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- Priorität: Rep. Korea (KR 12. Januar 2007 10-2007-0003716
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QUERVERWEIS AUF EINE EINSCHLÄGIGE
ANMELDUNG
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Diese
Anmeldung beansprucht den Nutzen der am 12. Januar 2007 eingereichten
koreanischen Patentanmeldung
Nr. 10-2007-0003716 , die hiermit durch Bezugnahme in ihrer
Gesamtheit so eingeschlossen wird, als sei sie hier vollständig
dargelegt.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft eine Bekleidungsbehandlungsmaschine sowie ein
Steuerungsverfahren für eine solche, und spezieller betrifft
sie eine Bekleidungsbehandlungsmaschine und ein Steuerungsverfahren
für eine solche, die Falten oder Knitter an Bekleidung
entfernen können.
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Erörterung der einschlägigen
Technik
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Eine
Bekleidungsbehandlungsmaschine ist ein elektrisches Haushaltsgerät,
das gewaschene Bekleidung, beispielsweise gewaschene Kleider, unter
Verwendung von Luft hoher Temperatur trocknet. Im Allgemeinen verfügt
eine Bekleidungsbehandlungsmaschine über eine Trommel zum
Aufnehmen eines zu trocknenden Objekts, eine Antriebsquelle zum
Antreiben der Trommel, eine Heizeinheit zum Erwärmen von
in die Trommel einzuleitender Luft, und eine Gebläseeinheit
zum Ansaugen von Luft in die Trommel bzw. zum Ausblasen von Luft
aus ihr.
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Auf
Grundlage davon, wie Luft erwärmt wird, d. h. auf Grundlage
des Typs der Heizeinheit, können Bekleidungsbehandlungsmaschinen
als elektrische Bekleidungsbehandlungsmaschinen oder Gas betriebene
Bekleidungsbehandlungsmaschinen eingeteilt werden. Eine elektrische
Bekleidungsbehandlungsmaschine erwärmt Luft unter Verwendung
elektrischer Widerstandswärme, wohingegen eine Gas betriebene
Bekleidungsbehandlungsmaschine Luft unter Verwendung von Wärme
erhitzt, die durch die Verbrennung von Gas erzeugt wurde. Außerdem können
Bekleidungsbehandlungsmaschinen als solche vom Kondensationstyp
oder solche vom Ablufttyp eingeteilt werden. Bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine
vom Kondensationstyp wird Luft, die mit einem zu trocknenden Objekt
in einer Trommel einen Wärmeaustausch ausführte
und in eine Phase hoher Feuchtigkeit überführt
wurde, umgewälzt, ohne dass die Luft aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine
ausgelassen würde. Ein Wärmeaustausch erfolgt
zwischen einem Zusatzkondensator und der Außenluft, um
Kondenswasser zu erzeugen, was aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine
ausgelassen wird. Bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Ablufttyp
wird Luft, die mit einem zu trocknenden Objekt in einer Trommel
einen Wärmeaustausch erfuhr und in eine Phase hoher Feuchtigkeit
geändert wurde, direkt aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine
ausgeblasen. Auf Grundlage davon, wie Wäsche in die Bekleidungsbehandlungsmaschine
eingegeben wird, können Bekleidungsbehandlungsmaschinen
in solche vorn Topladertyp oder solche vom Frontladertyp eingeteilt
werden. Bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Topladertyp
wird ein zu trocknendes Objekt von oben in die Bekleidungsbehandlungsmaschine
eingegeben. Bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Frontladertyp
wird ein zu trocknendes Objekt von vorne her in die Bekleidungsbehandlungsmaschine
eingegeben.
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Jedoch
zeigt eine herkömmliche Bekleidungsbehandlungsmaschine
mit dem oben angegebenen Aufbau die folgenden Probleme.
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Im
Allgemeinen wird Bekleidung, die bereits gewaschen wurde und durch
Schleudern getrocknet wurde, in eine Bekleidungsbehandlungsmaschine eingegeben,
damit sie durch diese getrocknet wird. Jedoch weist die mit Wasser
gewaschene Bekleidung aufgrund des Prinzips des Waschens mit Wasser
Falten auf, und diese Falten an der Wäsche werden während
des durch die Bekleidungsbehandlungs maschine ausgeführten
Trocknungsprozesses nicht vollständig entfernt. Demgemäß ist
ein zusätzlicher Bügelprozess erforderlich, um
Falten aus einem getrockneten Objekt, d. h. Bekleidung, zu entfernen, die
bereits durch die herkömmliche Bekleidungsbehandlungsmaschine
getrocknet wurde.
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Ferner
können, wenn Kleider sowie gewaschene Bekleidung normal
gelagert und benutzt werden, dieselben Falten, Knitter oder Runzeln
(nachfolgend allgemein als "geknittert" bezeichnet) aufweisen. Demgemäß besteht
starker Bedarf an einer Vorrichtung, die auf einfache und zweckdienliche
Weise während des normalen Gebrauchs und der Lagerung von
Kleidern Falten an diesen beseitigen können.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Demgemäß ist
die Erfindung auf eine Bekleidungsbehandlungsmaschine und ein Steuerungsverfahren
für eine solche gerichtet, die eines oder mehrere Probleme
aufgrund von Einschränkungen und Nachteilen der einschlägigen
Technik im Wesentlichen vermeiden.
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Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Bekleidungsbehandlungsmaschine
und ein Steuerungsverfahren für eine solche zu schaffen,
die Falten oder Knitter an Kleidern verhindern und/oder beseitigen
können.
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Zusätzliche
Vorteile, Aufgaben und Merkmale der Erfindung werden teilweise in
der folgenden Beschreibung dargelegt, und teilweise werden sie dem
Fachmann beim Studieren des Folgenden ersichtlich, oder sie ergeben
sich beim Ausüben der Erfindung. Die Ziele und andere Vorteile
der Erfindung können durch die Struktur realisiert und
erreicht werden, wie sie in der schriftlichen Beschreibung und den
hier vorliegenden Ansprüchen sowie den beigefügten
Zeichnungen speziell dargelegt ist.
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Um
diese Ziele und andere Vorteile zu erreichen, und gemäß dem
Zweck der Erfindung, wie sie realisiert wurde und hier umfassend
beschrieben wird, beinhaltet es ein Steuerungsverfahren für
eine Bekleidungsbehandlungsmaschine, durch einen Dampfgenerator
erzeugten Dampf in eine Trommel zu liefern und Heißluft
in die Trommel zu liefern, um durch den Dampf benetzte Kleider zu
trocknen.
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Vorzugsweise
beinhaltet das Steuerungsverfahren ferner das Erwärmen
des Trommelinneren, bevor der Schritt des Zuführens von
durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel ausgeführt
wird. Vorzugsweise beinhaltet der Schritt des Erwärmens
des Trommelinneren das Liefern von durch einen Heißlufterhitzer
erzeugter Heißluft in die Trommel. Vorzugsweise beinhaltet
der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren das Betreiben
des Heißlufterhitzers für eine vorbestimmte Zeitperiode, nachdem
der Dampfgenerator betrieben wurde. Ferner beinhaltet der Schritt
des Erwärmens des Trommelinneren vorzugsweise das Betreiben
des Heißlufterhitzers, wenn der Wasserpegel im Dampfgenerator
einen hohen Wasserpegel erreicht hat. Auch beinhaltet der Schritt
des Erwärmens des Trommelinneren vorzugsweise das Betreiben
des Heißlufterhitzers mit einer Leistung unter seiner Nennleistung.
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Vorzugsweise
beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren
das Stoppen des Betriebs des Heißlufterhitzers, wenn durch
den Dampfgenerator Dampf erzeugt wird. Bevorzugter beinhaltet der
Schritt des Erwärmens des Trommelinneren ein zwangsweises
Stoppen des Betriebs des Heißlufterhitzers, nachdem dieser
für eine vorbestimmte Zeitperiode betrieben wurde. Auch
beinhaltet der Schritt des Erwärmens des Trommelinneren
vorzugsweise ein Drehen der Trommel.
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Vorzugsweise
beinhaltet der Schritt des Liefern von durch einen Dampfgenerator
erzeugtem Dampf in eine Trommel ein Drehen der Trommel. Bevorzugter
wird die Trommel intermittierend gedreht. Dabei kann die Stoppzeit
der Trommel größer als die Rotationszeit derselben
sein.
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Vorzugsweise
beginnt der Dampfgenerator Wasser zu erwärmen, wenn der
Wasserpegel in ihm ein niedriger Wasserpegel ist, und die Zufuhr
von Wasser in ihn wird gestoppt, wenn der Wasserpegel in ihm ein
hoher Wasserpegel ist. Auch wird Wasser vorzugsweise für
eine Zeitperiode an den Dampfgenerator geliefert, wenn der Wasserpegel
in ihm während der Zufuhr von Wasser einen niedrigen Wasserpegel
erreicht.
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Vorzugsweise
beinhaltet das Steuerungsverfahren ferner ein Kühlen der
Trommel. Auch beinhaltet das Steuerungsverfahren ferner vorzugsweise
ein Sammeln von im Dampfgenerator verbliebenem Wasser, um das verbliebene
Wasser nach außen abzulassen, nachdem der Schritt zum Liefern
von durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel abgeschlossen
ist. Bevorzugter beinhaltet der Schritt des Sammelns von im Dampfgenerator verbliebenem
Wasser das Pumpen dieses im Dampfgenerator verbliebenen Wassers
nach außen.
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Vorzugsweise
ist die Dampfzuführzeit im Schritt des Zuführens
von durch einen Dampfgenerator erzeugtem Dampf in eine Trommel verschieden von
der Heißluftzuführzeit im Schritt des Lieferns
von Heißluft in die Trommel zum Trocknen von durch den Dampf
benetzten Kleidern, was vom ausgewählten Modus abhängt.
Beispielsweise können die Dampfzuführzeit und
die Heißluftzuführzeit zur Sterilisierung größer
sein als die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit
zum Entfernen von Falten. Auch können die Dampfzuführzeit
und die Heißluftzuführzeit zum flauschig machen
kleiner als die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit
zum Entfernen von Falten sein.
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Gemäß der
Erfindung, wie sie oben beschrieben ist, ist es möglich,
Falten an Kleidern effektiv zu verhindern und/oder zu entfernen.
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Es
ist zu beachten, dass sowohl die vorstehende allgemeine Beschreibung
als auch die folgende detaillierte Beschreibung der Erfindung beispielhaft
und erläuternd sind und dazu vorgesehen sind, für
eine weitere Erläuterung der beanspruchten Erfindung zu
sorgen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Die
beigefügten Zeichnungen, die enthalten sind, um für
ein weiteres Verständnis der Erfindung zu sorgen, und die
in diese Anmeldung eingeschlossen sind und einen Teil derselben
bilden, veranschaulichen mindestens eine Ausführungsform
der Erfindung, und sie dienen gemeinsam mit der Beschreibung dazu,
das Prinzip der Erfindung zu erläutern.
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In
den Zeichnungen ist Folgendes dargestellt.
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1 ist
eine perspektivische Explosionsansicht zum Veranschaulichen einer
Ausführungsform einer Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der Erfindung;
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2 ist
ein Vertikalschnitt zur 1;
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3 ist
eine Schnittansicht zum Veranschaulichen eines Dampfgenerators in
der 1;
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4 ist
eine Ansicht zum Veranschaulichen einer anderen Ausführungsform
einer Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der
Erfindung, wobei hauptsächlich ein Dampfgenerator der Bekleidungsbehandlungsmaschine
dargestellt ist;
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5 ist
eine perspektivische Explosionsansicht zum Veranschaulichen eines
Beispiels einer Wasserzuführquelle in der 4;
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6 ist
eine perspektivische Explosionsansicht zum Veranschaulichen eines
Wasserweichmachelements in der 5;
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7A bis 7C sind
teilweise geschnittene perspektivische Ansichten zur 5;
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8 ist
eine Seitenansicht zum Veranschaulichen der Verbindungskonstruktion
zwischen der Wasserzuführquelle der 4 und einer
Pumpe;
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9A und
B sind Schnittansichten zum Veranschaulichen des Anbringens und
Abnehmens der Wasserzuführquelle;
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10 ist
eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen einer Modifizierung
eines Stifts in der 9;
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11 ist
eine Schnittansicht zum Veranschaulichen einer anderen Ausführungsform
der Verbindungskonstruktion zwischen der Wasserzuführquelle
der 4 und der Pumpe;
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12 ist
eine Schnittansicht zum schematischen Veranschaulichen eines Beispiels
der Pumpe in der 4;
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13 ist
eine Schnittansicht zum Veranschaulichen eines Beispiels einer Düse
in der 4;
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14 und 15 sind
eine Schnittansicht bzw. eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen
eines anderen Beispiels der Düse der 4;
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16 und 17 sind
eine Schnittansicht bzw. eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen
eines weiteren Beispiels der Düse in der 4;
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18 ist
eine Vorderansicht zum Veranschaulichen eines Installationsbeispiels
der Düse in der 4;
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19A und 19B sind
Schnittansichten zum schematischen Veranschaulichen eines Beispiels
eines Sicherheitsventils in der 4;
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20 ist
eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen eines Installationsbeispiels
der Komponenten der 4;
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21 ist
eine perspektivische Ansicht zum Veranschaulichen eines anderen
Beispiels der Wasserzuführquelle in der 4;
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22 ist
eine Ansicht zum Veranschaulichen einer Ausführungsform
eines Steuerungsverfahrens für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der
Erfindung;
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23 ist
ein Flussdiagramm zum Veranschaulichen eines Verfahrens zum Steuern
einer Pumpe in der 22;
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24 ist
eine Ansicht zum Veranschaulichen einer anderen Ausführungsform
eines Steuerungsverfahrens für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine
gemäß der Erfindung;
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25 ist
eine Ansicht zum Veranschaulichen einer weiteren Ausführungsform
eines Steuerungsverfahrens für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine
gemäß der Erfindung.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG
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Nun
wird detailliert auf die bevorzugten Ausführungsformen
der Erfindung Bezug genommen, zu denen in den beigefügten
Zeichnungen Beispiele dargestellt sind. Wo immer es möglich
ist, sind in allen Zeichnungen dieselben Bezugszahlen dazu verwendet,
dieselben oder ähnliche Teile zu kennzeichnen.
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Nachfolgend
wird als Ausführungsform der Erfindung eine elektrische
Bekleidungsbehandlungsmaschine vom Topladertyp und Kondensationstyp beschrieben,
um eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der
Erfindung und ein Steuerungsverfahren für eine solche zu
beschreiben. Jedoch ist die Erfindung nicht auf die oben genannte
Bekleidungsbehandlungsmaschine beschränkt, weswegen es auch
möglich ist, sie bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine
vom Frontladertyp und vom Kondensationstyp anzuwenden.
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Nun
werden eine Bekleidungsbehandlungsmaschine und ein Steuerungsverfahren
derselben gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung unter Bezugnahme auf die 1 und 2 beschrieben.
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In
dem Gehäuse 10, das das äußere
Aussehen der Bekleidungsbehandlungsmaschine bestimmt, sind eine
Trommel 20 sowie ein Motor 70 und ein Riemen 68 zum
Antreiben derselben angebracht. An vorbestimmten Positionen im Gehäuse 10 sind ein
Heizer 90 (nachfolgend der Zweckdienlichkeit der Beschreibung
halber als "Heißlufterhitzer" bezeichnet) zum Erhitzen
von Luft zum Erzeugen von Luft hoher Temperatur (nachfolgend als
"Heißluft" bezeichnet) und ein Heißluft-Zuführtrakt 44 zum
Liefern von durch den Heißlufterhitzer 90 erzeugter
Heißluft in die Trommel 20 angebracht. Im Gehäuse 10 sind auch
ein Ablufttrakt 80 zum Auslassen von Luft hoher Feuchtigkeit,
die mit einem zu trocknenden Objekt in der Trommel 20 einen
Wärmeaustausch ausführte, aus dem Trockner sowie
eine Gebläseeinheit 60 zum Ansaugen der Luft hoher
Feuchtigkeit angebracht. Außerdem ist ein Dampfgenerator 200 zum
Er zeugen von Dampf hoher Temperatur an einer vorbestimmten Position
im Gehäuse 10 angebracht. Bei dieser Ausführungsform
ist der Zweckdienlichkeit der Beschreibung halber ein indirektes
Antriebssystem dargestellt und beschrieben, bei dem die Trommel 20 unter
Verwendung des Motors 70 und des Riemens 68 gedreht
wird. Jedoch ist die Erfindung nicht auf ein indirektes Antriebssystem
eingeschränkt. Beispielsweise kann die Erfindung bei einem
direkten Antriebssystem angewandt werden, bei dem der Motor direkt
mit der Rückseite der Trommel 20 verbunden ist,
so dass sie durch diesen direkt gedreht wird.
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Nun
werden die jeweiligen Komponenten der Bekleidungsbehandlungsmaschine
detailliert beschrieben.
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Das
Gehäuse 10 bestimmt das äußere
Aussehen der Bekleidungsbehandlungsmaschine. Das Gehäuse 10 verfügt über
einen seinen Boden bildenden Sockel 12, ein Paar von vertikal
an diesem angebrachten Seitenabdeckungen 14, eine Frontabdeckung 16 und
eine hintere Abdeckung 18, die an der Vorderseite bzw.
der Rückseite der Seitenabdeckungen 14 angebracht
sind, sowie eine obere Abdeckung 17, die sich oben an den
Seitenabdeckungen 14 befindet. Normalerweise ist an der
oberen Abdeckung 17 oder der Frontabdeckung 16 eine
Bedienkonsole 19 mit verschiedenen Bedienungsschaltern angeordnet.
An der Frontabdeckung 16 ist eine Tür 164 angebracht.
Die hintere Abdeckung 18 ist mit einer Saugeinheit 182,
durch die Außenluft eingeleitet wird, und einem Auslassloch 184 versehen,
das einen Abschlusskanal zum Auslassen von Luft in der Trommel 20 aus
dem Gehäuse 10 bildet.
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Der
Innenraum der Trommel 20 dient als Trocknungskammer, in
der ein Trocknungsprozess ausgeführt wird. Innerhalb der
Trommel 20 sind vorzugsweise Hubflügel 22 angebracht,
um das zu trocknende Objekt anzuheben und fallen zu lassen, damit
dieses gewendet wird, um die Trocknungseffizienz zu erhöhen.
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Andererseits
sind zwischen der Trommel 20 und dem Gehäuse 10,
d. h. zwischen der Trommel 20 und der vorderen Abdeckung 16 sowie
zwischen der Trommel 20 und der hinteren Abdeckung 18 ein
vorderes Lager 30 bzw. ein hinteres Lager 40 angebracht.
Die Trommel 20 ist zwischen dem vorderen Lager 30 und
dem hinteren Lager 40 drehbar angebracht. Zwischen dem
vorderen Lager 30 und der Trommel 20 sowie zwischen
dem hinteren Lager 40 und der Trommel 20 sind
Abdichtelemente (nicht dargestellt) zum jeweiligen Verhindern eines
Ausleckens von Luft angebracht. Genauer gesagt, schließen
das vordere Lager 30 und das hintere Lager 40 die
Vorder- und die Rückseite der Trommel 20 ein,
um die Trocknungskammer zu bilden. Auch dienen das vordere Lager 30 und
das hintere Lager 40 zum Lagern des Vorderendes bzw. des
Hinterendes der Trommel 20.
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Im
vorderen Lager 30 ist eine Öffnung ausgebildet,
durch die die zwei mit der Außenseite der Bekleidungsbehandlungsmaschine
in Verbindung steht. Die Öffnung wird durch die Tür 164 selektiv
geöffnet und geschlossen. Auch ist mit dem vorderen Lager 30 ein
Flusentrakt 50 verbunden, der ein Kanal zum Auslassen von
Luft in der Trommel 20 aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine
ist. Im Flusentrakt 50 ist ein Flusenfilter 52 angebracht.
Eine Seite der Gebläseeinheit 60 ist mit dem Flusentrakt 50 verbunden,
während die andere Seite derselben mit dem Ablufttrakt 80 verbunden
ist. Der Ablufttrakt 80 steht mit dem in der hinteren Abdeckung 18 ausgebildeten
Auslassloch 184 in Verbindung. Demgemäß wird,
wenn die Gebläseeinheit 60 betrieben wird, Luft in
der Trommel 20 durch den Flusentrakt 50, den Ablufttrakt 80 und
das Auslassloch 184 aus der Bekleidungsbehandlungsmaschine
ausgeblasen. Dabei werden Fremdsubstanzen, wie Flusen, durch den Flusenfilter 52 heraus
gefiltert. Im Allgemeinen verfügt die Gebläseeinheit 60 über
ein Gebläse 62 und eine Gebläsegehäuse 64.
Das Gebläse 62 ist im Allgemeinen mit dem die
Trommel 20 antreibenden Motor 70 verbunden.
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Im
hinteren Lager 40 ist eine Öffnung 42 mit mehreren
Durchgangslöchern ausgebildet. Der Heißluft-Zuführtrakt 44 ist
mit dieser Öffnung 42 verbunden. Der mit der Trommel 20 in
Verbindung stehende Heißluft-Zuführtrakt 44 dient
als Kanal zum Liefern von Heißluft in die Trommel 20.
Demgemäß ist der Heißlufterhitzer 90 an
einer vorbestimmten Position am Heißluft-Zuführtrakt 44 angebracht.
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Andererseits
ist der Dampfgenerator 200 zum Erzeugen von in die Trommel 20 zu
lieferndem Dampf an einer vorbestimmten Position im Gehäuse 10 angebracht.
Einzelheiten des Dampfgenerators 200 werden unten unter
Bezugnahme auf die 3 erläutert.
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Der
Dampfgenerator 200 verfügt über einen Wasserbehälter 210 zum
Lagern von Wasser, einen in diesem angebrachten Heizer 240,
einen Wasserpegelsensor 260 zum Erfassen des Wasserpegels
im Dampfgenerator 200, und einen Temperatursensor 270 zum
Erfassen der Temperatur im Dampfgenerator 200. Der Wasserpegelsensor 260 verfügt
im Wesentlichen über eine gemeinsame Elektrode 262, eine
Niedriger-Wasserpegel-Elektrode 264 und eine Hoher-Wasserpegel-Elektrode 266.
Der Wasserpegelsensor 260 erfasst einen hohen oder einen
niedrigen Wasserpegel im Dampfgenerator 200 auf Grundlage
der Stromleitung zwischen der gemeinsamen Elektrode 262 und
der Niedriger-Wasserpegel-Elektrode 264 oder der Stromleitung
zwischen der gemeinsamen Elektrode 262 und der Hoher-Wasserpegel-Elektrode 266.
Mit einer Seite des Dampfgenerators 200 ist ein Wasserzuführschlauch 220 zum
Zuführen von Wasser verbunden. Mit der anderen Seite des
Dampfgenerators 200 ist ein Dampfschlauch 230 zum
Auslassen von Dampf verbunden. Am Vorderende des Dampfschlauchs 230 ist
vorzugsweise eine Düse 250 angebracht, die mit
einer vorbestimmten Form ausgebildet ist. Im Allgemeinen ist ein
Ende des Wasserzuführschlauchs 220 mit einer externen Wasserzuführquelle,
wie einem Wasserhahn, verbunden. Das Vorderende des Dampfschlauchs 230 oder
die Düse 250, d. h. die Dampfauslassöffnung, befindet
sich an einer vorbestimmten Position in der Trommel 20,
um Dampf in diese zu sprühen.
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Bei
dieser Ausführungsform ist der Dampfgenerator 200 andererseits
entsprechend einer Konstruktion aufgebaut, bei der eine vorbestimmte,
im Wasserbehälter 210 mit vorbestimmter Größe
gelagerte Wassermenge durch den Heizer 240 erwärmt wird,
um Dampf zu erzeugen (nachfolgend der Zweckdienlichkeit der Beschreibung
halber als "Dampfgenerator vom Wannenerhitzungstyp" bezeichnet).
Jedoch ist die Erfindung nicht auf den oben angegebenen Dampfgenerator
eingeschränkt. Demgemäß kann die Erfindung
jeden beliebigen Dampfgenerator verwenden, solange dieser Dampf
erzeugen kann. Beispielsweise kann der Dampfgenerator 200 mit
einer Konstruktion aufgebaut sein, gemäß der der
Heizer direkt am Wasserzuführschlauch, durch den Wasser
läuft, angebracht ist, um Wasser zu erwärmen,
ohne es in einem vorbestimmten Raum zu lagern (nachfolgend der Zweckdienlichkeit
der Beschreibung halber als "Dampfgenerator vom Leitungserhitzungstyp"
bezeichnet).
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Nun
wird unter Bezugnahme auf die 4 eine andere
Ausführungsform einer Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der
Erfindung beschrieben.
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Bei
dieser Ausführungsform ist eine Wasserzuführquelle 300 zum
Liefern von Wasser an den Dampfgenerator 200 abnehmbar
an der Bekleidungsbehandlungsmaschine angebracht. Wie bei der vorigen
Ausführungsform kann die Wasserzuführquelle ein
Wasserhahn sein. In diesem Fall ist jedoch die Installation der
Wasserzuführquelle sehr kompliziert. Dies, da im Allgemeinen
in einem Trockner kein Wasser verwendet wird, und wenn ein Wasserhahn
als Wasserzuführquelle eingesetzt wird, ist es erforderlich,
verschiedene Vorrichtungen zu installieren, die mit dem Wasserhahn
verbunden sind. Bei dieser Ausführungsform wird daher die
abnehmbare Wasserzuführquelle 300 verwendet. Genauer
gesagt, wird die Wasserzuführquelle 300 vom Dampfgenerator 200 getrennt,
um sie mit Wasser zu füllen. Nachdem die Wasserzuführquelle 300 mit
Wasser gefüllt wurde, wird sie mit dem Wasserzuführkanal des
Dampfgenerators 200, d. h. dem Wasserzuführschlauch 220,
verbunden, was sehr geschickt ist.
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Zwischen
der Wasserzuführquelle 300 und dem Dampfgenerator 200 ist
vorzugsweise eine Pumpe 400 angebracht. Die Pumpe dreht
sich vorzugsweise in der Uhrzeiger- und der Gegenuhrzeigerrichtung.
Demgemäß ist es möglich, Wasser an den
Dampfgenerator 200 zu liefern, und, falls erforderlich,
ist es möglich, verbliebenes Wasser aus dem Dampfgenerator 200 zu
sammeln. Jedoch ist es auch möglich, Wasser unter Verwendung
der Wasserüberstandsdifferenz zwischen der Wasserzuführquelle 300 und
dem Dampfgenerator 200 zuzuführen, ohne dass die
Pumpe 400 verwendet würde. Jedoch sind verschiedene
Komponenten der Bekleidungsbehandlungsmaschine normalerweise Standardartikel, die
mit kompakter Konstruktion konzipiert sind, mit dem Ergebnis, dass
der konstruktionsmäßig verfügbare Raum
in der Bekleidungsbehandlungsmaschine absolut unzureichend ist.
Aus diesem Grund ist eine Wasserzufuhr unter Verwendung einer Wasserüberstandsdifferenz
tatsächlich unmöglich, wenn nicht die Größe
verschiedener Komponenten einer herkömmlichen Bekleidungsbehandlungsmaschine
geändert wird. Demgemäß ist es, wenn
die kleine Pumpe 400 verwendet wird, möglich,
den Dampfgenerator 200 ohne Größenänderung
verschiedener Komponenten einer herkömmlichen Bekleidungsbehandlungsmaschine
zu installieren, weswegen die Verwendung der Pumpe 400 sehr
günstig ist. Auch besteht der Grund zum Sammeln von verbliebenem
Wasser aus dem Dampfgenerator 200 darin, dass der Heizer durch
im Dampfgenerator 200 verbliebenes Wasser beschädigt
werden kann, oder es kann anschließend zersetztes Wasser
verwendet werden, wenn der Dampfgenerator 200 für
lange Zeit nicht verwendet wurde.
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Bei
der vorigen Ausführungsform wird Wasser in den oberen Teil
des Dampfgenerators 200 geliefert, und Dampf wird vom oberen
Teil desselben ausgelassen. Bei dieser Ausführungsform
wird Was ser andererseits in den unteren Teil des Dampfgenerators 200 geliefert,
und Dampf wird vom oberen Teil desselben ausgelassen. Diese Konstruktion
ist zum Sammeln des verbliebenen Wassers aus dem Dampfgenerator 200 von
Vorteil.
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Auch
ist vorzugsweise an einem Dampfkanal zum Auslassen von Dampf aus
dem Dampfgenerator 200, d. h. einem Dampfschlauch 230,
ein Sicherheitsventil 500 angebracht.
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Nachfolgend
werden die jeweiligen Komponenten der Bekleidungsbehandlungsmaschine
detailliert beschrieben.
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Als
Erstes werden unter Bezugnahme auf die 5 die Einzelheiten
der abnehmbaren Wasserzuführquelle 300 (nachfolgend
der Zweckdienlichkeit der Beschreibung halber als "Patrone" bezeichnet) beschrieben.
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Die
Patrone 300 verfügt über ein unteres
Gehäuse 310 zum Aufnehmen von Wasser und ein lösbar
an diesem angebrachtes oberes Gehäuse 320. Wenn
die Patrone 300 mit einer Konstruktion mit dem unteren
Gehäuse 310 und dem oberen Gehäuse 320 aufgebaut
ist, ist es einfach, Ablagerungen zu reinigen, die sich in der Patrone 300 ansammeln.
Außerdem ist es einfach, Filter 330 und 340 sowie
ein Wasserweichmachelement 350 aus dem oberen und dem unteren
Gehäuse abzutrennen und die separaten Filter 330 und 340 sowie
das separate Wasserweichmachelement 350 zu reinigen oder
zu regenerieren.
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Am
oberen Gehäuse 320 ist vorzugsweise ein erster
Filter 330 angebracht. Genauer gesagt, ist der erste Filter 330 in
einem Wassereinlassteil des oberen Gehäuses 320 angebracht,
um eine Primärfilterung von Wasser auszuführen,
wenn solches an die Patrone 300 geliefert wird.
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Am
unteren Gehäuse 310 ist vorzugsweise ein Öffnungs-/Schließelement 360 zum
selektiven Auslassen von Wasser in der Patrone 300 nach
außen angebracht. Demgemäß kann, wenn
die Patrone 300 von der Bekleidungsbehandlungsmaschine
getrennt wird, das Wasser in ihr nicht nach außen ausgelassen
werden, und dann, wenn die Patrone 300 in der Bekleidungsbehandlungsmaschine
angebracht ist, kann Wasser in ihr nach außen ausgelassen
werden. Am Öffnungs-/Schließelement 360 ist
vorzugsweise ein zweiter Filter 340 zum Filtern von Wasser angebracht.
Bevorzugter ist es, wenn der zweite Filter 340 abnehmbar
am Öffnungs-/Schließelement 360 angebracht
ist. Durch Anbringen des ersten Filters 330 und des zweiten
Filters 340 ist es möglich, Fremdstoffe, wie Mikrostaub,
doppelt aus dem Wasser auszufiltern. Vorzugsweise besteht der erste
Filter 330 aus einem Netz mit ungefähr 50 Mesh,
und der zweite Filter 340 besteht aus einem Gitter mit
ungefähr 60 Mesh. Hierbei ist ein Gitter von 50 Mesh ein solches,
das mit einer Konstruktion aufgebaut ist, gemäß der
die Anzahl der Maschen pro Einheitsfläche 50 ist.
Demgemäß ist die Größe der die
Maschen des ersten Filters 330 bildenden Poren größer
als diejenige der die Maschen des zweiten Filters 340 bildenden
Poren. Im Ergebnis werden große Fremdstoffteilchen primär
durch den ersten Filter 330 heraus gefiltert, während
kleine Fremdstoffteilchen eine Sekundärfilterung durch
den zweiten Filter 340 erfahren.
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In
der Patrone 300 ist vorzugsweise ein Wasserweichmachelement 350 zum
Weichmachen von Wasser angebracht. Bevorzugter ist das Wasserweichmachelement 350 abnehmbar
in der Patrone 300 angebracht. Wie es in der 6 dargestellt
ist, verfügt das Wasserweichmachelement 350 über
ein unteres Gehäuse 352 mit mehreren Durchgangslöchern
sowie ein oberes Gehäuse 353, das abnehmbar am
unteren Gehäuse 352 angebracht ist. Das obere
Gehäuse 353 verfügt über mehrere
Durchgangslöcher. Vorzugsweise ist ein zwischen dem oberen
Gehäuse 353 und dem unteren Gehäuse 352 ausgebildeter
Raum mit einem Ionenaustauschharz (nicht dargestellt) gefüllt.
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Der
Grund dafür, das Wasserweichmachelement 350 zu
verwenden, ist der Folgende. Wenn die Härte von an den
Dampfgenerator 200 zu lieferndem Wasser hoch ist, kann
sich Kalk, wie Calciumcarbonat (CaCO3),
abscheiden, wenn im Wasser gelöstes Calciumhydrogencarbonat
(Ca(HCO3)2) erwärmt wird,
und durch den Kalk kann der Heizer korrodieren. Insbesondere ist
Wasser in Europa und Amerika hartes Wasser mit hoher Härte.
Aus diesem Grund kann der o. g. Effekt schwerwiegend sein. Demgemäß ist
es bevorzugt, Calcium- und Magnesiumionen vorab unter Verwendung
eines Ionenaustauschharzes zu entfernen, um dadurch die Abscheidung
von Kalk zu verhindern. Die Effizienz des Ionenaustauschharzes nimmt
ab, wenn der Wasserweichmachprozess ausgeführt wird. Demgemäß ist
es möglich, das Ionenaustauschharz unter Verwendung einer
Salzlösung (NaCl) zu regenerieren, damit es wieder verwendet
werden kann. Beispielsweise ist der Wasserweichmachprozess unter
Verwendung eines Ionenaustauschharzes durch 2(R-SONa) + Ca2 <-> (R-SO)Ca + 2Na repräsentiert,
und der Regenerierprozess desselben ist durch (R-SO)Ca + 2NaCl <-> 2(R-SONa) + CaCl repräsentiert.
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Nachfolgend
wird die Anbring- und Abnehmkonstruktion zwischen dem zweiten Filter 340 und dem Öffnungs-/Schließelement 360 unter
Bezugnahme auf die 7A bis 7C detailliert
beschrieben.
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Das Öffnungs-/Schließelement 360 ist
am unteren Gehäuse 310 der Patrone 300 angebracht. Das Öffnungs-/Schließelement 360 verfügt über
einen Strömungskanal 362 in Verbindung mit der
Patrone 300 sowie einen Stift 365 zum selektiven Öffnen
und Schließen des Strömungskanals 362.
Der Strömungskanal 362 verfügt über
einen inneren Strömungskanal 362a und einen äußeren
Strömungskanal 362b. An der Außenseite
des inneren Strömungskanals 362a ist ein Rastvorsprung 361 ausgebildet. Der
zweite Filter 340 verfügt über einen
Mantel 341, der mit einer dem inneren Strömungskanal 362a entsprechenden
Form ausgebildet ist, und einen Filterring 344, der an
einer Seite des Mantels 341 angebracht ist. An der anderen
Seite des Mantels 341 ist eine dem Rastvorsprung 361 des
inneren Strömungskanals 362a entsprechende Nut 362 ausgebildet.
Die Nut 362 verfügt über einen horizontalen
Nutteil und einen vertikalen Nutteil, wodurch sie in Form eines
"L" ausgebildet ist. Demgemäß stellt, wie es in der 7B dargestellt
ist, die Nut 342, genauer gesagt, der horizontale Nutteil,
des zweiten Filters 340 einen Eingriff mit dem Rastvorsprung 361 am
inneren Strömungskanal 362a her, und es wird,
wie es in der 7C dargestellt ist, der zweite
Filter 340 verdreht, mit dem Ergebnis, dass es zu einer
Kopplung zwischen dem zweiten Filter 340 und dem Öffnungs-/Schließelement 360 kommt.
Der zweite Filter 340 wird in der umgekehrten Reihenfolge
vom Öffnungs-/Schließelement 360 getrennt.
Demgemäß wird die Trennung zwischen dem zweiten
Filter 340 und dem Öffnungs-/Schließelement 360 nicht
angegeben.
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Nachfolgend
wird die Verbindung zwischen der Patrone 300 und der Pumpe 400 unter
Bezugnahme auf die 8 detailliert beschrieben.
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Wie
es in der 8 dargestellt ist, sind die Patrone 300 und
die Pumpe 400 über einen Zwischenschlauch 490 miteinander
verbunden. Eine Seite des Zwischenschlauchs 490 ist direkt
mit einem Einlassstutzen 430 der Pumpe 400 verbunden,
während die andere Seite desselben über einen
Anschlussstutzen 480 mit der Patrone 300 verbunden ist.
Vorzugsweise sind der Einlassstutzen 430 der Pumpe 400 und
der Zwischenschlauch 490 durch eine Klammer 492 fest
miteinander gekoppelt, und der Verbindungsstutzen 480 und
der Zwischenschlauch 490 sind ebenfalls durch eine andere
Klammer 492 fest miteinander gekoppelt, wodurch ein Auslecken
aus einem Spalt zwischen dem Einlassstutzen 430 der Pumpe 400 und
dem Zwischenschlauch 490 sowie ein Auslecken aus einem
Spalt zwischen dem Verbindungsstutzen 480 und dem Zwischenschlauch 490 verhindert
sind.
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Nachfolgend
wird die Verbindung zwischen der Patrone 300 und dem Verbindungsstutzen 480 unter
Bezugnahme auf die 9A bis 10 detailliert
beschrieben.
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Wie
bereits beschrieben, ist das mit der Patrone 300 in Verbindung
stehende Öffnungs-/Schließelement 360 an
der Patrone 300 angebracht. Das Öffnungs-/Schließelement 360 verfügt über
den Strömungskanal 362 und den Stift 365 zum
selektiven Öffnen und Schließen des Strömungskanals 362.
Der Strömungskanal 362 verfügt über
den inneren Strömungskanal 362a und den äußeren
Strömungskanal 362b. Außerdem ist an
der Außenseite des äußeren Strömungskanals 362b ein
O-Ring 369 zum Aufrechterhalten von Luftdichtigkeit angebracht.
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Indessen
ist an einer Seite eines Stiftkörpers 365b des
Stifts 365 ein konkaver Teil 366 ausgebildet,
und an der anderen Seite des Stiftkörpers 365b des
Stifts 365 ist ein Strömungsteil 365a ausgebildet (sh.
die 10). Im konkaven Teil 366 ist ein Öffnungs-/Schließteil 367 angebracht.
Der Strömungsteil 365a ist ungefähr mit
Kreuzform ausgebildet, so dass das Wasser zwischen den kreuzförmigen Schneiden
hindurch läuft. Vorzugsweise besteht das Öffnungs-/Schließteil 367 aus
Kautschuk.
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Im
Strömungskanal 362 ist ein Halteteil 363 mit
mehreren Durchgangslöchern 363a zum Halten des
Stiftkörpers 365b des Stifts 365 angebracht.
Zwischen dem Halteteil 363 und dem Strömungsteil 365a des
Stifts 365 ist eine Feder 364 angebracht. Der
Verbindungsstutzen 480 verfügt über einen äußeren
Verbindungsstutzen 482 mit einem Innendurchmesser, der
größer als der Außendurchmesser des äußeren
Strömungskanals 362b des Öffnungs-/Schließelements 360 ist,
und einen inneren Verbindungsstutzen 484 mit einem Außendurchmesser,
der kleiner als der Innendurchmesser des äußeren
Strömungskanals 362b des Öffnungs-/Schließelements 360 ist.
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Wie
es in der 9A dargestellt ist, wird das Vorderende
des inneren Strömungskanals 362a durch den Öffnungs-/Schließteil 367 verschlossen, der
sich an einer Seite des Stifts 365 befindet, der durch
die Feder 364 elastisch vorbelastet ist, wenn der Zustand
vorliegt, in dem die Patrone 300 vom Verbindungsstutzen 480 getrennt
ist. Demgemäß wird Wasser in der Patrone 300 nicht
durch den Strömungskanal nach außen ausgelassen.
Wenn die Patrone 300 in den Verbindungsstutzen 480 eingesetzt wird,
wie es in der 9B dargestellt ist, wird der
Stift 365 entgegen der elastischen Kraft der Feder 364 durch
den inneren Verbindungsstutzen 484 des Verbindungsstutzens 480 vom
inneren Strömungskanal 362a vorgeschoben. Demgemäß wird
der Öffnungs-/Schließteil 367, der an
einer Seite des Stifts 365 liegt, vom Vorderende des inneren
Strömungskanals 362a getrennt, mit dem Ergebnis,
dass dazwischen Wasser fließt, weswegen Wasser in der Patrone
durch den Strömungskanal nach außen, d. h. zur Pumpe 400,
ausgelassen wird. Gemäß der Erfindung ist das
Auslecken von Wasser durch die doppelte Abdichtungskonstruktion
unter Verwendung der Feder 364 und des P-Rings 369 effektiv
verhindert.
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Wie
es in der 10 dargestellt ist, ist ein Ende
des Stifts 365, d. h. das Innere 366 des Strömungsteils 365a,
vorzugsweise verjüngt. Bei dieser Verjüngungskonstruktion
nimmt die Querschnittsfläche des Strömungskanals,
durch den Wasser fließt, im Vergleich zu einer einfachen
zylindrischen Struktur zu, wodurch eine effektivere Strömung
von Nasser erzielt wird.
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Andererseits
kann, wie es in der 11 dargestellt ist, die Patrone 300 ohne
Verwendung des Zwischenschlauchs 490 direkt mit der Pumpe
verbunden sein. In diesem Fall ist es erforderlich, die Form des
Einlassstutzens 430a der Pumpe 400 geeignet zu ändern,
so dass er über einen äußeren Einlassstutzen 432 und
einen inneren Einlassstutzen 434 verfügt. Genauer
gesagt, ist der Einlassstutzen 430a der Pumpe 400 so
aufgebaut, dass er über eine dem Verbindungsstutzen 480 der 9 ähnliche Konstruktion auf weist.
Diese Konstruktion zeigt den Vorteil, dass der Zwischenschlauch 490 und
die Klammern 492 zur Abdichtung weggelassen sind, weswegen,
im Vergleich zur in den 8 und 9 dargestellten
Verbindungskonstruktion, die Materialkosten gesenkt sind und der
Herstellprozess vereinfacht ist.
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Bei
der oben beschriebenen Ausführungsform sind andererseits
der erste Filter 330, der zweite Filter 340 und
das Wasserweichmachelement 350 an der abnehmbaren Patrone 300 angebracht.
Jedoch ist die Erfindung nicht auf die oben angegebene Konstruktion
eingeschränkt. Beispielsweise kann die Erfindung auch in
einem Fall angewandt werden, in dem ein äußerer
Wasserhahn als Wasserzuführquelle 300 verwendet
wird. In diesem Fall ist es bevorzugt, betreffend den ersten Filter 330,
den zweiten Filter 340 und das Wasserweichmachelement 350 mindestens
eines am mit dem Dampfgenerator 200 verbundenen Wasserzuführkanal
anzubringen. Selbst in diesem Fall ist es bevorzugt, den ersten
Filter 330, den zweiten Filter 340 und das Wasserweichmachelement 350 abnehmbar
am Wasserzuführkanal anzubringen. Es ist auch bevorzugt,
dass der erste Filter 330, der zweite Filter 340 und
das Wasserweichmachelement 350 in einem einzelnen Behälter enthalten
sind, der abnehmbar am Wasserzuführkanal angebracht ist.
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Nachfolgend
wird die Pumpe 400 unter Bezugnahme auf die 12 beschrieben.
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Die
Pumpe 400 dient zum selektiven Liefern von Wasser an den
Dampfgenerator 200. Genauer gesagt, dreht sich die Pumpe 400 in
der Uhrzeiger- und der Gegenuhrzeigerrichtung, um Wasser selektiv an
den Dampfgenerator 200 zu liefern oder Restwasser aus ihm
zu sammeln.
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Als
Pumpe 400 kann eine Zahnradpumpe, eine pulsierende Pumpe
oder eine Membranpumpe verwendet werden. Selbst bei einer pulsierenden Pumpe
oder einer Membranpumpe ist es möglich, die Strö mung
eines Fluids durch momentanes Ändern der Polaritäten
eines Schaltkreises in der Uhrzeiger- und der Gegenuhrzeigerrichtung
zu wechseln. Die 12 veranschaulicht eine Zahnradpumpe 400 als Beispiel
der Pumpe 400. Die Zahnradpumpe 400 verfügt über
ein Paar von in einem Gehäuse 410 angeordneten
Zahnrädern 420. Das Gehäuse 410 ist
mit einem Einlassstutzen 430a und einem Auslassstutzen 414 versehen.
Genauer gesagt, wird das Wasser aus dem Einlassstutzen 430a zum
Auslassstutzen 414 oder vom Auslassstutzen 414 zum
Einlassstutzen 430a ausgelassen, was von der Rotationsrichtung
der Zahnräder 420 abhängt.
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Nachfolgend
wird die Düse 250 unter Bezugnahme auf die 13 bis 17 detailliert
beschrieben.
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Wie
es in der 13 dargestellt ist, ist es möglich,
die Düse 250 mit einer üblichen Form
zu konstruieren. Genauer gesagt, ist es möglich, die Düse 250 in
der Form einer Leitung mit relativ großem Durchmesser und
relativ kleinem Durchmesser aufzubauen, so dass Dampf durch ein
am Vorderende 251 der Düse 250 ausgebildetes
Sprühloch 251a in die Trommel gesprüht
wird. Auch ist die Düse 250 vorzugsweise mit einem
Halteteil 259 zu ihrer Installation versehen. Wenn Dampf
auf einfache Weise durch das am Vorderende der Düse 250 ausgebildetes
Sprühloch 251a gesprüht wird, wie es
in der 13 dargestellt ist, wird der
Dampf durch seine kinetische Energie örtlich in die Trommel
gesprüht, wodurch die Faltenentferneffizienz abnehmen kann. Demgemäß ist
es bevorzugt, die Form der Düse 250 geeignet zu ändern.
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Nachfolgend
wird unter Bezugnahme auf die 14 und 15 eine
andere Ausführungsform der Düse 250 beschrieben.
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Wie
es in den Zeichnungen dargestellt ist, ist an der Düse 250 eine
Hilfsdüse 253 angebracht, die mit dem Dampfgenerator 200 verbunden
ist, um Dampf in die Trommel zu sprühen. In diesem Fall kann
die Düse 250 mit einer Form mit gleichmäßigem Durch messer
oder einer Form mit relativ großem Durchmesser und relativ
kleinem Durchmesser konstruiert sein. Wenn die Düse 250 mit
einer Form mit relativ großem und relativ kleinem Durchmesser
konstruiert ist, ist es bevorzugt, dass das Vorderende 251 derselben
einen geringfügig vergrößerten Durchmesser
aufweist. Die Hilfsdüse 253 ist mit einer Form mit
einem relativ großen und einem relativ kleinen Durchmesser,
vorzugsweise kegelförmig, konstruiert. Vorzugsweise ist
der Außenneigungswinkel der Hilfsdüse 253 kleiner
als derjenige der Düse 250. Beispielsweise ist
die Düse 250 um 30 Grad nach außen geneigt,
wohingegen die Hilfsdüse 253 um 15 Grad nach außen
geneigt ist.
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Mit
der oben angegebenen Konstruktion ist es möglich, den Verteilwinkel
von Dampf zu vergrößern, so dass Kleider durch
ihn gleichmäßig benetzt werden können,
um dadurch die Faltenentferneffizienz zu verbessern.
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In
der 15 kennzeichnet die nicht erläuterte
Bezugszahl 259a im Halteteil ausgebildete Verbindungslöcher.
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Nachfolgend
wird ein weiteres Beispiel der Düse 250 unter
Bezugnahme auf die 16 und 17 beschrieben.
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Vorzugsweise
ist in der Düse 250 ein Whirlpoolerzeugungselement,
zum Erzeugen eines Whirlpools, angebracht. In diesem Fall kann die
Düse 250 mit einer Form mit gleichmäßigem
Durchmesser oder einer Form mit relativ großem und relativ
kleinem Durchmesser konstruiert sein. Wenn die Düse 250 mit
einer Form mit relativ großem und relativ kleinem Durchmesser
konstruiert ist, ist es bevorzugt, dass das Vorderende 251 derselben
einen geringfügig vergrößerten Durchmesser
aufweist.
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Vorzugsweise
verfügt das Whirlpoolerzeugungselement über Schaufeln 257.
Jede Schaufel 257 erstreckt sich ausgehend von der Innenwand
der Düse 250 nach innen. Vorzugsweise ist jede
Schaufel 257 mit der Form einer Kurve ausgebildet. Die Schaufeln 257 können
im Zentrum der Düse 250 direkt miteinander verbunden
sein. Vorzugsweise ist jedoch ein zentrales Element 258 in
der Düse 250 angeordnet, so dass jede Schaufel
eine Verbindung zwischen der Innenwand der Düse 250 und
dem zentralen Element 258 herstellt. Bevorzugter ist im
zentralen Element 258 ein Strömungskanal 258a ausgebildet.
Bei dieser Konstruktion ist es möglich, die Formbarkeit
und die Massenherstellbarkeit zu verbessern.
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Bei
der oben angegebenen Konstruktion wird während des Strömens
von Dampf ein Whirlpool erzeugt, um so die kinetische Energie und
den Streuwinkel zu vergrößern, so dass Kleider
durch den Dampf gleichmäßig benetzt werden können,
wodurch die Faltenentferneffizienz verbessert wird.
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Indessen
ist, wie es in der 18 dargestellt ist, die Düse 250 vorzugsweise
benachbart zur Öffnung 42, durch die Heißluft
in die Trommel geliefert wird, angeordnet, so dass Dampf von der
Vorderseite der Trommel zu deren Rückseite gesprüht
werden kann. Dies, da Luft von der am hinteren Lager 40 ausgebildeten Öffnung 42 eingeleitet
wird und dann an den Flusentrakt (nicht dargestellt, sh. die 1) unter
der Tür 104 ausgelassen wird. Im Ergebnis dient
der Luftströmungskanal als Flusentrakt ungefähr
an der Öffnung 42. Demgemäß strömt,
wenn die Düse 250 benachbart zur Öffnung 42 angebracht wird,
der ausgesprühte Dampf den Luftströmungskanal
entlang, wodurch die Kleider gleichmäßig mit ihm benetzt
werden.
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Indessen
kann die bei dieser Ausführungsform beschriebene Düse 250 auch
bei einer Bekleidungsbehandlungsmaschine mit einer anderen Wasserzuführquelle
als der abnehmbaren Wasserzuführquelle 300 angewandt
werden. Beispielsweise kann die Düse 250 in einem
Fall angewandt werden, in dem ein äußerer Wasserhahn
als Wasserzuführquelle 300 verwendet wird.
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Nachfolgend
wird das Sicherheitsventil 500 unter Bezugnahme auf die 13 und 19 detailliert beschrieben.
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Während
des normalen Betriebs des Dampfgenerators 200 wird Dampf
durch den Dampfschlauch 230 und die Düse 250 in
die Trommel gesprüht. Wenn jedoch Mikrofasersubstanzen
oder Flusen oder Fremdsubstanzen, wie sie während des Kleidertrocknungsprozesses
erzeugt werden, am Sprühloch 251a der Düse 250 anhaften
und sich in ihm ansammeln und dieses daher verstopft wird, wird der
Dampf nicht gleichmäßig in die Trommel geliefert, sondern
der Dampfdruck wirkt in der Rückwärtsrichtung
auf den Dampfgenerator 200. Im Ergebnis steigt der Druck
im Dampfgenerator 200 an, wodurch er zerstört
werden kann. Insbesondere wird der Wasserbehälter, wie
er allgemein bei einem Dampfgenerator vom Wannenbeheizungstyp verwendet
wird, nicht entsprechend einem Innendruckdesign für einen
Hochdruckbehälter hergestellt, mit dem Ergebnis, dass die
Wahrscheinlichkeit einer Zerstörung weiter erhöht
ist. Demgemäß ist es bevorzugt, eine geeignete
Sicherheitsvorrichtung anzubringen.
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Wenn
der Dampfströmungskanal, durch den der durch den Dampfgenerator
erzeugte Dampf strömt, verstopft, fungiert das Sicherheitsventil 500 so,
dass es den Dampf nach außen auslässt. Demgemäß wird
das Sicherheitsventil 500 vorzugsweise im Dampfströmungskanal,
beispielsweise dem Dampfschlauch 230, angebracht. Bevorzugter
wird das Sicherheitsventil 500 nahe dem Vorderende des Dampfschlauchs 230,
beispielsweise angrenzend an die Düse 250, angebracht.
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Das
Sicherheitsventil 500 verfügt über einen Mantel 510 mit
einem Ende in Verbindung mit dem Dampfschlauch 230, während
das andere Ende mit der Außenseite in Verbindung steht,
und einen im Mantel 510 angebrachten Öffnungs-/Schließteil 530 zum
selektiven Öffnen und Schließen des Mantels 510 und
des Dampfschlauchs 230. Genauer gesagt, ist das Öffnungs-/Schließteil 530 in
einem Dampfströmungskanal-Verbindungsteil 513 des
Mantels 510 angebracht. Das Öffnungs-/Schließteil
wird durch eine Feder 520 gehalten. Selbstverständlich
ist ein Ende der Feder 520 mit dem Öffnungs-/Schließteil 530 verbunden,
während das andere Ende derselben mit einem festen Teil 540 verbunden
ist, das auf vorbestimmte Weise am Mantel 510 befestigt
ist. Wenn der Dampfschlauch 230 nicht verstopft ist, wie
es in der 19A dargestellt ist, und daher
der Druck in ihm niedriger als ein vorbestimmtes Druckniveau ist, überwindet
der Dampf nicht die Elastizitätskraft der Feder 520.
Demgemäß schließt das Öffnungs-/Schließteil 530 den
Dampfströmungskanal-Verbindungsteil 513, mit dem
Ergebnis, dass kein Dampf nach außen ausgelassen wird.
Wenn jedoch der Dampfschlauch 230 verstopft ist, wie es
in der 19B dargestellt ist, und daher
der Druck in ihm das vorbestimmte Druckniveau, beispielsweise 1 kgf/cm2, überschreitet, überwindet
der Dampf die Elastizitätskraft der Feder 520.
Demgemäß wird das den Dampfströmungskanal-Verbindungsteil 513 verschließende Öffnungs-/Schließteil 530 verstellt,
mit dem Ergebnis, dass der Dampf durch den Dampfströmungskanal-Verbindungsteil 513 und
einen externen Verbindungsteil 511 nach außen
ausgelassen wird.
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Nachfolgend
wird unter Bezugnahme auf die 20 ein
Installationsbeispiel für die Komponenten einer Dampfleitung,
insbesondere mit dem Dampfgenerator gemäß der
Erfindung, beschrieben.
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An
einer vorbestimmten Position ist in der Bekleidungsbehandlungsmaschine
ein Behälter vom Schubladentyp (nachfolgend als "Schublade"
bezeichnet) 700 angebracht, der eingeschoben und heraus
gezogen werden kann. Vorzugsweise ist die Patrone 300 in
der Schublade 700 angebracht. Genauer gesagt, ist die Patrone 300 nicht
direkt mit dem Verbindungsstutzen 480 verbunden. Statt
dessen ist die Patrone 300 in der Schublade 700 angebracht, und
diese wird eingeschoben und heraus gezogen, damit die Patrone 300 direkt
mit dem Verbindungsstutzen 480 verbunden und von ihm getrennt
wird.
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Vorzugsweise
befindet sich die Schublade 700 an der Vorderseite der
Bekleidungsbehandlungsmaschine, beispielsweise an der Bedienkonsole 19.
Genauer gesagt, ist an der Rückseite der Bedienkonsole 19 ein
Halter 820 angebracht. Der Halter 820 ist ungefähr
parallel zu einem oberen Rahmen 830 angeordnet. Am Halter 820 und
dem oberen Rahmen 830 ist vorzugsweise eine Schubladenführung 710 zum
Führen und Halten der Schublade 700 angebracht.
Bevorzugter ist an einem Teil der Oberseite der Schubladenführung 710 eine
obere Führung 810 angebracht.
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Die
Oberseite und eine Seite (die Vorderseite der Bekleidungsbehandlungsmaschine)
der Schubladenführung 710 sind offen. Die Schublade 700 wird durch
die Seitenöffnung der Schubladenführung 710 eingeschoben
und heraus gezogen. Der Verbindungsstutzen 480 ist an der
Oberseite der Schubladenführung 710 an der anderen
Seite derselben angebracht.
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Wie
oben beschrieben, ist es bevorzugt, die Schublade 700 unter
Berücksichtigung eines geschickten Gebrauchs an der Vorderseite
der Bekleidungsbehandlungsmaschine zu installieren. Die 20 veranschaulicht
die an der Frontabdeckung der Bekleidungsbehandlungsmaschine installierte Bedienkonsole 19.
Demgemäß wird die Schublade 700 in die
Bedienkonsole 19 eingeschoben und aus ihr heraus gezogen.
Jedoch ist die Erfindung nicht auf die oben angegebene Konstruktion
eingeschränkt. Wenn beispielsweise die Bedienkonsole an der
oberen Abdeckung der Bekleidungsbehandlungsmaschine angebracht ist,
wie es in der 1 dargestellt ist, kann die
Schublade 700 direkt an der Frontabdeckung der Bekleidungsbehandlungsmaschine
angebracht werden.
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Wenn
die Patrone 300 in der Schublade 700 angebracht
wird, ist es andererseits bevorzugt, dass zumindest entgegen gesetzte
Sei ten der Patrone 300 formmäßig denjenigen
der Schublade 700 entsprechen, wodurch die Patrone 300 eng
mit der Schublade 700 verbunden ist. An den entgegen gesetzten Seiten
der Patrone 300 sind vorzugsweise konkave Teile 301 ausgebildet,
um es einem Benutzer zu ermöglichen, die Patrone 300 in
der Schublade 700 anzubringen und von ihr zu trennen.
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Nachfolgend
wird ein Verfahren zum Liefern von Wasser an die Patrone 300 unter
Bezugnahme auf die 20 detailliert beschrieben.
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Wenn
ein Benutzer die Schublade 700 herauszieht, wird auch die
Patrone 300 heraus gezogen. In diesem Zustand trennt der
Benutzer die Patrone 300 von der Schublade 700.
Anschließend gibt der Benutzer über die Wasserzuführöffnung,
beispielsweise den ersten Filter 330, Wasser in die abgetrennte
Patrone 300, so dass diese mit Wasser gefüllt
wird. Danach gibt der Benutzer die mit Wasser gefüllte
Patrone 300 in die Schublade 700 zurück,
und er schiebt diese nach innen. Im Ergebnis wird die Patrone 300 automatisch
mit dem Verbindungsstutzen 480 verbunden, und daher fließt
das Wasser in der Patrone zur Pumpe 400.
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Nachdem
der Gebrauch der Bekleidungsbehandlungsmaschine abgeschlossen ist,
kann der Benutzer die Patrone 300 in der umgekehrten Reihenfolge
aus der Schublade 700 entnehmen. Gemäß der Erfindung
verfügt die Patrone 300 über das obere Gehäuse 320 und
das untere Gehäuse 310. Demgemäß ist
es einfach und zweckdienlich, die abgetrennte Patrone 300 zu
reinigen.
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Wie
es in der 21 dargestellt ist, kann die Schublade 700 andererseits
als direkt abnehmbare Wasserzuführquelle verwendet werden.
Wenn die Schublade 700 als direkt abnehmbare Wasserzuführquelle
verwendet wird, kann jedoch aufgrund fehlender Sorgfalt eines Benutzers
während der Zufuhr von Wasser zu ihr überfließen.
Dieses Problem kann in gewissem Ausmaß dadurch gelöst werden,
dass die Patrone 300 als abnehmbare Wasserzuführquelle verwendet
wird. Wenn die Schublade 700 als direkt abnehmbare Wasserzuführquelle
verwendet wird, ist es möglich, die Konstruktion der Schublade 700 zu vereinfachen.
Die 21 zeigt der Zweckdienlichkeit der Beschreibung
halber, dass nur das Wasserweichmachelement 350 in der
Schublade 700 angebracht ist. Jedoch ist die Erfindung
nicht auf diese Konstruktion eingeschränkt. Beispielsweise
können auch der erste Filter 330 und der zweite
Filter 340 in der Schublade 700 angebracht sein.
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Nachfolgend
wird ein Steuerungsverfahren für die Bekleidungsbehandlungsmaschine
gemäß der Erfindung unter Bezugnahme auf die 22 und 23 beschrieben.
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Die
Bekleidungsbehandlungsmaschine kann allgemein in zwei Betriebsmodi
betrieben werden. Ein Betriebsmodus dient zum Ausführen
der ursprünglichen Funktion der Bekleidungsbehandlungsmaschine,
d. h. des Kleidertrocknungsvorgangs. Der andere Betriebsmodus dient
zum Ausführen eines Vorgangs zum Beseitigen von Falten
aus Kleidern (nachfolgend der Zweckdienlichkeit halber als "Appretiervorgang"
bezeichnet). Während des Appretiervorgangs ist es möglich,
die Kleider zu sterilisieren, Gerüche aus ihnen zu beseitigen,
das Auftreten statischer Elektrizität in ihnen zu verhindern
und die Kleider flauschig zu machen, zusätzlich zum Entfernen von
Falten aus ihnen. Ein Steuerungsverfahren für den Trocknungsvorgang
beinhaltet allgemein einen Heißluft-Zuführschritt
und ein Kühlungsschritt. Diese Schritte werden auch bei
einer herkömmlichen Bekleidungsbehandlungsmaschine verwendet,
und daher erfolgt keine detaillierte Beschreibung derselben. Ein
Steuerungsverfahren für den Appretiervorgang beinhaltet
insbesondere einen Dampfzuführschritt, der unten detailliert
beschrieben wird.
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Das
Steuerungsverfahren für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine
beinhaltet für den Appretiervorgang einen Dampfzuführschritt (SS5)
zum Zuführen von Dampf zur Trommel sowie einen Heißluft-Zuführschritt
(SS7) zum Liefern von Heißluft an die Trommel. Vorzugsweise
wird vor dem Dampfzuführschritt (SS5) ein Trommelerwärmungsschritt (SS3)
ausgeführt. Auch beinhaltet das Steuerungsverfahren für
den Appretiervorgang ferner einen Wasserzuführschritt (SS1)
zum Liefern von Wasser an den Dampfgenerator, um den im Dampfzuführschritt
(SS5) erforderlichen Dampf zu erzeugen.
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Vorzugsweise
wird der Wasserzuführschritt (SS1) vor dem Trommelerwärmungsschritt
(SS3) ausgeführt. Auch beinhaltet das Steuerungsverfahren
gemäß der Erfindung ferner vorzugsweise einen Abkühlungsschritt
(SS9) zum Abkühlen der Trommel, der nach dem Heißluft-Zuführschritt
(SS7) ausgeführt wird. Vorzugsweise beinhaltet das Steuerungsverfahren
gemäß der Erfindung ferner einen Wassersammelschritt
zum Ablassen vom im Dampfgenerator verbliebenen Wasser, d. h. des
Restwassers im Dampfgenerator, nach außen, der nach dem
Dampfzuführschritt (SS5) ausgeführt wird. (Der
Wassersammelschritt wird nachfolgend detailliert beschrieben.) Die
Trommel kann unter Verwendung eines zusätzlichen, in ihr
angebrachten Heizers erwärmt werden; jedoch ist es bevorzugt,
einfach den Heißlufterhitzer zu verwenden.
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Nun
werden die jeweiligen Steuerungsschritte detailliert beschrieben.
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Der
Trommelerwärmungsschritt (SS3) ist ein Schritt zum Erwärmen
der Trommel auf eine vorbestimmte Temperatur, so dass das Entfernen
von Falten aus den Kleidern im nächsten Schritt, d. h.
im Dampfzuführschritt (SS5) effektiver ausgeführt
werden kann. Der Trommelerwärmungsschritt (SS3) wird für
eine vorbestimmte Zeitperiode (T_pre – T_pump). Dabei wird
die Trommel gedreht, vorzugsweise getumbelt. Bevorzugter wird die
Trommel intermittierend getumbelt. Tumbeln ist ein Drehen der Trommel mit
einer Drehzahl von ungefähr 50 U/Min. oder weniger, so
dass die Klei der nicht an der Innenwand der Trommel anhaften. Tumbeln
ist in der Technik, zu der die Erfindung gehört, gut bekannt,
weswegen keine zugehörige detaillierte Beschreibung erfolgt.
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Vorzugsweise
wird der Trommelerwärmungsschritt (SS3) zu einem Zeitpunkt
gestartet, zu dem der Wasserpegel im Dampfgenerator einen hohen
Wasserpegel erreicht, nachdem Wasser für eine vorbestimmte
Zeitperiode (T_pump) an den Dampfgenerator geliefert wurde. Auch
wird der Dampfgenerator vorzugsweise zu einem Zeitpunkt betrieben,
zu dem der Trommelerwärmungsschritt (SS3) gestartet wird.
Dies, da in einer vorbestimmten Zeitperiode nach dem Betreiben des
Dampfheizers Dampf erzeugt wird.
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Auch
fällt vorzugsweise das Ende des Trommelerwärmungsschritts
(SS3) ungefähr mit dem Zeitpunkt zusammen, zu dem Dampf
erzeugt wird. Tatsächlich endet der Trommelerwärmungsschritt
(SS3) vorzugsweise vor dem Liefern von Dampf in die Trommel. Dies,
da dann, wenn die Trommel zum Zeitpunkt, zu dem Dampf erzeugt wird,
d. h. im Dampfzuführschritt (SS5) kontinuierlich erwärmt wird,
die Innentemperatur derselben übermäßig
erhöht wird, mit dem Ergebnis, dass der in die Trommel gelieferte
Dampf zu Gas verdampfen kann.
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Der
Dampfzuführschritt (SS5) ist ein Schritt zum Zuführen
von Dampf in solcher Weise an die Trommel, dass prinzipiell das
Entfernen von Falten aus Kleidern ausgeführt wird. Der
Dampfzuführschritt (SS5) wird für eine vorbestimmte
Zeitperiode (T_steam) ausgeführt. Dabei wird die Trommel
gedreht, vorzugsweise getumbelt. Bevorzugter wird die Trommel intermittierend
getumbelt. Die Zeitperiode (T_steam), für die der Dampfzuführschritt
(SS5) ausgeführt wird, wird vorab festgelegt und durch
Versuche auf Grundlage eines Faktors, wie der Menge eines zu trocknenden
Objekts, erstellt. Im Dampfzuführschritt (SS5), nimmt der
Wasserpegel im Dampfgenerator ab. Demgemäß wird
Wasser vorzugsweise dann an den Dampfgenerator geliefert, wenn ein niedriger
Wasser pegel erkannt wird. In diesem Fall kann Wasser kontinuierlich
an den Dampfgenerator geliefert werden, bis der hohe Wasserpegel
erkannt wird. Vorzugsweise wird jedoch Wasser für eine
vorbestimmte Zeitperiode an den Dampfgenerator geliefert, bevor
der Wasserpegel in ihm den hohen Wasserpegel erreicht, beispielsweise
für ungefähr 3 Sekunden, um die Heizeffizienz
zu erhöhen. Wenn Wasser an den Dampfgenerator geliefert
wird, bis der Wasserpegel in ihm den hohen Wasserpegel erreicht,
ist es erforderlich, eine große Wassermenge zu erwärmen.
Demgemäß wird die Zufuhr von Dampf für
eine vorbestimmte Zeitperiode unterbrochen, und nachdem das Wasser
siedet, wird die Zufuhr von Dampf wieder aufgenommen. Wenn jedoch
Wasser für die vorbestimmte Zeitperiode, beispielsweise
3 Sekunden, an den Dampfgenerator geliefert wird, wird Dampf in
ungefähr 1 Sekunde erzeugt. Demgemäß ist
es möglich, Dampf nahezu kontinuierlich in die Trommel
zu liefern.
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Auch
ist es bevorzugt, dass das Tumbeln im Dampfzuführschritt
(SS5) intermittierend und periodisch, beispielsweise ungefähr
3 Sekunden pro Minute, ausgeführt wird. Im Dampfzuführschritt
(SS5) kann die Trommel kontinuierlich getumbelt werden. In diesem
Fall kann jedoch der in die Trommel gelieferte Dampf intermittierend
nach außen ausgelassen werden, ohne in der Trommel zu verbleiben.
Dies, da die Gebläseeinheit und die Trommel gleichzeitig durch
einen einzelnen Motor angetrieben werden, weswegen dann, wenn sich
die Trommel dreht, auch die Gebläseeinheit arbeitet, um
Dampf aus der Trommel auszulassen. Demgemäß ist
es bevorzugt, die Trommel intermittierend so zu drehen, dass ihre
Rotationszeit im Dampfzuführschritt (SS5) kleiner als ihre
Stoppzeit ist. Auch zeigen vom Erfinder der vorliegenden Erfindung
ausgeführte Forschungen, dass sich die Position von Kleidern
in der Trommel während der Drehung derselben kontinuierlich änderte, wohingegen
die Kleider ungefähr in der unteren Vorderseite der Trommel,
d. h. nahe der Tür, platziert waren, wenn die Trommel gestoppt
war. Jedoch ist es schwierig, die Sprührichtung der Düse
zu ändern, weswegen die Düse so befestigt wird,
dass sie zur unteren Vorderseite der Trommel zeigt. Aus diesem Grund
ist es bevorzugt, dass die Kleider in der Sprührichtung
der Düse platziert werden, d. h. an der unteren Vorderseite
der Trommel. Demgemäß ist es bevorzugt, die Trommel
so zu steuern, dass sie sich für eine kurze Zeitperiode
dreht, so dass die Kleider in der Sprührichtung der Düse
platziert werden können, weswegen im Dampfzuführschritt
(SS7) eine große Dampfmenge in ihnen absorbiert werden
kann.
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Der
Heißluft-Zuführschritt (SS7) ist ein Schritt,
in dem durch den Heißlufterhitzer erzeugte Heißluft
an die Trommel geliefert wird, so dass Kleider, die durch den Dampf
geringfügig benetzt werden können, erneut getrocknet
werden. Der Heißluft-Zuführschritt (SS7) wird
für eine vorbestimmte Zeitperiode (T_dry) ausgeführt.
Dabei wird die Trommel nicht getumbelt. Die Zeitperiode (T_dry),
für die der Heißluft-Zuführschritt (SS7)
ausgeführt wird, wird ebenfalls vorab festgelegt und durch
Versuche auf Grundlage eines Faktors, wie der Menge eines zu trocknenden
Objekts, erstellt. Es ist bevorzugt, das im Dampfgenerator verbliebene
Wasser an die Patrone auszulassen, nachdem der Heißluft-Zuführschritt
(SS7) abgeschlossen ist. Dabei ist die Temperatur des Restwassers
im Dampfgenerator hoch. Demgemäß wird das Restwasser
im Dampfgenerator nicht unmittelbar an die Patrone ausgelassen,
sondern das Auslassen des Restwassers im Dampfgenerator wird für
eine vorbestimmte Zeitperiode (T_delay) verzögert. Wenn die
Temperatur im Dampfgenerator kleiner als eine vorbestimmte Temperatur
(Temp_crit) ist, wird das Restwasser im Dampfgenerator zur Patrone
ausgelassen. (Einzelheiten werden unten beschrieben.)
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Der
Abkühlungsschritt (SS9) ist ein Schritt zum Abkühlen
eines zu trocknenden Objekts, dessen Temperatur im Heißluft-Zuführschritt
(SS7) erhöht wurde. Der Abkühlungsschritt (SS9)
wird für eine vorbestimmte Zeitperiode (T_cooling) ausgeführt.
Dabei wird die Trommel nicht getumbelt. Die Zeitperiode (T_cooling)
für die der Abkühlungsschritt (SS9) ausgeführt
wird, wird ebenfalls vorab festgelegt und durch Versuche auf Grundlage
eines Faktors, wie der Menge eines zu trocknenden Objekts, erstellt.
Obwohl im Abkühlungsschritt (SS9) kühle Luft an
die Trommel geliefert werden kann, ist die Temperatur des Objekts
nicht allzu hoch. Demgemäß kann das Objekt als
solches für eine vorbestimmte Zeitperiode belassen werden,
was einfach, jedoch bevorzugt ist.
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Nachfolgend
wird ein Verfahren zum Steuern der Pumpe unter Bezugnahme auf die 22 und 23 beschrieben.
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Das
Pumpensteuerungsverfahren gemäß der Erfindung
beinhaltet einen Wasserzuführschritt (S100 und S200) zum
Zuführen von Wasser an den Dampfgenerator, der an die Trommel
zu liefernden Dampf erzeugt, und einen Wassersammelschritt (S300)
zum Sammeln des im Dampfgenerator verbliebenen Wassers. Selbstverständlich
beinhaltet der Wasserzuführschritt (S100 und S200) vorzugsweise einen
anfänglichen Wasserzuführschritt (S100) und einen
Wasserpegel-Aufrechterhaltungsschritt (S200) zum Aufrechterhalten
des Wasserpegels im Dampfgenerator. Andererseits wird der Wassersammelschritt
(S300) vorzugsweise durch die Pumpe ausgeführt. Bevorzugter
wird das Wasser in die abnehmbare Wasserzuführquelle, die
mit dem Dampfgenerator verbunden ist, hinein gesammelt.
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Nun
werden die jeweiligen Schritte detailliert beschrieben.
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Wie
oben beschrieben, beinhaltet der Wasserzuführschritt (S100
und S200) vorzugsweise den anfänglichen Wasserzuführschritt
(S100) und den Wasserpegel-Aufrechterhaltungsschritt (S200). Die Pumpe
wird in der Gegenuhrzeigerrichtung gedreht, um Wasser an den Dampfgenerator
zu liefern (S1). Wenn der Wasserpegel im Dampfgenerator einen hohen
Wasserpegel erreicht (S3), wird die Pumpe gestoppt und der Dampferhitzer
wird betrieben (S5).
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Wenn
der Dampferhitzer betrieben wird, wird Wasser erhitzt, um Dampf
zu erzeugen. Wenn der erzeugte Dampf ausgelassen wird, nimmt das
Wasser im Dampfgenerator ab. Demgemäß wird der
Wasserpegel im Dampfgenerator erfasst, und wenn der Wasserpegel
im Dampfgenerator einen niedrigen Wasserpegel erreicht, wird die
Pumpe in der Uhrzeigerrichtung gedreht, um Wasser an den Dampfgenerator
zu liefern (S9 und S11). Dabei kann, wie bereits beschrieben, Wasser
kontinuierlich an den Dampfgenerator geliefert werden, bis der hohe
Wasserpegel erkannt wird. Vorzugsweise wird Wasser jedoch für eine
bestimmte Zeitperiode, beispielsweise ungefähr 3 Sekunden,
an den Dampfgenerator geliefert, um die Heizeffizienz zu erhöhen.
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Wenn
die vorbestimmte Dampfzuführzeitperiode (T_steam) verstrichen
ist (S7), wird andererseits der Dampferhitzer gestoppt (S13), und
es erfolgt eine Verzögerung um eine vorbestimmte Zeitperiode
(T_delay). Der Grund, weswegen eine Verzögerung um die
vorbestimmte Zeitperiode (T_delay) vorliegt, besteht im maximalen
Absenken der Temperatur des Restwassers im Dampfgenerator. Anschließend,
wenn die Temperatur im Dampfgenerator niedriger als eine Sicherheitstemperatur
(Temp_crit) ist (S17), wird die Pumpe für eine vorbestimmte
Zeitperiode, beispielsweise ungefähr 30 Sekunden, in der Gegenuhrzeigerrichtung
gedreht, um das Restwasser aus dem Dampfgenerator zu sammeln (S25). Wenn
jedoch die Temperatur im Dampfgenerator höher als die Sicherheitstemperatur
(Temp_crit) ist, wird das Rahmen nicht direkt aus dem Dampfgenerator gesammelt,
sondern es werden Gegenmaßnahmen ergriffen. Beispielsweise
wird ermittelt, ob der Wasserpegel im Dampfgenerator niedriger als
der hohe Wasserpegel ist (S19). Wenn ermittelt wird, dass der Wasserpegel
im Dampfgenerator niedriger als der hohe Wasserpegel ist, wird die
Pumpe für eine vorbestimmte Zeitperiode, beispielsweise
ungefähr 5 Sekunden, in der Uhrzeigerrichtung gedreht,
um erneut Wasser an den Dampfgenerator zu liefern (S21). Wenn ermittelt
wird, dass der Wasserpegel im Dampfgenerator nicht niedriger als
der hohe Wasserpegel ist, wird andererseits die Temperatur in ihm
mit der Sicherheitstemperatur (temp_crit) verglichen (S23). Wenn
die Temperatur im Dampfgenerator niedriger als die Sicherheitstemperatur
(temp_crit) ist (S23), wird die Pumpe für eine vorbestimmte
Zeitperiode, beispielsweise ungefähr 30 Sekunden, in der Gegenuhrzeigerrichtung
gedreht, um das Restwasser aus dem Dampfgenerator zu sammeln (S25). Wenn
die Temperatur im Dampfgenerator höher als die Sicherheitstemperatur
(temp_crit) ist, wird andererseits die Prozedur beendet, ohne die
Pumpe in der Gegenuhrzeigerrichtung zu drehen, um das Restwasser
aus dem Dampfgenerator zu sammeln (S27). Selbstverständlich
kann die Temperatur im Dampfgenerator mit der Sicherheitstemperatur
verglichen werden, nachdem eine vorbestimmte Zeitperiode verstrichen
ist, und wenn die o. g. Bedingung erfüllt ist, kann das
Restwasser aus dem Dampfgenerator gesammelt werden. Hierbei bedeutet
die Sicherheitstemperatur (temp_crit) die maximale Temperatur, bei der
die Zuverlässigkeit der Pumpe aufrecht erhalten bleibt.
Beispielsweise beträgt die Sicherheitstemperatur ungefähr
60 Grad.
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Die
Wasserzuführzeit (T_pump), die Dampferzeugungsvorbereitungszeit
(T_pre), die Dampfzuführzeit (T_steam), die Trocknungszeit
(T_dry), die Kühlungszeit (T_cooling), die Verzögerungszeit (T_delay),
die Tumbelzeit und die Pumpenbetriebszeit, wie sie in den 22 und 23 dargestellt sind,
sind veranschaulichende Beispiele, und die oben angegebenen Zeiten
können abhängig vom Fassungsvermögen
der Bekleidungsbehandlungsmaschine oder der Menge eines zu trocknenden
Objekts geeignet geändert werden.
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Nachfolgend
wird eine andere Ausführungsform eines Steuerungsverfahrens
für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der
Erfindung unter Bezugnahme auf die 24 beschrieben.
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Diese
Ausführungsform ist in ihrem Grundprinzip mit der vorigen
Ausführungsform identisch; jedoch ist diese Ausführungsform
so beschaffen, dass sie die Dampferzeugung effizienter ausführt.
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Dampf
wird im Dampfzuführschritt (SS5) in die Trommel geliefert.
Selbst wenn jedoch der Dampfgenerator arbeitet, ist Zeit zum Sieden
von Wasser erforderlich.
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Aus
diesem Grund wird Dampf nicht unmittelbar erzeugt. Demgemäß ist
es bevorzugt, den Dampfgenerator zu betreiben, bevor Dampf in die Trommel
geliefert wird. Der Sicherheit halber ist es jedoch bevorzugt, den
Heizer des Dampfgenerators nur dann zu betreiben, wenn der Wasserpegel
in ihm den niedrigen Wasserpegel erreicht hat.
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Andererseits
kann der Zeitpunkt, zu dem der Trommelerwärmungsschritt
(SS3) gestartet wird, d. h. der Betrieb des Heißlufterhitzers
gestartet wird, nach dem Betrieb des Dampfgenerators liegen. Jedoch
ist es bevorzugt, den Heißlufterhitzer zu betreiben, wenn
der Wasserpegel im Dampfgenerator den hohen Wasserpegel erreicht
hat, oder wenn der Heizer des Dampfgenerators eingeschaltet wird,
und zwar unter Berücksichtigung der Wärmekapazität des
Wassers im Dampfgenerator.
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Dabei
kann der Heißlufterhitzer mit der Nennleistung betrieben
werden. Jedoch ist es bevorzugt, den Heißlufterhitzer mit
einer Leistung unter der Nennleistung zu betreiben. Wenn beispielsweise
die Nennleistung des Heißlufterhitzers 5400 W beträgt, ist
es bevorzugt, ihn mit ungefähr der Hälfte derselben,
d. h. 2700 W zu betreiben. Dies, da der Heizer des Dampfgenerators
auch im Trommelerwärmungsschritt (SS3) betrieben wird,
weswegen es erforderlich ist, wenn der Heißlufterhitzer
mit der Nennleistung betrieben wird, die der Bekleidungsbehandlungsmaschine
zuzuführende Gesamtleistung zu erhöhen.
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Indessen
wird der Wasserzuführschritt (SS1), d. h. die Lieferung
von Wasser an den Dampfgenerator, im Allgemeinen beendet, wenn der
Wasserpegel im Dampfgenerator den hohen Wasserpegel er reicht. Jedoch
ist es bevorzugt, den nächsten Schritt zu einem vorbestimmten
Zeitpunkt, beispielsweise 90 Sekunden, nach dem Starten der Zufuhr von
Wasser, d. h. dem Betriebsstart der Pumpe, unabhängig davon,
ob der Wasserpegel im Dampfgenerator den hohen Wasserpegel erreicht
hat oder nicht, zwangsweise auszuführen. Dies, da dann, wenn
aufgrund einer Anormalität des Dampfgenerators der hohe
Wasserpegel nicht erkannt wird, das Wasser in ihm in die Trommel überläuft.
Demgemäß ist es bevorzugt, den nächsten
Schritt nach dem Verstreichen der vorbestimmten Zeit auszuführen.
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Auch
wird der Trommelerwärmungsschritt (SS3) im Allgemeinen
beendet, wenn durch den Dampfgenerator Dampf erzeugt wird. Jedoch
ist es bevorzugt, den nächsten Schritt nach einer vorbestimmten
Zeit beispielsweise 5 Minuten, zwangsweise auszuführen.
Dies, da es bevorzugt ist, obwohl die Wahrscheinlich, dass der Heißlufterhitzer
anormal arbeitet, allgemein niedrig ist, den nächsten Schritt
der Sicherheit halber nach der vorbestimmten Zeit auszuführen.
Indessen ist es sehr schwierig, zu klären, ob durch den
Dampfgenerator Dampf erzeugt wird. Demgemäß ist
es bevorzugt, dass der Trommelerwärmungsschritt (SS3) beendet
wird, bevor Dampf in die Trommel geliefert wird.
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Ergebnisse
von Versuchen, wie sie vom Erfinder der vorliegenden Erfindung ausgeführt
wurden, zeigten, dass der Appretiervorgang gemäß der Erfindung
den Effekt hatte, Falten an Kleidern zu entfernen und zu verhindern,
obwohl abhängig von den Arten der Kleider, beispielsweise
den Materialarten für diese und dem Hygroskopiegrad derselben,
Unterschiede bestanden. Ein Beispiel eines zu trocknenden Objekts
kann Wäsche sein, die durch eine Waschmaschine schleudergetrocknet
wurde. Jedoch ist das Objekt nicht auf Wäsche eingeschränkt.
Beispielsweise ist die Erfindung insbesondere dann von Nutzen, wenn
Falten an für ungefähr einen Tag getragener Bekleidung,
d. h. Bekleidung, die bereits getrocknet wurde und etwas zerknittert
ist, durch die Bekleidungsbe handlungsmaschine gemäß der
Erfindung entfernt werden. Anders gesagt, kann die Bekleidungsbehandlungsmaschine
gemäß der Erfindung als Art von Faltenentfernungsmaschine
verwendet werden.
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Nachfolgend
wird eine weitere Ausführungsform eines Steuerungsverfahrens
für eine Bekleidungsbehandlungsmaschine gemäß der
Erfindung unter Bezugnahme auf die 25 beschrieben.
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Wie
bereits beschriebe, hat der Appretiervorgang gemäß der
Erfindung den Effekt des Entfernens von Falten aus Kleidern. Außerdem
zeigte die vom Erfinder der vorliegenden Erfindung ausgeführte
Forschung, dass der Appretiervorgang in gewissem Ausmaß den
Effekt einer Sterilisierung und eines flauschig Machens der Kleider
zeigte. Der Betrieb der Bekleidungsbehandlungsmaschine zum Ausführen dieser
Funktion beinhaltet im Wesentlichen den Dampfzuführschritt
und den Heißluft-Zuführschritt (Trocknungsschritt).
Jedoch ist es bevorzugt, die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit
abhängig vom Zweck geeignet zu ändern.
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Beispielsweise
sind die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit
vorzugsweise länger, wenn Kleider sterilisiert werden,
als dann, wenn Falten aus ihnen entfernt werden. Andererseits sind
die Dampfzuführzeit und die Heißluftzuführzeit
vorzugsweise kürzer, wenn Kleider flauschig gemacht werden,
als dann, wenn Falten aus ihnen entfernt werden. Die optimale Zeit
kann abhängig von Versuchen unter Berücksichtigung
der Kleidermenge geeignet festgelegt werden.
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Die
Bekleidungsbehandlungsmaschine mit dem o. g. Aufbau und das zugehörige
Steuerungsverfahren zeigen die folgenden Effekte.
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Erstens
hat die Erfindung den Effekt eines effektiven Verhinderns oder Entfernens
von Falten oder Knittern an einem zu trocknenden Objekt, das getrocknet
wurde. Auch hat die Erfindung den Effekt des Sterilisierens des
Objekts und des Entfernens von Gerüchen aus ihm.
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Zweitens
hat die Erfindung den Effekt eines effektiven Entfernens von Falten
oder Knittern aus getrockneten Kleidern ohne Bügelvorgang.
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Für
den Fachmann ist es ersichtlich, dass an der Erfindung verschiedene
Modifizierungen und Variationen vorgenommen werden können,
ohne dass dadurch vom Grundgedanken oder Schutzumfang der Erfindungen
abgewichen würde. So soll die Erfindung die Modifizierungen
und Variationen ihrer selbst abdecken, vorausgesetzt, dass sie in
den Schutzumfang der beigefügten Ansprüche und
deren Äquivalente fallen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - KR 10-2007-0003716 [0001]