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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines metallischen
Verbunds, insbesondere eines metallischen Verbunds, der nanoskalige
Körner
aufweist, die in einer metallischen Matrix eingebettet sind.
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Eine
Art metallischer Verbund weist eine metallische Matrix und eine
zweite Phase auf. Die zweite Phase hat die Gestalt von Körnern, die
in der metallischen Matrix verteilt sind. Die zweite Phase hat eine Verstärkungswirkung,
die die Festigkeit des Verbunds gegenüber der Festigkeit der zweiten
Phase-freien Matrix erhöht.
Die zweite Phase kann ein zweites unterschiedliches Metall oder
ein nichtmetallisches Material, wie Kohlenstoff oder Kohlenstofffaser,
sein.
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Im
Prinzip kann die Festigkeit des Verbunds mit zunehmend kleineren
Körnern
zunehmend erhöht
werden, da die Oberfläche
der Körner
und folglich die Verstärkungseffekt
der Körner
zunehmend erhöht
wird. Hierzu können
nanoskalige Körner,
d. h. Körner
mit einer mittleren Größe von weniger
als 1 μm
als Verstärkungsphase
verwendet werden. Diese nanoskaligen Körner können aus einem oder mehreren
weiteren Metallen oder aus nichtmetallischen Materialien, wie Kohlenstoff
oder Kohlenstoffnanoröhrchen,
so genannten carbon nanotubes (CNT) bestehen. Die Praxis zeigt jedoch,
dass die Festigkeit eines Verbunds mit nanoskaligen Körnern weniger erhöht wird
als sie im Prinzip erhöht
werden sollte.
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Ein
Ansatz, die Festigkeit eines Verbunds mit nanoskaligen Körnern zu
erhöhen,
besteht darin, die Verteilung der nanoskaligen Körner in der Matrix zu verbessern,
insbesondere die Körner
homogener in der Matrix zu dispergieren. Die
US 7,217,311 offenbart ein Verfahren,
bei dem nanoskalige Partikel in einer Lösung eingebracht werden, in
die metallische Salze gelöst
werden. Die Lösung
wird da nach ausgetrocknet und reduziert, um ein metallisches Pulver
mit Nanopartikeln aus den metallischen Salzen und den Nanopartikeln
herzustellen.
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Dieses
Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass es aufwendig ist und ferner,
dass lösliche
metallische Salze vorhanden sein müssen. Folglich ist dieses Verfahren
für manche
Metalle nicht geeignet.
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Aus
der Druckschrift
US
6123895 A ist ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen
Verbundes aus Aluminium mit darin dispergierten SiC-Teilchen bekannt,
bei dem die Ausgangspulver gemischt, kompaktiert und gesintert werden.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Herstellen eines metallischen
Verbunds anzugeben, mit dem eine homogene Verteilung eines zweiten
Materials in der Matrix erreicht werden kann, das auch einfach durchzuführen ist.
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Gelöst wird
dies mit dem Gegenstand des unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte
Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen.
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Erfindungsgemäß wird ein
Verfahren zum Herstellen eines metallischen Verbunds angegeben, das
folgende Schritte aufweist:
- (a) Bereitstellen
nanoskaliger Partikel, deren mittlere Größe d1 < 1 μm ist,
- (b) Bereitstellen eines Pulvers aus metallischen Partikeln,
deren mittlere Größe d2 ≥ 1 μm ist,
- (c) Erzeugen eines ersten Zwischenprodukts aus den nanoskaligen
Partikeln und einem oder mehreren Zusatzstoffen,
- (d) Zusammenstellen des ersten Zwischenprodukts und dem Pulver
und Einbringen von Ultraschallenergie zum Mischen des ersten Zwischenprodukts
und dem Pulver zum Erzeugen eines zweiten Zwischenprodukts aus dem
gemischten ersten Zwischenprodukt und dem Pulver,
- (e) Beschleunigen des zweiten Zwischenprodukts unter mechanischen
Legieren des ersten Zwischenprodukts mit dem Pulver zum Erzeugen
eines dritten Zwischenprodukts,
- (f) Verdichten des dritten Zwischenprodukts unter Bilden eines
metallischen Verbunds, der nanoskalige Körner aufweist, die in einer
metallischen Matrix eingebettet sind.
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Die
Erfindung sieht ein Verfahren vor, bei dem kleinere Partikel einer
ersten Phase mit größeren Partikeln
einer Matrix bildenden Phase gemischt werden. Anschließend wird
ein Verbund aus dieser Mischung hergestellt. Insbesondere werden
nanoskalige Partikel mit einer mittleren Größe d1 < 1 μm mit metallischen
Partikeln eines Pulvers mit einer mittleren Größe d2 ≥ 1 μm mit einem
drei-stufigen Verfahren gemischt. Die metallischen Partikel des
Pulvers sehen die Matrix des Verbunds und die nanoskaligen Partikel
die verteilten Körner
des Verbunds vor, die in der Matrix verteilt eingebettet sind.
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In
diesem Zusammenhang wird unter dem Begriff „nanoskalig" sowie „Nanopartikel", Partikel bzw. Körner, die
eine mittlere Größe d1 < 1 μm aufweisen
verstanden. In einer weiteren Ausführungsform ist die mittlere
Größe der nanoskaligen
Partikel kleiner als 200 nm. Die mittlere Größe der naoskaligen Körner wird
mittels Röntgenanalyse
festgestellt. Die mittlere Größe der Nanopartikel,
die in der Matrix des Verbunds eingebettet sind, kann mittels Transmissionselektronmikroskopie
festgestellt werden.
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Die
metallischen Partikel des Pulvers weisen eine mittlere Größe d2 ≥ 1 μm. Die Größen der
Partikel des Pulvers können
mittels des bekannten Verfahren Fisher Sub-Sieve Size (F. S. S.
S.) festgestellt werden. In weiteren Ausführungsformen ist die mittlere
Größe der metallischen
Partikel d2 ≥ 10 μm, oder d2 ≥ 30 μm.
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In
einer Ausführungsform
sind die nanoskaligen Partikel Kohlenstoffnanoröhrchen. In dieser Ausführungsform
wird unter dem Begriff „nanoskalig" Kohlenstoffnanoröhrchen mit
einem Durchmesser d1 ≤ 50 nm und mit einer Länge l ≤ 5 μm ver standen.
In diesem Ausführungsbeispiel
ist die mittlere Größe der metallischen
Partikel d2 ≥ 10 μm.
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Erfindungsgemäß wird ein
dreistufiges Mischungsverfahren durchgeführt, das eine homogene Verteilung
der nanoskaligen Phase in der Matrix des Verbunds ermöglicht.
Zunächst
sind die Nanopartikel mit einem oder mehreren Zusatzstoffen zusammengestellt.
Danach wird dieses erste Zwischenprodukt und dem metallischen Pulver
größerer Partikel
zusammengestellt und Ultraschallenergie eingebracht, um ein zweites
Zwischenprodukt aus einer Mischung der Nanopartikel, Zusatzstoffen
und des Pulvers aus den größeren metallischen
Partikeln herzustellen. Anschließend wird diese Mischung beschleunigt,
um die Nanopartikel und die metallischen Partikel miteinander mechanisch
zu legieren, um ein drittes Zwischenprodukt herzustellen.
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Die
Nanopartikel und die größeren metallischen
Partikel des Pulvers werden zunächst
mit einer Ultraschallbehandlung homogen gemischt. Die Ultraschallbehandlung
kann zunächst
die Nanopartikel voneinander auftrennen, wenn sie in Form von Agglomeraten
vorhanden sind. Die Ultraschallbehandlung verhindert auch die Agglomeration
der Nanopartikeln und ermöglicht
die feine Verteilung der nanoskalige Partikel in das Pulver aus
größeren Partikeln.
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Diese
Verteilung wird durch den mechanischen Legierungsschritt in das
dritte Zwischenprodukt übertragen
und im dritten Zwischenprodukt stabil beibehalten. Die homogene
Verteilung der nanoskaligen Partikel wird dann in den verdichteten
Verbund übertragen,
da die Wiederballung der nanoskaligen Partikel in Agglomeraten durch
die mechanische Legierung der nanoskaligen Partikel und der metallischen
Partikel im dritten Zwischenprodukt verhindert wird. Die Verteilung
der nanoskaligen Körner des
Verbunds entspricht der Verteilung der nanoskaligen Partikel des
dritten Zwischenprodukts, das die Gestalt von Pulver aufweist.
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Dieses
Verfahren eignet sich für
metallische Verbünde
mit einer Matrix aus einem Metall, das in Pulverform vorhanden ist.
Ferner können
kommerziell erhältliche
nanoskalige Partikel verschiedener Arten, wie weitere Metalle, Keramik,
Kohlenstoff und Kohlenstoffnanoröhrchen
im Verfahren verwendet werden. Das Verfahren hat den weiteren Vorteil,
dass es geeignet ist, einen Verbund in großtechnischem Maßstab herzustellen.
Metallische Verbünde
mit fein verteilten nanoskaligen Körner sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
in großen
Mengen kostengünstig
herstellbar.
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In
einer ersten Ausführungsform
weisen die nanoskaligen Partikel eine andere Zusammensetzung als
die metallischen Partikel des Pulvers auf. In einer bevorzugten
Ausführungsform
sind die nanoskaligen Partikel Kohlenstoffnanoröhrchen. Auf Grund ihrer großen Längenverhältnisse
können
Kohlenstoffnanoröhrchen
eine Verstärkungswirkung
in der Matrix ausüben.
Der Verbund nach diesem Ausführungsbeispiel
ist ein nanoskaliger, kohlenfaserverstärkter metallischer Verbund.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
sind die nanoskaligen Partikel Kohlenstoffnanoröhrchen und die metallischen
Partikel bestehen aus Aluminium. Dieser Verbund ist ein kohlenstoffnanoröhrchenverstärkter Aluminiumverbund.
Solch ein Verbund eignet sich für
die Verwendung im Automobil- und Flugzeugbau, insbesondere für die Herstellung
von Strukturbauteilen eines Automobils oder eines Flugzeugs.
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In
einem Ausführungsbeispiel
wird der Anteil an nanoskaligen Partikeln der Zwischenprodukte und folglich
der Anteil an nanoskaligen Körnern
des Verbunds durch die Wiederholung der Schritte (c), (d) und (e)
stufenweise erhöht.
Diese Wiederholung der drei Mischungsschritte führt auch bei höheren Nanopartikelanteilen
zu einer homogenen Verteilung der nanoskaligen Körner im Verbund. Die Agglomeration der
nanoskaligen Partikel bei zunehmenden Anteilen an nanoskaligen Partikeln
wird durch die stufenweise Anteilerhöhung und die stufenweise Einmischung
der nanoskaligen Partikel in das Pulver aus größeren metallischen Partikeln
vermieden. Dies hat den Vorteil, dass ein höherer Anteil an nanoskaligen
Partikeln zu einer erhöhten
Festigkeit des Verbunds führt, die
den Anteil an nanoskaligen Partikeln entspricht.
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In
einem Ausführungsbeispiel
wird Schritt (d) des oben beschriebenen Verfahrens so durchgeführt, dass
das erste Zwischenprodukt die metallischen Partikel des Pulvers
benetzt. Insbesondere wird Ultraschallenergie in die zusammengestellten
nanoskaligen Partikel, Zusatzstoffe und metallischen Partikel so
eingebracht, dass die kleineren nanoskaligen Partikel die größeren metallischen
Partikel des Pulvers benetzen. Durch diese Benetzung wird das erste Zwischenprodukt
und das Pulver gleichförmig
gemischt.
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In
einer weiteren Ausführungsform
wird als einer oder mehrerer der Zusatzstoffe ein Haftvermittler
eingesetzt. Der Haftvermittler wird so ausgewählt, dass auf Grund der Haftvermittlerwirkung
die nanoskaligen Partikel an den größeren metallischen Partikeln
im zweiten Zwischenprodukt haften. Dies hat den Vorteil, dass die
Agglomeration der nanoskaligen Partikel während der Ultraschallbehandlung
sowie nachdem die Ultraschallbehandlung zu Ende ist, verhindert
wird.
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Ein
oder mehrere Zusatzstoffe mit einer Kombination eines Benetzungsverhaltens
und eines Haftungsverhaltens ist besonders vorteilhaft, da zunächst die
kleineren nanoskaligen Partikel die größeren metallischen Partikel
benetzen und danach an den größeren metallischen
Partikeln haften. Dies führt
zu einer gleichmäßigen Verteilung
der nanoskaligen Partikel im metallischen Partikel, die auch stabil ist,
so dass eine Wiederballung der nanoskaligen Partikel vermieden wird.
Folglich kann die gleichmäßige Verteilung
der nanoskaligen Partikel des Pulvers in den verdichteten Verbund übertragen
werden, um einen Verbund mit fein dispergierten nanoskaligen Körnern herzustellen.
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In
einem Ausführungsbeispiel
wird Stearinsäure
als Zusatzstoff eingesetzt. Stearinsäure hat eine Benetzungs- sowie
eine Haftungswirkung. Stearinsäure
hat eine Schmelztemperatur von ungefähr 69°C, und eine Siedetemperatur
von unterhalb 375°C.
Folglich hat Stearinsäure
den weiteren Vorteil, dass sie einfach in das Gemisch einzubringen sowie
einfach später
zu entfernen ist. Stearinsäure hat
somit eine gute Dispergierwirkung während des Mischverfahrens und
gleichzeitig beeinträchtigt
die Eigenschaften des Verbunds nicht, da sie vor dem Verdichten
des Verbunds entfernt werden kann.
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Die
mechanische Legierung der nanoskaligen Partikel mit dem größeren metallischen
Partikeln des Pulvers wird mittels des Beschleunigens dieser Komponente,
d. h. des zweiten Zwischenprodukts durchgeführt. In einem Ausführungsbeispiel
erfolgt das Beschleunigen des zweiten Zwischenprodukts in einer
Mühle.
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In
einem Ausführungsbeispiel
erfolgt das Beschleunigen des zweiten Zwischenprodukts in einer Schutzatmosphäre. Dies
hat den Vorteil, dass der Oxidanteil nicht erhöht wird. Unter Schutzatmosphäre wird
eine Atmosphäre
definiert, die die Bildung von Oxiden aus dem Metallelement der
metallischen Partikel verhindert. Geeignete Atmosphären können durch
die Verwendung von Inertgasen wie Stickstoff oder Argon vorgesehen
werden. Eine Schutzatmosphäre
kann auch durch ein wasserstoffhaltiges Gas wie Ar-4% H2 vorgesehen
werden. Ein wasserstoffhaltiges Gas hat den Vorteil, dass nicht
nur die Bildung von Oxiden vermieden wird, sondern auch, insbesondere
bei erhöhten
Temperaturen Oxide zersetzt werden und aus dem Zwischenprodukt entfernt werden
können.
Eine Schutzatmosphäre
ist vorteilhaft bei einem Aluminiumpulver, da sich Aluminiumoxid
an der Oberfläche
der Partikel bildet.
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In
einem weiteren Ausführungsbeispiel
werden die Schritte (c) bis (f) des erfindungsgemäßen Verfahrens
in einer Schutzatmosphäre
durchgeführt. Dies
hat den weiteren Vorteil, dass die Bildung von Oxiden während des
gesamten Mischungs- und
Verdichtungsverfahren vermieden wird. Die Reinheit des Endprodukts
bzw. des Verbunds kann durch diese Maßnahmen erhöht werden.
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In
einem Ausführungsbeispiel
wird das Beschleunigen so gesteuert, dass die mittlere Größe der nanoskaligen
Partikel beibehalten wird. Die mittlere Größe der nanoskaligen Partikel
wird deshalb auf Grund des Beschleunigungsverfahren nicht verkleinert.
Dies kann zum Beispiel durch die Steuerung der Beschleunigungsgeschwindigkeit
und die Dauer der Beschleunigung erfolgen. Eine hohe Kraft bzw. eine
hohe Geschwindigkeit bei einer kurzen Dauer kann verwendet werden,
um die Verkleinerung der mittleren Größe der nanoskaligen Partikel
zu vermeiden. Insbesondere bei Kohlenstoffnanoröhrchen ist es vorteilhaft,
wenn die Durchschnittslänge
der Nanoröhrchen
durch das Beschleunigen zumindest nicht drastisch reduziert wird,
so dass die faserartige Verstärkungswirkung
der nanoskaligen Partikel nicht beeinträchtigt wird.
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In
einem weiteren Ausführungsbeispiel
wird das Beschleunigen so gesteuert, dass Kaltverschweißen der
Partikel des metallischen Pulvers untereinander vermieden wird.
Dies kann ebenfalls durch die Steuerung der Beschleunigungsgeschwindigkeit
und die Dauer der Beschleunigung erfolgen. Kaltverschweißen der
metallischen Partikel untereinander führt zu Partikeln mit einer
größeren Größe. Dies
verhindert die feine Verteilung der nanoskaligen Partikel in die
metallischen Partikel. Durch die Optimierung des Beschleunigensverfahrens
kann dieses Kaltverschweißen
der metallischen Partikel vermieden und eine feine Dispergierung
der nanoskaligen Partikel vorgesehen werden.
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In
einem Ausführungsbeispiel
wird vor dem Verdichten im Schritt (f) das dritte Zwischenprodukt entgast.
Das Entgasen kann durch die Verwendung eines Vakuums und/oder durch
eine Hitzebehandlung durchgeführt
werden. Physisch enthaltene Gasblasen sowie adsorbierte Gase können entfernt
werden, was zu geringerer Porosität des Verbunds und zu einer
größeren Dichte
führt.
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Das
Entgasen kann so durchgeführt
werden, dass während
des Entgasens der Zusatzstoff auch entfernt wird. Dies kann zum
Beispiel durch die Steuerung der Temperatur erreicht werden, bei
der das Entgasen durchgeführt
wird. Zum Beispiel kann zumindest ein Teil des Entgasungsverfahrens
bei einer Temperatur durchgeführt
werden, die oberhalb der Siedetemperatur des Zusatzstoffs liegt.
Auch kann die Dauer dieses Schritts eingestellt werden, so dass der
Zusatzstoff aus dem dritten Zwischenprodukt ausreichend oder vollständig entfernt
wird.
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Zum
Verdichten des dritten Zwischenprodukts kann das dritte Zwischenprodukt
zunächst
gekapselt und danach heißisostatisch
gepresst werden. Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass bekannte
Einrichtungen für
heißisostatische
Verdichtung von Pulvern eingesetzt werden können.
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Der
metallische Verbund kann als Endprodukt gleich nach dem Verdichten
verwendet werden. In weiteren Ausführungsformen wird der verdichtete Verbund
weiterverarbeitet. Während
dieser weiteren Schritte kann die Außenkontur des Verbunds in eine gewünschte Form
gebracht und/oder der Verbund weiter verdichtet und gereinigt werden.
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In
einem Ausführungsbeispiel
wird nach dem Bilden des metallischen Verbunds im Schritt (f) der metallische
Verbund weiter verdichtet. Dies kann mittels einer Hitzebehandlung
und/oder eines oder mehrerer Verformungsverfahren erfolgen. Zum
Beispiel kann eine weitere heißisostatische
Verdichtung und/oder ein spanloses Verformungsverfahren durchgeführt werden.
Als spanlose Verformung kann Walzen, Hämmern, Ziehen und/oder Strangpressen eingesetzt
werden.
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Durch
diese spanlose Verformungsverfahren kann der Verbund auch in die
gewünschte
Endkontur, wie ein Strukturbauteil eines Flugzeugs, geformt werden.
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Die
Erfindung wird nun anhand einer Figur sowie den Ausführungsbeispielen
näher erläutert.
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1 zeigt
eine schematische Ansicht eines metallischen Verbunds.
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1 zeigt
eine schematische Ansicht eines metallischen Verbunds 1,
der mit einem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wird. Der Verbund 1 ist ein Strukturbauteil
eines Flugzeugs. Der Verbund 1 weist eine Matrix 2 aus
Aluminium und eine nanoskalige Phase 3 in Form einer Vielzahl
von Körnern 4 auf.
Die Körner 4 sind
im ganzen Volumen der Matrix 2 verteilt.
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Die
verteilte nanoskalige Phase 3 hat in diesem Ausführungsbeispiel
die Gestalt einer Vielzahl von Kohlenstoffnanoröhrchen 5 (carbon nanotubes). Die
Kohlenstoffnanoröhrchen 5 sind
faserartig, da sie eine Länge
aufweisen, die zumindest 10 mal größer als der Durchmesser des
Rohrs ist. Der Durchschnittsdurchmesser liegt im Bereich 5 nm bis
40 nm und die Durchschnittslänge
im Bereich 3 μm
bis 7 μm.
Auf Grund ihrer Form und ihrer großen Oberfläche sehen die Kohlenstoffnanoröhrchen 5 eine
Verstärkung
des metallischen Verbunds 1 vor, so dass die Festigkeit
des Verbunds 1 gegenüber
reinem Aluminium erhöht
ist. Der Anteil an Kohlenstoffnanoröhrchen 5 des Verbunds 1 beträgt 10 Gew.-%
und der Anteil an Aluminium 90 Gew.-%.
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Der
Verbund 1 wird mit dem folgenden Verfahren hergestellt.
Zunächst
werden die Kohlenstoffnanoröhrchen
mit einem Durchschnittsdurchmesser im Bereich 5 nm bis 40 nm und
einer Durchschnittslänge
im Bereich 3 μm
bis 7 μm
sowie ein Pulver aus Aluminiumpartikel mit einer mittleren Größe von 40 μm bereitgestellt.
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Ein
erstes Zwischenprodukt wird aus den Kohlenstoffnanoröhrchen und
einem Zusatzstoff in Form von Stearinsäure erzeugt, wobei der Anteil
an Stearinsäure
ungefähr
5 Gew.-% beträgt.
Die Stearinsäure
wird als Dispergiermittel verwendet. Dieses erste Zwischenprodukt
aus den Kohlenstoffnanoröhrchen,
der Stearinsäure
und das Aluminiumpulver werden zusammengestellt und in einem Ultraschallbad
eingebracht. Die Mengen an Kohlenstoffnanoröhrchen und Aluminiumpartikel
wird so gewählt, dass
10 Gew.-% der Mischung aus Kohlenstoffnanoröhrchen und 90 Gew.-% aus Aluminiumpartikel
besteht.
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Danach
wird Ultraschallenergie zum Mischen des ersten Zwischenprodukts
und dem Aluminiumpulver eingebracht. Nach diesem Schritt wird ein zweites
Zwischenprodukt bereitgestellt, in dem die kleineren Kohlenstoffnanoröhrchen die
größeren Partikel
des Aluminiumpulvers benetzen und gleichmäßig im gesamten zweiten Zwischenprodukt
dispergiert sind.
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Das
zweite Zwischenprodukt wird dann in einer Mühle beschleunigt, wobei die
Kohlenstoffnanoröhrchen,
die auf den Aluminiumpartikeln angeordnet sind, mit dem Aluminiumpulver
mechanisch legieren. Dadurch wird ein drittes Zwischenprodukt hergestellt. Durch
die mechanische Legierung der zwei Arten von Partikeln unterschiedlicher
Größe kann
die homogene Verteilung der kleineren Kohlenstoffnanoröhrchen im
Aluminiumpulver mit größeren Partikeln
im dritten Zwischenprodukt festgehalten werden. Die mittlere Länge der
Kohlenstoffnanoröhrchen
wird somit auf Grund des Mahlverfahrens im Wesentlichen nicht verkleinert.
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Der
metallische Verbund 1 wird anschließend aus dem dritten Zwischenprodukt
mittels heißisostatischen
Pressens hergestellt. Zunächst
wird das dritte Zwischenprodukt gekapselt, entgast und die Stearinsäure entfernt.
Zum Entgasen und Entfernen der Stearinsäure wird das gekapselte Zwischenprodukt
bei einer Temperatur von 375°C
aufgeheizt, die oberhalb die Siedetemperatur der Stearinsäure liegt. Folglich
verdämpft
die Stearinsäure
aus dem dritten Zwischenprodukt.
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Danach
wird das dritte Zwischenprodukt heißisostatisch gepresst, um einen
gesinterten metallischen Verbund 1 mit einer Matrix 2 aus
Aluminium und darin dispergierten Kohlenstoffnanoröhrchen 4 zu
bilden.
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Die
Herstellung der ersten, zweiten und dritten Zwischenprodukte sowie
das Verdichten des dritten Zwischenprodukts zum Bilden des Verbunds
wird in einer Schutzatmosphäre
von Ar-4%H2 durchgeführt. Die Bildung von Aluminiumoxid
auf der Oberfläche
der Aluminiumpartikel wird verhindert, so dass die Reinheit des
Verbunds sowie die Dichte des Verbunds hoch bleibt.
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Der
Verbund wird in einem ersten Ausführungsbeispiel mit der gewünschten
Endkontur mittels des heißisostatischen
Pressverfahrens hergestellt.
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In
einer weiteren Ausführungsform
wird der Verbund nach diesem heißsiostatischen Pressverfahren
weiterverarbeitet. Der Verbund wird nach seinem Herstellen mittels
spanloser Verformungsverfahren in die gewünschte Endkontur geformt. Dies kann
mittels eines Verfahrens wie Walzen oder Strangpressen durchgeführt werden.
Diese Weiterverarbeitung kann auch den Verbund weiter verdichten.
Zwischenglühungen
können
auch durchgeführt werden,
um die Duktilität
des Verbunds während
dieser spanlosen Verformung wieder herzustellen.
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In
einem weiteren Ausführungsbeispiel
enthält
der Verbund einen höheren
Anteil an Kohlenstoffnanoröhrchen
von 30 Gew.-%. In diesem Ausführungsbeispiel
wird der Anteil an Kohlenstoffnanoröhrchen stufenweise in das Pulver
aus größeren Aluminiumpartikeln
eingebracht.
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Ein
erstes Zwischenprodukt aus Stearinsäure und Kohlenstoffnanoröhrchen wird
bereitgestellt. Zunächst
werden 10 Gew.-% Kohlenstoffnanoröhrchen in das Pulver eingebracht,
mittels Ultraschallenergie mit dem Pulver gemischt und anschließend mit
dem Pulver mittels eines Mahlverfahrens mechanisch legiert. Ein
weiterer Anteil an Kohlenstoffnanoröhrchen von 10 Gew.-%, bezogen
auf das Ausgangsgewicht des Metallpulvers, wird in dieses Gemisch
eingebracht und die Ultraschall- und mechanische Legierungsbehandlung
wiederholt. Ein weiterer Anteil an Kohlenstoffnanoröhrchen von
10 Gew.-%, bezogen auf das Ausgangsgewicht des Metallpulvers, wird
in dieses Gemisch mit 20 Gew.-% Kohlenstoffnanoröhrchen eingebracht und ein
Ultraschall und Mahlverfahren durchgeführt. Das Gemisch enthält nun 30
Gew.-% Kohlenstoffnanoröhrchen
und wird anschließend
zum Bilden eines Verbunds heißisosatisch
gepresst, verdichtet und gesintert. Alle diese Schritte werden unter
Schutzgas durchgeführt.
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- 1
- Verbund
- 2
- Matrix
- 3
- nanoskalige
Phase
- 4
- Körner
- 5
- Kohlenstoffnanoröhrchen