DE102008003247A1

DE102008003247A1 - Bekleidungsbehandlungsmaschine und Steuerungsverfahren für diese

Info

Publication number: DE102008003247A1
Application number: DE102008003247A
Authority: DE
Inventors: Chang Woo Changwon Son; Sang Hun Changwon Bae; Chul Jin Changwon Choi; Dong Hyun Changwon Kim; Young Bok Changwon Son; Heung Jae Changwon Kim
Original assignee: LG Electronics Inc
Current assignee: LG Electronics Inc
Priority date: 2007-01-12
Filing date: 2008-01-04
Publication date: 2008-07-17
Anticipated expiration: 2028-01-05
Also published as: CN101220554B; DE102008003247B4; AU2008200122B2; CN101220554A; AU2008200122A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bekleidungsbehandlungsmaschine und ein Steuerungsverfahren für diese. Das Steuerungsverfahren beinhaltet das Liefern von durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel sowie das Liefern von Heißluft in die Trommel, um durch den Dampf befeuchtete Bekleidung zu trocknen. Gemäß der Erfindung ist es möglich, auf effektive Weise Falten an Bekleidung zu entfernen.

Description

Priorität: Rep. Korea (KR 12. Januar 2007 10-2007-0003716

QUERVERWEIS AUF EINE EINSCHLÄGIGE ANMELDUNG
Diese Anmeldung beansprucht den Nutzen der am 12. Januar 2007 eingereichten koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2007-0003716 , die hiermit durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit so eingeschlossen wird, als sei sie hier vollständig dargelegt.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Bekleidungsbehandlungsmaschine sowie ein Steuerungsverfahren für eine solche, und spezieller betrifft sie eine Bekleidungsbehandlungsmaschine und ein Steuerungsverfahren für eine solche, die Falten oder Knitter an Bekleidung entfernen können.
Erörterung der einschlägigen Technik
Eine Bekleidungsbehandlungsmaschine ist ein elektrisches Haushaltsgerät, das gewaschene Bekleidung, beispielsweise gewaschene Kleider, unter Verwendung von Luft hoher Temperatur trocknet. Im Allgemeinen verfügt eine Bekleidungsbehandlungsmaschine über eine Trommel zum Aufnehmen eines zu trocknenden Objekts, eine Antriebsquelle zum Antreiben der Trommel, eine Heizeinheit zum Erwärmen von in die Trommel einzuleitender Luft, und eine Gebläseeinheit zum Ansaugen von Luft in die Trommel bzw. zum Ausblasen von Luft aus ihr.
Auf Grundlage davon, wie Luft erwärmt wird, d. h. auf Grundlage des Typs der Heizeinheit, können Bekleidungsbehandlungsmaschinen als elektrische Bekleidungsbehandlungsmaschinen oder Gas betriebene Bekleidungsbehandlungsmaschinen eingeteilt werden. Eine elektrische Bekleidungsbehandlungsmaschine erwärmt Luft unter Verwendung elektrischer Widerstandswärme, wohingegen eine Gas betriebene Bekleidungsbehandlungsmaschine Luft unter Verwendung von Wärme erhitzt, die durch die Verbrennung von Gas erzeugt wurde. Außerdem können Bekleidungsbehandlungsmaschinen als solche vom Kondensationstyp oder solche vom Ablufttyp eingeteilt werden. Bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Kondensationstyp wird Luft, die mit einem zu trocknenden Objekt in einer Trommel einen Wärmeaustausch ausführte und in eine Phase hoher Feuchtigkeit überführt wurde, umgewälzt, ohne dass die Luft aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine ausgelassen würde. Ein Wärmeaustausch erfolgt zwischen einem Zusatzkondensator und der Außenluft, um Kondenswasser zu erzeugen, was aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine ausgelassen wird. Bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Ablufttyp wird Luft, die mit einem zu trocknenden Objekt in einer Trommel einen Wärmeaustausch erfuhr und in eine Phase hoher Feuchtigkeit geändert wurde, direkt aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine ausgeblasen. Auf Grundlage davon, wie Wäsche in die Bekleidungsbehandlungsmaschine eingegeben wird, können Bekleidungsbehandlungsmaschinen in solche vorn Topladertyp oder solche vom Frontladertyp eingeteilt werden. Bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Topladertyp wird ein zu trocknendes Objekt von oben in die Bekleidungsbehandlungsmaschine eingegeben. Bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Frontladertyp wird ein zu trocknendes Objekt von vorne her in die Bekleidungsbehandlungsmaschine eingegeben.
Jedoch zeigt eine herkömmliche Bekleidungsbehandlungsmaschine mit dem oben angegebenen Aufbau die folgenden Probleme.
Im Allgemeinen wird Bekleidung, die bereits gewaschen wurde und durch Schleudern getrocknet wurde, in eine Bekleidungsbehandlungsmaschine eingegeben, damit sie durch diese getrocknet wird. Jedoch weist die mit Wasser gewaschene Bekleidung aufgrund des Prinzips des Waschens mit Wasser Falten auf, und diese Falten an der Wäsche werden während des durch die Bekleidungsbehandlungs maschine ausgeführten Trocknungsprozesses nicht vollständig entfernt. Demgemäß ist ein zusätzlicher Bügelprozess erforderlich, um Falten aus einem getrockneten Objekt, d. h. Bekleidung, zu entfernen, die bereits durch die herkömmliche Bekleidungsbehandlungsmaschine getrocknet wurde.
Ferner können, wenn Kleider sowie gewaschene Bekleidung normal gelagert und benutzt werden, dieselben Falten, Knitter oder Runzeln (nachfolgend allgemein als "geknittert" bezeichnet) aufweisen. Demgemäß besteht starker Bedarf an einer Vorrichtung, die auf einfache und zweckdienliche Weise während des normalen Gebrauchs und der Lagerung von Kleidern Falten an diesen beseitigen können.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Demgemäß ist die Erfindung auf eine Bekleidungsbehandlungsmaschine und ein Steuerungsverfahren für eine solche gerichtet, die eines oder mehrere Probleme aufgrund von Einschränkungen und Nachteilen der einschlägigen Technik im Wesentlichen vermeiden.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Bekleidungsbehandlungsmaschine und ein Steuerungsverfahren für eine solche zu schaffen, die Falten oder Knitter an Kleidern verhindern und/oder beseitigen können.
Zusätzliche Vorteile, Aufgaben und Merkmale der Erfindung werden teilweise in der folgenden Beschreibung dargelegt, und teilweise werden sie dem Fachmann beim Studieren des Folgenden ersichtlich, oder sie ergeben sich beim Ausüben der Erfindung. Die Ziele und andere Vorteile der Erfindung können durch die Struktur realisiert und erreicht werden, wie sie in der schriftlichen Beschreibung und den hier vorliegenden Ansprüchen sowie den beigefügten Zeichnungen speziell dargelegt ist.
Um diese Ziele und andere Vorteile zu erreichen, und gemäß dem Zweck der Erfindung, wie sie realisiert wurde und hier umfassend beschrieben wird, beinhaltet es ein Steuerungsverfahren für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine, durch einen Dampfgenerator erzeugten Dampf in eine Trommel zu liefern und Heißluft in die Trommel zu liefern, um durch den Dampf benetzte Kleider zu trocknen.
Vorzugsweise beinhaltet das Steuerungsverfahren ferner das Erwärmen des Trommelinneren, bevor der Schritt des Zuführens von durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel ausgeführt wird. Vorzugsweise beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren das Liefern von durch einen Heißlufterhitzer erzeugter Heißluft in die Trommel. Vorzugsweise beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren das Betreiben des Heißlufterhitzers für eine vorbestimmte Zeitperiode, nachdem der Dampfgenerator betrieben wurde. Ferner beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren vorzugsweise das Betreiben des Heißlufterhitzers, wenn der Wasserpegel im Dampfgenerator einen hohen Wasserpegel erreicht hat. Auch beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren vorzugsweise das Betreiben des Heißlufterhitzers mit einer Leistung unter seiner Nennleistung.
Vorzugsweise beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren das Stoppen des Betriebs des Heißlufterhitzers, wenn durch den Dampfgenerator Dampf erzeugt wird. Bevorzugter beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren ein zwangsweises Stoppen des Betriebs des Heißlufterhitzers, nachdem dieser für eine vorbestimmte Zeitperiode betrieben wurde. Auch beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren vorzugsweise ein Drehen der Trommel.
Vorzugsweise beinhaltet der Schritt des Liefern von durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel ein Drehen der Trommel. Bevorzugter wird die Trommel intermittierend gedreht. Dabei kann die Stoppzeit der Trommel größer als die Rotationszeit derselben sein.
Vorzugsweise beginnt der Dampfgenerator Wasser zu erwärmen, wenn der Wasserpegel in ihm ein niedriger Wasserpegel ist, und die Zufuhr von Wasser in ihn wird gestoppt, wenn der Wasserpegel in ihm ein hoher Wasserpegel ist. Auch wird Wasser vorzugsweise für eine Zeitperiode an den Dampfgenerator geliefert, wenn der Wasserpegel in ihm während der Zufuhr von Wasser einen niedrigen Wasserpegel erreicht.
Vorzugsweise beinhaltet das Steuerungsverfahren ferner ein Kühlen der Trommel. Auch beinhaltet das Steuerungsverfahren ferner vorzugsweise ein Sammeln von im Dampfgenerator verbliebenem Wasser, um das verbliebene Wasser nach außen abzulassen, nachdem der Schritt zum Liefern von durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel abgeschlossen ist. Bevorzugter beinhaltet der Schritt des Sammelns von im Dampfgenerator verbliebenem Wasser das Pumpen dieses im Dampfgenerator verbliebenen Wassers nach außen.
Vorzugsweise ist die Dampfzuführzeit im Schritt des Zuführens von durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel verschieden von der Heißluftzuführzeit im Schritt des Lieferns von Heißluft in die Trommel zum Trocknen von durch den Dampf benetzten Kleidern, was vom ausgewählten Modus abhängt. Beispielsweise können die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit zur Sterilisierung größer sein als die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit zum Entfernen von Falten. Auch können die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit zum flauschig machen kleiner als die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit zum Entfernen von Falten sein.
Gemäß der Erfindung, wie sie oben beschrieben ist, ist es möglich, Falten an Kleidern effektiv zu verhindern und/oder zu entfernen.
Es ist zu beachten, dass sowohl die vorstehende allgemeine Beschreibung als auch die folgende detaillierte Beschreibung der Erfindung beispielhaft und erläuternd sind und dazu vorgesehen sind, für eine weitere Erläuterung der beanspruchten Erfindung zu sorgen.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die beigefügten Zeichnungen, die enthalten sind, um für ein weiteres Verständnis der Erfindung zu sorgen, und die in diese Anmeldung eingeschlossen sind und einen Teil derselben bilden, veranschaulichen mindestens eine Ausführungsform der Erfindung, und sie dienen gemeinsam mit der Beschreibung dazu, das Prinzip der Erfindung zu erläutern.
In den Zeichnungen ist Folgendes dargestellt.
1 ist eine perspektivische Explosionsansicht zum Veranschaulichen einer Ausführungsform einer Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung;
2 ist ein Vertikalschnitt zur 1;
3 ist eine Schnittansicht zum Veranschaulichen eines Dampfgenerators in der 1;
4 ist eine Ansicht zum Veranschaulichen einer anderen Ausführungsform einer Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung, wobei hauptsächlich ein Dampfgenerator der Bekleidungsbehandlungsmaschine dargestellt ist;
5 ist eine perspektivische Explosionsansicht zum Veranschaulichen eines Beispiels einer Wasserzuführquelle in der 4;
6 ist eine perspektivische Explosionsansicht zum Veranschaulichen eines Wasserweichmachelements in der 5;
7A bis 7C sind teilweise geschnittene perspektivische Ansichten zur 5;
8 ist eine Seitenansicht zum Veranschaulichen der Verbindungskonstruktion zwischen der Wasserzuführquelle der 4 und einer Pumpe;
9A und B sind Schnittansichten zum Veranschaulichen des Anbringens und Abnehmens der Wasserzuführquelle;
10 ist eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen einer Modifizierung eines Stifts in der 9;
11 ist eine Schnittansicht zum Veranschaulichen einer anderen Ausführungsform der Verbindungskonstruktion zwischen der Wasserzuführquelle der 4 und der Pumpe;
12 ist eine Schnittansicht zum schematischen Veranschaulichen eines Beispiels der Pumpe in der 4;
13 ist eine Schnittansicht zum Veranschaulichen eines Beispiels einer Düse in der 4;
14 und 15 sind eine Schnittansicht bzw. eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen eines anderen Beispiels der Düse der 4;
16 und 17 sind eine Schnittansicht bzw. eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen eines weiteren Beispiels der Düse in der 4;
18 ist eine Vorderansicht zum Veranschaulichen eines Installationsbeispiels der Düse in der 4;
19A und 19B sind Schnittansichten zum schematischen Veranschaulichen eines Beispiels eines Sicherheitsventils in der 4;
20 ist eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen eines Installationsbeispiels der Komponenten der 4;
21 ist eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen eines anderen Beispiels der Wasserzuführquelle in der 4;
22 ist eine Ansicht zum Veranschaulichen einer Ausführungsform eines Steuerungsverfahrens für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung;
23 ist ein Flussdiagramm zum Veranschaulichen eines Verfahrens zum Steuern einer Pumpe in der 22;
24 ist eine Ansicht zum Veranschaulichen einer anderen Ausführungsform eines Steuerungsverfahrens für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung;
25 ist eine Ansicht zum Veranschaulichen einer weiteren Ausführungsform eines Steuerungsverfahrens für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Nun wird detailliert auf die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung Bezug genommen, zu denen in den beigefügten Zeichnungen Beispiele dargestellt sind. Wo immer es möglich ist, sind in allen Zeichnungen dieselben Bezugszahlen dazu verwendet, dieselben oder ähnliche Teile zu kennzeichnen.
Nachfolgend wird als Ausführungsform der Erfindung eine elektrische Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Topladertyp und Kondensationstyp beschrieben, um eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung und ein Steuerungsverfahren für eine solche zu beschreiben. Jedoch ist die Erfindung nicht auf die oben genannte Bekleidungsbehandlungsmaschine beschränkt, weswegen es auch möglich ist, sie bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Frontladertyp und vom Kondensationstyp anzuwenden.
Nun werden eine Bekleidungsbehandlungsmaschine und ein Steuerungsverfahren derselben gemäß einer Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die 1 und 2 beschrieben.
In dem Gehäuse 10, das das äußere Aussehen der Bekleidungsbehandlungsmaschine bestimmt, sind eine Trommel 20 sowie ein Motor 70 und ein Riemen 68 zum Antreiben derselben angebracht. An vorbestimmten Positionen im Gehäuse 10 sind ein Heizer 90 (nachfolgend der Zweckdienlichkeit der Beschreibung halber als "Heißlufterhitzer" bezeichnet) zum Erhitzen von Luft zum Erzeugen von Luft hoher Temperatur (nachfolgend als "Heißluft" bezeichnet) und ein Heißluft-Zuführtrakt 44 zum Liefern von durch den Heißlufterhitzer 90 erzeugter Heißluft in die Trommel 20 angebracht. Im Gehäuse 10 sind auch ein Ablufttrakt 80 zum Auslassen von Luft hoher Feuchtigkeit, die mit einem zu trocknenden Objekt in der Trommel 20 einen Wärmeaustausch ausführte, aus dem Trockner sowie eine Gebläseeinheit 60 zum Ansaugen der Luft hoher Feuchtigkeit angebracht. Außerdem ist ein Dampfgenerator 200 zum Er zeugen von Dampf hoher Temperatur an einer vorbestimmten Position im Gehäuse 10 angebracht. Bei dieser Ausführungsform ist der Zweckdienlichkeit der Beschreibung halber ein indirektes Antriebssystem dargestellt und beschrieben, bei dem die Trommel 20 unter Verwendung des Motors 70 und des Riemens 68 gedreht wird. Jedoch ist die Erfindung nicht auf ein indirektes Antriebssystem eingeschränkt. Beispielsweise kann die Erfindung bei einem direkten Antriebssystem angewandt werden, bei dem der Motor direkt mit der Rückseite der Trommel 20 verbunden ist, so dass sie durch diesen direkt gedreht wird.
Nun werden die jeweiligen Komponenten der Bekleidungsbehandlungsmaschine detailliert beschrieben.
Das Gehäuse 10 bestimmt das äußere Aussehen der Bekleidungsbehandlungsmaschine. Das Gehäuse 10 verfügt über einen seinen Boden bildenden Sockel 12, ein Paar von vertikal an diesem angebrachten Seitenabdeckungen 14, eine Frontabdeckung 16 und eine hintere Abdeckung 18, die an der Vorderseite bzw. der Rückseite der Seitenabdeckungen 14 angebracht sind, sowie eine obere Abdeckung 17, die sich oben an den Seitenabdeckungen 14 befindet. Normalerweise ist an der oberen Abdeckung 17 oder der Frontabdeckung 16 eine Bedienkonsole 19 mit verschiedenen Bedienungsschaltern angeordnet. An der Frontabdeckung 16 ist eine Tür 164 angebracht. Die hintere Abdeckung 18 ist mit einer Saugeinheit 182, durch die Außenluft eingeleitet wird, und einem Auslassloch 184 versehen, das einen Abschlusskanal zum Auslassen von Luft in der Trommel 20 aus dem Gehäuse 10 bildet.
Der Innenraum der Trommel 20 dient als Trocknungskammer, in der ein Trocknungsprozess ausgeführt wird. Innerhalb der Trommel 20 sind vorzugsweise Hubflügel 22 angebracht, um das zu trocknende Objekt anzuheben und fallen zu lassen, damit dieses gewendet wird, um die Trocknungseffizienz zu erhöhen.
Andererseits sind zwischen der Trommel 20 und dem Gehäuse 10, d. h. zwischen der Trommel 20 und der vorderen Abdeckung 16 sowie zwischen der Trommel 20 und der hinteren Abdeckung 18 ein vorderes Lager 30 bzw. ein hinteres Lager 40 angebracht. Die Trommel 20 ist zwischen dem vorderen Lager 30 und dem hinteren Lager 40 drehbar angebracht. Zwischen dem vorderen Lager 30 und der Trommel 20 sowie zwischen dem hinteren Lager 40 und der Trommel 20 sind Abdichtelemente (nicht dargestellt) zum jeweiligen Verhindern eines Ausleckens von Luft angebracht. Genauer gesagt, schließen das vordere Lager 30 und das hintere Lager 40 die Vorder- und die Rückseite der Trommel 20 ein, um die Trocknungskammer zu bilden. Auch dienen das vordere Lager 30 und das hintere Lager 40 zum Lagern des Vorderendes bzw. des Hinterendes der Trommel 20.
Im vorderen Lager 30 ist eine Öffnung ausgebildet, durch die die zwei mit der Außenseite der Bekleidungsbehandlungsmaschine in Verbindung steht. Die Öffnung wird durch die Tür 164 selektiv geöffnet und geschlossen. Auch ist mit dem vorderen Lager 30 ein Flusentrakt 50 verbunden, der ein Kanal zum Auslassen von Luft in der Trommel 20 aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine ist. Im Flusentrakt 50 ist ein Flusenfilter 52 angebracht. Eine Seite der Gebläseeinheit 60 ist mit dem Flusentrakt 50 verbunden, während die andere Seite derselben mit dem Ablufttrakt 80 verbunden ist. Der Ablufttrakt 80 steht mit dem in der hinteren Abdeckung 18 ausgebildeten Auslassloch 184 in Verbindung. Demgemäß wird, wenn die Gebläseeinheit 60 betrieben wird, Luft in der Trommel 20 durch den Flusentrakt 50, den Ablufttrakt 80 und das Auslassloch 184 aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine ausgeblasen. Dabei werden Fremdsubstanzen, wie Flusen, durch den Flusenfilter 52 heraus gefiltert. Im Allgemeinen verfügt die Gebläseeinheit 60 über ein Gebläse 62 und eine Gebläsegehäuse 64. Das Gebläse 62 ist im Allgemeinen mit dem die Trommel 20 antreibenden Motor 70 verbunden.
Im hinteren Lager 40 ist eine Öffnung 42 mit mehreren Durchgangslöchern ausgebildet. Der Heißluft-Zuführtrakt 44 ist mit dieser Öffnung 42 verbunden. Der mit der Trommel 20 in Verbindung stehende Heißluft-Zuführtrakt 44 dient als Kanal zum Liefern von Heißluft in die Trommel 20. Demgemäß ist der Heißlufterhitzer 90 an einer vorbestimmten Position am Heißluft-Zuführtrakt 44 angebracht.
Andererseits ist der Dampfgenerator 200 zum Erzeugen von in die Trommel 20 zu lieferndem Dampf an einer vorbestimmten Position im Gehäuse 10 angebracht. Einzelheiten des Dampfgenerators 200 werden unten unter Bezugnahme auf die 3 erläutert.
Der Dampfgenerator 200 verfügt über einen Wasserbehälter 210 zum Lagern von Wasser, einen in diesem angebrachten Heizer 240, einen Wasserpegelsensor 260 zum Erfassen des Wasserpegels im Dampfgenerator 200, und einen Temperatursensor 270 zum Erfassen der Temperatur im Dampfgenerator 200. Der Wasserpegelsensor 260 verfügt im Wesentlichen über eine gemeinsame Elektrode 262, eine Niedriger-Wasserpegel-Elektrode 264 und eine Hoher-Wasserpegel-Elektrode 266. Der Wasserpegelsensor 260 erfasst einen hohen oder einen niedrigen Wasserpegel im Dampfgenerator 200 auf Grundlage der Stromleitung zwischen der gemeinsamen Elektrode 262 und der Niedriger-Wasserpegel-Elektrode 264 oder der Stromleitung zwischen der gemeinsamen Elektrode 262 und der Hoher-Wasserpegel-Elektrode 266. Mit einer Seite des Dampfgenerators 200 ist ein Wasserzuführschlauch 220 zum Zuführen von Wasser verbunden. Mit der anderen Seite des Dampfgenerators 200 ist ein Dampfschlauch 230 zum Auslassen von Dampf verbunden. Am Vorderende des Dampfschlauchs 230 ist vorzugsweise eine Düse 250 angebracht, die mit einer vorbestimmten Form ausgebildet ist. Im Allgemeinen ist ein Ende des Wasserzuführschlauchs 220 mit einer externen Wasserzuführquelle, wie einem Wasserhahn, verbunden. Das Vorderende des Dampfschlauchs 230 oder die Düse 250, d. h. die Dampfauslassöffnung, befindet sich an einer vorbestimmten Position in der Trommel 20, um Dampf in diese zu sprühen.
Bei dieser Ausführungsform ist der Dampfgenerator 200 andererseits entsprechend einer Konstruktion aufgebaut, bei der eine vorbestimmte, im Wasserbehälter 210 mit vorbestimmter Größe gelagerte Wassermenge durch den Heizer 240 erwärmt wird, um Dampf zu erzeugen (nachfolgend der Zweckdienlichkeit der Beschreibung halber als "Dampfgenerator vom Wannenerhitzungstyp" bezeichnet). Jedoch ist die Erfindung nicht auf den oben angegebenen Dampfgenerator eingeschränkt. Demgemäß kann die Erfindung jeden beliebigen Dampfgenerator verwenden, solange dieser Dampf erzeugen kann. Beispielsweise kann der Dampfgenerator 200 mit einer Konstruktion aufgebaut sein, gemäß der der Heizer direkt am Wasserzuführschlauch, durch den Wasser läuft, angebracht ist, um Wasser zu erwärmen, ohne es in einem vorbestimmten Raum zu lagern (nachfolgend der Zweckdienlichkeit der Beschreibung halber als "Dampfgenerator vom Leitungserhitzungstyp" bezeichnet).
Nun wird unter Bezugnahme auf die 4 eine andere Ausführungsform einer Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung beschrieben.
Bei dieser Ausführungsform ist eine Wasserzuführquelle 300 zum Liefern von Wasser an den Dampfgenerator 200 abnehmbar an der Bekleidungsbehandlungsmaschine angebracht. Wie bei der vorigen Ausführungsform kann die Wasserzuführquelle ein Wasserhahn sein. In diesem Fall ist jedoch die Installation der Wasserzuführquelle sehr kompliziert. Dies, da im Allgemeinen in einem Trockner kein Wasser verwendet wird, und wenn ein Wasserhahn als Wasserzuführquelle eingesetzt wird, ist es erforderlich, verschiedene Vorrichtungen zu installieren, die mit dem Wasserhahn verbunden sind. Bei dieser Ausführungsform wird daher die abnehmbare Wasserzuführquelle 300 verwendet. Genauer gesagt, wird die Wasserzuführquelle 300 vom Dampfgenerator 200 getrennt, um sie mit Wasser zu füllen. Nachdem die Wasserzuführquelle 300 mit Wasser gefüllt wurde, wird sie mit dem Wasserzuführkanal des Dampfgenerators 200, d. h. dem Wasserzuführschlauch 220, verbunden, was sehr geschickt ist.
Zwischen der Wasserzuführquelle 300 und dem Dampfgenerator 200 ist vorzugsweise eine Pumpe 400 angebracht. Die Pumpe dreht sich vorzugsweise in der Uhrzeiger- und der Gegenuhrzeigerrichtung. Demgemäß ist es möglich, Wasser an den Dampfgenerator 200 zu liefern, und, falls erforderlich, ist es möglich, verbliebenes Wasser aus dem Dampfgenerator 200 zu sammeln. Jedoch ist es auch möglich, Wasser unter Verwendung der Wasserüberstandsdifferenz zwischen der Wasserzuführquelle 300 und dem Dampfgenerator 200 zuzuführen, ohne dass die Pumpe 400 verwendet würde. Jedoch sind verschiedene Komponenten der Bekleidungsbehandlungsmaschine normalerweise Standardartikel, die mit kompakter Konstruktion konzipiert sind, mit dem Ergebnis, dass der konstruktionsmäßig verfügbare Raum in der Bekleidungsbehandlungsmaschine absolut unzureichend ist. Aus diesem Grund ist eine Wasserzufuhr unter Verwendung einer Wasserüberstandsdifferenz tatsächlich unmöglich, wenn nicht die Größe verschiedener Komponenten einer herkömmlichen Bekleidungsbehandlungsmaschine geändert wird. Demgemäß ist es, wenn die kleine Pumpe 400 verwendet wird, möglich, den Dampfgenerator 200 ohne Größenänderung verschiedener Komponenten einer herkömmlichen Bekleidungsbehandlungsmaschine zu installieren, weswegen die Verwendung der Pumpe 400 sehr günstig ist. Auch besteht der Grund zum Sammeln von verbliebenem Wasser aus dem Dampfgenerator 200 darin, dass der Heizer durch im Dampfgenerator 200 verbliebenes Wasser beschädigt werden kann, oder es kann anschließend zersetztes Wasser verwendet werden, wenn der Dampfgenerator 200 für lange Zeit nicht verwendet wurde.
Bei der vorigen Ausführungsform wird Wasser in den oberen Teil des Dampfgenerators 200 geliefert, und Dampf wird vom oberen Teil desselben ausgelassen. Bei dieser Ausführungsform wird Was ser andererseits in den unteren Teil des Dampfgenerators 200 geliefert, und Dampf wird vom oberen Teil desselben ausgelassen. Diese Konstruktion ist zum Sammeln des verbliebenen Wassers aus dem Dampfgenerator 200 von Vorteil.
Auch ist vorzugsweise an einem Dampfkanal zum Auslassen von Dampf aus dem Dampfgenerator 200, d. h. einem Dampfschlauch 230, ein Sicherheitsventil 500 angebracht.
Nachfolgend werden die jeweiligen Komponenten der Bekleidungsbehandlungsmaschine detailliert beschrieben.
Als Erstes werden unter Bezugnahme auf die 5 die Einzelheiten der abnehmbaren Wasserzuführquelle 300 (nachfolgend der Zweckdienlichkeit der Beschreibung halber als "Patrone" bezeichnet) beschrieben.
Die Patrone 300 verfügt über ein unteres Gehäuse 310 zum Aufnehmen von Wasser und ein lösbar an diesem angebrachtes oberes Gehäuse 320. Wenn die Patrone 300 mit einer Konstruktion mit dem unteren Gehäuse 310 und dem oberen Gehäuse 320 aufgebaut ist, ist es einfach, Ablagerungen zu reinigen, die sich in der Patrone 300 ansammeln. Außerdem ist es einfach, Filter 330 und 340 sowie ein Wasserweichmachelement 350 aus dem oberen und dem unteren Gehäuse abzutrennen und die separaten Filter 330 und 340 sowie das separate Wasserweichmachelement 350 zu reinigen oder zu regenerieren.
Am oberen Gehäuse 320 ist vorzugsweise ein erster Filter 330 angebracht. Genauer gesagt, ist der erste Filter 330 in einem Wassereinlassteil des oberen Gehäuses 320 angebracht, um eine Primärfilterung von Wasser auszuführen, wenn solches an die Patrone 300 geliefert wird.
Am unteren Gehäuse 310 ist vorzugsweise ein Öffnungs-/Schließelement 360 zum selektiven Auslassen von Wasser in der Patrone 300 nach außen angebracht. Demgemäß kann, wenn die Patrone 300 von der Bekleidungsbehandlungsmaschine getrennt wird, das Wasser in ihr nicht nach außen ausgelassen werden, und dann, wenn die Patrone 300 in der Bekleidungsbehandlungsmaschine angebracht ist, kann Wasser in ihr nach außen ausgelassen werden. Am Öffnungs-/Schließelement 360 ist vorzugsweise ein zweiter Filter 340 zum Filtern von Wasser angebracht. Bevorzugter ist es, wenn der zweite Filter 340 abnehmbar am Öffnungs-/Schließelement 360 angebracht ist. Durch Anbringen des ersten Filters 330 und des zweiten Filters 340 ist es möglich, Fremdstoffe, wie Mikrostaub, doppelt aus dem Wasser auszufiltern. Vorzugsweise besteht der erste Filter 330 aus einem Netz mit ungefähr 50 Mesh, und der zweite Filter 340 besteht aus einem Gitter mit ungefähr 60 Mesh. Hierbei ist ein Gitter von 50 Mesh ein solches, das mit einer Konstruktion aufgebaut ist, gemäß der die Anzahl der Maschen pro Einheitsfläche 50 ist. Demgemäß ist die Größe der die Maschen des ersten Filters 330 bildenden Poren größer als diejenige der die Maschen des zweiten Filters 340 bildenden Poren. Im Ergebnis werden große Fremdstoffteilchen primär durch den ersten Filter 330 heraus gefiltert, während kleine Fremdstoffteilchen eine Sekundärfilterung durch den zweiten Filter 340 erfahren.
In der Patrone 300 ist vorzugsweise ein Wasserweichmachelement 350 zum Weichmachen von Wasser angebracht. Bevorzugter ist das Wasserweichmachelement 350 abnehmbar in der Patrone 300 angebracht. Wie es in der 6 dargestellt ist, verfügt das Wasserweichmachelement 350 über ein unteres Gehäuse 352 mit mehreren Durchgangslöchern sowie ein oberes Gehäuse 353, das abnehmbar am unteren Gehäuse 352 angebracht ist. Das obere Gehäuse 353 verfügt über mehrere Durchgangslöcher. Vorzugsweise ist ein zwischen dem oberen Gehäuse 353 und dem unteren Gehäuse 352 ausgebildeter Raum mit einem Ionenaustauschharz (nicht dargestellt) gefüllt.
Der Grund dafür, das Wasserweichmachelement 350 zu verwenden, ist der Folgende. Wenn die Härte von an den Dampfgenerator 200 zu lieferndem Wasser hoch ist, kann sich Kalk, wie Calciumcarbonat (CaCO₃), abscheiden, wenn im Wasser gelöstes Calciumhydrogencarbonat (Ca(HCO₃)₂) erwärmt wird, und durch den Kalk kann der Heizer korrodieren. Insbesondere ist Wasser in Europa und Amerika hartes Wasser mit hoher Härte. Aus diesem Grund kann der o. g. Effekt schwerwiegend sein. Demgemäß ist es bevorzugt, Calcium- und Magnesiumionen vorab unter Verwendung eines Ionenaustauschharzes zu entfernen, um dadurch die Abscheidung von Kalk zu verhindern. Die Effizienz des Ionenaustauschharzes nimmt ab, wenn der Wasserweichmachprozess ausgeführt wird. Demgemäß ist es möglich, das Ionenaustauschharz unter Verwendung einer Salzlösung (NaCl) zu regenerieren, damit es wieder verwendet werden kann. Beispielsweise ist der Wasserweichmachprozess unter Verwendung eines Ionenaustauschharzes durch 2(R-SONa) + Ca2 <-> (R-SO)Ca + 2Na repräsentiert, und der Regenerierprozess desselben ist durch (R-SO)Ca + 2NaCl <-> 2(R-SONa) + CaCl repräsentiert.
Nachfolgend wird die Anbring- und Abnehmkonstruktion zwischen dem zweiten Filter 340 und dem Öffnungs-/Schließelement 360 unter Bezugnahme auf die 7A bis 7C detailliert beschrieben.
Das Öffnungs-/Schließelement 360 ist am unteren Gehäuse 310 der Patrone 300 angebracht. Das Öffnungs-/Schließelement 360 verfügt über einen Strömungskanal 362 in Verbindung mit der Patrone 300 sowie einen Stift 365 zum selektiven Öffnen und Schließen des Strömungskanals 362. Der Strömungskanal 362 verfügt über einen inneren Strömungskanal 362a und einen äußeren Strömungskanal 362b. An der Außenseite des inneren Strömungskanals 362a ist ein Rastvorsprung 361 ausgebildet. Der zweite Filter 340 verfügt über einen Mantel 341, der mit einer dem inneren Strömungskanal 362a entsprechenden Form ausgebildet ist, und einen Filterring 344, der an einer Seite des Mantels 341 angebracht ist. An der anderen Seite des Mantels 341 ist eine dem Rastvorsprung 361 des inneren Strömungskanals 362a entsprechende Nut 362 ausgebildet. Die Nut 362 verfügt über einen horizontalen Nutteil und einen vertikalen Nutteil, wodurch sie in Form eines "L" ausgebildet ist. Demgemäß stellt, wie es in der 7B dargestellt ist, die Nut 342, genauer gesagt, der horizontale Nutteil, des zweiten Filters 340 einen Eingriff mit dem Rastvorsprung 361 am inneren Strömungskanal 362a her, und es wird, wie es in der 7C dargestellt ist, der zweite Filter 340 verdreht, mit dem Ergebnis, dass es zu einer Kopplung zwischen dem zweiten Filter 340 und dem Öffnungs-/Schließelement 360 kommt. Der zweite Filter 340 wird in der umgekehrten Reihenfolge vom Öffnungs-/Schließelement 360 getrennt. Demgemäß wird die Trennung zwischen dem zweiten Filter 340 und dem Öffnungs-/Schließelement 360 nicht angegeben.
Nachfolgend wird die Verbindung zwischen der Patrone 300 und der Pumpe 400 unter Bezugnahme auf die 8 detailliert beschrieben.
Wie es in der 8 dargestellt ist, sind die Patrone 300 und die Pumpe 400 über einen Zwischenschlauch 490 miteinander verbunden. Eine Seite des Zwischenschlauchs 490 ist direkt mit einem Einlassstutzen 430 der Pumpe 400 verbunden, während die andere Seite desselben über einen Anschlussstutzen 480 mit der Patrone 300 verbunden ist. Vorzugsweise sind der Einlassstutzen 430 der Pumpe 400 und der Zwischenschlauch 490 durch eine Klammer 492 fest miteinander gekoppelt, und der Verbindungsstutzen 480 und der Zwischenschlauch 490 sind ebenfalls durch eine andere Klammer 492 fest miteinander gekoppelt, wodurch ein Auslecken aus einem Spalt zwischen dem Einlassstutzen 430 der Pumpe 400 und dem Zwischenschlauch 490 sowie ein Auslecken aus einem Spalt zwischen dem Verbindungsstutzen 480 und dem Zwischenschlauch 490 verhindert sind.
Nachfolgend wird die Verbindung zwischen der Patrone 300 und dem Verbindungsstutzen 480 unter Bezugnahme auf die 9A bis 10 detailliert beschrieben.
Wie bereits beschrieben, ist das mit der Patrone 300 in Verbindung stehende Öffnungs-/Schließelement 360 an der Patrone 300 angebracht. Das Öffnungs-/Schließelement 360 verfügt über den Strömungskanal 362 und den Stift 365 zum selektiven Öffnen und Schließen des Strömungskanals 362. Der Strömungskanal 362 verfügt über den inneren Strömungskanal 362a und den äußeren Strömungskanal 362b. Außerdem ist an der Außenseite des äußeren Strömungskanals 362b ein O-Ring 369 zum Aufrechterhalten von Luftdichtigkeit angebracht.
Indessen ist an einer Seite eines Stiftkörpers 365b des Stifts 365 ein konkaver Teil 366 ausgebildet, und an der anderen Seite des Stiftkörpers 365b des Stifts 365 ist ein Strömungsteil 365a ausgebildet (sh. die 10). Im konkaven Teil 366 ist ein Öffnungs-/Schließteil 367 angebracht. Der Strömungsteil 365a ist ungefähr mit Kreuzform ausgebildet, so dass das Wasser zwischen den kreuzförmigen Schneiden hindurch läuft. Vorzugsweise besteht das Öffnungs-/Schließteil 367 aus Kautschuk.
Im Strömungskanal 362 ist ein Halteteil 363 mit mehreren Durchgangslöchern 363a zum Halten des Stiftkörpers 365b des Stifts 365 angebracht. Zwischen dem Halteteil 363 und dem Strömungsteil 365a des Stifts 365 ist eine Feder 364 angebracht. Der Verbindungsstutzen 480 verfügt über einen äußeren Verbindungsstutzen 482 mit einem Innendurchmesser, der größer als der Außendurchmesser des äußeren Strömungskanals 362b des Öffnungs-/Schließelements 360 ist, und einen inneren Verbindungsstutzen 484 mit einem Außendurchmesser, der kleiner als der Innendurchmesser des äußeren Strömungskanals 362b des Öffnungs-/Schließelements 360 ist.
Wie es in der 9A dargestellt ist, wird das Vorderende des inneren Strömungskanals 362a durch den Öffnungs-/Schließteil 367 verschlossen, der sich an einer Seite des Stifts 365 befindet, der durch die Feder 364 elastisch vorbelastet ist, wenn der Zustand vorliegt, in dem die Patrone 300 vom Verbindungsstutzen 480 getrennt ist. Demgemäß wird Wasser in der Patrone 300 nicht durch den Strömungskanal nach außen ausgelassen. Wenn die Patrone 300 in den Verbindungsstutzen 480 eingesetzt wird, wie es in der 9B dargestellt ist, wird der Stift 365 entgegen der elastischen Kraft der Feder 364 durch den inneren Verbindungsstutzen 484 des Verbindungsstutzens 480 vom inneren Strömungskanal 362a vorgeschoben. Demgemäß wird der Öffnungs-/Schließteil 367, der an einer Seite des Stifts 365 liegt, vom Vorderende des inneren Strömungskanals 362a getrennt, mit dem Ergebnis, dass dazwischen Wasser fließt, weswegen Wasser in der Patrone durch den Strömungskanal nach außen, d. h. zur Pumpe 400, ausgelassen wird. Gemäß der Erfindung ist das Auslecken von Wasser durch die doppelte Abdichtungskonstruktion unter Verwendung der Feder 364 und des P-Rings 369 effektiv verhindert.
Wie es in der 10 dargestellt ist, ist ein Ende des Stifts 365, d. h. das Innere 366 des Strömungsteils 365a, vorzugsweise verjüngt. Bei dieser Verjüngungskonstruktion nimmt die Querschnittsfläche des Strömungskanals, durch den Wasser fließt, im Vergleich zu einer einfachen zylindrischen Struktur zu, wodurch eine effektivere Strömung von Nasser erzielt wird.
Andererseits kann, wie es in der 11 dargestellt ist, die Patrone 300 ohne Verwendung des Zwischenschlauchs 490 direkt mit der Pumpe verbunden sein. In diesem Fall ist es erforderlich, die Form des Einlassstutzens 430a der Pumpe 400 geeignet zu ändern, so dass er über einen äußeren Einlassstutzen 432 und einen inneren Einlassstutzen 434 verfügt. Genauer gesagt, ist der Einlassstutzen 430a der Pumpe 400 so aufgebaut, dass er über eine dem Verbindungsstutzen 480 der 9 ähnliche Konstruktion auf weist. Diese Konstruktion zeigt den Vorteil, dass der Zwischenschlauch 490 und die Klammern 492 zur Abdichtung weggelassen sind, weswegen, im Vergleich zur in den 8 und 9 dargestellten Verbindungskonstruktion, die Materialkosten gesenkt sind und der Herstellprozess vereinfacht ist.
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform sind andererseits der erste Filter 330, der zweite Filter 340 und das Wasserweichmachelement 350 an der abnehmbaren Patrone 300 angebracht. Jedoch ist die Erfindung nicht auf die oben angegebene Konstruktion eingeschränkt. Beispielsweise kann die Erfindung auch in einem Fall angewandt werden, in dem ein äußerer Wasserhahn als Wasserzuführquelle 300 verwendet wird. In diesem Fall ist es bevorzugt, betreffend den ersten Filter 330, den zweiten Filter 340 und das Wasserweichmachelement 350 mindestens eines am mit dem Dampfgenerator 200 verbundenen Wasserzuführkanal anzubringen. Selbst in diesem Fall ist es bevorzugt, den ersten Filter 330, den zweiten Filter 340 und das Wasserweichmachelement 350 abnehmbar am Wasserzuführkanal anzubringen. Es ist auch bevorzugt, dass der erste Filter 330, der zweite Filter 340 und das Wasserweichmachelement 350 in einem einzelnen Behälter enthalten sind, der abnehmbar am Wasserzuführkanal angebracht ist.
Nachfolgend wird die Pumpe 400 unter Bezugnahme auf die 12 beschrieben.
Die Pumpe 400 dient zum selektiven Liefern von Wasser an den Dampfgenerator 200. Genauer gesagt, dreht sich die Pumpe 400 in der Uhrzeiger- und der Gegenuhrzeigerrichtung, um Wasser selektiv an den Dampfgenerator 200 zu liefern oder Restwasser aus ihm zu sammeln.
Als Pumpe 400 kann eine Zahnradpumpe, eine pulsierende Pumpe oder eine Membranpumpe verwendet werden. Selbst bei einer pulsierenden Pumpe oder einer Membranpumpe ist es möglich, die Strö mung eines Fluids durch momentanes Ändern der Polaritäten eines Schaltkreises in der Uhrzeiger- und der Gegenuhrzeigerrichtung zu wechseln. Die 12 veranschaulicht eine Zahnradpumpe 400 als Beispiel der Pumpe 400. Die Zahnradpumpe 400 verfügt über ein Paar von in einem Gehäuse 410 angeordneten Zahnrädern 420. Das Gehäuse 410 ist mit einem Einlassstutzen 430a und einem Auslassstutzen 414 versehen. Genauer gesagt, wird das Wasser aus dem Einlassstutzen 430a zum Auslassstutzen 414 oder vom Auslassstutzen 414 zum Einlassstutzen 430a ausgelassen, was von der Rotationsrichtung der Zahnräder 420 abhängt.
Nachfolgend wird die Düse 250 unter Bezugnahme auf die 13 bis 17 detailliert beschrieben.
Wie es in der 13 dargestellt ist, ist es möglich, die Düse 250 mit einer üblichen Form zu konstruieren. Genauer gesagt, ist es möglich, die Düse 250 in der Form einer Leitung mit relativ großem Durchmesser und relativ kleinem Durchmesser aufzubauen, so dass Dampf durch ein am Vorderende 251 der Düse 250 ausgebildetes Sprühloch 251a in die Trommel gesprüht wird. Auch ist die Düse 250 vorzugsweise mit einem Halteteil 259 zu ihrer Installation versehen. Wenn Dampf auf einfache Weise durch das am Vorderende der Düse 250 ausgebildetes Sprühloch 251a gesprüht wird, wie es in der 13 dargestellt ist, wird der Dampf durch seine kinetische Energie örtlich in die Trommel gesprüht, wodurch die Faltenentferneffizienz abnehmen kann. Demgemäß ist es bevorzugt, die Form der Düse 250 geeignet zu ändern.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die 14 und 15 eine andere Ausführungsform der Düse 250 beschrieben.
Wie es in den Zeichnungen dargestellt ist, ist an der Düse 250 eine Hilfsdüse 253 angebracht, die mit dem Dampfgenerator 200 verbunden ist, um Dampf in die Trommel zu sprühen. In diesem Fall kann die Düse 250 mit einer Form mit gleichmäßigem Durch messer oder einer Form mit relativ großem Durchmesser und relativ kleinem Durchmesser konstruiert sein. Wenn die Düse 250 mit einer Form mit relativ großem und relativ kleinem Durchmesser konstruiert ist, ist es bevorzugt, dass das Vorderende 251 derselben einen geringfügig vergrößerten Durchmesser aufweist. Die Hilfsdüse 253 ist mit einer Form mit einem relativ großen und einem relativ kleinen Durchmesser, vorzugsweise kegelförmig, konstruiert. Vorzugsweise ist der Außenneigungswinkel der Hilfsdüse 253 kleiner als derjenige der Düse 250. Beispielsweise ist die Düse 250 um 30 Grad nach außen geneigt, wohingegen die Hilfsdüse 253 um 15 Grad nach außen geneigt ist.
Mit der oben angegebenen Konstruktion ist es möglich, den Verteilwinkel von Dampf zu vergrößern, so dass Kleider durch ihn gleichmäßig benetzt werden können, um dadurch die Faltenentferneffizienz zu verbessern.
In der 15 kennzeichnet die nicht erläuterte Bezugszahl 259a im Halteteil ausgebildete Verbindungslöcher.
Nachfolgend wird ein weiteres Beispiel der Düse 250 unter Bezugnahme auf die 16 und 17 beschrieben.
Vorzugsweise ist in der Düse 250 ein Whirlpoolerzeugungselement, zum Erzeugen eines Whirlpools, angebracht. In diesem Fall kann die Düse 250 mit einer Form mit gleichmäßigem Durchmesser oder einer Form mit relativ großem und relativ kleinem Durchmesser konstruiert sein. Wenn die Düse 250 mit einer Form mit relativ großem und relativ kleinem Durchmesser konstruiert ist, ist es bevorzugt, dass das Vorderende 251 derselben einen geringfügig vergrößerten Durchmesser aufweist.
Vorzugsweise verfügt das Whirlpoolerzeugungselement über Schaufeln 257. Jede Schaufel 257 erstreckt sich ausgehend von der Innenwand der Düse 250 nach innen. Vorzugsweise ist jede Schaufel 257 mit der Form einer Kurve ausgebildet. Die Schaufeln 257 können im Zentrum der Düse 250 direkt miteinander verbunden sein. Vorzugsweise ist jedoch ein zentrales Element 258 in der Düse 250 angeordnet, so dass jede Schaufel eine Verbindung zwischen der Innenwand der Düse 250 und dem zentralen Element 258 herstellt. Bevorzugter ist im zentralen Element 258 ein Strömungskanal 258a ausgebildet. Bei dieser Konstruktion ist es möglich, die Formbarkeit und die Massenherstellbarkeit zu verbessern.
Bei der oben angegebenen Konstruktion wird während des Strömens von Dampf ein Whirlpool erzeugt, um so die kinetische Energie und den Streuwinkel zu vergrößern, so dass Kleider durch den Dampf gleichmäßig benetzt werden können, wodurch die Faltenentferneffizienz verbessert wird.
Indessen ist, wie es in der 18 dargestellt ist, die Düse 250 vorzugsweise benachbart zur Öffnung 42, durch die Heißluft in die Trommel geliefert wird, angeordnet, so dass Dampf von der Vorderseite der Trommel zu deren Rückseite gesprüht werden kann. Dies, da Luft von der am hinteren Lager 40 ausgebildeten Öffnung 42 eingeleitet wird und dann an den Flusentrakt (nicht dargestellt, sh. die 1) unter der Tür 104 ausgelassen wird. Im Ergebnis dient der Luftströmungskanal als Flusentrakt ungefähr an der Öffnung 42. Demgemäß strömt, wenn die Düse 250 benachbart zur Öffnung 42 angebracht wird, der ausgesprühte Dampf den Luftströmungskanal entlang, wodurch die Kleider gleichmäßig mit ihm benetzt werden.
Indessen kann die bei dieser Ausführungsform beschriebene Düse 250 auch bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine mit einer anderen Wasserzuführquelle als der abnehmbaren Wasserzuführquelle 300 angewandt werden. Beispielsweise kann die Düse 250 in einem Fall angewandt werden, in dem ein äußerer Wasserhahn als Wasserzuführquelle 300 verwendet wird.
Nachfolgend wird das Sicherheitsventil 500 unter Bezugnahme auf die 13 und 19 detailliert beschrieben.
Während des normalen Betriebs des Dampfgenerators 200 wird Dampf durch den Dampfschlauch 230 und die Düse 250 in die Trommel gesprüht. Wenn jedoch Mikrofasersubstanzen oder Flusen oder Fremdsubstanzen, wie sie während des Kleidertrocknungsprozesses erzeugt werden, am Sprühloch 251a der Düse 250 anhaften und sich in ihm ansammeln und dieses daher verstopft wird, wird der Dampf nicht gleichmäßig in die Trommel geliefert, sondern der Dampfdruck wirkt in der Rückwärtsrichtung auf den Dampfgenerator 200. Im Ergebnis steigt der Druck im Dampfgenerator 200 an, wodurch er zerstört werden kann. Insbesondere wird der Wasserbehälter, wie er allgemein bei einem Dampfgenerator vom Wannenbeheizungstyp verwendet wird, nicht entsprechend einem Innendruckdesign für einen Hochdruckbehälter hergestellt, mit dem Ergebnis, dass die Wahrscheinlichkeit einer Zerstörung weiter erhöht ist. Demgemäß ist es bevorzugt, eine geeignete Sicherheitsvorrichtung anzubringen.
Wenn der Dampfströmungskanal, durch den der durch den Dampfgenerator erzeugte Dampf strömt, verstopft, fungiert das Sicherheitsventil 500 so, dass es den Dampf nach außen auslässt. Demgemäß wird das Sicherheitsventil 500 vorzugsweise im Dampfströmungskanal, beispielsweise dem Dampfschlauch 230, angebracht. Bevorzugter wird das Sicherheitsventil 500 nahe dem Vorderende des Dampfschlauchs 230, beispielsweise angrenzend an die Düse 250, angebracht.
Das Sicherheitsventil 500 verfügt über einen Mantel 510 mit einem Ende in Verbindung mit dem Dampfschlauch 230, während das andere Ende mit der Außenseite in Verbindung steht, und einen im Mantel 510 angebrachten Öffnungs-/Schließteil 530 zum selektiven Öffnen und Schließen des Mantels 510 und des Dampfschlauchs 230. Genauer gesagt, ist das Öffnungs-/Schließteil 530 in einem Dampfströmungskanal-Verbindungsteil 513 des Mantels 510 angebracht. Das Öffnungs-/Schließteil wird durch eine Feder 520 gehalten. Selbstverständlich ist ein Ende der Feder 520 mit dem Öffnungs-/Schließteil 530 verbunden, während das andere Ende derselben mit einem festen Teil 540 verbunden ist, das auf vorbestimmte Weise am Mantel 510 befestigt ist. Wenn der Dampfschlauch 230 nicht verstopft ist, wie es in der 19A dargestellt ist, und daher der Druck in ihm niedriger als ein vorbestimmtes Druckniveau ist, überwindet der Dampf nicht die Elastizitätskraft der Feder 520. Demgemäß schließt das Öffnungs-/Schließteil 530 den Dampfströmungskanal-Verbindungsteil 513, mit dem Ergebnis, dass kein Dampf nach außen ausgelassen wird. Wenn jedoch der Dampfschlauch 230 verstopft ist, wie es in der 19B dargestellt ist, und daher der Druck in ihm das vorbestimmte Druckniveau, beispielsweise 1 kgf/cm², überschreitet, überwindet der Dampf die Elastizitätskraft der Feder 520. Demgemäß wird das den Dampfströmungskanal-Verbindungsteil 513 verschließende Öffnungs-/Schließteil 530 verstellt, mit dem Ergebnis, dass der Dampf durch den Dampfströmungskanal-Verbindungsteil 513 und einen externen Verbindungsteil 511 nach außen ausgelassen wird.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die 20 ein Installationsbeispiel für die Komponenten einer Dampfleitung, insbesondere mit dem Dampfgenerator gemäß der Erfindung, beschrieben.
An einer vorbestimmten Position ist in der Bekleidungsbehandlungsmaschine ein Behälter vom Schubladentyp (nachfolgend als "Schublade" bezeichnet) 700 angebracht, der eingeschoben und heraus gezogen werden kann. Vorzugsweise ist die Patrone 300 in der Schublade 700 angebracht. Genauer gesagt, ist die Patrone 300 nicht direkt mit dem Verbindungsstutzen 480 verbunden. Statt dessen ist die Patrone 300 in der Schublade 700 angebracht, und diese wird eingeschoben und heraus gezogen, damit die Patrone 300 direkt mit dem Verbindungsstutzen 480 verbunden und von ihm getrennt wird.
Vorzugsweise befindet sich die Schublade 700 an der Vorderseite der Bekleidungsbehandlungsmaschine, beispielsweise an der Bedienkonsole 19. Genauer gesagt, ist an der Rückseite der Bedienkonsole 19 ein Halter 820 angebracht. Der Halter 820 ist ungefähr parallel zu einem oberen Rahmen 830 angeordnet. Am Halter 820 und dem oberen Rahmen 830 ist vorzugsweise eine Schubladenführung 710 zum Führen und Halten der Schublade 700 angebracht. Bevorzugter ist an einem Teil der Oberseite der Schubladenführung 710 eine obere Führung 810 angebracht.
Die Oberseite und eine Seite (die Vorderseite der Bekleidungsbehandlungsmaschine) der Schubladenführung 710 sind offen. Die Schublade 700 wird durch die Seitenöffnung der Schubladenführung 710 eingeschoben und heraus gezogen. Der Verbindungsstutzen 480 ist an der Oberseite der Schubladenführung 710 an der anderen Seite derselben angebracht.
Wie oben beschrieben, ist es bevorzugt, die Schublade 700 unter Berücksichtigung eines geschickten Gebrauchs an der Vorderseite der Bekleidungsbehandlungsmaschine zu installieren. Die 20 veranschaulicht die an der Frontabdeckung der Bekleidungsbehandlungsmaschine installierte Bedienkonsole 19. Demgemäß wird die Schublade 700 in die Bedienkonsole 19 eingeschoben und aus ihr heraus gezogen. Jedoch ist die Erfindung nicht auf die oben angegebene Konstruktion eingeschränkt. Wenn beispielsweise die Bedienkonsole an der oberen Abdeckung der Bekleidungsbehandlungsmaschine angebracht ist, wie es in der 1 dargestellt ist, kann die Schublade 700 direkt an der Frontabdeckung der Bekleidungsbehandlungsmaschine angebracht werden.
Wenn die Patrone 300 in der Schublade 700 angebracht wird, ist es andererseits bevorzugt, dass zumindest entgegen gesetzte Sei ten der Patrone 300 formmäßig denjenigen der Schublade 700 entsprechen, wodurch die Patrone 300 eng mit der Schublade 700 verbunden ist. An den entgegen gesetzten Seiten der Patrone 300 sind vorzugsweise konkave Teile 301 ausgebildet, um es einem Benutzer zu ermöglichen, die Patrone 300 in der Schublade 700 anzubringen und von ihr zu trennen.
Nachfolgend wird ein Verfahren zum Liefern von Wasser an die Patrone 300 unter Bezugnahme auf die 20 detailliert beschrieben.
Wenn ein Benutzer die Schublade 700 herauszieht, wird auch die Patrone 300 heraus gezogen. In diesem Zustand trennt der Benutzer die Patrone 300 von der Schublade 700. Anschließend gibt der Benutzer über die Wasserzuführöffnung, beispielsweise den ersten Filter 330, Wasser in die abgetrennte Patrone 300, so dass diese mit Wasser gefüllt wird. Danach gibt der Benutzer die mit Wasser gefüllte Patrone 300 in die Schublade 700 zurück, und er schiebt diese nach innen. Im Ergebnis wird die Patrone 300 automatisch mit dem Verbindungsstutzen 480 verbunden, und daher fließt das Wasser in der Patrone zur Pumpe 400.
Nachdem der Gebrauch der Bekleidungsbehandlungsmaschine abgeschlossen ist, kann der Benutzer die Patrone 300 in der umgekehrten Reihenfolge aus der Schublade 700 entnehmen. Gemäß der Erfindung verfügt die Patrone 300 über das obere Gehäuse 320 und das untere Gehäuse 310. Demgemäß ist es einfach und zweckdienlich, die abgetrennte Patrone 300 zu reinigen.
Wie es in der 21 dargestellt ist, kann die Schublade 700 andererseits als direkt abnehmbare Wasserzuführquelle verwendet werden. Wenn die Schublade 700 als direkt abnehmbare Wasserzuführquelle verwendet wird, kann jedoch aufgrund fehlender Sorgfalt eines Benutzers während der Zufuhr von Wasser zu ihr überfließen. Dieses Problem kann in gewissem Ausmaß dadurch gelöst werden, dass die Patrone 300 als abnehmbare Wasserzuführquelle verwendet wird. Wenn die Schublade 700 als direkt abnehmbare Wasserzuführquelle verwendet wird, ist es möglich, die Konstruktion der Schublade 700 zu vereinfachen. Die 21 zeigt der Zweckdienlichkeit der Beschreibung halber, dass nur das Wasserweichmachelement 350 in der Schublade 700 angebracht ist. Jedoch ist die Erfindung nicht auf diese Konstruktion eingeschränkt. Beispielsweise können auch der erste Filter 330 und der zweite Filter 340 in der Schublade 700 angebracht sein.
Nachfolgend wird ein Steuerungsverfahren für die Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung unter Bezugnahme auf die 22 und 23 beschrieben.
Die Bekleidungsbehandlungsmaschine kann allgemein in zwei Betriebsmodi betrieben werden. Ein Betriebsmodus dient zum Ausführen der ursprünglichen Funktion der Bekleidungsbehandlungsmaschine, d. h. des Kleidertrocknungsvorgangs. Der andere Betriebsmodus dient zum Ausführen eines Vorgangs zum Beseitigen von Falten aus Kleidern (nachfolgend der Zweckdienlichkeit halber als "Appretiervorgang" bezeichnet). Während des Appretiervorgangs ist es möglich, die Kleider zu sterilisieren, Gerüche aus ihnen zu beseitigen, das Auftreten statischer Elektrizität in ihnen zu verhindern und die Kleider flauschig zu machen, zusätzlich zum Entfernen von Falten aus ihnen. Ein Steuerungsverfahren für den Trocknungsvorgang beinhaltet allgemein einen Heißluft-Zuführschritt und ein Kühlungsschritt. Diese Schritte werden auch bei einer herkömmlichen Bekleidungsbehandlungsmaschine verwendet, und daher erfolgt keine detaillierte Beschreibung derselben. Ein Steuerungsverfahren für den Appretiervorgang beinhaltet insbesondere einen Dampfzuführschritt, der unten detailliert beschrieben wird.
Das Steuerungsverfahren für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine beinhaltet für den Appretiervorgang einen Dampfzuführschritt (SS5) zum Zuführen von Dampf zur Trommel sowie einen Heißluft-Zuführschritt (SS7) zum Liefern von Heißluft an die Trommel. Vorzugsweise wird vor dem Dampfzuführschritt (SS5) ein Trommelerwärmungsschritt (SS3) ausgeführt. Auch beinhaltet das Steuerungsverfahren für den Appretiervorgang ferner einen Wasserzuführschritt (SS1) zum Liefern von Wasser an den Dampfgenerator, um den im Dampfzuführschritt (SS5) erforderlichen Dampf zu erzeugen.
Vorzugsweise wird der Wasserzuführschritt (SS1) vor dem Trommelerwärmungsschritt (SS3) ausgeführt. Auch beinhaltet das Steuerungsverfahren gemäß der Erfindung ferner vorzugsweise einen Abkühlungsschritt (SS9) zum Abkühlen der Trommel, der nach dem Heißluft-Zuführschritt (SS7) ausgeführt wird. Vorzugsweise beinhaltet das Steuerungsverfahren gemäß der Erfindung ferner einen Wassersammelschritt zum Ablassen vom im Dampfgenerator verbliebenen Wasser, d. h. des Restwassers im Dampfgenerator, nach außen, der nach dem Dampfzuführschritt (SS5) ausgeführt wird. (Der Wassersammelschritt wird nachfolgend detailliert beschrieben.) Die Trommel kann unter Verwendung eines zusätzlichen, in ihr angebrachten Heizers erwärmt werden; jedoch ist es bevorzugt, einfach den Heißlufterhitzer zu verwenden.
Nun werden die jeweiligen Steuerungsschritte detailliert beschrieben.
Der Trommelerwärmungsschritt (SS3) ist ein Schritt zum Erwärmen der Trommel auf eine vorbestimmte Temperatur, so dass das Entfernen von Falten aus den Kleidern im nächsten Schritt, d. h. im Dampfzuführschritt (SS5) effektiver ausgeführt werden kann. Der Trommelerwärmungsschritt (SS3) wird für eine vorbestimmte Zeitperiode (T_pre – T_pump). Dabei wird die Trommel gedreht, vorzugsweise getumbelt. Bevorzugter wird die Trommel intermittierend getumbelt. Tumbeln ist ein Drehen der Trommel mit einer Drehzahl von ungefähr 50 U/Min. oder weniger, so dass die Klei der nicht an der Innenwand der Trommel anhaften. Tumbeln ist in der Technik, zu der die Erfindung gehört, gut bekannt, weswegen keine zugehörige detaillierte Beschreibung erfolgt.
Vorzugsweise wird der Trommelerwärmungsschritt (SS3) zu einem Zeitpunkt gestartet, zu dem der Wasserpegel im Dampfgenerator einen hohen Wasserpegel erreicht, nachdem Wasser für eine vorbestimmte Zeitperiode (T_pump) an den Dampfgenerator geliefert wurde. Auch wird der Dampfgenerator vorzugsweise zu einem Zeitpunkt betrieben, zu dem der Trommelerwärmungsschritt (SS3) gestartet wird. Dies, da in einer vorbestimmten Zeitperiode nach dem Betreiben des Dampfheizers Dampf erzeugt wird.
Auch fällt vorzugsweise das Ende des Trommelerwärmungsschritts (SS3) ungefähr mit dem Zeitpunkt zusammen, zu dem Dampf erzeugt wird. Tatsächlich endet der Trommelerwärmungsschritt (SS3) vorzugsweise vor dem Liefern von Dampf in die Trommel. Dies, da dann, wenn die Trommel zum Zeitpunkt, zu dem Dampf erzeugt wird, d. h. im Dampfzuführschritt (SS5) kontinuierlich erwärmt wird, die Innentemperatur derselben übermäßig erhöht wird, mit dem Ergebnis, dass der in die Trommel gelieferte Dampf zu Gas verdampfen kann.
Der Dampfzuführschritt (SS5) ist ein Schritt zum Zuführen von Dampf in solcher Weise an die Trommel, dass prinzipiell das Entfernen von Falten aus Kleidern ausgeführt wird. Der Dampfzuführschritt (SS5) wird für eine vorbestimmte Zeitperiode (T_steam) ausgeführt. Dabei wird die Trommel gedreht, vorzugsweise getumbelt. Bevorzugter wird die Trommel intermittierend getumbelt. Die Zeitperiode (T_steam), für die der Dampfzuführschritt (SS5) ausgeführt wird, wird vorab festgelegt und durch Versuche auf Grundlage eines Faktors, wie der Menge eines zu trocknenden Objekts, erstellt. Im Dampfzuführschritt (SS5), nimmt der Wasserpegel im Dampfgenerator ab. Demgemäß wird Wasser vorzugsweise dann an den Dampfgenerator geliefert, wenn ein niedriger Wasser pegel erkannt wird. In diesem Fall kann Wasser kontinuierlich an den Dampfgenerator geliefert werden, bis der hohe Wasserpegel erkannt wird. Vorzugsweise wird jedoch Wasser für eine vorbestimmte Zeitperiode an den Dampfgenerator geliefert, bevor der Wasserpegel in ihm den hohen Wasserpegel erreicht, beispielsweise für ungefähr 3 Sekunden, um die Heizeffizienz zu erhöhen. Wenn Wasser an den Dampfgenerator geliefert wird, bis der Wasserpegel in ihm den hohen Wasserpegel erreicht, ist es erforderlich, eine große Wassermenge zu erwärmen. Demgemäß wird die Zufuhr von Dampf für eine vorbestimmte Zeitperiode unterbrochen, und nachdem das Wasser siedet, wird die Zufuhr von Dampf wieder aufgenommen. Wenn jedoch Wasser für die vorbestimmte Zeitperiode, beispielsweise 3 Sekunden, an den Dampfgenerator geliefert wird, wird Dampf in ungefähr 1 Sekunde erzeugt. Demgemäß ist es möglich, Dampf nahezu kontinuierlich in die Trommel zu liefern.
Auch ist es bevorzugt, dass das Tumbeln im Dampfzuführschritt (SS5) intermittierend und periodisch, beispielsweise ungefähr 3 Sekunden pro Minute, ausgeführt wird. Im Dampfzuführschritt (SS5) kann die Trommel kontinuierlich getumbelt werden. In diesem Fall kann jedoch der in die Trommel gelieferte Dampf intermittierend nach außen ausgelassen werden, ohne in der Trommel zu verbleiben. Dies, da die Gebläseeinheit und die Trommel gleichzeitig durch einen einzelnen Motor angetrieben werden, weswegen dann, wenn sich die Trommel dreht, auch die Gebläseeinheit arbeitet, um Dampf aus der Trommel auszulassen. Demgemäß ist es bevorzugt, die Trommel intermittierend so zu drehen, dass ihre Rotationszeit im Dampfzuführschritt (SS5) kleiner als ihre Stoppzeit ist. Auch zeigen vom Erfinder der vorliegenden Erfindung ausgeführte Forschungen, dass sich die Position von Kleidern in der Trommel während der Drehung derselben kontinuierlich änderte, wohingegen die Kleider ungefähr in der unteren Vorderseite der Trommel, d. h. nahe der Tür, platziert waren, wenn die Trommel gestoppt war. Jedoch ist es schwierig, die Sprührichtung der Düse zu ändern, weswegen die Düse so befestigt wird, dass sie zur unteren Vorderseite der Trommel zeigt. Aus diesem Grund ist es bevorzugt, dass die Kleider in der Sprührichtung der Düse platziert werden, d. h. an der unteren Vorderseite der Trommel. Demgemäß ist es bevorzugt, die Trommel so zu steuern, dass sie sich für eine kurze Zeitperiode dreht, so dass die Kleider in der Sprührichtung der Düse platziert werden können, weswegen im Dampfzuführschritt (SS7) eine große Dampfmenge in ihnen absorbiert werden kann.
Der Heißluft-Zuführschritt (SS7) ist ein Schritt, in dem durch den Heißlufterhitzer erzeugte Heißluft an die Trommel geliefert wird, so dass Kleider, die durch den Dampf geringfügig benetzt werden können, erneut getrocknet werden. Der Heißluft-Zuführschritt (SS7) wird für eine vorbestimmte Zeitperiode (T_dry) ausgeführt. Dabei wird die Trommel nicht getumbelt. Die Zeitperiode (T_dry), für die der Heißluft-Zuführschritt (SS7) ausgeführt wird, wird ebenfalls vorab festgelegt und durch Versuche auf Grundlage eines Faktors, wie der Menge eines zu trocknenden Objekts, erstellt. Es ist bevorzugt, das im Dampfgenerator verbliebene Wasser an die Patrone auszulassen, nachdem der Heißluft-Zuführschritt (SS7) abgeschlossen ist. Dabei ist die Temperatur des Restwassers im Dampfgenerator hoch. Demgemäß wird das Restwasser im Dampfgenerator nicht unmittelbar an die Patrone ausgelassen, sondern das Auslassen des Restwassers im Dampfgenerator wird für eine vorbestimmte Zeitperiode (T_delay) verzögert. Wenn die Temperatur im Dampfgenerator kleiner als eine vorbestimmte Temperatur (Temp_crit) ist, wird das Restwasser im Dampfgenerator zur Patrone ausgelassen. (Einzelheiten werden unten beschrieben.)
Der Abkühlungsschritt (SS9) ist ein Schritt zum Abkühlen eines zu trocknenden Objekts, dessen Temperatur im Heißluft-Zuführschritt (SS7) erhöht wurde. Der Abkühlungsschritt (SS9) wird für eine vorbestimmte Zeitperiode (T_cooling) ausgeführt. Dabei wird die Trommel nicht getumbelt. Die Zeitperiode (T_cooling) für die der Abkühlungsschritt (SS9) ausgeführt wird, wird ebenfalls vorab festgelegt und durch Versuche auf Grundlage eines Faktors, wie der Menge eines zu trocknenden Objekts, erstellt. Obwohl im Abkühlungsschritt (SS9) kühle Luft an die Trommel geliefert werden kann, ist die Temperatur des Objekts nicht allzu hoch. Demgemäß kann das Objekt als solches für eine vorbestimmte Zeitperiode belassen werden, was einfach, jedoch bevorzugt ist.
Nachfolgend wird ein Verfahren zum Steuern der Pumpe unter Bezugnahme auf die 22 und 23 beschrieben.
Das Pumpensteuerungsverfahren gemäß der Erfindung beinhaltet einen Wasserzuführschritt (S100 und S200) zum Zuführen von Wasser an den Dampfgenerator, der an die Trommel zu liefernden Dampf erzeugt, und einen Wassersammelschritt (S300) zum Sammeln des im Dampfgenerator verbliebenen Wassers. Selbstverständlich beinhaltet der Wasserzuführschritt (S100 und S200) vorzugsweise einen anfänglichen Wasserzuführschritt (S100) und einen Wasserpegel-Aufrechterhaltungsschritt (S200) zum Aufrechterhalten des Wasserpegels im Dampfgenerator. Andererseits wird der Wassersammelschritt (S300) vorzugsweise durch die Pumpe ausgeführt. Bevorzugter wird das Wasser in die abnehmbare Wasserzuführquelle, die mit dem Dampfgenerator verbunden ist, hinein gesammelt.
Nun werden die jeweiligen Schritte detailliert beschrieben.
Wie oben beschrieben, beinhaltet der Wasserzuführschritt (S100 und S200) vorzugsweise den anfänglichen Wasserzuführschritt (S100) und den Wasserpegel-Aufrechterhaltungsschritt (S200). Die Pumpe wird in der Gegenuhrzeigerrichtung gedreht, um Wasser an den Dampfgenerator zu liefern (S1). Wenn der Wasserpegel im Dampfgenerator einen hohen Wasserpegel erreicht (S3), wird die Pumpe gestoppt und der Dampferhitzer wird betrieben (S5).
Wenn der Dampferhitzer betrieben wird, wird Wasser erhitzt, um Dampf zu erzeugen. Wenn der erzeugte Dampf ausgelassen wird, nimmt das Wasser im Dampfgenerator ab. Demgemäß wird der Wasserpegel im Dampfgenerator erfasst, und wenn der Wasserpegel im Dampfgenerator einen niedrigen Wasserpegel erreicht, wird die Pumpe in der Uhrzeigerrichtung gedreht, um Wasser an den Dampfgenerator zu liefern (S9 und S11). Dabei kann, wie bereits beschrieben, Wasser kontinuierlich an den Dampfgenerator geliefert werden, bis der hohe Wasserpegel erkannt wird. Vorzugsweise wird Wasser jedoch für eine bestimmte Zeitperiode, beispielsweise ungefähr 3 Sekunden, an den Dampfgenerator geliefert, um die Heizeffizienz zu erhöhen.
Wenn die vorbestimmte Dampfzuführzeitperiode (T_steam) verstrichen ist (S7), wird andererseits der Dampferhitzer gestoppt (S13), und es erfolgt eine Verzögerung um eine vorbestimmte Zeitperiode (T_delay). Der Grund, weswegen eine Verzögerung um die vorbestimmte Zeitperiode (T_delay) vorliegt, besteht im maximalen Absenken der Temperatur des Restwassers im Dampfgenerator. Anschließend, wenn die Temperatur im Dampfgenerator niedriger als eine Sicherheitstemperatur (Temp_crit) ist (S17), wird die Pumpe für eine vorbestimmte Zeitperiode, beispielsweise ungefähr 30 Sekunden, in der Gegenuhrzeigerrichtung gedreht, um das Restwasser aus dem Dampfgenerator zu sammeln (S25). Wenn jedoch die Temperatur im Dampfgenerator höher als die Sicherheitstemperatur (Temp_crit) ist, wird das Rahmen nicht direkt aus dem Dampfgenerator gesammelt, sondern es werden Gegenmaßnahmen ergriffen. Beispielsweise wird ermittelt, ob der Wasserpegel im Dampfgenerator niedriger als der hohe Wasserpegel ist (S19). Wenn ermittelt wird, dass der Wasserpegel im Dampfgenerator niedriger als der hohe Wasserpegel ist, wird die Pumpe für eine vorbestimmte Zeitperiode, beispielsweise ungefähr 5 Sekunden, in der Uhrzeigerrichtung gedreht, um erneut Wasser an den Dampfgenerator zu liefern (S21). Wenn ermittelt wird, dass der Wasserpegel im Dampfgenerator nicht niedriger als der hohe Wasserpegel ist, wird andererseits die Temperatur in ihm mit der Sicherheitstemperatur (temp_crit) verglichen (S23). Wenn die Temperatur im Dampfgenerator niedriger als die Sicherheitstemperatur (temp_crit) ist (S23), wird die Pumpe für eine vorbestimmte Zeitperiode, beispielsweise ungefähr 30 Sekunden, in der Gegenuhrzeigerrichtung gedreht, um das Restwasser aus dem Dampfgenerator zu sammeln (S25). Wenn die Temperatur im Dampfgenerator höher als die Sicherheitstemperatur (temp_crit) ist, wird andererseits die Prozedur beendet, ohne die Pumpe in der Gegenuhrzeigerrichtung zu drehen, um das Restwasser aus dem Dampfgenerator zu sammeln (S27). Selbstverständlich kann die Temperatur im Dampfgenerator mit der Sicherheitstemperatur verglichen werden, nachdem eine vorbestimmte Zeitperiode verstrichen ist, und wenn die o. g. Bedingung erfüllt ist, kann das Restwasser aus dem Dampfgenerator gesammelt werden. Hierbei bedeutet die Sicherheitstemperatur (temp_crit) die maximale Temperatur, bei der die Zuverlässigkeit der Pumpe aufrecht erhalten bleibt. Beispielsweise beträgt die Sicherheitstemperatur ungefähr 60 Grad.
Die Wasserzuführzeit (T_pump), die Dampferzeugungsvorbereitungszeit (T_pre), die Dampfzuführzeit (T_steam), die Trocknungszeit (T_dry), die Kühlungszeit (T_cooling), die Verzögerungszeit (T_delay), die Tumbelzeit und die Pumpenbetriebszeit, wie sie in den 22 und 23 dargestellt sind, sind veranschaulichende Beispiele, und die oben angegebenen Zeiten können abhängig vom Fassungsvermögen der Bekleidungsbehandlungsmaschine oder der Menge eines zu trocknenden Objekts geeignet geändert werden.
Nachfolgend wird eine andere Ausführungsform eines Steuerungsverfahrens für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung unter Bezugnahme auf die 24 beschrieben.
Diese Ausführungsform ist in ihrem Grundprinzip mit der vorigen Ausführungsform identisch; jedoch ist diese Ausführungsform so beschaffen, dass sie die Dampferzeugung effizienter ausführt.
Dampf wird im Dampfzuführschritt (SS5) in die Trommel geliefert. Selbst wenn jedoch der Dampfgenerator arbeitet, ist Zeit zum Sieden von Wasser erforderlich.
Aus diesem Grund wird Dampf nicht unmittelbar erzeugt. Demgemäß ist es bevorzugt, den Dampfgenerator zu betreiben, bevor Dampf in die Trommel geliefert wird. Der Sicherheit halber ist es jedoch bevorzugt, den Heizer des Dampfgenerators nur dann zu betreiben, wenn der Wasserpegel in ihm den niedrigen Wasserpegel erreicht hat.
Andererseits kann der Zeitpunkt, zu dem der Trommelerwärmungsschritt (SS3) gestartet wird, d. h. der Betrieb des Heißlufterhitzers gestartet wird, nach dem Betrieb des Dampfgenerators liegen. Jedoch ist es bevorzugt, den Heißlufterhitzer zu betreiben, wenn der Wasserpegel im Dampfgenerator den hohen Wasserpegel erreicht hat, oder wenn der Heizer des Dampfgenerators eingeschaltet wird, und zwar unter Berücksichtigung der Wärmekapazität des Wassers im Dampfgenerator.
Dabei kann der Heißlufterhitzer mit der Nennleistung betrieben werden. Jedoch ist es bevorzugt, den Heißlufterhitzer mit einer Leistung unter der Nennleistung zu betreiben. Wenn beispielsweise die Nennleistung des Heißlufterhitzers 5400 W beträgt, ist es bevorzugt, ihn mit ungefähr der Hälfte derselben, d. h. 2700 W zu betreiben. Dies, da der Heizer des Dampfgenerators auch im Trommelerwärmungsschritt (SS3) betrieben wird, weswegen es erforderlich ist, wenn der Heißlufterhitzer mit der Nennleistung betrieben wird, die der Bekleidungsbehandlungsmaschine zuzuführende Gesamtleistung zu erhöhen.
Indessen wird der Wasserzuführschritt (SS1), d. h. die Lieferung von Wasser an den Dampfgenerator, im Allgemeinen beendet, wenn der Wasserpegel im Dampfgenerator den hohen Wasserpegel er reicht. Jedoch ist es bevorzugt, den nächsten Schritt zu einem vorbestimmten Zeitpunkt, beispielsweise 90 Sekunden, nach dem Starten der Zufuhr von Wasser, d. h. dem Betriebsstart der Pumpe, unabhängig davon, ob der Wasserpegel im Dampfgenerator den hohen Wasserpegel erreicht hat oder nicht, zwangsweise auszuführen. Dies, da dann, wenn aufgrund einer Anormalität des Dampfgenerators der hohe Wasserpegel nicht erkannt wird, das Wasser in ihm in die Trommel überläuft. Demgemäß ist es bevorzugt, den nächsten Schritt nach dem Verstreichen der vorbestimmten Zeit auszuführen.
Auch wird der Trommelerwärmungsschritt (SS3) im Allgemeinen beendet, wenn durch den Dampfgenerator Dampf erzeugt wird. Jedoch ist es bevorzugt, den nächsten Schritt nach einer vorbestimmten Zeit beispielsweise 5 Minuten, zwangsweise auszuführen. Dies, da es bevorzugt ist, obwohl die Wahrscheinlich, dass der Heißlufterhitzer anormal arbeitet, allgemein niedrig ist, den nächsten Schritt der Sicherheit halber nach der vorbestimmten Zeit auszuführen. Indessen ist es sehr schwierig, zu klären, ob durch den Dampfgenerator Dampf erzeugt wird. Demgemäß ist es bevorzugt, dass der Trommelerwärmungsschritt (SS3) beendet wird, bevor Dampf in die Trommel geliefert wird.
Ergebnisse von Versuchen, wie sie vom Erfinder der vorliegenden Erfindung ausgeführt wurden, zeigten, dass der Appretiervorgang gemäß der Erfindung den Effekt hatte, Falten an Kleidern zu entfernen und zu verhindern, obwohl abhängig von den Arten der Kleider, beispielsweise den Materialarten für diese und dem Hygroskopiegrad derselben, Unterschiede bestanden. Ein Beispiel eines zu trocknenden Objekts kann Wäsche sein, die durch eine Waschmaschine schleudergetrocknet wurde. Jedoch ist das Objekt nicht auf Wäsche eingeschränkt. Beispielsweise ist die Erfindung insbesondere dann von Nutzen, wenn Falten an für ungefähr einen Tag getragener Bekleidung, d. h. Bekleidung, die bereits getrocknet wurde und etwas zerknittert ist, durch die Bekleidungsbe handlungsmaschine gemäß der Erfindung entfernt werden. Anders gesagt, kann die Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung als Art von Faltenentfernungsmaschine verwendet werden.
Nachfolgend wird eine weitere Ausführungsform eines Steuerungsverfahrens für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung unter Bezugnahme auf die 25 beschrieben.
Wie bereits beschriebe, hat der Appretiervorgang gemäß der Erfindung den Effekt des Entfernens von Falten aus Kleidern. Außerdem zeigte die vom Erfinder der vorliegenden Erfindung ausgeführte Forschung, dass der Appretiervorgang in gewissem Ausmaß den Effekt einer Sterilisierung und eines flauschig Machens der Kleider zeigte. Der Betrieb der Bekleidungsbehandlungsmaschine zum Ausführen dieser Funktion beinhaltet im Wesentlichen den Dampfzuführschritt und den Heißluft-Zuführschritt (Trocknungsschritt). Jedoch ist es bevorzugt, die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit abhängig vom Zweck geeignet zu ändern.
Beispielsweise sind die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit vorzugsweise länger, wenn Kleider sterilisiert werden, als dann, wenn Falten aus ihnen entfernt werden. Andererseits sind die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit vorzugsweise kürzer, wenn Kleider flauschig gemacht werden, als dann, wenn Falten aus ihnen entfernt werden. Die optimale Zeit kann abhängig von Versuchen unter Berücksichtigung der Kleidermenge geeignet festgelegt werden.
Die Bekleidungsbehandlungsmaschine mit dem o. g. Aufbau und das zugehörige Steuerungsverfahren zeigen die folgenden Effekte.
Erstens hat die Erfindung den Effekt eines effektiven Verhinderns oder Entfernens von Falten oder Knittern an einem zu trocknenden Objekt, das getrocknet wurde. Auch hat die Erfindung den Effekt des Sterilisierens des Objekts und des Entfernens von Gerüchen aus ihm.
Zweitens hat die Erfindung den Effekt eines effektiven Entfernens von Falten oder Knittern aus getrockneten Kleidern ohne Bügelvorgang.
Für den Fachmann ist es ersichtlich, dass an der Erfindung verschiedene Modifizierungen und Variationen vorgenommen werden können, ohne dass dadurch vom Grundgedanken oder Schutzumfang der Erfindungen abgewichen würde. So soll die Erfindung die Modifizierungen und Variationen ihrer selbst abdecken, vorausgesetzt, dass sie in den Schutzumfang der beigefügten Ansprüche und deren Äquivalente fallen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- KR 10-2007-0003716 [0001]

Claims

Steuerungsverfahren für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine, das Folgendes beinhaltet: Liefern von Dampf in eine Trommel; und Liefern von Heißluft in die Trommel, um durch den Dampf angefeuchtete Bekleidung zu trocknen.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 1, das ferner Folgendes beinhaltet: Erwärmen des Trommelinneren, bevor der Schritt des Zuführens von Dampf in eine Trommel ausgeführt wird.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 2, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Liefern von durch einen Heißlufterhitzer erzeugter Heißluft in die Trommel.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 3, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Betreiben des Heißlufterhitzers für eine vorbestimmte Zeitperiode, nachdem die Zufuhr von Wasser an einen Dampfgenerator abgeschlossen ist, oder wenn ein Heizer des Dampfgenerators eingeschaltet wird.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 4, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Betreiben des Heißlufterhitzers, wenn der Wasserpegel im Dampfgenerator einen hohen Wasserpegel erreicht.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 5, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Stoppen des Betriebs des Heißlufterhitzers, bevor der Dampf in die Trommel geliefert wird.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 5, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Stoppen des Betriebs des Heißlufterhitzers, nachdem dieser für eine vorbestimmte Zeitperiode betrieben wurde.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 5, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Drehen der Trommel.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 3, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Betreiben des Heißlufterhitzers zum Liefern einer kleineren Wärmemenge, wenn der Betrieb zum Trocknen von durch den Dampf angefeuchteter Bekleidung erfolgt.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 9, bei dem der Betrieb das Betreiben des Heißlufterhitzers zum Erzeugen weniger starker Wärme zum Liefern der kleineren Wärmemenge beinhaltet.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 10, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Stoppen des Betriebs des Heißlufterhitzers, bevor damit begonnen wird, Dampf in die Trommel zu liefern.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 10, bei dem der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren Folgendes beinhaltet: Stoppen des Betriebs des Heißlufterhitzers, nachdem er für eine vorbestimmte Zeitperiode betrieben wurde.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 3, bei dem der Schritt des Lieferns von durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel Folgendes beinhaltet: Drehen der Trommel.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 13, bei dem die Trommel intermittierend gedreht wird.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 14, bei dem die Stoppzeit der Trommel größer als die Rotationszeit derselben ist.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 3, das ferner Folgendes beinhaltet: Kühlen der Trommel.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 16, bei dem das Liefern von Dampf das Erzeugen von Dampf durch einen Dampfgenerator beinhaltet und das vorbestimmte ferner Folgendes aufweist: Sammeln von im Dampfgenerator verbliebenem Wasser zum Auslassen des Restwassers nach außen, nachdem die Zufuhr von Dampf abgeschlossen ist.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 17, bei dem Schritt des Sammelns von im Dampfgenerator verbliebenen Wasser Folgendes beinhaltet: Pumpen des Restwassers im Dampfgenerator nach außen.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 3, bei dem die Dampfzuführzeit im Schritt des Lieferns von Dampf in eine Trommel sowie die Heißluftzuführzeit im Schritt des Lieferns von Heißluft in die Trommel zum Trocknen von durch den Dampf befeuchteter Bekleidung abhängig vom ausgewählten Modus variiert.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 19, bei dem die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit zum Sterilisieren größer als die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit zum Entfernen von Falten sind.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 19, bei dem die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit zum flauschig Machen kleiner als die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit zum Entfernen von Falten sind.
Steuerungsverfahren nach Anspruch 18, bei dem der Betrieb der Pumpe auf Grundlage der Temperatur des Restwassers im Dampfgenerator gesteuert wird.