DE102007055690A1

DE102007055690A1 - Papiermaschinenbespannung

Info

Publication number: DE102007055690A1
Application number: DE200710055690
Authority: DE
Inventors: Arved Westerkamp; Matthias Dr. Schmitt
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2007-12-03
Filing date: 2007-12-03
Publication date: 2009-06-04

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bespannung (1) für Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Pressfilz (2), welcher zumindest einlagig (3, 4) ausgebildet ist. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass in/auf zumindest einer Lage Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4), insbesondere Mikrohohlkörper (50, 50.1, 50.2, 50.3, 50.4, 500), frei von einer Verbindung miteinander vorgesehen sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Bespannung für Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere einen Pressfilz; ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung.
Bespannungen für Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere in Form von Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, sind insbesondere für den Einsatz im Nassteil derartiger Maschinen in einer Vielzahl von Ausführungen aus dem Stand der Technik vorbekannt. Dabei handelt es sich um endlos umlaufende Bänder, die sich im Wesentlichen über die gesamte Maschinenbreite erstrecken und der Ausbildung und Führung der Faserstoffbahn durch die Maschine dienen. Je nach Anordnung im Nassteil können diese unterschiedlich aufgebaut sein. Dabei besteht eine grundsätzliche Anforderung darin, die Faserstoffbahn möglichst optimal zu entwässern und eine Rückbefeuchtung zu vermeiden, um den Energieaufwand für die sich an den Nassteil anschließende Trocknung möglichst gering zu halten. Die Entwässerung in den sich an die Former anschließenden Pressenpartien erfolgt durch Aufbringen von Druck durch das entsprechende Band hindurch, das heißt von der die Faserstoffbahn stützenden Seite, welche hinsichtlich ihrer Anordnung auch als Ober- beziehungsweise Außenseite bezeichnet wird zur gegenüberliegenden Unter- beziehungsweise Innenseite eines derartigen Bandes, insbesondere in Pressenpartien in Form eines Pressfilzes. Bespannungen in Form von Pressfilzen können je nach Anordnung und Ausführung unterschiedlich ausgebildet sein. Diese umfassen in der Regel zumindest eine Grund- und eine Deckschicht, die als Gewebe, Gelege, Gewirk, Fadenschar etc. ausgeführt sein kann und die miteinander mechanisch und/oder thermisch verbunden sind.
Aus der Druckschrift EP 0 285 376 B1 ist ein Verbundstoff, insbesondere ein Pressfilz, vorbekannt, welcher auf Abstand liegende lineare Fäden umfasst, die sich im Wesentlichen in gleicher Richtung erstrecken und über einen polymeren Verbundfüllstoff miteinander verbunden sind, wobei der Verbundfüllstoff jeden Faden über seine gesamte Längserstreckung zumindest teilweise umhüllt. Der polymere Verbundfüllstoff umfasst Ausnehmungen, die seitlich versetzt zu den Fäden angeordnet sind und sich durch den gesamten Verbundfüllstoff hindurch erstrecken. Die so gebildete gitterförmige Struktur, welche besonders bevorzugt aus Polyurethan bestehen kann und eine Membran bildet, wird als Mittellage in ein Filzband eingelagert und dient der Verbesserung des Rückstellvermögens, wenn dieses den Pressspalt einer Pressenpartie verlässt. Die Herstellung derartiger Membranen erfolgt durch Extrudieren des Verbundfüllstoffes. Dazu werden die auf Abstand liegenden Fäden, von denen jeder mit einer entsprechenden polymeren Ummantelung zu versehen ist, erhitzt, um diesen polymeren Werkstoff zum Schmelzen zu bringen und sich daran anschließend eine Fließbewegung des Werkstoffes in festgelegte Bahnen zwischen den Fäden zur Herstellung einer Verbindung zwischen benachbarten Fäden erzeugt, woran sich ein Abkühlvorgang anschließt. Bedingt durch den Aufbau der Membran weist diese für eine Mittellage eine relativ große Dicke auf und führt aufgrund ihrer massiven Struktur mit Ausnehmungen zu hohem Filzgewicht. Die Flexibilität ist eingeschränkt und die Herstellung ist kostenintensiver.
Eine andere Ausführung einer Papiermaschinenbespannung, insbesondere eines Pressfilzes, ist in der EP 1 127 976 beschrieben. In dieser Druckschrift ist ein Verfahren zur Herstellung eines Papiermaschinenbandes offenbart, das eine Trägerstruktur, eine Schicht aus Fasermaterial an wenigstens einer papierberührenden Oberfläche des Bandes und eine Schicht aus thermo-plastischem Material zwischen der Trägerstruktur und der Schicht aus Fasermaterial umfasst. Durch Zufuhr von Wärme und Druck wird das thermoplastische Material geschmolzen, so dass es vom Inneren des Bandes nach außen durch die Faserschicht hindurchgelangt, wodurch das so gebildete flächige Gebilde im Wesentlichen undurchlässig wird, wobei durch Wärme, Druck und Dauer des Erwärmens die Faserverteilung in der imprägnierten Schicht des Fasermaterials gesteuert wird. Das thermoplastische Material kann in Form einer porösen Membrane vorgesehen sein, die auf die Oberfläche eines Pressfilzgrundgewebes gelegt wird. Das Fasermaterial kann ferner in Form einer Vlieslage oben auf der Membran angeordnet werden. Die gesamte Struktur wird dann vorzugsweise vernadelt.
Des weiteren ist aus der WO 03/076046 ein Pressband bekannt, das eine Basisschicht, eine Vlieslage und zumindest eine niedrig schmelzende polymere Filmschicht, insbesondere aus elastomerem thermoplastischem Polyurethan aufweist, wobei die polymere Schicht zusammen mit der Vlieslage vernadelt und einer thermischen Behandlung unterzogen wird, um die Fasern der Vlieslage teilweise einzukapseln.
Des weiteren beschreibt die US 5,508,094 ein Pressband für eine Pressenpartie, das eine mehrlagige, kompressible elastische Struktur umfasst und drei Lagen von Schussgarnen aufweist, von denen eine der drei Lagen Mehrkomponentengarne umfasst, wobei die Mehrkomponentengarne jeweils eine Mehrzahl von nass tragenden Teilen aufweisen, während das verbleibende Schussgarn in allen drei Lagen Monofilamentgarne sind, wobei die drei Lagen von Schussgarnen eine obere Lage, eine mittlere und eine untere Lage bilden und die Schussgarne in der unteren Lage Monofilamentgarne größeren Durchmessers umfassen, als die Monofilamentgarne in jeder der drei anderen Lagen und ein erstes System von Kettgarnen, welche Kettgarnmonofilamentgarne sind, und die Kettgarne des ersten Systems mit den Schussgarnen der drei Lagen von Schussgarnen in einem sich wiederholenden Muster verwebt sind, so dass das Pressenband mit einer extrem feinen papierkontaktierenden Oberfläche ausgebildet werden kann, mit einer offenen nicht papierkontaktierenden Oberfläche und einer Struktur mit adäquatem Leervolumen zur Speicherung von aus einer Papierbahn ausgepresstem Wasser. Dadurch werden mit Polyurethan beschichtete Multi- oder Monofilamentgarne realisiert, die in die Basisstruktur gewoben werden, welche das Entwässern unterstützen und dem Pressband Flexibilität verleihen. Bei allen Ausführungen wird eine möglichst leichte Struktur mit niedrigem Flächengewicht angestrebt.
Die Technologie der Spectra^TM-Membran basiert im Wesentlichen auf der aus der Druckschrift EP 0 285 376 B1 beschriebenen Technologie. Bei dieser werden im Wesentlichen Polyurethankomponenten oder andere Polymernetzwerke in einem Filz in Form einer porösen Innenmembran eingesetzt. Diese Technologie stellt zwar eine Reihe von Vorteilen in Bezug auf Entwässerung/Markierung und Vibration zur Verfügung, beruht aber auf einem relativ aufwendigen Verfahren, wobei die Extrusion von Mantel- und Kernfäden sowie das anschließende Abwickeln von einem Gatter auf eine Membranmaschine und schließlich Verschweißen der einzelnen Teilbreiten zu einer Gesamtbreite erfolgt.
Dabei hat sich gezeigt, dass die Polyurethane eine relativ hohe Dichte aufweisen, die zu sehr hohen resultierenden Flächengewichten des Pressfilzes führen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere einen Pressfilz, derart weiterzuentwickeln, dass diese neben einer hohen Wasseraufnahmekapazität und einem guten Wasserweiterleitungsvermögen durch eine hohe Rückstellbarkeit und auch exzellente Vibrationsdämpfungseigenschaften charakterisiert sind und ferner auch das Gesamtgewicht der Pressbänder insgesamt möglichst gering gehalten werden kann.
Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 30 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Eine erfindungsgemäß ausgeführte Bespannung für Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere ein zumindest einlagiger Pressfilz, ist dadurch charakterisiert, dass in zumindest einer Lage oder auf einer Lage Mikrokörper vorgesehen sind. Bei diesen handelt es sich um geometrische Gebilde, die durch ein Volumen beschreibbar sind, um welches die jeweilige Lage reduziert wird, so dass über die eingebetteten Mikrokörper die Eigenschaften der Bespannung, insbesondere dessen Gewicht, stark beeinflusst werden können.
Bei den Mikrokörpern handelt es sich je nach Ausführung um symmetrische oder unsymmetrische Gebilde, die in einem Koordinatensystem durch eine Erstreckung in Längen-, Breiten- und Höhenrichtung charakterisierbar sind, wobei die maximale Erstreckung in jeweils einer dieser Richtung ≤ 1000 µm beträgt, bevorzugt ≤ 300 µm, besonders bevorzugt ≤ 120 µm, ganz besonders bevorzugt ≤ 70 µm. Die Größe und deren Menge über die Bespannung verteilt ist derart gewählt, dass eine erhebliche Gewichtsreduzierung erzielt werden kann, wobei die Größe zur Vermeidung eines Hervorstehens vorzugsweise zumindest kleiner als die maximale Dicke der jeweiligen Lage, in welche diese eingebracht sind, sind.
Um tatsächlich eine Gewichtsreduzierung zu erhalten, ist das Gewicht der Mikrokörper pro Volumeneinheit kleiner ist als das Gewicht des Materials der die Mikrokörper enthaltenden Lage pro Volumeneinheit. Die Gewichtsreduktion beträgt dabei vorzugsweise bis zu 50%.
Vorzugsweise werden Mikrokörper mit globularer Struktur, das heißt kugelförmige Gebilde, eingesetzt. Diese zeichnen sich durch ein optimales Oberflächenvolumenverhältnis aus. Ferner ist die Oberfläche durch eine Krümmung beschreibbar, wobei keine scharfkantigen Übergänge zwischen unterschiedlichen Oberflächenbereichen erfolgt. Dadurch kann der Mikrokörper in Form einer Mikrokugel in optimaler Weise in jegliche Art von Lagen eingearbeitet und eingebettet werden, ohne unter Beanspruchung, insbesondere während des Durchlaufens einer Presseneinheit hier aufgrund der Struktur benachbarte Fasern etc. zu schädigen.
Als Lage ist hier eine flächige Struktur zu verstehen, die je nach Anordnung eben beziehungsweise planar oder gekrümmt ausgebildet ist und durch eine Erstreckung in Längen- und Breitenrichtung charakterisiert ist, die erheblich größer als die Erstreckung in Höhenrichtung ist. Der Begriff Lage ist dabei hinsichtlich des Aufbaus und der Funktion zu verstehen, wobei die Lagen jeweils unterschiedlich aufgebaut sein können.
Die Mikrokörper können ferner im Querschnitt oval, vieleckig, insbesondere trapezförmig oder rechteckig ausgestaltet sein, ferner mit einer beliebigen Geometrie.
Die Integration der Mikrokörper erfolgt derart, dass diese als einzelne Elemente in der jeweiligen Lage vorhanden sind, wobei diese sich berühren können, jedoch kein direkter Verbund zwischen diesen besteht. Die Bindung beziehungsweise Einbindung in der Lage erfolgt allein aufgrund der Beschaffenheit der Lage, je nach Ausführung aus Fäden oder Verbundstoffen durch Einbettung in diese beziehungsweise in die jeweilige Verbindung zwischen diesen.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausbildung werden Mikrokörper verwendet, die als Hohlkörper vorliegen. Diese können bevorzugt mit Luft oder mit einem Gas oder aber auch mit einer Flüssigkeit befüllt sein, wobei die erstgenannten Möglichkeiten von erheblichem Vorteil sind, da diese zu einer Gewichtsreduzierung in hohem Maße führen.
Die Oberflächen der Mikrokörper, insbesondere Mikrohohlkörper, ganz besonders bevorzugt Mikrohohlkugeln, sind vorzugsweise starr ausgebildet, dass heißt ist nicht elastisch, so dass bei einer Verformung der Lage während eines Pressendurchganges diese Mikropartikel eingebettet in die Lage mit dieser diese Verformung mitmachen und ferner im Bereich der Mikropartikel eine stärkere Verformung stattfindet, die anhand der Mikropartikel zu einer verbesserten Rückstellwirkung beiträgt. Die Oberfläche des einzelnen Mikrokörpers ist dazu durch eine Shore A-Härte im Bereich von einschließlich 20 bis einschließlich 100, vorzugsweise im Bereich von einschließlich 40 bis einschließlich 85 charakterisiert.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung sind die Mikrohohlkörper, insbesondere Mikrokugeln, aus Glas, insbesondere Borosilikatglas gefertigt.
Dabei werden zum einen die positiven Eigenschaften derartiger Mikrohohlkörper aus Borosilikatglas genutzt, insbesondere messbare und gleich bleibende Produktparameter, geringe Dichte, die zu einer starken Gewichtsreduzierung führt, insbesondere im Einsatzbereich. Die Glashohlkugeln sind chemisch inaktiv, das heißt nicht brennbar, nicht porös und ausgezeichnet gegen Wasser resistent. Das niedrige Gewicht bei hoher Druckfestigkeit kann als besonderer Vorteil herausgestellt werden.
Derartige Mikrohohlkörper in Form von Mikrohohlkugeln aus Borosilikatglas sind aus der Druckschrift WO 2006/055612 A1 vorbekannt. Der Offenbarungsgehalt bezüglich einer Zusammensetzung aus einer polymeren Matrix und einer Mehrzahl von Mikrokörpern wird hiermit vollumfänglich in den Offenbarungsgehalt dieser Druckschrift mit einbezogen.
Gemäß einer ersten besonders vorteilhaften Ausführung werden die Mikrokörper vorzugsweise über die gesamte Erstreckung in Längen-, Breiten- und Höhenrichtung der jeweiligen Lage beziehungsweise Struktur einer Bespannung eingebracht, so dass sich insbesondere über die Breite beim Einsatz in Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen gleichmäßige Eigenschaften ergeben. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung kann jedoch auch über die Breite in Breitenrichtung, das heißt quer zur Maschinenrichtung, beim Einsatz in Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, das heißt in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn betrachtet, eine zonenweise Anordnung erfolgen, wobei beispielsweise hier besonders in den Randbereichen derartige Einlagerungen erfolgen und somit über die Mikrokörper weitere Eigenschaften realisiert werden können, beispielsweise ein Einfluss auf die Entwässerung.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung wird eine Teilchendichte von ≤ 0,6 g/cm³ gewählt.
Die Mikrokörper können je nach Anforderung und Einlagerungsort porös oder nicht porös ausgebildet sein. Ihre Verteilung kann unregelmäßig über die gesamte Erstreckung der Bespannung in Längen- und Breitenrichtung erfolgen. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung kann deren Verteilung jedoch auch zonenweise gesteuert, insbesondere in Breitenrichtung erfolgen, um auch Einfluss auf die Eigenschaften der Bespannung in diesen Bereichen und rückwirkend auf die zu fertigende Materialbahn zu nehmen.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung werden derartige Mikrokörper in Bespannungen, insbesondere Pressfilzen, zum Einsatz gelangen, die durch eine perforierte Gitterstruktur charakterisiert sind, welche beispielsweise in zwei Vlieslagen integriert ist beziehungsweise sandwichartig von diesem umschlossen ist. Bezüglich der Ausbildung perforierter Gitterstrukturen besteht eine Vielzahl von Möglichkeiten. Diese weist beispielsweise eine Dicke von etwa 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise 0,75 mm auf und liegt in Form einer Lage oder Schicht vor. Ferner ist die Gitterstruktur durch eine Vielzahl von Ausnehmungen, die sich in Höhenrichtung durch diese erstrecken und somit an der Ober- und Unterseite offen sind, auf, welche auch als Poren bezeichnet werden. Eine derartige Gitterlage kann beispielsweise mehr als 40.000 Poren/m², bevorzugter mehr als 500.000 Poren/m² aufweisen. Daraus resultiert ein Öffnungsbereich im Bereich von etwa 1–30%, bevorzugt 15–50%.
Der Abstand zwischen den einzelnen Poren kann dabei gleich oder unterschiedlich eingestellt werden, um insbesondere durch Variation der Anzahl der Poren und deren Verteilung Einfluss auf die gewünschte Bespannung, insbesondere über die Maschinenbreite betrachtet, zu nehmen.
Ferner kann eine symmetrische oder unsymmetrische Verteilung der Poren vorliegen und die einzelnen Poren können hinsichtlich ihrer geometrischen Form und Größe unterschiedlich ausgebildet sein. Die Form der Poren ist dabei nicht beschränkt. Dabei kann die Porenform über die Höhenrichtung variieren oder aber konstant sein. Ferner sind Querschnitte in dieser Richtung betrachtet in kreisrunder, ovaler oder eckiger Form denkbar. Die Mikrokörper sind dabei in den von den Poren freien Bereichen der extrudierten Gitterstruktur, insbesondere in den gitterbildenden Bereichen beziehungsweise den Zwischenverbindungsbereichen. Durch die Poren und die Anordnung dieser Mikrokörper wird dabei das freie Volumen erhöht.
Der Verbundfüllstoff besteht aus zumindest Anteilen eines oder mehrerer thermoplastischer Elastomere, insbesondere thermoplastischer Polyurethane oder aus einem oder mehreren thermoplastischen Elastomeren, insbesondere thermoplastischen Polyurethanen. Die Mikrokörper sind in den von den Ausnehmungen freien Bereichen angeordnet. Die so erstellte perforierte Gitterstruktur ist Bestandteil zumindest einer Lage der Bespannung.
Die Bespannung weist gemäß einer Ausführungsform zumindest eine obere Deckschicht auf, die mit dem Verbundfüllstoff haftend verbunden ist, insbesondere vernadelt. Vorzugsweise erfolgt ein sandwichartiges Einschließen der Gitterstruktur zwischen zwei derartigen Schichten, die auch unterschiedlich ausgeführt sein können.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführung ist die perforierte Gitterstruktur Bestandteil eines verstärkenden Elementes oder auf dieses aufgebracht. Das verstärkende Element kann dabei in vorteilhafter Weise einen Träger bilden. Dabei kann das verstärkende Element und/oder der Träger unabhängig voneinander ausgewählt aus beispielsweise wenigstens einem Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gewirkes, Geleges, Vlieses oder einer Fadenschar, gegebenenfalls uni- oder multidirektional orientiert oder einer Kombination aus diesen ausgewählt werden. Das verstärkende Element und/oder der Träger können einschichtig beziehungsweise einlagig sein oder aus mehreren Lagen bestehen.
Ist die Bespannung mehrlagig ausgebildet, wobei die einzelnen Lagen aus wenigstens einem Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gewirkes, Geleges, Gitterstruktur, Vlieses oder einer Fadenschar, gegebenenfalls uni- oder multidirektional orientiert oder einer Kombination aus diesen gebildet sind, können die Mikrokörper in zumindest einer Lage in dem aus einem Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gewirkes, Geleges, Gitterstruktur, Vlies oder einer Fadenschar, gegebenenfalls uni- oder multidirektional orientiert oder einer Kombination aus diesen, angeordnet sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer zumindest einlagigen Bespannung ist dadurch charakterisiert, dass zumindest einer Lage bei der Herstellung Mikrokörper, insbesondere Mikrohohlkörper, zugesetzt werden.
Umfasst die Bespannung zumindest eine perforierte Gitterstruktur, welche aus einer Mehrzahl von zueinander beabstandet angeordneten und linear ausgerichteten Fäden besteht, die über einen Verbundfüllstoff miteinander verbunden werden, wobei der Verbundfüllstoff die Fäden wenigstens teilweise entlang ihrer Erstreckung umschließt unter Ausbildung von Ausnehmungen, die sich durch den gesamten Verbundfüllstoff erstrecken, wird die perforierte Gitterstruktur mit den nachfolgend genannten Verfahrensschritten hergestellt: Vorschub in Längsrichtung einer Anordnung von auf Abstand nebeneinander angeordneten Fäden und wenigstens teilweise einbettende Zuordnung in einen polymeren Verbundfüllstoff, welcher als flüssige oder plastische Masse mit zugesetzten Mikrokörpern, insbesondere Mikrohohlkörpern bereitgestellt wird und nachfolgend Hindurchführen der in den Verbundfüllstoffes eingebetteten Fäden durch eine Pressanordnung und Verfestigung, wobei die die Pressenanordnung bildenden Walzen einander intervallmäßig in Axialrichtung und über die in Umfangsrichtung verteilten Abständen unter Ausbildung der Ausnehmungen im Verbundfüllstoff berühren.
Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen Folgendes dargestellt:
1a und 1b verdeutlichen in schematisiert vereinfachter Darstellung stark vereinfacht die Anordnung und Integration von Mikrohohlkörpern in einer Bespannung;
2a–2c verdeutlichen mögliche geometrische Formen von Mikrohohlkörpern;
3a und 3b verdeutlichen eine besonders vorteilhafte Ausführung einer perforierten Gitterstruktur mit Mikrohohlkörpern in zwei Ansichten;
4 verdeutlicht weitere mögliche Ausführungen von Bespannungen mit erfindungsgemäßer Integration von Mikrokörpern, insbesondere Mikrohohlkugeln;
5 verdeutlicht ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung mit Mikrohohlkugeln.
Die 1a verdeutlicht in schematisiert stark vereinfachter Darstellung eine Ausführung einer erfindungsgemäß ausgestalteten Bespannung 1, insbesondere für den Einsatz in Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, vorzugsweise in Form eines Pressfilzes 2 in einem Axialschnitt. Dieser ist zumindest einlagig, im dargestellten Fall beispielhaft zweilagig ausgeführt, umfassend eine erste obere Lage 3 und eine zweite untere Lage 4, die miteinander verbunden sind, wobei die Verbindung je nach Ausführung der einzelnen Lagen 3 und 4 mechanisch oder thermisch oder anderweitig vorgenommen werden kann. Unter einer Lage wird dabei eine flächige planare oder gekrümmte Struktur verstanden, deren Abmessungen in einem Koordinatensystem in X, Y, Z-Richtung als Längen-, Breiten- und Höhenrichtung beschreibbar sind und bei welcher die Erstreckung in Längen- und Breitenrichtung jeweils größer ist als in Höhenrichtung, d. h. die Länge und Breite sind größer als die Dicke. Erfindungsgemäß sind zumindest in einer der Lagen 3 und/oder 4, hier gemäß der Darstellung des Details A in der oberen Lage 3, geformte Mikrokörper 5 vorgesehen. Bei diesen handelt es sich um geformte Volumenelemente, die im Koordinatensystem durch Abmessungen in Längen-, Breiten- und Höhenrichtung (x, y, z) charakterisiert sind. Zur Verdeutlichung der Anordnung dieser wurde auf die Darstellung der weiteren, die Lagen 3, 4 bildenden Elemente und deren Struktur in den einzelnen Ansichten und Darstellungen verzichtet. Die maximale Erstreckung der Abmessungen der Mikrokörper 5 in einer Richtung beträgt ≤ 1000 µm. Die einzelnen Mikrokörper 5 sind dabei in der Lage 3 vorzugsweise unregelmäßig angeordnet beziehungsweise durchsetzen diese. Die Anordnung erfolgt im Koordinatensystem betrachtet gemäß Detail A sowohl in Höhenrichtung z als auch in Breitenrichtung y unregelmäßig. Die unregelmäßige Anordnung in X- und Y-Richtung ist in der 1b in einer Ansicht von oben beispielhaft wiedergegeben. Dabei ist ein Großteil der einzelnen Mikrokörper 5 frei von einer Kopplung beziehungsweise Verbindung mit den jeweils anderen Mikrokörpern 5. Mikrokörperanordnungen, die eine Ansammlung dieser mit zumindest linien- oder flächenförmige Berührung einzelner Mikrokörper 5 vorsehen, sind möglich, jedoch ist in der jeweiligen Lage, hier der Lage 3, keine in allen Richtungen aus den Mikrokörpern 5 gebildete durchgängige Schicht möglich, sondern lediglich eine Einzelanordnung der Mikrokörper 5. Bei den Mikrokörpern 5 handelt es sich um geformte Mikrovolumenelemente. Diese können hinsichtlich ihrer geometrischen Ausführung in ihrer Beschaffenheit verschiedenartig ausgeführt sei, um unterschiedliche Eigenschaften zu erzielen. Damit die Mikrokörper 5 nach Möglichkeit keinen Einfluss auf die von der oberen Lage 3 gebildete, die Faserstoffbahn führende Oberfläche 7 ausübt, ist die maximale Erstreckung der Mikrokörper in der Richtung mit der maximalen Ausdehnung je nach geometrischer Form derart bemessen, dass diese kleiner als die Dicke d der jeweiligen Lage, hier der Lage 3, ist, welche der Erstreckung in Z-Richtung entspricht. Die Mikrokörper sind dabei in der Regel mit einer maximalen Erstreckung in den einzelnen Richtungen x, y, z von ≤ 1000 µm ausgebildet.
Je nach gewünschter Eigenschaft der Bespannung werden die geometrische Form und die Ausgestaltung der Mikrokörper gewählt. Um eine hinsichtlich ihres Flächengewichtes besonders leichte Bespannung 1 zu gewährleisten, sind vorzugsweise eine Vielzahl von Mikrokörpern 5 in Form von Mikrohohlkörpern 50 in der zumindest einen Lage, hier beispielhaft der oberen Lage 3, vorgesehen. Die Integration erfolgt dabei vorzugsweise in den Lagen 3 beziehungsweise den Lagenbereichen der einzelnen Lagen, die hinsichtlich der verwendeten Materialien pro Volumeneinheit durch ein höheres Gewicht charakterisiert sind.
Die 2a bis 2d verdeutlichen dabei beispielhaft eine Vielzahl geometrischer Formen von Mikrokörpern 5.1 bis 5.4 in Form von Mikrohohlkörpern 50.1 bis 50.4. Gemäß 2a sind die Mikrohohlkörper 50.1 mit einer freien Geometrie ausgestattet, das heißt, die Oberfläche 6.1 des Mikrohohlkörpers 50.1 besteht aus einer Vielzahl aneinander gereihter Oberflächenbereiche, die plan oder gekrümmt ausgebildet sind. Die maximale Erstreckung im Koordinatensystem x, y, z entspricht dabei jeweils den maximalen Erstreckungen in dieser Richtung.
Die 2b verdeutlicht demgegenüber beispielhaft eine besonders vorteilhafte Ausführung der Mikrohohlkörper 50.2 in Form von sogenannten Mikrohohlkugeln 500. Diese sind in ihrem Innenraum mit einem Gas, vorzugsweise Luft, befüllt. Diese stellen damit eine Art Hohlraumvolumen V_H in der jeweiligen Lage, hier der Lage 3 gemäß 1 bereit, welches frei von Volumen des Materials für die Lage 3 ist. Die Mikrohohlkugeln 500 sind globular. Die globulare Form ermöglicht die Ausbildung gekrümmter Oberflächen 6.2, die frei von scharfkantigen Übergängen ist. Somit ist der Mikrohohlkörper 50.2 in Form der Mikrohohlkugel 500 auch unter Belastung der Bespannung 1, insbesondere des Pressfilzes 2, optimal mit seiner Oberfläche an die Umgebung in der Lage 3 angepasst und ist auch unter Verformung in dieser fest fixiert. Der maximale Durchmesser D₅₀₀ der Mikrohohlkugeln 500 beträgt ≤ 1000 µm, besonders bevorzugt ≤ 500 µm, ganz besonders bevorzugt ≤ 120 µm, ganz besonders bevorzugt ≤ 60 µm. Der Durchmesser D₅₀₀ wird an der Oberfläche 6.1 gemessen. Das Hohlraumvolumen V_H bestimmt sich unter Berücksichtigung der Wandstärke der Mikrohohlkugeln 500. Denkbar ist auch die Füllung mit einem gasförmigen Medium. Vorzugsweise jedoch lediglich Luft.
Die 2c verdeutlicht beispielhaft anhand einer Perspektivansicht eine weitere mögliche geometrische Ausgestaltung im Querschnitt betrachtet der Mikrohohlkörper 50.3, hier mit rechteckigem Querschnitt mit gerundeten Übergängen. Der Mikrohohlkörper 50.3 ist hier durch eine Länge l in x-Richtung und eine Breite b in y-Richtung charakterisiert. Die Höhe ist mit h bezeichnet. Die maximale Erstreckung wird hier durch die Längenrichtung und damit die Erstreckung I bestimmt. Diese liegt in den bereits genannten Bereichen.
2d verdeutlicht eine mögliche weitere Ausgestaltung der Mikrohohlkörper 50.4 mit mehreckigem, vorzugsweise dreieckigem Querschnitt. Dabei sind, wie auch für 2c die Übergänge an den Oberflächen vorzugsweise abgerundet und nicht scharfkantig.
Jede der in den 2a bis 2d dargestellten geometrischen Formen, welche beispielhaft sind, wobei jedoch die in der 2b dargestellte Ausführungsform als besonders vorteilhafte Ausführung zum Einsatz gelangt, führt in der Lage 3 in Abhängigkeit der verwendeten Materialien und des Aufbaus der Lage 3 zu einer Verminderung des für den Aufbau dieser aufzubringenden Volumens durch Bereitstellung von Hohlraumvolumen, wobei das Hohlraumvolumen V_Hgesamt gleich der Summe der einzelnen Hohlraumvolumina aller in der jeweiligen Lage enthaltenen Mikrohohlkörper 50 darstellt. Dieses ist derart zu wählen, dass zum einen durch das Hohlraumvolumen eine starke Reduzierung des Gewichtes erzielt wird, jedoch die Stabilität der Lage 3, 4 erhalten bleibt.
Die einzelnen Oberflächen 6.1 bis 6.4 der einzelnen Mikrohohlkörper 50.1 bis 50.4 beziehungsweise Mikrohohlkugeln 500 sind entweder je nach Materialwahl für die Mikrohohlkörper 50, insbesondere 50.1 bis 50.4 starr ausgebildet oder aber zumindest teilweise elastisch. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung sind die Mikrohohlkörper 50.2 in Form von Mikrohohlkugeln 500 in Form von Mikrohohlglaskörpern ausgeführt. Die Mikrohohlglaskörper liegen in Form von sogenannten Glasblasen oder Glasballons vor, die in der jeweiligen Lage, bezogen auf 1 beispielhaft in der Lage 3, integriert sind. Diese sind globular und weisen damit ein optimales Verhältnis zwischen Volumen und Oberfläche auf. Die Herstellung derartiger Mikrohohlkörper kann durch Spritzen, Gießen oder Formen erfolgen. Diese werden gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung aus alkaliarmem Borsilikatglas gefertigt. Dieses ist nicht brennbar, nicht porös und weist damit eine ausgezeichnete Resistenz gegenüber Wasser auf, das heißt, dass über die Mikrohohlkörper 50 keinerlei Wasseraufnahme und Einlagerung erfolgt. Durch die spezielle Art der Zusammensetzung kann für die Mikrohohlkörper 50 ein niedriges Gewicht bei unverändert hoher Druckfestigkeit erzielt werden.
Die durchschnittliche Teilchendichte der Mikrohohlkugeln 500 aus Borsilikatglas beträgt ≤ 0,6 g/cm³, ganz besonders bevorzugt im Bereich zwischen 0,1 und 0,6 g/cm³.
Die Mikrohohlkugeln 500 sind vorzugsweise entsprechend dem Prospekt „3M^TM Glass Bubbles Mikro-Glashohlkugeln" der Firma 3M Deutschland GmbH, SMD-0305/GB/G-3M/T ausgeführt.
Die 3 verdeutlicht anhand eines Ausschnittes aus einem Axialschnitt durch eine Bespannung 1, insbesondere einem Pressfilz 2, und die 3b in einer Perspektivansicht eine besonders vorteilhafte Anwendung der Anordnung von Mikrohohlkörpern 50, insbesondere Mikrohohlkugeln 500 in einer Membran 19. Bei dieser Ausbildung handelt es sich um eine Ausführung einer Lage 3 nach dem Spectra^TM-Membranprinzip. Die Lage 3 ist hier beispielhaft als Vlieslage 30 ausgeführt, deren zur Faserstoffbahn gewandten Oberfläche 7 diese abstützt. Die Lage 3, insbesondere die Vlieslage in Form eines Lagengebildes, umfasst eine die Membrane bildende perforierte Gitterstruktur 8, die aus zueinander beabstandet angeordneten linearen Fäden 9, die sich im Wesentlichen in gleicher Richtung parallel zueinander erstrecken und einen polymeren Verbundfüllstoff 10 gebildet wird, der die einzelnen Fäden 9 miteinander verbindet und jeden der Fäden 9 über seine gesamte Längserstreckung zumindest teilweise umhüllt. Der polymere Verbundfüllstoff 10 weist Ausnehmungen 11 auf, die seitlich versetzt zu den Fäden 9 angeordnet sind und durch den gesamten Verbundfüllstoff 10 in Höhenrichtung, das heißt in Z-Richtung, erstrecken und somit Poren bilden. Bei dieser perforierten Gitterstruktur 8 handelt es sich um eine extrudierte Gitterstruktur, die durch ein bestimmtes vordefiniertes Flächengewicht charakterisiert ist. Die Ausnehmungen 11, welche die Poren bilden und sich vorzugsweise vollständig durch die Gitterstruktur 8 erstrecken, sind hinsichtlich ihrer Querschnittsgeometrie vorzugsweise gleich oder aber unterschiedlich ausgeführt und können hinsichtlich ihrer Größe gleich oder unterschiedlich dimensioniert sein. Dies betrifft insbesondere den theoretisch möglichen Durchgangsquerschnitt durch den Verbundfüllstoff 10, welcher zwischen der zur zu stützenden Faserstoffbahn weisenden Oberfläche in Richtung zur entgegengesetzt ausgerichteten Oberfläche variieren kann. Die zwischen den Ausnehmungen 11 gebildeten Verbindungen können als Zwischenverbundstrukturelemente 22 bezeichnet werden, die jedoch mit der gesamten Struktur eine bauliche Einheit bilden. Die einzelnen Ausnehmungen 11 weisen eine Größe im Bereich von etwa 0,5 mm bis etwa 1,2 mm bevorzugt 0,4 mm bis 0,8 mm auf. Die geometrische Form der Ausnehmungen im Querschnitt in Durchgangsrichtung betrachtet kann kreisförmig, trapezförmig, rhomboid, rautenförmig, dreieckig, viereckig, vieleckig, oval oder beliebig ausgestaltet sein. Vorzugsweise ist, wie bereits ausgeführt, zumindest eine derartig perforierte Gitterstruktur 8 in einer Vlieslage 30 vorgesehen. Denkbar ist jedoch auch die Ausbildung der einen oder mehreren Lagen, insbesondere Lagengebilden aus einer oder mehreren derartigen Strukturen, die durch Zwischenlagen voneinander getrennt sind. Erfindungsgemäß sind in einer besonders bevorzugten Ausführungsform die Mikrohohlkugeln 500 im Verbundfüllstoff 10 vorgesehen. Die Anordnung erfolgt dabei vorzugsweise versetzt zu den die Poren bildenden Ausnehmungen 11 durch Zumischung während des Herstellungsprozesses des Verbundfüllstoffes 10. Dadurch ergeben sich unabhängig von den Ausnehmungen 11 für den Verbundfüllstoff 10 Bereiche mit geringerem spezifischem Flächengewicht, bedingt durch das durch die Mikrohohlkugeln 500 eingeschlossene Hohlraumvolumen V_H. Dadurch kann für die gesamte perforierte Gitterstruktur 8 das Gesamtgewicht, bezogen auf einen bestimmten vordefinierten Flächenbereich, d. h. pro Maßeinheit, beispielsweise Gramm pro Quadratmeter erheblich reduziert werden, wobei Gewichtsreduzierungen bis zu 40% je nach Ausführung und Anzahl der Mikrohohlkörper 50, deren Anordnung und Verteilung über den gesamten Flächenbereich der Bespannung 1 realisiert werden.
Die Anordnung erfolgt unregelmäßig über einen Volumenbereich, d. h. nicht nur in einer Ebene sondern vorzugsweise auch in Höhenrichtung.
Die 3b verdeutlicht eine Ansicht im Querschnitt betrachtet. Erkennbar ist ferner die mit dem Verbundfüllstoff 10 beziehungsweise der perforierten Gitterstruktur 8 verbundene Deckschicht 12. Diese wird beispielsweise durch Vernadlung von kurzen Fasern realisiert. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung ist die die Membran 19 bildende Gitterstruktur 8 unter Ausbildung einer Vlieslage 30 beidseitig mittels einer weiteren Schicht 23 eingebettet.
Die 3a und 3b stellen, wie bereits ausgeführt, eine besonders vorteilhafte Ausführung der Anordnung von Mikrohohlkugeln 500 in einer perforierten Gitterstruktur 8 dar. Andere Ausführungen sind ebenfalls denkbar.
4 verdeutlicht beispielhaft eine mehrlagige Ausführung einer Bespannung 1. Diese umfasst mehrere Lagen, die miteinander verbunden sind. Dargestellt sind beispielhaft eine Vlieslage 30, umfassend die Membran 19, die zwischen Lagen beziehungsweise Lagengebilden aus 3, 20 und 21 und 4 eingebettet ist. Die Vlieslage 30 kann wie in 3 dargestellt ausgeführt sein. Die übrigen Lagen 3, 20, 21, 4 können verschiedenartig ausgeführt sein, vorzugsweise sind diese als Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gewirkes, Geleges, Vlieslage oder einer Fadenschar, gegebenenfalls uni- oder multidirektional orientiert oder einer Kombination aus diesen ausgeführt.
Ferner denkbar, jedoch nicht dargestellt, ist die Verwendung einer oder aber auch einer Mehrzahl derartig perforierter Gitterstrukturen 8 in unterschiedlichen Lagen, die durch eine oder mehrere Lagen voneinander separiert sind. Eine derartige Gitterstruktur 8 kann dabei Bestandteil eines Trägerelementes sein oder auf dieses aufgebracht werden. Ferner kann dieser Bestandteil einer mit dem Träger verbundenen Lage oder eines Lagengebildes sein. Dabei kann das Trägerelement beispielsweise aus einem Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gewirkes, Geleges, Vlieslage oder einer Fadenschar, gegebenenfalls uni- oder multidirektional orientiert oder einer Kombination aus diesen bestehen.
Bezüglich des Materials und der Eigenschaften des Verbundfüllstoffes 10 besteht eine Vielzahl von Möglichkeiten. Vorzugsweise umfasst dieser oder besteht aus zumindest einem Anteil oder vollständig aus einem Polymer, bevorzugt aus Polyamiden oder einer Polyamid enthaltenden Zusammensetzung, welcher bei der Herstellung der Gitterstruktur 8 die Mikrohohlkörper 50 zugesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist demgemäß dadurch charakterisiert, dass während eines bekannten Verfahrens zur Herstellung einer perforierten Gitterstruktur 8 aus Fäden 9 und einem Verbundfüllstoff 10 diesem Mikrohohlkörper 50, insbesondere Mikrohohlkugeln 500 zugemischt werden. Die Zumischung erfolgt dabei während des Extrusionsprozesses. Das übrige Verfahren zur Herstellung einer derartigen perforierten Gitterstruktur 8 kann entsprechend der Druckschrift US 4,740,409 ausgebildet werden. Diesbezüglich wird auf den Offenbarungsgehalt dieser Druckschrift verwiesen, welcher hier vollumfänglich bezüglich des Verfahrens mit einbezogen wird. Die 5 verdeutlicht dabei anhand eines Signalflussbildes das erfindungsgemäße Verfahren. Dabei wird eine Anordnung aus Fäden 9, welche als Monofilament beziehungsweise Einzelfäden beziehungsweise Multifilamenten oder Mehrfachfäden oder gesponnenen Fäden vorliegen können, in ein Extrudermundstück 13 eingeführt, welches an einer Extrudiereinrichtung 14 angeschlossen ist und das mit dem Verbundfüllstoff 10 im fließfähigen Zustand befüllt wird. Fäden 9 sind zur Realisierung einer besseren Verarbeitbarkeit sowie ihrer Ausrichtung vorgespannt und der Austritt 15 des Extrudermundstückes 13 ist zur Realisierung und Ausführung eines bandartigen, das heißt vorzugsweise endlosen flächigen Gebildes geformt, das eine seitlich nebeneinander liegende Anordnung paralleler Fäden 9 besitzt, die im geschmolzenen Kunststoff-Füllstoffmaterial eingehüllt sind. Dabei werden dem geschmolzenen Kunststoff-Füllstoffmaterial Mikroholkugeln 500 zugesetzt, wobei vorzugsweise über eine Mischeinrichtung 16 eine nach Möglichkeit gleichmäßige Verteilung der Mikrohohlkugeln realisiert wird. Das dann daraus geformte Band 17 wird unmittelbar an eine Vernadelungseinrichtung 18 geführt, insbesondere durch eine Antriebswalze, während sich das Füllstoffmaterial noch im geschmolzenen Zustand befindet. Die Antriebswalze wird dabei von einem mit variabler Drehzahl antreibbaren Motor angetrieben, wobei die Austrittsgeschwindigkeit aus dem Extrudermundstück 13 und die Drehzahl der Antriebsmaschine derart aufeinander abgestimmt werden, dass hier vorzugsweise Geschwindigkeitsidentität besteht. Unmittelbar nach der Berührung mit dem Nadelabschnitt wird das so gebildete Band beispielsweise durch eine Heißpresseinrichtung 24 geführt und hier Wärme und einem Druck ausgesetzt, um das noch weiche Extrudat in Nuten zwischen den einzelnen Nadeln der Nadeleinrichtung zu drücken. Die innerhalb des Bandes befindlichen Fäden werden in Eingriff mit den in Maschinenrichtung verlaufenden Nuten gebracht, wobei sie von dem sich verfestigten Kunststofffüllstoffmaterial umgeben und in dieses eingehüllt werden. Ferner wird das Kunststoff-Füllstoffmaterial gleichermaßen in in Querrichtung verlaufende Nuten gedrückt, um dadurch die Zwischenverbindungsstrukturelemente zu bilden und somit die Gitterstruktur 8 auszubilden.
Die Figuren verdeutlichen beispielhaft mögliche Ausgestaltungen. Diese sind nicht abschließend, sondern stellen lediglich Beispiele möglicher Ausführungsformen dar. Die 1 bis 4 verdeutlichen mögliche theoretische Ausführungsformen und sind nicht beschränkt im Hinblick auf den Schutzbereich erfindungsgemäß ausgeführter Gitterstrukturen, insbesondere Bespannungen. Andere Möglichkeiten der Kombinationen von Material und der Anordnung sind je nach gewünschtem Verhalten der zu bildenden Bespannungen denkbar.

1: Bespannung
2: Pressfilz
3: obere Lage
4: untere Lage
5: Mikrokörper
6: Oberfläche
7: Oberfläche
8: perforierte Gitterstruktur
9: Faden
10: Verbundfüllstoff
11: Ausnehmung
12: Deckschicht
13: Extrudermundstück
14: Extrudiereinrichtung
15: Austritt
16: Mischeinrichtung
17: Band
18: Vernadlungseinrichtung
19: Membran
20: Lage
21: Lage
22: Zwischenverbundstrukturelemente
23: Schicht
24: Heisspresseinrichtung
30: Vlieslage
50: Mikrohohlkörper
500: Mikrohohlkugel
V_H: Hohlraumvolumen
l: Länge
b: Breite
h: Höhe
X, Y, Z: Koordinaten
D₅₀₀: Durchmesser

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- EP 0285376 B1 [0003, 0007]
- EP 1127976 [0004]
- WO 03/076046 [0005]
- US 5508094 [0006]
- WO 2006/055612 A1 [0022]
- US 4740409 [0058]

Claims

Bespannung (1) für Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Pressfilz (2), welcher zumindest einlagig (3, 4) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass in/auf zumindest einer Lage Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) frei von einer Verbindung miteinander vorgesehen sind.
Bespannung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Erstreckung eines Abmaßes eines Mikrokörpers (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) ≤ 1000 µm, vorzugsweise ≤ 300 µm, besonders bevorzugt ≤ 120 µm, ganz besonders bevorzugt ≤ 70 µm beträgt.
Bespannung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht der Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) pro Volumeneinheit kleiner ist als das Gewicht des Materials der die Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) enthaltenden Lage (3) pro Volumeneinheit.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der einzelne Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) globular ausgebildet ist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der einzelne Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) einen ovalen, trapezförmigen, mehreckigen Querschnitt oder eine beliebige Querschnittsgeometrie aufweist, wobei die Querschnittsform und/oder die Querschnittsabmessungen in Richtung senkrecht zur Querschnittsfläche konstant oder variabel sind.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der einzelne Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) als Mikrohohlkörper (50, 50.1, 50.2, 50.3, 50.4) ausgebildet ist.
Bespannung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Mikrohohlkörper (50, 50.1, 50.2, 50.3, 50.4) mit einem Gas und/oder einer Flüssigkeit befüllbar ist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) porös ist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) nicht porös ausgebildet ist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (7) des einzelnen Mikrokörpers (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) starr ausgeführt ist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der einzelne Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) eine Shore A-Härte im Bereich von einschließlich 20 bis einschließlich 100, vorzugsweise im Bereich von einschließlich 40 bis einschließlich 85 aufweist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 500) aus Glas besteht.
Bespannung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 500) aus Borosilikatglas, vorzugsweise alkaliarmem Borosilikatglas besteht.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche Teilchendichte der Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) ≤ 0,6 g/cm³, besonders bevorzugt 0,1–0,6 g/cm³ beträgt.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) über die gesamte Erstreckung der Bespannung (1) der jeweiligen Lage in Längenrichtung (x) und Breitenrichtung (y) und optional in Höhenrichtung (z) verteilt sind.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) über die Breite der Bespannung (1) zonenweise unterschiedlich verteilt sind.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass diese mehrlagig ausgeführt ist und dass die Mikrokörper (5) in mehr als einer Lage (3, 4) angeordnet sind.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest eine perforierte Gitterstruktur (8) umfasst, umfassend linear ausgerichtete und beabstandet zueinander angeordnete Fäden (9), die wenigstens teilweise über ihre Erstreckung von einem Verbundfüllstoff (10) umschlossen werden und beabstandet zu den Fäden (9) sich durch den Verbundfüllstoff (10) erstreckende Ausnehmungen (11) aufweisen und die Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) im Verbundfüllstoff (10) angeordnet sind.
Bespannung (1) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Erstreckung des einzelnen Mikrokörpers (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) kleiner als die maximale Dicke des Verbundfüllstoffes (10) ist.
Bespannung (1) nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundfüllstoff (10) zumindest Anteile eines oder mehrerer thermoplastischer Elastomere, insbesondere thermoplastischer Polyurethane enthält oder aus einem oder mehreren thermoplastischen Elastomeren, insbesondere thermoplastischen Polyurethanen besteht.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrokörper (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4) in den von den Ausnehmungen (11) freien Bereichen angeordnet sind.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Gitterstruktur (8) Bestandteil zumindest einer Lage (3, 4) ist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest eine obere Deckschicht (12) umfasst, die mit dem Verbundfüllstoff (10) haftend verbunden ist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest eine untere Deckschicht (23) umfasst, die mit dem Verbundfüllstoff (10) haftend verbunden ist.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die perforierte Gitterstruktur (8) Bestandteil eines verstärkenden Elementes ist oder auf dieses aufgebracht ist.
Bespannung (1) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das verstärkende Element einen Träger bildet.
Bespannung (1) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das verstärkende Element und/oder der Träger unabhängig voneinander ausgewählt sind aus beispielsweise wenigstens einem Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gewirkes, Geleges, Vlieses (30) oder einer Fadenschar, gegebenenfalls uni- oder multidirektional orientiert oder einer Kombination aus diesen.
Bespannung (1) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das verstärkende Element und/oder der Träger einlagig sind oder aus mehreren Lagen bestehen.
Bespannung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass diese mehrlagig ausgebildet ist und die einzelnen Lagen als aus wenigstens einem Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gewirkes, Geleges, Gitterstruktur (8), Vlieses (30) oder einer Fadenschar, gegebenenfalls uni- oder multidirektional orientiert oder einer Kombination aus diesen gebildet ist und dass die Mikrokörper (5) in dem aus einem Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gewirkes, Geleges, Gitterstruktur (8), Vlies (30) oder einer Fadenschar, gegebenenfalls uni- oder multidirektional orientiert oder einer Kombination aus diesen, angeordnet sind.
Verfahren zur Herstellung einer zumindest einlagigen Bespannung (1), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer Lage (3, 4) bei der Herstellung Mikrokörper (5), insbesondere Mikrohohlkörper (50), zugesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 30, bei welchem die Bespannung (1) zumindest eine perforierte Gitterstruktur (8) umfasst, welche aus einer Mehrzahl von zueinander beabstandet angeordneten und linear ausgerichteten Fäden (9) besteht, die über einen Verbundfüllstoff (10) miteinander verbunden werden, wobei der Verbundfüllstoff (10) die Fäden (9) wenigstens teilweise entlang ihrer Erstreckung umschließt unter Ausbildung von Ausnehmungen (11), die sich durch den gesamten Verbundfüllstoff (10) erstrecken, wobei die perforierte Gitterstruktur mit den Verfahrensschritten hergestellt wird: Vorschub in Längsrichtung einer Anordnung von mit Abstand nebeneinander angeordneten Fäden (9) und wenigstens teilweise eingebettete Zuordnung in einen polymeren Verbundfüllstoff, welcher als flüssige oder plastische Masse mit zugesetzten Mikrokörpern (5), insbesondere Mikrohohlkörpern (50, 50.1, 50.2, 50.3, 50.4) bereitgestellt wird und anschließendes Hindurchführen der Fäden (9) des Verbundfüllstoffes (10) durch eine Pressanordnung (24) und Verfestigung, wobei die die Pressenanordnung (24) bildenden Walzen einander intervallmäßig in Axialrichtung und über die in Umfangsrichtung verteilten Abständen unter Ausbildung der Ausnehmungen im Verbundfüllstoff berühren.