzwertes
würden auch auf diesen Referenzwert bezogene aus anderen
Messfeldern 13 stammende Messwerte zu einem verfälschten
Ergebnis führen.
-
Dabei
erfolgt die Messung des Remissionsverhaltens der Oberfläche
des bedruckten und/oder unbedruckten Bedruckstoffs 09 jeweils
z. B. densitometrisch oder farbmetrisch. Bei der Verwendung dieses
Prüfungsverfahrens wird der Bedruckstoff 09 in einem
mit der Druckmaschine ausgeführten Druckprozess vorzugsweise
fortlaufend bedruckt. Vorzugsweise wird während des laufenden
Druckprozesses der Druckmaschine das Remissionsverhalten der Oberfläche
des unbedruckten Bedruckstoffs 09 an mehreren voneinander
verschiedenen Messstellen der Oberfläche dieses Bedruckstoffs 09 fortlaufend gemessen.
So könnte das Remissionsverhalten der Oberfläche
des unbedruckten Bedruckstoffs 09 auch in einem von der
Druckmaschine während ihres Druckprozesses auf dem Bedruckstoff 09 erstellten Druckbild 21 gemessen
werden. Alternativ dazu wird das Remissionsverhalten der Oberfläche
des unbedruckten Bedruckstoffs 09 außerhalb eines
von der Druckmaschine während ihres Druckprozesses auf dem
Bedruckstoff 09 erstellten Druckbildes gemessen. Als Bedruckstoff 09 wird
z. B. eine Sequenz von Druckbogen 09 bedruckt. Das Remissionsverhalten der
Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 wird
in mindestens einem Messfeld 13 eines von der Druckmaschine
während ihres Druckprozesses auf dem Bedruckstoff 09 erstellten
Farbmessstreifens 19, vorzugsweise in mehreren von dessen
Messfeldern 13 gemessen. Dabei wird das Remissionsverhalten
der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 in
einer die Druckbogen 09 durch die Druckmaschine transportierenden
Transportrichtung T z. B. direkt hinter einem Bogengreifer gemessen.
Vom Referenzwert abweichende Messwerte werden als ein Tonen oder
als ein Schmieren gewertet. In der Folge lassen vom Referenzwert
abweichende Messwerte – ausgelöst z. B. durch
ein von der Regeleinrichtung 12 abgesetztes Signal – eine
Anwendung des in der Druckmaschine verwendeten Farbregelungsverfahrens
aussetzen. Auch hier lassen vom Referenzwert abweichende Messwerte
an der Druckmaschine und/oder an einem zu dieser Druckmaschine gehörenden
Leitstand z. B. eine akustische und/oder eine optische Warnmeldung
ergehen. Wie beschrieben wird zumindest das Remissionsverhalten
der Oberfläche des unbedruckten Bedruckstoffs 09 z.
B. mit einer Zeilenkamera erfasst.
-
Des
Weiteren kann bei einem Verfahren, bei dem auf dem Bedruckstoff 09 mehrere
voneinander verschiedene Druckfarben aufgetragen werden, wobei an
einer selben Messstelle auf dem Bedruckstoff 09 die jeweilige
Farbdichte von mehreren dieser Druckfarben ermittelt wird, mindestens
ein in einem laufenden Druckprozess der Druckmaschine z. B. von
der Erfassungseinrichtung 11 erfasster, eine Farbdichte
von einer der auf dem durch die Druckmaschine transportierten Bedruckstoff 09 aufgetragenen
Druckfarben repräsentierender Messwert dadurch auf seine
Plausibilität geprüft werden, dass ein qualitatives
und/oder quantitatives Verhältnis dieses mindestens einen
Messwertes von einer der an der betreffenden Messstelle ermittelten
Farbdichten zu dem jeweiligen mindestens einen Messwert von mindestens
einer der anderen dort gleichfalls ermittelten Farbdichten geprüft
und überwacht wird. Dabei wird zumindest derjenige Messwert
der betreffenden Farbdichte als nicht plausibel verworfen, der zu
dem Messwert der mindestens einen anderen an der ausgewählten
Messstelle ermittelten Farbdichte in einem von einem für
die ausgewählte Messstelle vorgegebenen Referenzverhältnis
abweichenden Verhältnis steht.
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Wie
die 3 in einem perspektivisch dargestellten Ausschnitt
aus der 2 andeutet, sendet die in oder
an der Druckmaschine angeordnete, mit der Erfassungseinrichtung 11 zusammenwirkende Beleuchtungseinrichtung 18 z.
B. weißes Licht auf eine auf der Oberfläche des
Bedruckstoffes 09 angeordnete mit mindestens einer der
Druckfarben bedruckte Messstelle, welche z. B. durch eines der Messfelder 13 in
dem Messstreifen 19 gegeben ist. Die Erfassungseinrichtung 11 erfasst
mit ihrem mindestens einen Sensor 24 von dieser Messstelle
remittiertes Licht. Vorzugsweise weist die Erfassungseinrichtung 11 mehrere,
z. B. drei Sensoren 24 auf, wobei jeder dieser Sensoren 24 dem
jeweiligen Remissionsverhalten von einer der in dem laufenden Druckprozess
verdruckten Druckfarben zugeordnet ist. So ist z. B. für
die Druckfarben Cyan, Magenta und Gelb jeweils ein eigener Sensor 24,
zumindest aber ein von der jeweiligen Druckfarbe remittiertes Licht
in einem schmalen Frequenzband filternder Filter 24 vorgesehen.
Die Erfassungseinrichtung 11 stellt an ihrem Ausgang mindestens
einen Messwert bereit, der die Farbdichte von einer der an der Messstelle
erfassten Druckfarben angibt. Die jeweilige an derselben Messstelle
vorhandene Farbdichte von den drei Druckfarben Cyan, Magenta und
Gelb wird von der Erfassungseinrichtung 11 vorzugsweise gleichzeitig
erfasst. Auch werden in einem laufenden Druckprozess der Druckmaschine
der jeweiligen Druckfarbe zugeordnete Messwerte vorzugsweise fortlaufend
erfasst.
-
In
einem einer bestimmten Druckfarbe, z. B. Cyan zugeordneten als Volltonfeld
ausgebildeten Messfeld 13 wird für diese Druckfarbe
eine Farbdichte z. B. im Bereich zwischen 1,3 D und 1,6 D, vorzugsweise
z. B. 1,5 D erwartet. In diesem Messfeld 13 bildet Cyan
eine primäre Farbdichte oder Hauptdichte. In demselben
Messfeld 13 werden jedoch auch die jeweiligen Farbdichten
der anderen an demselben Druckprozess beteiligten Druckfarben, z.
B. Magenta und Gelb ermittelt, welche hinsichtlich des gewählten,
der Druckfarbe Cyan zugeordneten Messfeldes 13 als sekundäre
Farbdichten oder Nebendichten bezeichnet werden. Die Nebendichte
Magenta soll in diesem Messfeld 13 gemäß einer
zuvor getroffenen Festlegung nicht mehr als z. B. 60% der Hauptdichte
betragen, was einem Wert der optischen Dichte z. B. zwischen 0,75
D und 1,0 D entspricht, wodurch in diesem Beispiel ein erstes Referenzverhältnis
zwischen der Hauptdichte Cyan und der Nebendichte Magenta gebildet
ist. Für die Nebendichte Gelb soll in diesem Beispiel gelten,
dass ihr Messwert z. B. nicht mehr als 30% der Hauptdichte beträgt,
was einem Wert der optischen Dichte z. B. zwischen 0,35 D und 0,5
D entspricht, wodurch in diesem Beispiel dann ein zweites Referenzverhältnis zwischen
der Hauptdichte Cyan und der Nebendichte Gelb gebildet ist. Auch
für die übrigen am Druckprozess beteiligten Hauptdichten
können bezüglich ihrer jeweils vorzugsweise als
Volltonfelder 13 ausgebildeten Messfelder 13 ähnliche,
im Zahlenwert jedoch unterschiedliche Festlegungen getroffen werden.
Im Ergebnis ergibt sich für alle am Druckprozess beteiligten
Druckfarben z. B. eine vorzugsweise parametrierbare Einstellungsmatrix,
welche z. B. an einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand
und/oder an einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit
eingebbar und/oder einstellbar ist, wobei die jeweiligen Werte der
Nebendichten z. B. jeweils auf die jeweilige Hauptdichte bezogen
dargestellt sind.
-
Nur
wenn die in einem laufenden Druckprozess zu den jeweiligen Druckfarben
ermittelten Messwerte die jeweils zuvor festgelegten Relationen zueinander,
d. h. ihre betreffenden Referenzverhältnisse nicht überschreiten,
dann soll der bezüglich eines bestimmten Messfeldes 13 als
Hauptdichte ermittelte Messwert als plausibel und damit als weiter verwendbar
gelten. Andernfalls wird ein zumindest eine der festgelegten Relationen
nicht einhaltender Messwert einer Hauptdichte für eine
Inline-Farbregelung nicht herangezogen, sondern von der Regeleinrichtung 12 verworfen
werden, d. h. die Regeleinrichtung 12 nimmt anhand eines
mindestens ein Referenzverhältnis nicht einhaltendes Messwertes
keine Änderung in der Einstellung der Dosiereinrichtung des
Farbwerks 07 vor. Vielmehr wird ein Bediener der Druckmaschine
beim Vorliegen eines nicht plausiblen Messwertes durch eine optische
und/oder akustische Meldung auf diesen unerwünschten Betriebszustand
der Druckmaschine hingewiesen. Farbzonen 22 (2 und 4)
mit unzulässig hohen Nebendichten können von der
Regeleinrichtung 12 für eine spätere
Auswertung und Ermittlung der Störungsursache registriert
werden.
-
Es
ist vorteilhaft, dieses Verfahren zur Prüfung eines einer
Hauptdichte zugeordneten Messwertes auf seine Plausibilität
nach einem Anfahren der Druckmaschine erst dann durchzuführen,
wenn der Messwert z. B. 80% seines erwarteten, voreingestellten
oder maximalen Wertes erreicht hat, und sich die Druckmaschine somit
nicht mehr in ihrem Andruck, sondern in ihrem Fortdruck befindet.
Das für die ausgewählte Messstelle vorgegebene
Referenzverhältnis ist vorzugsweise einstellbar. Dieses
mindestens eine Relation zwischen einer Hauptdichte und mindestens
einer Nebendichte auswertende Verfahren lässt erkennen,
inwieweit eine am Druckprozess beteiligte Druckfarbe z. B. durch
Tonen, Schmieren, Farbrückspaltung im Farbwerk 07 oder eine
andere Verschmutzung in ihrer Brauchbarkeit beeinträchtigt
ist. Die Prüfung einer ermittelten Farbdichte auf ihre
Plausibilität wird in dem in der Druckmaschine angewendeten
Farbregelungsverfahren automatisiert, d. h. ohne Zutun durch einen
Bediener der Druckmaschine durchgeführt.
-
Eine
weitere Plausibilitätsprüfung von Messwerten bezieht
sich darauf, einen in einer ausgewählten Farbzone 22 des
betreffenden Farbwerks 07 ermittelten Messwert einer Farbdichte
auf eine Veränderung seiner Relation zu einem in mindestens
einer benachbarten Farbzone 22 desselben Farbwerks 07 ermittelten
Messwert der Farbdichte zu prüfen. In dem von der Regeleinrichtung 12 hinsichtlich
der in den Farbzonen 22 bereitgestellten Farbmenge geregelten
Farbwerk 07 wird von dessen Dosiereinrichtung eingetragene
Druckfarbe i. d. R. in Axialrichtung des zugeordneten Formzylinders 08 durch
eine Changierbewegung eines in dem Farbwerk 07 angeordneten
Reibers seitlich verrieben und damit in ihrem Auftrag vergleichmäßigt,
so dass sich für eine im Fortdruck der Druckmaschine zwischen
benachbarten Farbzonen 22 einstellende Relation für
die jeweiligen Farbdichten bei einer im laufenden Druckprozess unveränderten
Einstellung der von der Dosiereinrichtung in die jeweilige Farbzone 22 eingetragenen
Farbmenge nur eine sehr geringe Veränderung zu erwarten
ist. Wenn sich die Relation der in benachbarten Farbzonen 22 in
einem laufenden Druckprozess ermittelten Messwerte der Farbdichten
in unzulässiger Weise verändert, z. B. bei einer
ermittelten Differenz der optischen Dichte von 0,3 D oder 0,4 D zwischen
benachbarten Farbzonen 22, ohne dass in diesem laufenden
Druckprozess z. B. durch eine Regelanweisung der Regeleinrichtung 12 eine
Einstellung der Dosiereinrichtung verändert wurde, lässt dies
z. B. auf Butzen oder eine andere Verschmutzung schließen.
-
4 zeigt
einen Ausschnitt aus einem Druckbogen 09, auf welchem ein
orthogonal zu seiner Transportrichtung T verlaufender Messstreifen 19 aufgebracht
ist (2). Längs zur Transportrichtung T des
Druckbogens 09 verlaufen mehrere Farbzonen 22,
z. B. die vier beispielhaft dargestellten Farbzonen 22A; 22B; 22C; 22D,
wobei jede Farbzone 22A; 22B; 22C; 22D in
dem Messstreifen 19 jeweils mehrere aneinander gereihte
Messfelder 13 aufweist, wobei z. B. jedes der in einer
der Farbzonen 22A; 22B; 22C; 22D angeordneten
Messfelder 13 jeweils einer bestimmten am Druckprozess
beteiligten Druckfarbe zugeordnet und z. B. als Volltonfeld 13 ausgebildet ist.
Eines der in den Farbzonen 22A; 22B; 22C; 22D angeordneten
Messfelder 13 kann auch jeweils als ein Weißfeld 23 ausgebildet
sein (2).
-
In
dem in der 4 dargestellten Beispiel wird
der z. B. in der Farbzone 22B in dem einer bestimmten Druckfarbe
zugeordneten Messfeld 13 ermittelte Messwert für
deren Farbdichte mit demjenigen Messwert in eine Relation gesetzt,
der in dem betreffenden Messfeld 13 für die Farbdichte
derselben Druckfarbe z. B. in der Farbzone 22A oder 22C ermittelt
wird. Solange diese Relation insbesondere im Fortdruck der Druckmaschine
bei einer im laufenden Druckprozess unveränderten Einstellung
der von der Dosiereinrichtung in den betreffenden Farbzonen 22A; 22B; 22C eingetragenen
Farbmenge innerhalb zulässiger Grenzen verbleibt, wird
der in der ausgewählten Farbzone 22B für
eine bestimmte Druckfarbe ermittelte Messwert für deren
Farbdichte von der Regeleinrichtung 12 als plausibel gewertet,
wohingegen im Fall einer durch Überschreitung mindestens einer
Grenze unzulässig veränderten Relation der aktuell
ermittelte Messwert nicht für eine Inline-Farbregelung,
d. h. für eine Nachführung der Einstellung der
Dosiereinrichtung des betreffenden Farbwerks 07 herangezogen
wird. Im Fall einer unzulässig veränderten Relation
wird der aktuell ermittelte Messwert von der Regeleinrichtung 12 als
für die Inline-Farbregelung nicht brauchbar verworfen.
Für die betreffende Farbzone 22B wird dann von
der Regeleinrichtung 12 statt des aktuell ermittelten Messwertes
ersatzweise ein Wert für die Farbdichte der betreffenden Druckfarbe
anhand der aus den benachbarten Farbzonen 22A; 22C ermittelten
Messwerte z. B. rechnerisch durch Interpolation oder Extrapolation
gewonnen. Das Bilden von Relationen der Messwerte für Farbdichten
zwischen verschiedenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D ist
nicht auf unmittelbar zueinander benachbarte Farbzonen 22A; 22B; 22C beschränkt,
sondern kann auch auf voneinander weiter beabstandete, z. B. in
demselben Messstreifen 19 weiter entfernt liegende Farbzonen 22D ausgedehnt werden.
-
In
einer bevorzugten Ausführung ist das Bilden von Relationen
der Messwerte für Farbdichten zwischen verschiedenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D an
einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder an
einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit parametrierbar,
d. h. die zu bildende Relation der Messwerte für Farbdichten
zwischen verschiedenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D kann
an einem zur Druckmaschine gehörenden Leitstand und/oder
an einer anderen mit der Druckmaschine verbindbaren Bedieneinheit
parametriert werden. Beispielsweise kann als Voraussetzung für
das Bilden von Relationen der Messwerte für Farbdichten
zwischen verschiedenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D am
Leitstand und/oder an der Bedieneinheit z. B. unter Verwendung einer
an einer Anzeigeeinrichtung dargestellten Programmmaske eine Bedingung
eingestellt werden, wobei die Bedingung fordert, dass die bezüglich
eines bestimmten Farbwerks 07 vorhandenen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D mehrheitlich
jeweils einen Messwert für die Farbdichte einer von diesem Farbwerk 07 bereitgestellten
Druckfarbe liefern, welcher mindestens 50% des in der jeweiligen
Farbzone 22; 22A; 22B; 22C; 22D voreingestellten,
d. h. durch die z. B. von der Regeleinrichtung 12 vorgenommenen
Einstellung vorgegebenen Sollwertes erreicht. Dies kann bedeuten,
dass erst in über 50%, z. B. in mindestens 60%, 70% oder
80% der zu einem bestimmten Farbwerk 07 gehörenden
Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D die
jeweilige Farbdichte jeweils zumindest den halben Wert des für
die jeweilige Farbzone 22; 22A; 22B; 22C; 22D voreingestellten Sollwertes
erreichen muss, bevor die Regeleinrichtung 12 beginnt,
einen in den jeweiligen Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D für
die Farbdichte ermittelten Messwert auf seine Plausibilität
zu prüfen. Nachdem diese Bedingung in einem laufenden Druckprozess der
Druckmaschine, insbesondere in deren Fortdruck erfüllt
ist, wird mit Bezug auf eine ausgewählte Farbzone 22; 22B deren
Messwert für eine Farbdichte mit einem Messwert aus mindestens
einer anderen zu demselben Farbwerk 07 gehörenden
Farbzone 22; 22A; 22C; 22D zur
Bildung einer Relation ins Verhältnis gesetzt, wobei der
Messwert für die Farbdichte in der ausgewählten
Farbzone 22; 22B dann als nicht plausibel verworfen
wird, wenn die gebildete Relation um mehr als 50% von ihrem erwarteten
voreingestellten Wert abweicht. Eine Farbzone 22; 22A; 22B; 22C; 22D mit
einem als nicht plausibel verworfenen Messwert für die
Farbdichte wird in der Regeleinrichtung 12 vorzugsweise
registriert. Prinzipiell kann jede der zu einem bestimmten Farbwerk 07 gehörenden Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D ausgewählt
werden, wobei von der Regeleinrichtung 12 mehrere oder
alle diese Farbzonen 22; 22A; 22B; 22C; 22D jeweils
entweder einzeln nacheinander oder gleichzeitig in zueinander parallel
ausgeführten Verfahren ausgewählt werden. Zur
Prüfung der Plausibilität eines in einer ausgewählten
Farbzone 22; 22B für eine Farbdichte
ermittelten Messwertes werden Messwerte aus mindestens zwei weiteren,
jeweils zu einer Seite der ausgewählten Farbzone 22; 22B angeordneten
Farbzonen 22; 22A; 22C; 22D herangezogen. Vorzugsweise
werden dafür beidseitig zu der ausgewählten Farbzone 22; 22B jeweils
mindestens zwei weitere Farbzonen 22; 22A; 22C; 22D verwendet.
-
- 01
- Druckwerk
- 02
- Lackturm
- 03
- Auslageverlängerung
- 04
- Ausleger
- 05
-
- 06
- Bogenanleger
- 07
- Farbwerk
- 08
- Formzylinder
- 09
- Bedruckstoff;
Druckbogen
- 10
-
- 11
- Erfassungseinrichtung
- 12
- Regeleinrichtung
- 13
- Messfeld
- 14
- Übertragungszylinder
- 15
-
- 16
- Gegendruckzylinder
- 17
- Feuchtwerk
- 18
- Beleuchtungseinrichtung
- 19
- Messstreifen
- 20
-
- 21
- Druckbild
- 22
- Zone,
Farbzone
- 23
- Weißfeld
- 24
- Sensor,
Bildsensor, Filter
- 22A
- Farbzone
- 22B
- Farbzone
- 22C
- Farbzone
- 22D
- Farbzone
- b22
- Breite
- T
- Transportrichtung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 2005/092613
A2 [0002]