DE102008015124A1 - Schlagzähmodifizierte Polycarbonat-Zusammensetzungen - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Zusammensetzungen, enthaltend A) 10-99 Gew.-Teile aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat, B) 1-35 Gew.-Teile kautschukmodifiziertes Pfropfpolymerisat von B.1 5 bis 95 wenigstens eines Vinylmonomeren auf B.2 95 bis 5 einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit einer Glasübergangstemperatur < 10°C, C) 0-40 Gew.-Teile Vinyl(Co)Polymerisat und/oder Polyalkylenterephthalat, wobei ein Copolymerisat aus alpha-Methystyrol und Acrylnitril-ausgenommen ist, D) 0-50 Gew.-Teile, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B + C, phosphorhaltiges Flammschutzmittel, E) 0-50 Gew.-Teile, bezogen auf die Summe der Komponenten A + B + C, Zusatzstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente B erhältlich ist durch Reaktion der Komponente B.1 mit der Pfropfgrundlage B.2 mittels Emulsionspolymerisation, wobei ein Emulgator gemäß Formel (I) eingesetzt wird, $F1 wobei sich diese Zusammensetzungen durch eine hohe Hydrolysenbeständigkeit auszeichnen, und die Verwendung der Polycarbonat-Zusammensetzungen zur Herstellung von Formkörpern sowie die Formteile selbst.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Polycarbonat-Zusammensetzungen enthaltend spezielle, durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation hergestellte kautschukhaltige Pfropfpolymerisate als Schlagzähmodifkator, wobei sich diese Zusammensetzungen durch eine hohe Hydrolysestabilität und durch eine hohe Verarbeitungsstabilität auszeichnen, sowie gleichzeitig gute mechanische Eigenschaften aufweisen. Diese Erfindung betrifft ebenso die Verwendung der Polycarbonat-Zusammensetzungen zur Herstellung von Formkörpern und die Formkörper selbst.
  • Polycarbonat-Zusammensetzungen enthaltend Pfropfpolymerisate als Schlagzähmodifikatoren können abhängig von der Reinheit und Additivierung des Zähmodifikators, z. B. ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymer), unterschiedliche Stabilität gegenüber Hydrolyse und thermische Belastung aufweisen. So werden von B. S. Patty, L. Novak und H. Phan (in "Thermal and hydrolytic stability of polycarbonate/acrylonitrile-butadiene-styrene based blends", Society of Automotive Engineers, [Special Publication] SP (2005), SP-1960 (Advances in Plastic Components, Processes and Technologies), 145-151) Polycarbonat-Zusammensetzungen beschrieben, die für Masse-ABS als Modifikator eine deutlich bessere Hydrolysestabilität und thermische Stabilität aufweisen als im Falle von Emulsions-ABS als Modifikator. Dabei wird das unterschiedliche Verhalten der Polycarbonat/Masse-ABS-Zusammensetzungen gegenüber Polycarbonat/Emulsions-ABS-Zusammensetzungen darauf zurückgeführt, dass das Herstellverfahren für Emulsions-ABS gegenüber Masse-ABS eine höhere Anzahl an verschiedenen Chemikalien als Hilfsmittel benötigt, wie z. B. Emulgatoren, Fliessverbesserer, Stabilisatoren, Salze etc., wobei unter diesen Chemikalien auch solche enthalten sind, die zur Zersetzung des Polycarbonats führen können.
  • Bestimmte Polycarbonat-Zusammensetzungen enthaltend Emulsions-Pfropfpolymerisate als Schlagzähmodifikator weisen einige technische Vorteile gegenüber Polycarbonat-Zusammensetzungen enthaltend Masse-ABS auf, z. B. hinsichtlich der Oberflächenbeschaffenheit (Glanzgrad), so dass es für einige Anwendungen vorteilhaft ist, Emulsions-Pfropfpolymerisate einzusetzen. Ist eine hohe Hydrolysestabiltät und thermische Stabilität gefordert, so muss man hohe Anforderungen an die eingesetzten Emulsions-Pfropfpolymerisate stellen, wie z. B. hinsichtlich deren Reinheit, des Aufarbeitungsverfahrens bei deren Herstellung und eines Verzichts auf bestimmte Hilfsmittel bei deren Herstellung.
  • Beispielsweise sind aus EP-A 0 900 827 schlagzähmodifizierte Polycarbonat-Zusammensetzungen mit verbesserter Thermostabilität enthaltend Emulsions-Pfropfpolymerisate bekannt, welche im Wesentlichen frei von Komponenten sind, die das Polycarbonat abbauen. Um ein Emulsions-Pfropfpolymerisat im Wesentlichen frei von Komponenten zu erhalten, die das Polycarbonat abbauen, muss man auf solche Komponenten im Emulsionsverfahren in jeder Verfahrensstufe völlig verzichten oder die hergestellten Emulsions-Pfropfpolymerisate durch ein entsprechendes Aufarbeitungsverfahren von diesen Komponenten befreien, z. B. durch das Waschen nach der Koagulation der Pfropfemulsion.
  • Aus der WO-A 99/01489 sind Emulsions-Pfropfpolymerisate vom ABS-Typ bekannt, welche mittels verschiedenster Emulgatoren hergestellt werden. Unter anderem werden für deren Herstellung Sulfosuccinate als mögliche Emulgatoren erwähnt.
  • Die Patentanmeldung US 2006/0106163 lehrt, dass bestimmte thermoplastische Zusammensetzungen mit guter Witterungsstabilität und Kratzbeständigkeit hergestellt werden können, die fein- und grobteilige ASA-Pfropfpolymerisate und weitere spezielle Harze, u. a. Maleinsäureanhydrid-modifizierte SAN-Harze, enthalten. Für die Herstellung der Acrylat-Kautschukgrundlagen, die für die ASA-Pfropfpolymerisate als elastischer, vernetzter Kern benötigt werden, können u. a. neben gängigen langkettigen Sulfat- und Sulfonat-basierenden Metallsalzen auch spezielle Metallsalze von Sulfobernsteinsäure-Derivaten eingesetzt werden. Für die Ausführung des Pfropfschrittes zur Herstellung von ASA-Emulsionspolymerisaten werden Alkalimetallsalze von Fett- bzw. Harzsäuren als Emulgatoren verwendet.
  • In DE 697 34 663 T2 werden schlagzähmodifizierte Zusammensetzungen beschrieben, in denen ein Vinylpfropfpolymerisat als Schlagzähmodifikator enthalten ist, welches über das Verfahren der Emulsionspolymerisation und vorzugsweise in Gegenwart mindestens eines über radikalische Polymerisation polymerisierbaren, d. h. doppelbindungshaltigen Emulgators, zu dem ggf. weitere nicht polymerisierbare Emulgatoren zugesetzt werden können, herstellbar ist. Der hydrophillipophile Aufbau der polymerisierbaren Emulgatoren kann alle bekannten Emulgatorklassen einschließen, d. h. nicht-ionische, kationische und anionische Emulgatoren. Die optional zugesetzten, nicht polymerisierbaren Emulgatoren können alle üblichen für Emulsionspolymerisation geeignete Emulgatoren sein, u. a. Harzsäure-Salze (Rosinate), Fettsäuresalze, Alkylsulfatsalze, Sulfonate und u. a. auch Dialkylbemsteinsulfonsäuresalze.
  • In der Patentschrift EP-A 0390 081 sind schlagzähmodifizierte Polyester- und Polycarbonatzusammensetzungen mit verbesserter Schlagfestigkeit beschrieben, die spezielle über den Weg der Emulsionspolymerisation erhältliche MBS-Schlagzähmodifikatoren enthalten. Für die Herstellung dieser MBS-Schlagzähmodifikatoren werden im Pfropfschritt der Emulsionspolymerisation für Emulsionspolymerisation übliche Emulgatoren, wie Fettsäuresalze, Alkylsulfate, Alkylnezosulfonate, Alkylphosphate und u. a. Dialkylsulfosuccinat-Salze sowie gängige nicht-ionische Emulgatoren.
  • In JP-A 08067789 werden geruchsfreie und thermisch stabile thermoplastische Zusammensetzungen beschrieben, die styrolbasierende Emulsionspolymerisate enthalten. Für die Herstellung dieser styrolbasierenden Emulsionspolymerisate können kationische, anionische sowie nicht-ionische Emulgatoren eingesetzt werden. Als anionische Emulgatoren werden z. B. Fettsäuresalze, Alkylsulfate, Alkylsulfonate und u. a. Sulfosuccinate eingesetzt.
  • Die DE 698 27 302 T2 offenbart Harzzusammensetzungen mit erhöhter Schlagfestigkeit, die durch Zugabe von hohlen teilchenförmigen kautschukartigen Pfropfpolymerisaten erzielt werden kann. Die hohlen Kautschukteilchen werden über spezielle Verfahrensmethoden, z. B. durch Anquellung mit organischen Lösungsmitteln, anschließende Pfropfungsreaktion in Emulsion und Entfernung aller flüchtigen Bestandteile nach der Pfropfung hergestellt. Für die Pfropfungsreaktion bei der Herstellung von hohlen kautschukartigen Pfropfpolymerisaten werden bekannte Emulgatoren, wie z. B. Fettsäure- und Harzsäuremetallsalze, Alkyl- und Arylsulfonate, u. a. Natriumdioctylsulfosuccinat verwendet. Als Vergleichsbeispiele werden Zusammensetzungen offenbart, die α-Methystyrol-Acrylnitril-Copolymer, Polycarbonat und ein Pfropfpolymerisat aus nicht-hohlen Kautschukpfropfteilchen mit einer Hülle aus Styrol und Acrylnitril enthalten, wobei zur Herstellung des Pfropfpolymerisats Natriumdioctylsulfosuccinat als Emulgator in der Pfropfstufe eingesetzt wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Polycarbonat-Formmassen enthaltend mindestens ein Emulsions-Pfropfpolymerisat als Schlagzähmodifikator, welche sich durch eine hohe Hydrolysebeständigkeit und durch eine hohe Verarbeitungsstabilität auszeichnen bei gleichzeitig guten mechanischen Eigenschaften.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung flammgeschützter Polycarbonat-Formmassen enthaltend mindestens ein Emulsions-Pfropfpolymerisat als Schlagzähmodifikator, welche sich durch eine hohe Hydrolysebeständigkeit, eine hohe Verarbeitungsstabilität, eine verbesserte Kerbschlagzähigkeit (ak), eine verbesserte Bindenahtfestigkeit (anF) und gleichzeitig durch eine verbesserte Reißdehnung auszeichnen.
  • Es wurde überraschend gefunden, dass Zusammensetzungen enthaltend
    • A) 10-99 Gew.-Teile, bevorzugt 40-95 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 50-73 Gew.-Teile aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat,
    • B) 1-35 Gew.-Teile, bevorzugt 4-30 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 12-20 Gew.-Teile kautschukmodifiziertes Pfropfpolymerisat von
    • B.1 5 bis 95, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf
    • B.2 95 bis 5, vorzugsweise 70 bis 10 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit einer Glasübergangstemperatur < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < -20°C,
    • C) 0-40 Gew.-Teile, bevorzugt 1-30 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 15-25 Gew.-Teile Vinyl(Co)Polymerisat und/oder Polyalkylenterephthalat, wobei ein Copolymerisat aus α-Methystyrol und Acrylnitril-ausgenommen ist,
    • D) 0-50 Gew.-Teile, bevorzugt 1-40 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 2-30 Gew.-Teile, jeweils bezogen auf die Summe der Komponenten A + B + C, phosphorhaltiges Flammschutzmittel,
    • E) 0-50 Gew.-Teile, bevorzugt 0,5-25 Gew.-Teile, jeweils bezogen auf die Summe der Komponenten A + B + C, Zusatzstoffe,
    dadurch gekennzeichnet, dass Komponente B erhältlich ist durch Reaktion der Komponente B.1 mit der Pfropfgrundlage B.2 mittels Emulsionspolymerisation, wobei ein Emulgator gemäß Formel (I) eingesetzt wird,
    Figure 00040001
    wobei
    EWG eine elektronenziehende Gruppe ist, wie z. B. eine Carbonyl-, eine Carboxyl-, eine Nitril-, eine Nitro- oder eine Sulfongruppe, bevorzugt eine Nitril-, Carbonylgruppe -C(=O)R8 oder Carboxylgruppe -CO2R8, besonders bevorzugt eine Carboxylgruppe -CO2R8, wobei
    R8 jeweils H, Alkyl, Cycloalkyl, (Aryl)alkyl oder Alkyl(aryl) mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Cyclopentyl, Hexyl, Cyclohexyl, Heptyl, Cycloheptyl, (Methyl)hexyl, Octyl, (Ethyl)hexyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Pentadecyl, Hexadecyl, Heptadecyl, Octadecyl, Nonadecyl, Phenyl, Benzyl, mit C1 bis C30-Alkyl substituiertes Phenyl (wie z. B. Methyl-, Ethyl, Propyl, Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Nonyl-, Decyl-, Undecyl-, Dodecyl-, (Tridecyl)phenyl) oder jeweils C2 bis C100 ethoxylierte Fettalkoholreste mit 3 bis 130 Kohlenstoffatomen, C3 bis C99 propoxylierte Fettalkoholreste mit 4 bis 129 Kohlenstoffatomen, C2 bis C100 ethoxylierte (Alkyl)phenolreste mit 3 bis 130 Kohlenstoffatomen, C3 bis C99 propoxylierte (Alkyl)phenolreste mit 4 bis 129 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt Propyl, Butyl, Pentyl, Cyclopentyl, Hexyl, Cyclohexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, insbesondere bevorzugt Hexyl, Cyclohexyl, Heptyl, n-Octyl und 2-Ethylhexyl bedeutet,
    W eine Gruppe ist ausgewählt aus C1- bis C30-Alkyl, C1- bis C30-Cycloalkyl, C6- bis C30-Aryl, C1- bis C30-(Aryl)alkyl, C1- bis C30-(Alkyl)aryl, C1- bis C30-Alkoxy, Cl- bis C30-Aryloxy, C2 bis C100 ethoxylierte Alkoxy- oder Aryloxy-Gruppe gemäß der Formel RO-(CH2-CH2-O)a mit a = 1 bis 50 und R = C1- bis C30-Alkyl oder C1- bis C30-Aryl, wobei alle genannten Gruppen auch substituiert sein können, z. B. durch eine oder mehrere elektronenziehende Gruppen gemäß obiger Definition für EWG,
    R9 H oder ein C1 bis C30-Alkyl, C1 bis C30-Aryl, C1 bis C30-(Alkyl)aryl bedeutet, der jeweils auch substituiert sein kann, bevorzugt H, C1 bis C30-Alkyl, C1 bis C30-(Aryl)alkyl, C1 bis C30-(Alkyl)aryl, besonders bevorzugt H bedeutet,
    Y- eine anionische Gruppe ist, bevorzugt ausgewählt aus Borat- (-O-BO(OR9)-), Boronat- (-BO(OR9)-), Nitrat (-O-NO2 -), Nitro- (-NO2 -), Sulfat- (-O-SO3 -), Sulfonat- (-SO3 -), Phosphat- (-O-P(OR9)O2 -), Phosphonat- (-P(OR9)O2 -), besonders bevorzugt ausgewählt aus Sulfat oder Sulfonat, insbesondere bevorzugt eine Sulfonat-Gruppe -SO3-, wobei jeweils R9 die vorstehend erläuterte Bedeutung hat,
    z für die Zahl 1 oder 2 steht, bevorzugt ist z gleich 1,
    Mz+ ausgewählt ist für z = 1 aus der Gruppe bestehend aus Alkali-Metallen (wie z. B. Li+, Na+, K+, Rb+, Cs+), Ammoniumkation, Alkylammoniumkation (NH4-nR9 n +, wobei n = 1 bis 4 sein kann), Phosphoniumkation und Alkylphosphoniumkation (PH4-nR9 n +, wobei n = 1 bis 4 sein kann), wobei jeweils R9 die vorstehend erläuterte Bedeutung hat, oder für z = 2 ausgewählt ist aus der Reihe der Erdalkalimetalle (wie z. B. Mg2+, Ca2+, Sr2+, Ba2+), bevorzugt steht Mz+ für M+ (d. h. z = 1) und ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Li+, Na+, K+, Ammoniumkation, Alkylammoniumkation), Phosphoniumkation und Alkylphosphoniumkation, besonders bevorzugt ist M+ Na+ oder K+,
    wobei alle Gewichtsteilangaben in der vorliegenden Anmeldung so normiert sind, dass die Summe der Gewichtsteile aller Komponenten A + B + C in der Zusammensetzung 100 ergeben, das gewünschte Eigenschaftsprofil aufweisen.
  • Überraschend wurde gefunden, dass das bei der Herstellung des Pfropfpolymerisat B mittels Emulsionspolymerisation keine besondere Reinigung benötigt wird, z. B. durch das Waschen des koagulierten Pfropfpolymerisats mit einer bis zu 100-fachen Menge Wasser, da überraschenderweise trotz des Verbleibs des Emulgators im resultierenden Pfropfpolymerisat die resultierenden schlagzähmodifizierten Polycarbonat-Zusammensetzungen eine hohe Hydrolysebeständigkeit aufweisen.
  • Komponente A
  • Erfindungsgemäß geeignete aromatische Polycarbonate und/oder aromatische Polyestercarbonate gemäß Komponente A sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstellbar (zur Herstellung aromatischer Polycarbonate siehe beispielsweise Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Interscience Publishers, 1964 sowie die DE-AS 1 495 626 , DE-A 2 232 877 , DE-A 2 703 376 , DE-A 2 714 544 , DE-A 3 000 610 , DE-A 3 832 396 ; zur Herstellung aromatischer Polyestercarbonate, z. B. DE-A 3 077 934 ).
  • Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z. B. durch Umsetzung von Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen und/oder mit aromatischen Dicarbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, nach dem Phasengrenzflächenverfahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Monophenolen und gegebenenfalls unter Verwendung von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern, beispielsweise Triphenolen oder Tetraphenolen. Ebenso ist eine Herstellung über ein Schmelzepolymerisationsverfahren durch Umsetzung von Diphenolen mit beispielsweise Diphenylcarbonat möglich.
  • Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise solche der Formel (II)
    Figure 00060001
    wobei
    A eine Einfachbindung, C1 bis C5-Alkylen, C2 bis C5-Alkyliden, C5 bis C6-Cycloalkyliden, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO2-, C6 bis C12-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können,
    oder ein Rest der Formel (III) oder (IV)
    Figure 00070001
    B jeweils C1 bis C12-Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom
    x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2,
    p 1 oder 0 sind, und
    R5 und R6 für jedes X1 individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C1 bis C6-Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,
    X1 Kohlenstoff und
    m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X1, R5 und R6 gleichzeitig Alkyl sind.
  • Bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenole, Bis-(hydroxyphenyl)-C1-C5-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-C5-C6-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone und α,α-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropyl-benzole sowie deren kernbromierte und/oder kernchlorierte Derivate.
  • Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bisphenol-A, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3.3.5-trimethylcyclohexan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon sowie deren di- und tetrabromierten oder chlorierten Derivate wie beispielsweise 2,2-Bis(3-Chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan oder 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan. Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A).
  • Es können die Diphenole einzeln oder als beliebige Mischungen eingesetzt werden. Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhältlich.
  • Für die Herstellung der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol oder 2,4,6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4-[2-(2,4,4-Trimethylpentyl)]-phenol, 4-(1,3-Tetramethylbutyl)-phenol gemäß DE-A 2 842 005 oder Monoalkylphenole oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in den Alkylsubstituenten, wie 3,5-di-tert.-Butylphenol, p-iso-Octylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol und 4-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol. Die Menge an einzusetzenden Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 mol-%, und 10 mol-%, bezogen auf die Molsumme der jeweils eingesetzten Diphenole.
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate haben mittlere Gewichtsmittelmolekulargewichte (Mw, gemessen z. B. durch GPC, Ultrazentrifuge oder Streulichtmessung) von 10.000 bis 200.000 g/mol, vorzugsweise 15.000 bis 80.000 g/mol, besonders bevorzugt 24.000 bis 32.000 g/mol.
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an dreifunktionellen oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen mit drei und mehr phenolischen Gruppen.
  • Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate. Zur Herstellung erfindungsgemäßer Copolycarbonate gemäß Komponente A können auch 1 bis 25 Gew.%, vorzugsweise 2,5 bis 25 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an einzusetzenden Diphenolen, Polydiorganosiloxane mit Hydroxyaryloxy-Endgruppen eingesetzt werden. Diese sind bekannt ( US 3 419 634 ) und nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Die Herstellung Polydiorganosiloxanhaltiger Copolycarbonate ist in der DE-A 3 334 782 beschrieben.
  • Bevorzugte Polycarbonate sind neben den Bisphenol-A-Homopolycarbonaten die Copolycarbonate von Bisphenol-A mit bis zu 15 mol-%, bezogen auf die Molsummen an Diphenolen, anderen als bevorzugt oder besonders bevorzugt genannten Diphenolen, insbesondere 2,2-Bis(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.
  • Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Polyestercarbonaten sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isophthalsäure, Terephthalsäure, Diphenylether-4,4'-dicarbonsäure und der Naphthalin-2,6-dicarbonsäure.
  • Besonders bevorzugt sind Gemische der Disäuredichloride der Isophthalsäure und der Terephthalsäure im Verhältnis zwischen 1:20 und 20:1.
  • Bei der Herstellung von Polyestercarbonaten wird zusätzlich ein Kohlensäurehalogenid, vorzugsweise Phosgen, als bifunktionelles Säurederivat mit verwendet.
  • Als Kettenabbrecher für die Herstellung der aromatischen Polyestercarbonate kommen außer den bereits genannten Monophenolen noch deren Chlorkohlensäureester sowie die Säurechloride von aromatischen Monocarbonsäuren, die gegebenenfalls durch C1 bis C22-Alkylgruppen oder durch Halogenatome substituiert sein können, sowie aliphatische C2 bis C22-Monocarbonsäurechloride in Betracht.
  • Die Menge an Kettenabbrechern beträgt jeweils 0,1 bis 10 mol-%, bezogen im Falle der phenolischen Kettenabbrecher auf Mol Diphenol und im Falle von Monocarbonsäurechlorid-Kettenabbrecher auf Mol Dicarbonsäuredichlorid.
  • Die aromatischen Polyestercarbonate können auch aromatische Hydroxycarbonsäuren eingebaut enthalten.
  • Die aromatischen Polyestercarbonate können sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein (siehe dazu DE-A 2 940 024 und DE-A 3 007 934 ).
  • Als Verzweigungsmittel können beispielsweise drei- oder mehrfunktionelle Carbonsäurechloride, wie Trimesinsäuretrichlorid, Cyanursäuretrichlorid, 3,3'-,4,4'-Benzophenon-tetracarbonsäuretetrachlorid, 1,4,5,8-Napthalintetracarbon-säuretetrachlorid oder Pyromellithsäuretetrachlorid, in Mengen von 0,01 bis 1,0 mol-% (bezogen auf eingesetzte Dicarbonsäuredichloride) oder drei- oder mehrfunktionelle Phenole, wie Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hept-2-en, 4,6-Dimethyl-2,4-6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis[4,4-bis(4-hydroxy-phenyl)-cyclohexyl]-propan, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan, 2,6-Bis(2-hydroxy-5-methyl-benzyl)-4-methyl-phenol, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan, Tetra-(4-[4-hydroxyphenyl-isopropyl]-phenoxy)-methan, 1,4-Bis[4,4'-dihydroxytri-phenyl)-methyl]-benzol, in Mengen von 0,01 bis 1,0 mol-% bezogen auf eingesetzte Diphenole verwendet werden. Phenolische Verzweigungsmittel können mit den Diphenolen vorgelegt, Säurechlorid-Verzweigungsmittel können zusammen mit den Säuredichloriden eingetragen werden.
  • In den thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonaten kann der Anteil an Carbonatstruktureinheiten beliebig variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Carbonatgruppen bis zu 100 mol-%, insbesondere bis zu 80 mol-%, besonders bevorzugt bis zu 50 mol-%, bezogen auf die Summe an Estergruppen und Carbonatgruppen. Sowohl der Ester- als auch der Carbonatanteil der aromatischen Polyestercarbonate kann in Form von Blöcken oder statistisch verteilt im Polykondensat vorliegen.
  • Die relative Lösungsviskosität (ηrel) der aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate liegt im Bereich 1,18 bis 1,4, vorzugsweise 1,20 bis 1,32 (gemessen an Lösungen von 0,5 g Polycarbonat oder Polyestercarbonat in 100 ml Methylenchlorid-Lösung bei 25°C).
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate können allein oder im beliebigen Gemisch eingesetzt werden.
  • Komponente B
  • Die Komponente B umfasst ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von
    • B.1 5 bis 95, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf
    • B.2 95 bis 5, vorzugsweise 70 bis 10 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit einer Glasübergangstemperatur < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < -20°C,

    dadurch gekennzeichnet, die Reaktion der Komponente B.1 mit der Pfropfgrundlage B.2 mittels Emulsionspolymerisation erfolgt („Pfropfreaktion"), wobei ein Emulgator gemäß Formel (I) eingesetzt wird.
  • Die Pfropfgrundlage B.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,05 bis 10 μm, vorzugsweise 0,1 bis 5 μm, besonders bevorzugt 0,2 bis 0,8 μm.
  • Monomere B.1 sind vorzugsweise Gemische aus
    • B.1.1 50 bis 99 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten (wie Styrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, (wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und
    • B.1.2 1 bis 50 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methyl methacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid.
  • Bevorzugte Monomere B.1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere B.1.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat. Besonders bevorzugte Monomere sind B.1.1 Styrol und B.1.2 Acrylnitril.
  • Für die Pfropfpolymerisate B geeignete Pfropfgrundlagen B.2 sind beispielsweise Dienkautschuke, EP(D)M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren und Ethylen/Vinylacetat-Kautschuke.
  • Bevorzugte Pfropfgrundlagen B.2 sind Dienkautschuke, beispielsweise auf Basis Butadien und Isopren, oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dienkautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z. B. gemäß B.1.1 und B.1.2), mit der Maßgabe, dass die Glasübergangstemperatur der Komponente B.2 unterhalb < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < -10°C liegt. Besonders bevorzugt ist reiner Polybutadienkautschuk.
  • Der Gelanteil der Pfropfgrundlage B.2 beträgt mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% (in Toluol bei 25°C gemessen).
  • Die Pfropfgrundlage B.2 wird durch radikalische Polymerisation, z. B. durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt.
  • Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt vollständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter Pfropfpolymerisaten B auch solche Produkte verstanden, die durch (Co)Polymerisation der Pfropfmonomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen.
  • Bevorzugt werden Emulsionspfropfpolymerisate eingesetzt, die eine Kern-Schale-Struktur aufweisen.
  • Geeignete Acrylatkautschuke gemäß B.2 der Polymerisate B sind vorzugsweise Polymerisate aus Acrylsäurealkylestern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf B.2 anderen polymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren. Zu den bevorzugten polymerisierbaren Acrylsäureestern gehören C1 bis C8-Alkylester, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen-C1-C8-alkylester, wie Chlorethylacrylat sowie Mischungen dieser Monomeren.
  • Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter einwertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie Ethylenglykoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Allyl(meth)acrylat; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie Trivinyl- und Triallylcyanurat; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di- und Trivinylbenzole; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat. Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allyl(meth)acrylat, Ethylenglykoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens drei ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen. Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Trivinylbenzole. Die vernetzenden Monomere können einzeln, aber auch in Gemischen eingesetzt werden. Die Menge der vernetzenden Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B.2. Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens drei ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Pfropfgrundlage B.2 zu beschränken.
  • Bevorzugte "andere" polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die neben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage B.2 dienen können, sind z. B. Acrylnitril, Styrol, α-Methylstyrol, (Meth)acrylamide, Vinyl-C1-C6-alkylether, Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage B.2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von mindestens 40 Gew.-% (gemessen in Toluol bei 25°C) aufweisen.
  • Weitere geeignete Pfropfgrundlagen gemäß B.2 sind Silikonkautschuke mit pfropfaktiven Stellen, wie sie in den DE-OS 3 704 657 , DE-OS 3 704 655 , DE-OS 3 631 540 und DE-OS 3 631 539 beschrieben werden.
  • Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage B.2 wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krämer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).
  • Die mittlere Teilchengröße d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid. Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-796) bestimmt werden.
  • Aus dem Stand der Technik ist bekannt, dass die Pfropfgrundlage B.2 nach dem Verfahren der Emulsionspolymerisation hergestellt werden kann. Üblicherweise polymerisiert man dabei bei 20°C bis 100°C, bevorzugt bei 30°C bis 80°C. In der Regel werden übliche anionische Emulgatoren verwendet, beispielsweise Alkalimetallsalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalkoholsulfonate, Salze höherer Carbonsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen, Sulfosuccinate, Ethersulfonate oder Harzseifen. Üblicherweise nimmt man die Alkalimetallsalze, insbesondere die Na- und K-Salze, von Alkylsulfonaten, Sulfosuccinaten, Fettsäuren oder Carbonsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen.
  • Die Wahl des Emulgators für die Herstellung der Kautschukgrundlage bei der vorliegenden Erfindung hängt von den dem Fachmann bekannten Kriterien ab, wie z. B. die Latexscherstabilität und die Beschaffenheit der Latexteilchen, Teilchengröße, Teilchengrößenverteilung, Viskosität, Restmonomergehalt, Gelgehalt und ist somit im Gegensatz zu der Lehre von EP-A 0 900 827 nicht von dem Ausschluss von Komponenten abhängig, die das Polycarbonat zersetzen. Gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet man z. B. Alkalimetall-Salze von Harzsäuren, Alkalimetallsalze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen, Alkalimetall-Salze spezieller Dicarbonsäuren (wie z. B. in DE 3 639 904 A1 beschrieben), Alkalimetallsalze von Alkyl- oder Arylsulfaten bzw. -sulfonaten oder Alkalimetallsalze von Sulfosuccinaten. Es können auch Emulgatorgemische und Kombinationen aus ionischen und nichtionischen Emulgatoren auf die dem Fachmann bekannte Weise eingesetzt werden.
  • In der Regel werden 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,2 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,3 bis 2,5 Gew.-% Emulgator bezogen auf die Summe der für die Herstellung der Kautschukgrundlage eingesetzten Monomere eingesetzt.
  • Für die Herstellung des für die erfindungsgemäßen Polycarbonat-Zusammensetzungen eingesetzten Emulsions-Pfropfpolymerisats B ist in der Pfropfreaktion die Wahl des Emulgators entscheidend. Es wurde überraschenderweise gefunden, dass in der Pfropfreaktion nicht alle üblichen Emulgatoren verwendet werden können, wie sie z. B. in WO 99/01489 A1 bei der Herstellung von Pfropfpolymerisaten für besonders helle ABS-Formmassen beschrieben werden. Um die erfindungsgemäße Aufgabe zu lösen, sind in der Pfropfreaktion nur die anionischen Emulgatoren gemäß Formel (I) geeignet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung der Komponente B der erfindungsgemäßen Polycarbonat-Zusammensetzungen wird bei der Pfropfreaktion ein anionischer Emulgator der Formel (V) eingesetzt,
    Figure 00140001
    wobei
    R9 und Y- die oben erläuterte Bedeutung haben,
    EWG unabhängig voneinander die oben erläuterte Bedeutung haben,
    F eine Alkyliden-Gruppe -CR10R11- darstellt, wobei
    R10 und R11 unabhängig voneinander jeweils H, Alkyl-, Cycloalkyl-, (Aryl)alkyl-, (Alkyl)aryl-, Alkoxy- oder Aryloxygruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen darstellen, bevorzugt H, Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Cyclopentyl, Hexyl, Cyclohexyl, Heptyl, Cycloheptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, besonders bevorzugt sind R10 = R11 = H
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung der Komponente B der erfindungsgemäßen Polycarbonat-Zusammensetzungen wird bei der Pfropfreaktion ein anionischer Emulgator der Formel (VI) eingesetzt,
    Figure 00150001
    wobei
    R12 und R13 unabhängig voneinander jeweils H, Alkyl, Cycloalkyl, (Aryl)alkyl oder Alkyl(aryl) mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Cyclopentyl, Hexyl, Cyclohexyl, Heptyl, Cycloheptyl, (Methyl)hexyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Pentadecyl, Hexadecyl, Heptadecyl, Octadecyl, Nonadecyl, Phenyl, Benzyl, mit C1 bis C30-Alkyl substituiertes Phenyl (wie z. B. Methyl-, Ethyl, Propyl, Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Nonyl-, Decyl-, Undecyl-, Dodecyl-, (Tridecyl)phenyl), C2 bis C100 ethoxylierte Fettalkoholreste mit 1 bis 130 Kohlenstoffatomen, C3 bis C99 propoxylierte Fettalkoholreste mit 4 bis 129 Kohlenstoffatomen, C2 bis C100 ethoxylierte (Alkyl)phenolreste mit 3 bis 130 Kohlenstoffatomen, C3 bis C99 propoxylierte (Alkyl)phenolreste mit 4 bis 129 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt Propyl, Butyl, Pentyl, Cyclopentyl, Hexyl, Cyclohexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, insbesondere bevorzugt Hexyl, Cyclohexyl, Heptyl, n-Octyl und 2-Ethylhexyl bedeuten, und
    M+ ist ausgewählt aus der Reihe der Alkali-Metalle (wie z. B. Li+, Na+, K+, Rb+, Cs+, bevorzugt Na+ oder K+.
  • Einige dieser Emulgatoren sind bekannt und kommerziell erhältlich, wie z. B. Aerosol® OT, Aerosol® TR, Aerosol® A196 (Aerosol-Typen der Fa. Cytec Industries Inc.), Empimin® OT, Empimin® OP (Empimin-Typen der Fa. Hunstman), Geropon® CYA 75, Geropon® SDS, Geropon® SS O 75, Geropon® WS 25 I, (Geropon-Typen der Fa. Rhodia), Triton® GR (der Fa. Dow Chemical), Lutensit® A BO (der Fa. BASF).
  • Diese Emulgatoren können sowohl einzeln, aber auch als Gemische untereinander, sowie in Kombination mit anderen, dem Fachmann bekannten nicht-ionischen Emulgatoren zwecks besserer Stabilisierung der Dispersion eingesetzt werden.
  • In einer höchst bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung der Komponente B der erfindungsgemäßen Polycarbonat-Zusammensetzungen wird bei der Pfropfreaktion als Emulgator Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester eingesetzt.
  • Die Emulgatoren für die Pfropfreaktion bei der Herstellung der Komponente B der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen werden in den Mengen von 0,1 bis 5 Gew.%, bevorzugt von 0,1 bis 3 Gew.%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 1,5 Gew.% bezogen auf die bei der Herstellung des Pfropfpolymerisats verwendeten Monomeren, eingesetzt.
  • Vorzugsweise verwendet man zur Herstellung der Pfropfpolymerisat-Dispersion soviel Wasser, dass die fertige Dispersion einen Feststoffgehalt von 20 bis 50 Gew.-% hat.
  • Zum Starten der Polymerisationsreaktion sind alle Radikalbildner geeignet, die bei der gewählten Reaktionstemperatur zerfallen, also sowohl solche, die allein thermisch zerfallen, als auch solche, die dies in Gegenwart eines Redox-Systems tun. Beispielsweise sind es Peroxide, bevorzugt Peroxosulfate (etwa Natrium oder Kaliumperoxodisulfat). Es können jedoch auch Redox-Systeme, insbesondere solche auf Basis von Hydroperoxiden wie Cumolhydroperoxid oder tert-Butylhydroperoxyd, eingesetzt werden.
  • In der Regel werden die Polymerisationsinitiatoren in einer Menge von 0,05 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfauflage-Monomeren (B.1), eingesetzt.
  • Die Radikalbildner und auch die Emulgatoren sowie gegebenenfalls die im nächsten Absatz erläuterten Molekulargewichtsregler werden dem Reaktionsansatz beispielsweise diskontinuierlich als Gesamtmenge zu Beginn der Reaktion, oder aufgeteilt in mehrere Portionen portionsweise zu Beginn und zu einem oder mehreren späteren Zeitpunkten zugefügt, oder kontinuierlich während eines bestimmten Zeitintervalls zugefügt. Die kontinuierliche Zugabe kann auch entlang eines Gradienten erfolgen, der z. B. auf- oder absteigend, linear oder exponentiell, oder auch stufenweise (Treppenfunktion) sein kann.
  • Ferner können Molekulargewichtsregler wie z. B. Ethylhexylthioglycolat, n- oder t-Dodecylmercaptan und/oder andere Mercaptane, Terpinole und/oder dimeres α-Methylstyrol und/oder andere, zur Regelung des Molekulargewichts geeigneten Verbindungen, mitverwendet.
  • Die Molekulargewichtsregler werden dem Reaktionsansatz diskontinuierlich oder kontinuierlich zugefügt, wie dies für die Radikalbildner und Emulgatoren zuvor beschrieben wurde.
  • Falls Molekulargewichtsregler bei der Polymerisation verwendet werden, so können sie bei der Herstellung der Pfropfgrundlage B.2 oder bei der Herstellung der Pfropfauflage B.1 oder sowohl bei der Herstellung von Pfropfgrundlage B.2 und der Pfropfauflage B.1 in der zuvor beschriebenen Weise zugefügt werden.
  • Die Aufarbeitung der Dispersion des Emulsions-Pfropfpolymerisats B erfolgt in einem dem Fachmann bekannten Verfahren, ohne dass darauf besondere Anforderungen zu der Reinheit des aufgearbeiteten Pfropfpolymerisats gestellt werden: das Pfropfpolymerisat B wird zum Beispiel, zunächst aus der Dispersion ausgefällt, beispielsweise durch Zugabe von fallend wirkenden Salzlösungen (wie Calciumchlorid, Magnesiumsulfat, Alaun) oder Säuren (wie Essigsäure, Salzsäure oder Schwefelsäure) oder auch durch Einfrieren (Gefrierkoagulation) oder durch eine Ausfällung mittels hoher Scherkräfte (die sog. Scherfällung), wobei die hohen Scherkräfte beispielsweise durch Rotor/Stator-Systeme oder Hindurchpressen der Dispersion durch einen engen Spalt erzeugt werden. Die resultierende wässrige Phase wird in üblicher Weise, beispielsweise durch Sieben, Filtrieren, Dekantieren oder Zentrifugieren, abgetrennt. Nach Abtrennung des Dispersionswassers wird das wasserfeuchte Pfropfpolymerisat erhalten, welches üblicherweise einen Restwassergehalt von bis zu 60 Gew.-% aufweist.
  • Dabei wird keine oder nur eine teilweise Trennung der Hilfsstoffe, wie z. B. Emulgatoren, Salze, Puffersubstanzen, erreicht, so dass ein erheblicher Teil von bis zu 100% der Hilfsstoffe (d. h. Emulgatoren und anderer Hilfsmittel) im Pfropfpolymerisat und folglich im Endprodukt verbleibt.
  • Alternativ zur Fällung kann eine Sprühtrocknung angewandt werden, bei der die Dispersion, ohne vorher zur Koagulation gebracht zu werden, in feine in der Luft oder Inertgas verteilte Tropfen übergeführt wird und anschließend im Luft- oder Inertgasgegenstrom zu Pulver getrocknet wird. Alle Hilfsstoffe verbleiben dann zu 100% im Endprodukt.
  • Komponente C
  • Die Komponente C umfasst ein oder mehrere thermoplastische Vinyl(Co)Polymerisate C.1 und/oder Polyalkylenterephthalate C.2.
  • Geeignet sind als Vinyl(Co)Polymerisate C.1 Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren. Insbesondere geeignet sind (Co)Polymerisate aus
    • C.1.1 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten wie Styrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und
    • C.1.2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acryl-nitril und Methacrylnitril und/oder (Meth)Acryl-säure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmeth-acrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder ungesättigte Carbonsäuren, wie Maleinsäure, und/oder Derivate, wie Anhydride und Imide, ungesättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenylmaleinimid).
  • Die Vinyl(co)polymerisate C.1 sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei. Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus C.1.1 Styrol und C.1.2 Acrylnitril.
  • Die (Co)Polymerisate gemäß C.1 sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate besitzen vorzugsweise mittlere Molekulargewichte Mw (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwischen 15.000 und 200.000.
  • Die Polyalkylenterephthalate der Komponente C.2 sind Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethylestern oder Anhydriden, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.
  • Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäurereste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 mol-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol- und/oder Butandiol-1,4-Reste.
  • Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie z. B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure.
  • Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Butandiol-1,4-Resten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatische Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-1,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Cyclohexan-dimethanol-1,4, 3-Ethylpentandiol-2,4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2,4-Trimethylpentandiol-1,3, 2-Ethylhexandiol-1,3, 2,2-Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5, 1,4-Di-(β-hydroxyethoxy)-benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-1,1,3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis-(4-β-hydroxyethoxy-phenyl)-propan und 2,2-Bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)-propan ( DE-A 2 407 674 , 2 407 776 , 2 715 932 ).
  • Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäuren, z. B. gemäß DE-A 1 900 270 und US-PS 3 692 744 , verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und -propan und Pentaerythrit.
  • Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate.
  • Mischungen von Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-%, Polybutylenterephthalat.
  • Die vorzugsweise verwendeten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Grenzviskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 dl/g, gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gewichtsteile) bei 25°C im Ubbelohde-Viskosimeter.
  • Die Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z. B. Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff., Carl-Hanser-Verlag, München 1973).
  • Komponente D
  • Phosphorhaltige Flammschutzmittel (D) im erfindungsgemäßen Sinne sind bevorzugt ausgewählt aus den Gruppen der Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester, Phosphonatamine und Phosphazene, wobei auch Mischungen von mehreren Komponenten ausgewählt aus einer oder verschiedenen dieser Gruppen als Flammschutzmittel zum Einsatz kommen können. Auch andere hier nicht speziell erwähnte halogenfreie Phosphorverbindungen können alleine oder in beliebiger Kombination mit anderen halogenfreien Phosphorverbindungen eingesetzt werden.
  • Bevorzugte Mono- und oligomere Phosphor- bzw. Phosphonsäureester sind Phosphorverbindungen der allgemeinen Formel (VII)
    Figure 00200001
    worin
    R1, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander C1 bis C8-Alkyl, C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl bedeuten, die jeweils mit Alkyl, vorzugsweise C1 bis C4-Alkyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor, Brom substituiert sein können,
    n unabhängig voneinander 0 oder 1, vorzugsweise ist n = 1,
    q 0 bis 30 und
    X einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen oder einen linearen oder verzweigten aliphatischen Rest mit 2 bis 30 C-Atomen, der OH-substituiert sein und bis zu 8 Etherbindungen enthalten kann, bedeuten.
  • Bevorzugt stehen R1, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander für C1 bis C4-Alkyl, Phenyl, Naphthyl oder Phenyl-C1-C4-alkyl. Die aromatischen Gruppen R1, R2, R3 und R4 können ihrerseits mit Halogen- und/oder Alkylgruppen, vorzugsweise Chlor, Brom und/oder C1 bis C4-Alkyl substituiert sein. Besonders bevorzugte Aryl-Reste sind Kresyl, Phenyl, Xylenyl, Propylphenyl oder Butylphenyl sowie die entsprechenden bromierten und chlorierten Derivate davon.
    X in der Formel (VII) bedeutet bevorzugt einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen. Dieser leitet sich bevorzugt von Diphenolen der Formel (II) ab;
    n in der Formel (VII) kann, unabhängig voneinander, 0 oder 1 sein, vorzugsweise ist n gleich 1;
    q steht für Werte von 0 bis 30, bevorzugt 0,3 bis 20, besonders bevorzugt 0,5 bis 10, insbesondere 0,5 bis 6, ganz besonders bevorzugt 1,0 bis 1,6;
    X steht besonders bevorzugt für
    Figure 00210001
    oder deren chlorierte oder bromierte Derivate, insbesondere leitet sich X von Resorcin,
    Hydrochinon, Bisphenol A oder Diphenylphenol ab; besonders bevorzugt leitet sich X von Bisphenol A ab.
  • Als erfindungsgemäße Komponente D können auch Mischungen verschiedener Phosphate eingesetzt werden.
  • Phosphorverbindungen der Formel (VII) sind insbesondere Tributylphosphat, Triphenylphosphat, Trikresylphosphat, Diphenylkresylphosphat, Diphenyloctylphosphat, Diphenyl-2-ethylkresyl-phosphat, Tri-(isopropylphenyl)-phosphat, Resorcin verbrücktes Diphosphat und Bisphenol A verbrücktes Diphosphat. Der Einsatz von oligomeren Phosphorsäureestern der Formel (VII), die sich vom Bisphenol A ableiten, ist insbesondere bevorzugt.
  • Die Phosphorverbindungen gemäß Komponente D sind bekannt (vgl. z. B. EP-A 0 363 608 , EP-A 0 640 655 ) oder lassen sich nach bekannten Methoden in analoger Weise herstellen (z. B. Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Bd. 18, S. 301 ff. 1979; Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 43; Beilstein Bd. 6, S. 177).
  • Die mittleren q-Werte können bestimmt werden, indem mittels geeigneter Methode (Gaschromatographie (GC), High Pressure Liquid Chromatography (HPLC), Gelpermeationschromatographie (GPC)) die Zusammensetzung der Phosphat-Mischung (Molekulargewichtsverteilung) bestimmt wird und daraus die Mittelwerte für q berechnet werden.
  • Weiterhin können Phosphonatamine und Phosphazene, wie sie in WO 00/00541 und WO 01/18105 beschrieben sind, als Flammschutzmittel eingesetzt werden.
  • Die Flammschutzmittel können allein oder in beliebiger Mischung untereinander oder in Mischung mit anderen Flammschutzmitteln eingesetzt werden.
  • Komponente E
  • Die Zusammensetzung kann weitere handelsübliche Zusatzstoffe wie Flammschutzsynergisten, von Komponente B verschiedene kautschukmodifizierte Pfropfpolymerisate, Antidrippingmittel (beispielsweise Verbindungen der Substanzklassen der fluorierten Polyolefine, der Silikone sowie Aramidfasern), Gleit- und Entformungsmittel (beispielsweise Pentaerythrittetrastearat), Nukleiermittel, Stabilisatoren, Antistatika (beispielsweise Leitruße, Carbonfasern, Carbon Nanotubes sowie organische Antistatika wie Polyalkylenether, Alkyl-Sulfonate oder Polyamid-haltige Polymere), Säuren, Füll- und Verstärkungsstoffe (beispielsweise Glas- oder Karbonfasern, Glimmer, Kaolin, Talk, CaCO3 und Glasschuppen) sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten.
  • Bevorzugt sind die Säuren gemäß Komponente E ausgewählt aus mindestens einer der Gruppe der aliphatischen Dicarbonsäuren, der aromatischen Dicarbonsäuren und der hydroxyfunktionalisierten Dicarbonsäuren. Insbesondere bevorzugt sind Zitronensäure, Oxalsäure, Terephthalsäure oder Gemische der genannten Verbindungen.
  • Die von Komponente B verschiedenen Pfropfpolymerisate werden durch radikalische Polymerisation, z. B. durch Emulsion-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, hergestellt, wobei im Falle der Emulsionspolymerisation ein von Formel (I) verschiedener Emulgator eingesetzt wird. Bevorzugt sind von Komponente B verschiedenen Pfropfpolymerisate, die durch Lösungs- oder Massepolymerisation hergestellt werden.
  • Herstellung der Formmassen und Formkörper
  • Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 200°C bis 300°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert und schmelzextrudiert.
  • Die Vermischung der einzelnen Bestandteile kann in bekannter Weise sowohl sukzessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtemperatur) als auch bei höherer Temperatur.
  • Gegenstand der Erfindung sind ebenfalls Verfahren zur Herstellung der Formmassen und die Verwendung der Formmassen zur Herstellung von Formkörpern sowie die Formteile selbst.
  • Die erfindungsgemäßen Formmassen können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Diese können durch Spritzguss, Extrusion und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien.
  • Beispiele für solche Formkörper sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte wie Fernsehgeräte, Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer; für Büromaschinen wie Monitore, Flatscreens, Notebooks, Drucker, Kopierer; Platten, Rohre, Elektroinstallationskanäle, Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (Innenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro- und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen sowie Karosserie- bzw. Innenbauteile für Nutzfahrzeuge, insbesondere für den Automobilbereich.
  • Insbesondere können die erfindungsgemäßen Formmassen beispielsweise auch zur Herstellung von folgenden Formkörpern oder Formteilen verwendet werden: Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge, Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und -Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten, Massagegeräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen und für Fernsehgeräte, wärmeisolierte Transportbehältnisse, Formteile für Sanitär- und Badausrüstungen, Abdeckgitter für Lufteröffnungen und Gehäuse für Gartengeräte.
  • Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
  • Beispiele
  • Komponente A
    • A.1: Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht M w von 27500 g/mol (bestimmt durch GPC in CH2Cl2 bei 25°C).
    • A.2: Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemitteltem Molekulargewicht M w von 28500 g/mol (bestimmt durch GPC in CH2Cl2 bei 25°C).
  • Komponente B
  • Emulsions-Pfropfpolymerisate vom Typ B mit Polybutadien-Kautschukgrundlage
  • Die für die Herstellung der Komponente B (Emulsions-Pfropfpolymerisat) eingesetzte teilchenförmige vernetzte Kautschukgrundlage wurde durch radikalische Emulsionspolymerisation von Butadien in Gegenwart von Natrium-Salz eines speziellen TCD-Emulgators, wie er in DE 39 135 09 A1 (Beispiel 1) beschrieben wird, hergestellt. Die so erhaltenen Polybutadiengrundlagen weisen eine mittlere Teichengröße d50 = 350 nm auf und wurden in Form von Polymerlatices im weiteren Reaktionsschritt eingesetzt (Durchführung jeweils gemäß der allgemeinen Vorschrift (I) bzw. (II)).
  • Alle Gewichtsteilangaben in den nachstehenden Beispielen zu Pfropfpolymerisaten sind so normiert, dass bei jedem nachfolgend angegebenen Pfropfpolymerisat die Summe aus der Gewichtsteile (Gew.-Teile) der Pfropfgrundlage (Polybutadien) und der Gew.-Teile der Pfropfmonomere (Styrol und Acrylnitril) 100 Gew.-Teile ergibt. Die Mengen an Wasser, Emulgatoren, Initiatoren und anderen Hilfsmitteln beziehen sich auf diese Summe der Gew.-Teile der Pfropfgrundlage und der Pfropfmonomeren (= 100 Gew.-Teile).
  • Allgemeine Vorschrift (I): Herstellung der Pfropfpolymerisate B(1.1a) bis B(1.2c):
  • 60 Gew.-Teile Polybutadien (in Form eines Latex, der unter Verwendung der Verbindung TCD-Emulgator als Emulgator hergestellt wurde, Feststoffgehalt 25 Gew.-%, mittlerer Teilchendurchmesser d50 = 350 nm) sowie 0-2 Gew.-Teile des jeweils eingesetzten Emulgators werden unter Stickstoff auf 65°C erwärmt und mit 0,5 Gew.-Teilen Kaliumperoxodisulfat (gelöst in 20 Gew.-Teile Wasser) sowie 0,3 Gew.-Teile Natriumhydroxid (gelöst in 20 Gew.-Teilen Wasser) versetzt. Danach wird ein Gemisch aus 30 Gew.-Teilen Styrol und 10 Gew.-Teilen Acrylnitril innerhalb 4 Stunden zudosiert, wobei die Pfropfreaktion stattfindet. Nach einer Nachreaktionszeit wird der Latex in einer Magnesiumsulfat/Essigsäure-Lösung koaguliert, abfiltriert, gegebenenfalls gewaschen und das resultierende Pulver bei 70°C im Vakuum getrocknet.
  • Allgemeine Vorschrift (II): Herstellung der Pfropfpolymerisate B(2.1a) bis B(2.2e):
  • 60 Gew.-Teile Polybutadien (in Form eines Latex, der unter Verwendung der Verbindung TCD-Emulgator als Emulgator hergestellt wurde, Feststoffgehalt 25 Gew.-%, mittlerer Teilchendurchmesser d50 = 350 nm) sowie 0-2 Gew.-Teile des jeweils eingesetzten Emulgators werden unter Stickstoff auf 65°C erwärmt. 0,4 Gew.-Teile tert-Butylhydroperoxid (gelöst in 20 Gew.-Teile Wasser) und 0,5 Gew.-Teile Natriumascorbat (gelöst in 20 Gew.-Teilen Wasser) werden innerhalb 4 Stunden zudosiert. Parallel dazu wird ein Gemisch aus 30 Gew.-Teilen Styrol und 10 Gew.-Teilen Acrylnitril innerhalb 4 Stunden zudosiert, wobei die Pfropfreaktion stattfindet. Nach einer Nachreaktionszeit wird der Latex in einer Magnesiumsulfat/Essigsäure-Lösung koaguliert, filtriert, gegebenenfalls (siehe unten) gewaschen und das resultierende Pulver bei 70°C in Vakuum getrocknet.
  • Pfropfpolymerisat B(1.1a): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (I)
    • Emulgator: 1,5 Gew.-Teile des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester (Aerosol A196, Fa. Cytec Industries).
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird nur abfiltriert (ca. 20 L Filtratlösung) und nicht gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(1.1b): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (I)
    • Emulgator: 1,5 Gew.-Teile des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und einmal mit einer großen Menge destilliertem Wasser (d. h. ca. 20 L pro 1 kg Polymerisat) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(1.1c): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (I)
    • Emulgator: 1,5 Gew.-Teile des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(1.1d): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (I)
    • Emulgator: 0,5 Gew.-Teile des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und nicht gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(1.1e) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (I)
    • Emulgator: kein Emulgator in der Pfropfstufe eingesetzt
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(1.2a) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (I)
    • Emulgator: 0,5 Gew.-Teile Natriumdodecylsulfat (Aldrich)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(1.2b) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (I)
    • Emulgator: 1,0 Gew.-Teile Natriumdodecylsulfat (Aldrich)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(1.2c) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (I)
    • Emulgator: 1,5 Gew.-Teile Natriumdodecylsulfat (Aldrich)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.1a): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 2 Gew.-Teile des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester (Aerosol A196)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird nur abfiltriert (ca. 20 L Filtratlösung) und nicht gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.1b): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 2 Gew.-Teile des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und einmal mit einer großen Menge destilliertem Wasser (d. h. ca. 20 Liter pro 1 kg Polymerisat) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.1c): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 2 Gew.-Teile des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.1d): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 1,5 Tle des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester (Aerosol A196)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird nur abfiltriert (ca. 20 L Filtratlösung) und nicht gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.1e): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 1,0 Tle des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester (Aerosol A196)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird nur abfiltriert (ca. 20 L Filtratlösung) und nicht gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.1f): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 0,5 Tle des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester (Aerosol A196)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird nur abfiltriert (ca. 20 L Filtratlösung) und nicht gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.2a) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 2 Tle Natriumdodecylsulfat (Aldrich)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird nur abfiltriert (ca. 20 L Filtratlösung) und nicht gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.2b) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 2 Tle Natriumdodecylsulfat (Aldrich)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und einmal mit einer großen Menge destilliertem Wasser (ca. 20 L pro 1 kg Polymerisat) gewaschen.
  • Pfropfpolymerisat B(2.2c) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 2 Tle Natriumdodecylsulfat (Aldrich)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Pffropfpolymerisat B(2.2d) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 0,5 Tle Natriumdodecylsulfat (Aldrich)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Pfropffpolymerisat B(2.2e) (Vergleich): Herstellung gemäß der allgemeinen Vorschrift (II)
    • Emulgator: 1,0 Tle Natriumdodecylsulfat (Aldrich)
    • Koagulataufarbeitung: das nach der Fällung erhaltene Koagulat wird abfiltriert und sorgfältig (d. h. 4-mal in destilliertem Wasser aufgeschlämmt, anschließend abfiltriert und mit einer großen Menge destilliertem Wasser (insgesamt ca. 80 Liter pro 1 kg Polymerisat)) gewaschen.
  • Emulsionspfropfpolymerisate gemäß Komponente B auf der Basis von Poly-(n-butylacrylat)-Kautschukgrundlage:
  • Für die Herstellung der teilchenförmigen, vernetzten Kautschukgrundlage aus Poly(n-butylacrylat)-Kautschuk wurde zunächst ein Saat-Latex durch Polymerisation von 10 Gew.Tlen n-Butylacrylat in Gegenwart von 83 Gew.Tle entionisiertes Wasser, 0,2 Gew.-Tle Natriumdodecylsulfat und 0,18 Gew.Tle Kaliumperoxodisulfat (K2S2O8) gelöst in 7,0 Gew.-Tle Wasser über 3 h bei 80°C hergestellt. Es wurde ein Acrylat-Latex mit einem Feststoffgehalt von 10,0% und einer gewichtsmittleren Teilchengröße von d50 = 50 nm erhalten.
  • 10,0 Gew.Tle des hergestellten Saat-Latex (1,0 Gew.Tle bezogen auf Festpolymerisat) wurden zusammen mit 145 Gew.Tle Wasser, 6,85 Gew.Tle n-Butylacrylat-Monomer und 0,3 Gew.-Tle des in Wasser vorher gelösten Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester (Aerosol A196) vorgelegt und auf 65°C erhitzt. Nach Erreichen von 65°C wurden 0.25 Gew.-Tle. Kaliumperoxodisulfat gelöst in 12,5 Gew.-Tle. Wasser innerhalb 5 Minuten zugegeben und danach die Dosierungen von Monomerlösung, bestehend aus 90 Gew.-Tle n-Butylacrylat, 0,45 Gew.Tle Trimethyloltriacrylat und 2,70 Gew.Tle. Allylmethacrylat, sowie eine Lösung bestehend aus 1,20 Gew.Tle dvon Aerosol A196, 0,20 Gew.-Tle Kaliumperoxodisulfat und 24,0 Gew.Tle Wasser) innerhalb über 5 h gestartet. Nach Ende der Dosierungen wurde die Temperatur auf 70°C gebracht und anschließend eine Lösung aus 0,05 Gew.-Tle Kaliumperoxodisulfat, in 2,34 Gew.Tle Wasser gelöst, über eine Stunde zugegeben. Danach wurde bei 70°C für eine weitere Stunde gerührt. Man erhielt eine bimodale Acrylatkautschuk-Grundlage als 35%ige Dispersion (~100%iger Umsatz) mit einer gewichstgemittelten Teilchengröße von d50 = 450 nm.
  • Für die Herstellung der Pfropfpolymerisate wurden 180 Gew.-Teile Poly(n-butylacrylat)-Latex (Feststoffgehalt 34%) wurden mit 17 Gew.-Tle Wasser, 0,06 Gew.-Tle von jeweiligem Emulgator, gelöst in 1,14 Gew.-Tle Wasser, in einem Kolben vorgelegt und unter Stickstoff auf 65°C erwärmt. 0,4 Gew.-Teile tert-Butylhydroperoxid, 0,54 Gew.Tle Emulgator (beide Komponenten gelöst in 20 Gew.-Teile Wasser), und 0,5 Gew.-Teile Natriumascorbat (gelöst in 20 Gew.-Teilen Wasser) werden innerhalb 7 Stunden zudosiert. Parallel dazu wird ein Gemisch aus 30 Gew.-Teilen Styrol und 10 Gew.-Teilen Acrylnitril innerhalb 4 Stunden zudosiert, wobei die Pfropfreaktion stattfindet. Nach einer Nachreaktionszeit von 2 Stunden wird ein Umsatz von 99% erreicht. Der Latex wird mit einer Magnesiumsulfat-Lösung koaguliert, filtriert und bei 70°C im Vakuum getrocknet.
  • Pffropffpolymerrisat B(2.3a):
    • Emulgator: 1,5 Gew.Tle des Natriumsalzes von Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester
    • Aufarbeitung der Pfropfpolymer-Dispersion: die Polymerdispersion wurde mit Magnesiumsulfat gefällt und das nach der Fällung erhaltene Koagulat nur abfiltriert (ca. 20 L Filtrat) und nicht gewaschen.
  • Komponente C
  • C.1:
  • Copolymerisat aus 75 Gew.-% Styrol und 25 Gew.-% Acrylnitril mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 130 kg/mol (bestimmt durch GPC), hergestellt nach dem Massepolymerisationsverfahren.
  • C.2 (Vergleich):
  • Copolymerisat aus 70 Gew.-% α-Methylstyrol und 30 Gew.-% Acrylnitril mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 90 kg/mol (bestimmt durch GPC), hergestellt nach dem Massepolymerisationsverfahren.
  • Komponente D.1
    • Bisphenol-A-diphenyldiphosphat, Reofos BAPP, Fa. Greate Lakes
  • Komponente E
    • E.1: Pentaerythrittetrastearat als Gleit-/Entformungsmittel
    • E.2 Phosphitstabilisator, Irganox® B 900, Fa. Ciba Speciality Chemicals
    • E.3 Zitronensäure (wasserfrei), Fa. DSM
    • E.4 Poly(perfluorethylen) PTFE, Polyflon FA-500, Fa. Daikin
    • E.5 Böhmit, Pural 200, Fa. Sasol
    • E.6 Masse-ABS der Fa. Nippon A & L, erhältlich unter dem Handelsnamen „Santac® AT 08".
  • Herstellung und Prüfung der Formmassen
  • In einem 1,5 L Innenkneter werden die in Tabellen 1 bis 3 aufgeführten Zusammensetzungen hergestellt. Tabelle 1: PC/ABS-Zusammensetzung ohne Flammschutzmittel
    Komponente Gew.-Tle
    A.1 58
    B 18
    C.1 24
    E.1 0,75
    E.2 0,12
    E.3 0,1
    Tabelle 2: PC/ABS-Zusammensetzung mit Flammschutzmittel
    Komponente Gew.-Tle
    A.2 70,5
    B 4,0
    D.1 13,0
    E.1 0,3
    E.2 0,1
    E.4 0,5
    E.5 0,8
    E.6 10,8
    Tabelle 3: weitere PC/ABS-Zusammensetzung mit Flammschutzmittel
    Komponente Gew.-Tle
    A.1 77,3
    C.1 3,5
    B 7,7
    D.1 9,8
    E.1 0,4
    E.2 0,1
    E.4 0,4
    E.5 0,8
    Tabelle 4: PC/ASA-Zusammensetzung
    Komponente Gew.-Tle
    A.1 58
    B 18
    C 24
    E.1 0,75
    E.2 0,12
    E.3 0,1
  • Als Maß für die Hydrolysebeständigkeit der so hergestellten Zusammensetzungen dient die Änderung des MVR gemessen nach ISO 1133 bei 260°C mit einer Stempellast von 5 kg bei einer 7-tägigen Lagerung des Granulats bei 95°C und 100% relativer Luftfeuchte. Dabei wird der Anstieg des MVR-Wertes gegenüber dem Anfangs-MVR-Wert DMVR (hydr.) bewertet (hier prozentual berechnet). Um Schwankungen der Temperatur bei der Lagerung zu berücksichtigen wurde bei jeder Lagerung eine Kontrollprobe mitverwendet, deren MVR-Wert nach Lagerung um 50 ml/10 min schwankte und anschließend auf genau 50 normiert wurde. Der daraus resultierende Normierungsfaktor wurde auch an alle MVR-Messwerte einer Messserie angewandt. Die auf die normierten Werte bezogene, MVR-Änderung wird als DMVR (hydr.; korr.) bezeichnet.
  • Als Maß für die Verarbeitungsstabilität (den Abbau des Polycarbonats bei verschärften Verarbeitungsbedingungen) der so hergestellten Zusammensetzungen dient die Änderung des MVR gemessen nach ISO 1133 bei 260°C mit einer Stempellast von 5 kg bei einer 15-minütigen Verweilzeit der Schmelze unter Luftausschluss bei einer Temperatur von 300°C für nicht flammgeschützte PC/ABS-Zusammensetzungen und bei einer 30-minütigen Verweilzeit der Schmelze unter Luftausschluss bei einer Temperatur von 300°C.
  • Die Bestimmung der Kerbschlagzähigkeit ak wird gemäß ISO 180/1A durchgerührt.
  • Zur Ermittlung der Bindenahtfestigkeit anF wird gemäß ISO 179/1U die Schlagzähigkeit an der Bindenaht von beidseitig angespritzten Prüfkörpern der Dimension 80 mm × 10 mm × 4 mm gemessen.
  • Die Reißdehnung wird im Zugversuch nach ISO 527 bestimmt.
  • In der Tabelle 5 (eingesetzt wurden die PC/ABS-Zusammensetzungen gemäß Tabelle 1, d. h. ohne Flammschutzmittel) sind Ergebnisse der Lagerung in feuchten Klimata (Hydrolysestabilität) und bei 300°C (Verarbeitungsstabilität) zusammengefasst.
  • Diese Ergebnisse zeigen, dass durch die Verwendung von speziellen Emulgatoren entsprechend den Formeln I, V und VI in der Pfropfstufe B.1 (Herstellung der Komponente B(a)) die Aufgabe zur Bereitstellung von erfindungsgemäßen Polycarbonat-Zusammensetzungen mit einer verbesserten Hydrolysebeständigkeit gelöst wurde:
    Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen 1 bis 3 und 8 bis 10 zeigen einen geringfügigen Anstieg des MVR-Wertes nach Klimalagerung von 37-50% (DMVR(hydr.; korr.), und zwar unabhängig davon, ob das Pfropfpolymerisat sorgfältig gewaschen wurde oder gar nicht gewaschen wurde. Dieses Ergebnis ist insbesondere auch deshalb überraschend, weil die Hydrolysebeständigkeit der Zusammensetzung 4 (Vergleichsbeispiel), die ein ABS enthält, welches auf der Pfropfstufe Emulgator-frei hergestellt wurde, einen DMVR(hydr.; korr.) von 49% aufweist. Dies bedeutet, dass die Zusammensetzungen enthaltend die erfindungsgemäßen Pfropfpolymerisate eine mindestens so gute Hydrolysenbeständigkeit aufweisen wie die Zusammensetzung, die ein Pfropfpolymerisat enthält, welches ohne jeglichen Emulgator hergestellt wurde.
  • Die Zusammensetzungen der Vergleichsbeispiele 5 bis 7 und 13 bis 15, welche ein ABS hergestellt mit Natrium-Dodecylsulfat, d. h. einem im Stand der Technik (z. B. EP-A 0 900 827 ) beschriebenen Emulgator, enthalten, zeigen, dass bestenfalls DMVR(hydr.; korr.)-Werte von 56 bis 85% nach Klimalagerung erreicht werden können, wenn das Pfropfpolymerisat sorgfältig gewaschen wurde, d. h. keinen Emulgator mehr enthält. Diese Hydrolysebeständigkeiten sind deutlich schlechter als die der erfindungsgemäßen Polycarbonat-Zusammensetzungen.
  • Verzichtet man auf eine sorgfältige Aufarbeitung der Pfropfpolymerisate mit dem im Stand der Technik beschriebenen Emulgatoren (Zusammensetzungen der Vergleichsbeispiele 11 und 12), so findet ein dramatischer Abbau des Polycarbonats statt, was aus den DMVR(hydr.; korr.)-Werten von 140 bis 206% zu schließen ist.
  • Darüber hinaus zeigen die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen 1 bis 3 und auch 8 bis 10 eine gute Verarbeitungsstabilität, was aus DMVR(proc.)-Werten von 37 bis 69% ersichtlich wird (Schmelzelagerung bei 300°C, 15 min).
  • Bei den flammgeschützten PC/ABS-Zusammensetzungen der Tabelle 6 (eingesetzt wurden die PC/ABS-Zusammensetzungen gemäß Tabelle 2), stellt man ebenso fest, dass die dieser Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch die Verwendung von speziellen Emulgatoren entsprechend den Formeln I, V und VI in der Pfropfstufe B.1 (Herstellung der Komponente B(a)) gelöst wird. So zeigen die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen 17 bis 21 aus der Tabelle 5 nur einen moderaten Anstieg des MVR-Wertes von 64 bis 92% gegenüber dem Vergleich aus dem Stand der Technik (Zusammensetzung 16) und verfügen darüber hinaus über Vorteile bei der Kerbschlagzähigkeit (ak), Bindenahtfestigkeit (anF) und der Reißdehnung.
  • Bei den flammgeschützten PC/ABS-Zusammensetzungen der Tabelle 7 (eingesetzt wurden die PC/ABS-Zusammensetzungen gemäß Tabelle 3), stellt man ebenso fest, dass die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen 23-25 Vorteile gegenüber der Zusammensetzung 22 hinsichtlich der Hydrolysebeständigkeit, Verarbeitungsstabilität, Kerbschlagzähigkeit, Bindenahtfestigkeit und Reißdehnung aufweisen.
  • Die PC/ASA-Zusammensetzungen der Tabelle 8 zeigen ein analoges Verhalten: die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen weisen sowohl eine gute Hydrolysebeständigkeit als auch eine gute Verarbeitungsstabilität auf, sofern kein alpha-Methylstyrol-haltiges Polymerisat als Komponente C eingesetzt wird (vgl. Stand der Technik DE 698 27 302 T2 ). Bei der Zusammensetzung 27, die zwar eine gute Hydrolysebeständigkeit aufweist, aber α-Methystyrol-haltiges SAN als Komponente C enthält, ist die Verarbeitungsstabilität gegenüber der erfindungsgemäßen Zusammensetzung 26 deutlich herabgesetzt.
  • Figure 00340001
  • Figure 00350001
  • Figure 00360001
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Claims (10)

  1. Zusammensetzungen enthaltend A) 10-99 Gew.-Teile aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat, B) 1-35 Gew.-Teile kautschukmodifiziertes Pfropfpolymerisat von B.1 5 bis 95 Gew.-% wenigstens eines Vinylmonomeren auf B.2 95 bis 5 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit einer Glasübergangstemperatur < 10°C, C) 0-40 Gew.-Teile Vinyl(Co)Polymerisat und/oder Polyalkylenterephthalat, wobei ein Copolymerisat aus α-Methystyrol und Acrylnitril-ausgenommen ist, D) 0-50 Gew.-Teile bezogen auf die Summe der Komponenten A + B + C, phosphorhaltiges Flammschutzmittel, E) 0-50 Gew.-Teile bezogen auf die Summe der Komponenten A + B + C, Zusatzstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente B erhältlich ist durch Reaktion der Komponente B.1 mit der Pfropfgrundlage B.2 mittels Emulsionspolymerisation, wobei ein Emulgator gemäß Formel (I) eingesetzt wird,
    Figure 00370001
    bei dem EWG eine Carbonyl-, eine Carboxyl-, eine Nitril-, eine Nitro- oder eine Sulfongruppe ist, W eine Gruppe ist ausgewählt aus C1- bis C30-Alkyl, C1- bis C30-Cycloalkyl, C1- bis C30-Aryl, C1- bis C30-(Aryl)alkyl, C1- bis C30-(Alkyl)aryl, C1- bis C30-Alkoxy, C1- bis C30-Aryloxy, C2 bis C100 ethoxylierte Alkoxy- oder Aryloxy-Gruppe gemäß der Formel RO-(CH2-CH2-O)a- mit a = 1 bis 50 und R = C1- bis C30-Alkyl oder C1- bis C30-Aryl, wobei alle genannten Gruppen auch substituiert sein können, z. B. durch eine oder mehrere elektronenziehende Gruppen gemäß obiger Definition für EWG, R9 H oder ein C1 bis C30-Alkyl, C1 bis C30-Aryl, C1 bis C30-(Alkyl)aryl bedeutet, der jeweils auch substituiert sein kann, Y- ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Borat- (-O-BO(OR9)-), Boronat- (-BO(OR9)-), Nitrat (-O-NO2 -), Nitro- (-NO2 -), Sulfat- (-O-SO3 -), Sulfonat- (-SO3 -), Phosphat- (-O-P(OR9)O2 -) und Phosphonat- (-P(OR9)O2 -), z für die Zahl 1 oder 2 steht, und Mz+ ausgewählt ist für z = 1 aus der Gruppe bestehend aus Li+, Na+, K+, Rb+, Cs+, Ammoniumkation, Alkylammoniumkation (NH4-nR9 n +, wobei n = 1 bis 4 sein kann), Phosphoniumkation und Alkylphosphoniumkation (PH4-nR9 n +, wobei n = 1 bis 4 sein kann), oder für z = 2 ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Mg2+, Ca2+, Sr2+ und Ba2+.
  2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente B erhältlich ist durch Reaktion der Komponente B.1 mit der Pfropfgrundlage B.2 mittels Emulsionspolymerisation, wobei ein Emulgator gemäß Formel (V) eingesetzt wird,
    Figure 00380001
    wobei R9, Y- die in Anspruch 1 erläuterte Bedeutung haben, EWG unabhängig voneinander die in Anspruch 1 definierte Bedeutung haben, F eine Alkyliden-Gruppe -CR10R11- darstellt, wobei R10 und R11 unabhängig voneinander jeweils H, Alkyl-, Cycloalkyl-, (Aryl)alkyl-, (Alkyl)aryl-, Alkoxy- oder Aryloxygruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen sind.
  3. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente B erhältlich ist durch Reaktion der Komponente B.1 mit der Pfropfgrundlage B.2 mittels Emulsionspolymerisation, wobei ein Emulgator gemäß Formel (VI) eingesetzt wird,
    Figure 00390001
    wobei R12 und R13 unabhängig voneinander jeweils H, Alkyl, Cycloalkyl, (Aryl)alkyl oder Alkyl(aryl) mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen bedeuten, und M+ ausgewählt ist aus der Reihe der Gruppe bestehend aus. Li+, Na+, K+, Rb+, Cs+.
  4. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente B erhältlich ist durch Reaktion der Komponente B.1 mit der Pfropfgrundlage B.2 mittels Emulsionspolymerisation, wobei als Emulgator Sulfobernsteinsäure-Dicyclohexyldiester eingesetzt wird,
  5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Emulgatoren für die Pfropfreaktion bei der Herstellung der Komponente B in den Mengen von 0,1 bis 5 Gew.% eingesetzt werden.
  6. Zusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, enthaltend als Komponente D Verbindungen gemäß Formel (VII),
    Figure 00390002
    worin R1, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander C1 bis C8-Alkyl, C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl bedeuten, die jeweils durch Alkyl und/oder Halogen substituiert sein können, n unabhängig voneinander 0 oder 1, q 0 bis 30 und X einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen oder einen linearen oder verzweigten aliphatischen Rest mit 2 bis 30 C-Atomen, der OH-substituiert sein und bis zu 8 Etherbindungen enthalten kann, bedeuten.
  7. Zusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Zusatzstoffe gemäß Komponente E ausgewählt sind aus mindestens einem der Gruppe bestehend aus Flammschutzsynergisten, von Komponente B verschiedene kautschukmodifizierte Pfropfpolymerisate, Antidrippingmittel, Gleit- und Entformungsmittel, Nukleiermittel, Stabilisatoren, Antistatika, Säuren, Füll- und Verstärkungsstoffe, Farbstoffe und Pigmente:
  8. Verwendung der Zusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von Formkörpern.
  9. Formkörper, enthaltend eine Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
  10. Formkörper nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper ein Innenausbauteil für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge, ein Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, ein Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und -Übermittlung, ein Gehäuse oder eine Verkleidung von medizinischen Geräten oder von Massagegeräten, ein Spielfahrzeug für Kinder, ein flächiges Wandelement, ein Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen oder für Fernsehgeräte, ein wärmeisoliertes Transportbehältniss, ein Formteil für Sanitär- und Badausrüstungen, ein Abdeckgitter für Lufteröffnungen oder ein Gehäuse für Gartengeräte ist.
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