DE102007039662B4

DE102007039662B4 - Treibladungsanzünder

Info

Publication number: DE102007039662B4
Application number: DE200710039662
Authority: DE
Inventors: Christian Baumann; Thomas Heitmann; Dr. Kratzsch Klaus-Achim
Original assignee: Rheinmetall Waffe Munition GmbH
Current assignee: Rheinmetall Waffe Munition GmbH
Priority date: 2007-08-22
Filing date: 2007-08-22
Publication date: 2014-12-04
Anticipated expiration: 2027-08-23
Also published as: WO2009024243A1; US9016203B2; US20110259225A1; DE102007039662A1

Abstract

Treibladungsanzünder (1), mit einem Hülsenboden (6) und einem Treibladungsanzünder-Rohr (2), aufweisend nach außen gerichtete Grate (3), welche beim Hydroumformen hervorgerufen wurden, wodurch ein reproduzierbares Abplatzen der Öffnungsstellen im Vulkanisat (7) bei der Anzündung des Treibladungsanzünders (1) sichergestellt wird, wobei das Treibladungsanzünder-Rohr (2) den Vulkanüberzug (7) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Treibladungsanzünder mit Hülsenboden, welcher im Herstellungspreis preiswerter ist, ein Herstellverfahren für ein Treibladungsanzünder-Rohr für den Treibladungsanzünder sowie ein Verfahren zum Herstellen des Treibladungsanzünders.
Ein in eine Treibladung hineinragender Treibladungsanzünder ist aus der DE 35 12 942 A1 bekannt. Mit der DE 38 37 839 A1 wird eine Treibladungshülse mit durchlässigem Schaft offenbart. Mit einem Hülsenboden für eine großkalibrige Munition beschäftigt sich die DE 42 29 559 C2 .
Die DE 196 31 185 A1 publiziert einen Treibladungsanzünder mit einem Anzündrohr. Ein weiterer Treibladungsanzünder wird zudem in der DE 10 2004 039 174 A1 beschrieben.
Aus der DE 10 2004 062 931 A1 ist eine Patrone bekannt, die einen Treibladungsanzünder beinhaltet.
Nach dem Stand der Technik wird der Treibladungsanzünder als separate Baugruppe hergestellt und in die Patrone verbaut. Dies erfolgt in der Regel mit Vulkanisatüberzügen und mit dicken Rohren.
Nachteilig ist nicht nur, dass dies teuer ist, sondern dass die heißen Treibladungsanzünderrohre in einer Gefechts- oder Übungssituation die verbrennbare Hülse einer bereit liegenden weiteren Patrone nach Auswurf des Hülsenbodens entzünden können. Ein weiterer Nachteil ergibt sich aus der nicht immer reproduzierbaren Abplatzung des Vulkanisats. Zudem gibt es Abdichtungsprobleme gegen diffundierendes Sprengöl oder dergleichen.
Hier stellt sich die Erfindung die Aufgabe, insbesondere diese Nachteile abzustellen.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1, 4 und 5 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen befinden sich in den Unteransprüchen.
Die Grundidee liegt darin, das Treibladungsanzünder-Rohr (TLanz-Rohr) mittels Hydroumformen (Hochdruckumformen) herzustellen. Eine Vorrichtung dieser Art ist beispielsweise in der DE 10 2005 007 997 B3 beschrieben. Beim Hydroumformen in der vorliegenden Variante werden mehrere Arbeitsschritte in sich vereint, um die Fertigungszeit einzusparen. Der Hülsenboden wird dann in Weiterführung der Grundidee mit dem TLanz-Rohr durch beispielsweise Reibschweißen gefügt und ohne Nacharbeit vulkanisiert. Dabei werden die Gummilippen der Hülsenbodens und das TLanz-Rohr in einem Arbeitsgang an- bzw. zuvulkanisiert. Anschließend können die vakuumverpackten Benites und das Unterteil vom Treibladungsanzünder im Hülsenboden montiert werden.
Es werden nicht nur Herstellungskosten eingespart, sondern Dichtigkeitsprobleme gelöst, da z. B. auf Schraubverbindungen etc. verzichtet wird. Bei der Herstellung des TLanz-Rohres entstehen nach außen gerichtete Grate, welche als Sollbruchstellen für das Vulkanisat bei Anzündung des Treibladungszünders bzw. beim Druckaufbau wirken. Dies stellt ein reproduzierbares Abplatzen der Öffnungsstellen im Vulkanisat sicher. Des Weiteren wird eine haltbare Verbindung durch das Reibschweißen eines größeren Rohrdurchmessers auf dem Hülsenboden geschaffen. Beim Hydroumformen wird das TLanz-Rohr einer Kaltverfestigung unterzogen. Dadurch wird es haltbarer gegenüber herkömmlichen TLanz-Rohres, wobei auch der Tatsache, dass ein größerer Durchmesser im unteren Bereich des TLanz-Rohres angestrebt wird, eine nicht unwesentliche Rolle zukommt. Zudem kann ein sonst notweniger Deckel am TLanz-Rohr durch Pressvorgang als Teil des Hydroumformens eingespart werden. Außerdem wird die vollständige Abdichtung des Treibladungszünders gegenüber Wasser und Sprengöl gewährleistet.
Anhand eines Ausführungsbeispiels mit Zeichnung soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigt:
1 ein nach dem Hydroumformen hergestelltes Treibladungsanzünder-Rohr,
2 eine vergrößerte Darstellung aus 1,
3 das Treibladungsanzünder-Rohr mit einer Reibverschweißung zum Hülsenboden,
4 das Treibladungsanzünder-Rohr mit Hülsenboden – vulkanisiert.
5 den Treibladungsanzünder mit Hülsenboden – vollständig.
In 1 ist ein Treibladungsanzünder-Rohr 2 als Teil eines Treibladungsanzünders 1 (siehe 4) mit nach außen gerichtetem umfänglich eingebrachtem Grat 3 dargestellt.
Das Treibladungsanzünder-Rohr 2 ist dabei durch Hydroumformen hergestellt worden. Bei diesem Prozess wurde das Rohr 2 in eine Schneidmatrize (nicht näher dargestellt) eingelegt. Ausgegangen wird von einer herkömmlichen und damit bekannten Schneidmatrize. Im hinteren Bereich der Matrize fahren Stempel zusammen und verpressen das Rohrende 4. Die Stempel halten den Pressdruck aufrecht bzw. werden mechanisch in ihrer Lage blockiert. Von der anderen Seite erfolgt mittels geeigneter Abdichtung eine Einspritzung von Hydraulikflüssigkeit unter hohem Druck. Die Matrize weist auf dem Umfang der Innenbohrung Schneidkanten, in Form des Bohrbildes/Löcher auf. Durch Erhöhung des Druckes verformt sich das Rohr 2 und legt sich an die Kontur der Matrize an. Durch weitere Erhöhung des Druckes wird das Material im Bereich der Bohrungen abgeschert. Es entsteht Grat 3 nach außen. Damit der Druck nicht abfällt wenn, eine Bohrung im Rohr 2 ausgestanzt ist, sollte die Schneidmatrize entsprechend aufgebaut sein. Endseitig 5 besitzt das Rohr 2 vorzugsweise einen größeren Durchmesser (2).
Dieses Rohr 2 wird dann endseitig 5 im Folgegang mit einem Hülsenboden 6 vorzugsweise mittels Reibschweißen gefügt (3). Die Reibschweißung sollte dabei so ausgelegt sein, dass eine Nacharbeit der Fügestellen nicht erforderlich ist. Der endseitig 5 größere Durchmesser bewirkt eine bessere Verbindung zwischen Rohr 1 und Hülsenboden 6.
Anschließend erfolgen das Vulkanisieren von Gummilippe und der Vulkanüberzug 7 des Rohres 2 mit einem Vulkanisierwerkzeug (nicht näher dargestellt), wie in 4 erkennbar.
Benites 8 werden im Anlieferungszustand vakuumverpackt in das Rohr 2 eingeschoben und mit dem fertig montierten Unterteil 9 des Treibladungsanzünders 1 fixiert (beispielsweise durch Einschrauben in den Hülsenboden 6). Das Adapterteil 10 des Treibladungsanzünders 1 ist ebenfalls modifiziert. Die Siebscheibe 11 ist durch einen Pressvorgang mit dem Adapterstück 10 zusammengefügt (5).

Claims

Treibladungsanzünder (1), mit einem Hülsenboden (6) und einem Treibladungsanzünder-Rohr (2), aufweisend nach außen gerichtete Grate (3), welche beim Hydroumformen hervorgerufen wurden, wodurch ein reproduzierbares Abplatzen der Öffnungsstellen im Vulkanisat (7) bei der Anzündung des Treibladungsanzünders (1) sichergestellt wird, wobei das Treibladungsanzünder-Rohr (2) den Vulkanüberzug (7) aufweist.
Treibladungsanzünder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibladungsanzünder-Rohr (2) im Endbereich (5) einen größeren Durchmesser aufweist als über seine Länge und im vorderen Bereich ein verpresstes Rohrende (4) besitzt.
Treibladungsanzünder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibladungsanzünder-Rohr (2) mit dem Hülsenboden (6) über Reibscheißen miteinander verbunden ist.
Verfahren zur Herstellung eines Treibladungsanzünder-Rohres (2) für einen Treibladungsanzünder (1), dadurch gekennzeichnet, dass das Treibladungsanzünder-Rohr (2) mittels Hydroumformen hergestellt wird, mit den Schritten: – das Treibladungsanzünder-Rohr (2) wird in eine Schneidmatrize eingelegt, wobei die Matrize auf dem Umfang der Innenbohrung Schneidkanten, in Form des Bohrbildes/Löcher aufweist, – im hinteren Bereich der Matrize fahren Stempel zusammen und verpressen das Rohrende (4), wobei die Stempel den Pressdruck aufrecht erhalten, – von der anderen Seite erfolgt mittels geeigneter Abdichtung eine Einspritzung von Hydraulikflüssigkeit unter hohem Druck, – durch Erhöhung des Druckes verformt sich das Treibladungsanzünder-Rohr (2) und legt sich an die Kontur der Matrize an, – durch weitere Erhöhung des Druckes wird das Material im Bereich der Bohrungen abgeschert – es entsteht Grat (3) am Treibladungsanzünder-Rohr (2) nach Außen.
Verfahren zur Herstellung eines Treibladungsanzünders (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibladungsanzünder-Rohr (2) mittels Reibschweißen mit dem Hülsenboden (6) verbunden wird und Benites (8) in das Treibladungsanzünder-Rohr (2) eingeschoben und mit dem fertig montierten Unterteil 9 des Treibladungsanzünders 1 fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixieren durch Einschrauben in den Hülsenboden (6) erfolgt.