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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Energiegewinnung
durch Müllvergasung
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 6.
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Es
sind bereits umfangreiche Bemühungen bekannt,
aus diversen Abfallstoffen bzw. Müll durch Verbrennen und insbesondere
durch Vergasen Energie zu gewinnen.
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So
ist aus der
DE 31 21
206 C2 ein Verfahren zum Vergasen fester Abfälle in einem
Schachtofen bekannt, bei dem als Abfall beispielsweise herkömmlicher
Stadtmüll
in den Schachtgenerator inpelletierter bzw. brekettierter Form eingebracht
wird. Im Schachtofen wird mittels Vergasung ein Produktbrenngas
erzeugt, welches nach Austritt aus dem Schachtofen gewaschen und
gekühlt
wird. Dieses Gas wird danach in einem Nasswäscher gereinigt, wodurch ein
wesentlicher Teil der teilchenförmigen Feststoffe
aufgefangen wird. An den Nasswäscher schließt sich
eine Gaswaschzone an, wonach das Gas in einem Gaskompressor verdichtet
wird. Schließlich
wird zu ca. 20° des
erhaltenen getrockneten Produktgases einer Verbrennungszone zur
Energieerzeugung für
die Anlage zugeführt,
während
der größere Teil
des Produktgases als Endprodukt der Anlage zur Weiterverwertung
ausgeleitet wird. Die energetische Ausbeute ist bei dieser relativ
komplexen Anlage aber relativ gering, zumal die elektrische Versorgung
anscheinend von außen
zu erfolgen hat.
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Aus
der
US-PS 3,729,298 ist
ein Verfahren zum Vergasen fester Abfälle in einem Schachtgenerator
bekannt, bei dem das abgezogene Rohgas gewaschen und gekühlt und
die anfallende staub- und kondensatbeladene Reinigungsflüssigkeit
in eine wässrige
und eine organische Phase getrennt wird. Nach dem Filtern wird ein
Teil der wässrigen
Phase in die Waschzone zurückgeleitet
und der restliche Teil diese Phase aus dem Verfahren herausgeführt sowie
die herausgefilterten festen Stoffe mit der organischen Phase gemischt
und in den Schachtgenerator zurückgeführt werden.
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Des
weiteren ist aus der
DE
25 50 250 A1 bekannt, Müll
unter Druck mit Sauerstoff zu vergasen und dabei in das Verfahren
eine Luftzerlegungsanlage zu integrieren, wobei der Müll ggf.
pelletiert aufgegeben wird. Aus den beim Abkühlen des Rohgases anfallenden
Kondensaten werden Kohlenwasserstoffe von dem Gaswasser getrennt
und im Bereich der Schmelzzone des Generators in diesen eingeführt. Die
festen Rückstände der
Vergasung werden verascht.
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Schließlich ist
aus der
US 3,817,724 ein
mit Veraschung der festen Rückstände arbeitendes
Abfallvergasungsverfahren bekannt, bei dem das Rohgas mit einem
Gemisch aus Frischwasser, Alkalikarbonat und einem zurückgeleiteten
Teil der staub- und kondensatbeladenen
Reinigungsflüssigkeit
gewaschen wird. Abgesetzte feste Stoffe werden zusammen mit einem
kleinen Teil der Reinigungsflüssigkeit als
Schlamm in den Vergaser zurückgeführt, während ein
geringer Ölstrom
und gereinigtes Rohgas zur Erzeugung von elektrischer Energie verbrannt werden.
Zudem wird ein Teil des Rohgases mit Luft oder Sauerstoff verbrannt
und das dabei entstehende heiße
Verbrennungsgas in den Vergaser eingespeist.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage oben genannter
Gattung anzugeben, durch die ein Maximum von Energie gewonnen wird,
bei optimaler Vermeidung von verunreinigten Abwässern und Abgasen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen sind in den entsprechend Rückbezogenen Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Dem
gemäß werden
die vom Schmelzvergaser abgezogenen Heiß-Rohgase einem Heißgas dampfgenerator
zugeführt,
bei welchem dem Heißgas
Wasserdampf zugemischt und dieses Heißgas-Dampfgemisch über den
Doppel-Turbinenläufer einer
Turbine geführt
wird, die einen Stromgenerator antreibt, wobei gleichzeitig eine
Vorreaktion stattfindet. Danach wird das vorgereinigte Heißgas-Dampf-Gemisch
in ein Fallstromgerät
eingeführt, in
dem unter Verwendung von eingedüstem,
mit Reaktionsmittel versetztem Wasser und durch wiederholte Extensionen
und Kompressionen mit Aufschäumen,
das Gemische abgekühlt
und vorgereinigt wird, wobei das vorgereinigte Gas abgezogen und
die Flüssigkeit
gesammelt wird. Zudem wird das vorgereinigte Gas einer Gasreinigung
zugeführt,
in dem das Gas mit Reaktionsmittel aufgeschäumt und wieder entschäumt wird,
wonach schließlich
die gereinigte Gase einer weiteren energetischen Verwertung, z.
B. einer Verbrennung in einem Motor, zugeführt wird.
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Insgesamt
wird hier durch ein sehr effizientes Verfahren mit maximaler Gasausbeute
und Energieerzeugung, unter maximaler Vermeidung von Umweltbelastung,
zur Verfügung
gestellt.
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Von
Vorteil ist, wenn durch die Anordnung in der Vergasungszone des
Schmelzvergasers eines mit radialen überdachten Durchbrüchen versehenen Führungszylinders
das zu vergasende Material in dem Führungszylinder abwärtsgleitet,
während
die freigesetzten Gase im Gasführungskanal
nach oben fließen
und dabei auch radial durch die Durchbrüche austreten. Hierdurch wird
die nach unten sinkende vergasende und schmelzende Masse nicht mehr
in Kontakt stehen mit dem Vergaser-Gehäusemantel, so
dass Beschädigung
vermieden und zudem ein Verblocken des Mülls verhindert wird. Auch haben die
entstehenden Gase die Möglichkeit,
sowohl in dem vergasenden Material hoch zusteigen oder in verstärktem Maße radial
in den ringförmigen
Führungskanal
auszutreten und dann direkt ungestört nach oben zu strömen. So
wird ermöglicht,
dass die Gase, die schon bei 60°C
ausgasen, sich überwiegend
erst in der Zone des weiterführenden
Absaugrohres mit den Gasen höherer
Temperatur, die über den
ringförmigen
Führungskanal
hochströmen,
sich mischen. Zu dem bilden sich im oberen Bereich ein Dampf-Gas-Gemisch,
das nicht explosiv ist und durch den im Ableitrohr anstehenden Unterdruck
abgesaugt werden kann.
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Von
Vorteil ist auch, dass beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Betreiben
eines Generators durch über
einen Doppel-Turbinenläufer
geführtes, vorzugsweise
vom Vergaser (Schmelzvergaser) einer Müllverwertungsanlage erhaltenes
Heißgas,
der Turbine vorgeschaltet, also unmittelbar vor dem Turbineneingang
Wasserdampf (Hochdruckheißdampf) eingebracht
bzw. erzeugt wird, und zwar so, dass dieser Wasserdampf unmittelbar
vor dem Turbineneingang mit hohem Druck, zusammen mit dem Heißgas und
gleichzeitig sich mit diesen vermischend, in die Turbine eintritt.
Dieses Heißgas-Dampf-Gemisch wird
dann mit sehr hoher Dichte und hoher Geschwindigkeit über die
sich im Verhältnis
zum letzten Abschnitt des Gaszulaufes sich verengenden Turbinenzulauf
eingebracht, wonach dieses Gemisch über den Doppelläufer der
Turbine zuerst expandiert und danach wieder verdichtet wird, wodurch
insgesamt eine Vorreaktion im Gemisch vonstatten geht. Danach tritt
das Heißgas-Dampf-Gemisch aus
dem einen geringen Durchmesserabschnitt, ähnlich demjenigen beim Eintritt
der Gehäuseöffnung,
in einen sich erweiternden Diffusionsabschnitt des nachfolgenden Ablaufrohres,
wonach das Gemisch erneut expandiert, während im Ablaufrohr ein Unterdruck
herrscht.
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Durch
den im Hochdruckbehälter
der Vorrichtung (im Weiteren als Heißgas-Dampf-Generator bezeichnet, abgekürzt HGDG),
d. h. des Heißdampfgenerators
erzeugten Hochdruck-Heißdampf
wird somit ein doppelflutiger Radialverdichter (bekannt als Turbineneffekt
aus der Triebwerkstechnik) angetrieben, wobei durch den Unterdruck
beim Ausgang aus der Turbine ein Sog auftritt und kein Rückströmen möglich ist.
Durch diesen Unterdruck in der Ableitung findet auch kein Rückstau im
System statt, bis hin zum Vergaser. Dadurch wird gleichzeitig auch
der Vergaser im Prozess entlastet und dadurch erfolgt auch kein
Ausgasen mit der Folge von Undichtigkeiten der Flanschverbindungen,
insbesondere im Turbinenzulauf und dem Turbinengehäuse.
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Von
Vorteil ist auch, dass zur Erzeugung des Hochdruck-Wasserdampfes
gereinigtes und somit kalkfreies Brauchwasser in den Turbinenzulauf
zentrisch eingebracht wird, das z. B. von der Wasserreinigungseinrichtung
der Müllverwertungsanlage
zugeleitet wird. Dieses kalkfreie Wasser wird durch das Heißgas zum
Verdampfen gebracht, wonach sich Heiß- und Rohgase mit dem Wasserdampf
mischen und in Vorreaktion gebracht werden. Dies kann in vorteilhafter
Weise dadurch erfolgen, dass das Wasser in einen konzentrisch im
ballonartig erweiterten Zulauf befindlichen, birnenförmig zum
Turbinenzulauf sich öffnenden
Hochdruckbehälter
eingebracht wird, der vom Heißgas
umspült
wird. Dabei tritt der im Behälter
entstehende Hochdruck-Dampf unter großer Geschwindigkeit nahe dem
Turbineneingang aus, mischt sich mit dem außen an ihm vorbeiströmenden Heißgas und
tritt unter hoher Geschwindigkeit in die Turbine ein, in weiterer
Vermischung des Heißgases mit
dem Wasserdampf und hierdurch stattfindender Vorreaktion.
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Die
durch die Energie des Heißgas-Dampf-Gemisches
angetriebene Turbine treibt dann im Weiteren über ihre Antriebswelle den
Generator, vorzugsweise einen Permanentmagnet-Generator an. Dieser
Generator kann vorzugsweise mehrstufig aus gebildet sein, also für unterschiedliche Drehmomente,
entsprechend zuschaltbar bzw. umschaltbar, entsprechend des von
der Turbine erhaltenen Drehmoments. Der vom Generator erzeugte Gleichstrom
wird vorzugsweise u. a. zur physikalischen Trennung mit elektrolytischen
Zerlegung des verunreinigten Wassers (Prozesswasser) einer Müllverwertungsanlage
verwendet. Dabei wird der so erzeugte überschüssige Sauerstoff und Wasserstoff zur
weiteren Verwendung in der Anlage verwendet, vorzugsweise dem Stützbrenner
des Vergasers bzw. einem Verbrennungsmotor zur entsprechenden Energieerzeugung
zugeführt
(Steigerung der Primärenergie).
Selbstverständlich
kann ein Teil des Generatorstromes auch zur Versorgung des Systems,
z. B. von deren Pumpen dienen.
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Die
Aufgabe wird zudem durch eine Anlage zum Durchführen des vorbeschriebenen Verfahrens, mit
kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen
sind in den entsprechenden rückbezogenen
Unteransprüchen
gekennzeichnet.
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Dem
gemäß ist im
Inneren der Vergasungszone des Schmelzvergasers ein konzentrisch
zum Vergasergehäusemantel
und auf Abstand zu diesem, ein mit Radialöffnungen versehener Führungszylinder
angeordnet, und zwar so, dass das zu vergasende Material innerhalb
des Führungszylinders
sich abwärts
bewegt, während
die austretenden Gase in den zwischen dem Führungszylinder und Vergasermantel gebildeten
ringförmigen
Gasführungskanal
eintreten und nach oben abgeleitet werden. Hierdurch wird die nach
unten sinkende vergasende und schmelzende Masse nun nicht mehr in
Kontakt stehen mit dem Vergaser-Gehäusemantel, so dass dessen Beschädigung vermieden
und zudem ein verblocken des Mülls verhindert
wird. Zudem haben die entstehenden Gase die Möglichkeit, sowohl in dem vergasenden Material
hochzusteigen oder in verstärktem
Maße radial
in den Führungskanal
auszutreten und dann direkt ungestört nach oben zu strömen. So
auch diese hochtemperierten Gase des untersten Vergaserabschnittes.
Hierdurch wird zudem das oben aufgegebene Material nicht unnötig durch
hochsteigende Heißgase
hoch erhitzt, so dass es schon bei 60°C ausgasende Gase sich überwiegend
erst in der Zone des weiterführenden
Absaugrohres mit den Gasen höherer
Temperatur mischen. Zudem bildet sich im oberen Bereich ein Dampf-Gas-Gemisch,
das nicht explosiv ist und durch den im Ableitrohr anstehnden Unterdruck
abgesaugt werden kann. Dadurch wird insgesamt ein optimal temperiertes
Gas ausgebracht.
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Von
Vorteil ist, wenn die radialen Öffnungen des
Führungszylinders
dachförmig
herausgedrückte Abdeckungen
aufweisen, z. B. in einem Winkel von ca. 5° bis 20° geneigt. Diese abgedeckten Öffnungen können dadurch
gebildet werden, dass in dem Zylindermantel bogenförmige Einschnitte
eingebracht werden, die anschließend leicht nach innen herausgedrückt bzw.
-gebogen werden. Dadurch ist über der
entstehenden Öffnung
ein Dach vorhanden, so dass die Öffnung
vor dem absinkenden Material geschützt ist und gleichzeitig eine
Ausströmhilfe
für die Gase
gebildet wird.
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Schließlich ist
von Vorteil, wenn der Führungszylinder
an seinem oberen Ende über
den Rand des Heißgas-Ableitungsrohres
endet, vorzugsweise ca. in dessen Mitte. Dabei kann der obere Rand
des Führungszylinders
eine konische Erweiterung aufweisen, so dass dieser Rand radial
im wesentlichen bis an den Gehäusemantel
ansteht. Dadurch wird vermieden, dass oben aufgegebenes Material
in den ringförmigen
Gasführungskanal
eindringt, Beschädigungen
verursacht und den Gasausfluss erschwert.
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Von
Vorteil ist, dass im Zulauf der Turbine des Heißgasdampfgenerators der Anlage
ein ballonförmiges
bzw. birnenförmiges
Gehäuse
vorgeschaltet ist bzw. zwischen Turbineneintritt und Zulaufrohr ein
im Vergleich zum Zulaufrohr und dem Turbineneintritt ballonförmig bzw.
birnenförmig
erweitertes Gehäuse
zwischengeschaltet ist. In diesem Gehäuse ist konzentrisch eine im
wesentlichen birnenförmiger Hochdruckbehälter so
angeordnet, dass er mit seiner verengten Austrittsöffnung zum
Turbineneintritt weist und sich in dessen unmittelbarer Nähe befindet.
Dabei ist der Hochdruckbehälter
mit einem Wasserzulauf verbunden, wobei dieser Wasserzulauf vorzugsweise
zentrisch/axial in den Behälter
einmündet.
Die Hochdruckbehälter
außen
umspülenden
Heißgase heizen
den Behälter
entsprechend auf, wodurch das in den Behälter eingebrachte Wasser explosionsartig verdampft
und dieser Dampf mit entsprechendem Hochdruck aus dem Hochdruckbehälter in
die unmittelbar nachfolgende Turbinenöffnung eintritt. Dabei wird
das vorbeiströmende
Rauchgas vermischt und eingemischt, wobei nachfolgend durch die
unterschiedlichen Druck- und Geschwindigkeitsverhältnisse
beim Expandieren, Komprimieren und erneutes Expan dieren eine optimale
Vermischung und Vorreaktion des Gas-Dampf-Gemisches stattfindet.
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Die
Dampfbildung im Hochdruckbehälter wird
noch entsprechend optimiert, wenn das zentrisch in den Hochdruckbehälter eingebrachte
Wasser so eingedüst
bzw. eingebracht wird, dass es im wesentlichen radial gleichmäßig fein-verteilt
wird, so dass auch der durch die große Hitzeeinwirkung entstehende
Wasserdampf im Verhältnis
zum Behälterquerschnitt
relativ konstant entsteht und somit auch die Druckbelastung relativ
gleichförmig
gehalten werden kann.
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Hierfür kann eine
Verteilerscheibe vorgesehen sein, die im Wasserführungsrohr über eine sogenannte Wasserlagerung
abgestützt
ist und auf die das aus der durch die Wasserlagerung einströmende Wasser
axial auftrifft und radial abgeleitet wird. Durch auf der Anströmseite der
Verteilerscheibe vorgesehene tangentiale oder spiralförmige Erhebungen
als Wasserführungskanten
wird die Verteilerscheibe in Rotation versetzt, wodurch das auftreffende
Wasser zusätzlich
eine Drehbewegung erfährt
und tangential ausgeschleudert wird, in Richtung auf die heiße Behälter-Innenwandung.
Ist dann auch noch ein Drei-Punkt-Wasserlager vorgesehen, mit zwei
Lagern vor und einem hinter der Verteilerscheibe, dann wird die
Verteilerscheibe stabil gehalten, so dass ein taumeln nicht möglich ist.
Dabei stellt sich die austretende Wassermenge entsprechend dem anstehenden
Vordruck der Förderpumpe
vor und nach der Scheibe automatisch selber ein. Hierdurch wird
in einfacher Weise die in das Heißgas einzumischende Dampfmenge
steuerbar.
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Von
Vorteil ist des weiteren, wenn das Ablaufrohr turbinenseitig einen
sich in Ablaufrichtung erweiternden Diffusionsabschnitt besitzt,
wodurch die positiv auswirkenden Effekte durch aufeinanderfolgende
Komprimierungen und Entspannungen des hindurchgeführten Gases
noch verstärkt
bzw. weitergeführt
werden.
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Dieses
Ablaufrohr ist nachfolgend mit einer Gasreinigungsstufe verbunden,
durch deren Saug-Gebläse
im Ablaufrohr ein Unterdruck ansteht, der sich auf die gesamte Funktion
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
auswirkt, insbesondere aber auch dessen andauernde Funktionsfähigkeit
optimiert. Dadurch kann nämlich
einerseits kein Rückstau
im System über
die Turbine bis hin zum Vergaser stattfinden, gleichzeitig den Vergasungsprozess entlastend.
Andererseits wird ein Ausgasen insbesondere der Gehäusedichtungen
und somit Undichtigkeiten der Flanschverbindungen, insbesondere
im Turbinenzulauf und Turbinengehäuse, vermieden.
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Besonders
zweckmäßig ist,
wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung
in einer Energieproduktions- und Müllverwertungsanlage eingegliedert
ist, wobei ihr Zulauf mit dem Müllvergaser
(Schmelzvergaser) verbunden ist und das dort erzeugte Roh/Heißgas führt. Der
Ablauf der Vorrichtung bzw. der Turbine der Vorrichtung ist dabei
mit einer Gasreinigungsvorrichtung verbunden, deren Gebläse im Zulauf
den Unterdruck erzeugt, wie vorbeschrieben. Dabei ist die Abtriebswelle
(Königswelle)
der Turbine mit einem Generator, vorzugsweise einem Permanentmagnet-Generator
verbunden, der vorzugsweise mehrere Stufen zum wahlweisen Betreiben
je nach übertragen
erhaltenem Drehmoment besitzt, so dass immer eine entsprechend optimale
Funktion möglich ist.
Der Generator steht seinerseits (elektrisch) in Verbindung mit einer
physikalischen Trenneinrichtung für das verunreinigte Wasser,
insbesondere das im Müllsilo
anfallende Schmutzwasser, wobei der Gleichstrom des Generators zur
elektrolytischen Zerlegung des Wassers dient. Der dabei erhaltene überschüssige Sauerstoff
und Wasserstoff wird danach jeweils als Primärenergie im System weiter verwendet
und zwar einerseits im Stützbrenner
des Vergasers (der Sauerstoff O2) und andererseits
im Verbrennungsmotor der Anlage (der Wasserstoff H).
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Schließlich ist
auch besonders vorteilhaft, wenn der Wasserzulauf des Druckbehälters des Heißgasdampfgenerators
mit einem Wasserbehälter verbunden
ist, in dem gereinigtes Brauchwasser vom Wasserspeicher des Wasserreinigungssystems
der Anlage sowie das in der Turbine abkondensierte Wasser eingebracht
ist. Da das aus der Wasserreinigung des Systems stammende Brauchwasser
praktisch von sämtlichen
Verunreinigungen und auch von Calcium gesäubert ist, finden keine Ablagerungen
im Hochdruckbehälter
und auch nachfolgend in der Turbine statt, was zur Erhöhung der
Lebensdauer und zur Reduzierung etwa anfallender Wartungsarbeiten beiträgt.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsformen der Anlage und
Anlagenteile unter Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1:
eine schematische Darstellung (Blockschaltbild) einer zur Durchführung der
vorliegenden verfahrensgeeigneten Anlage,
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2:
eine schematische Darstellung eines Ausschnittes der Anlage nach 1,
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3:
einen teilweisen Vertikalschnitt durch einen Schmelzvergaser,
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4:
ein Detail IV aus 3,
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5:
eine schematische Darstellung in teilweisem Schnitt durch den Heißgas-Dampf-Generator der
Anlage, mit Anbindung an einen Brauchwasserbehälter und eine physikalische
Trenneinrichtung,
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6:
einen teilweisen Schnitt durch den Dampferzeuger aus 5,
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7:
ein Detail VII aus 5, den Wasser-Verteiler näher darstellend,
und
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8:
eine Ansicht gemäß Pfeil
VIII aus 7 der Verteilerscheibe.
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Wie
aus 1 zu entnehmen ist, wird der ankommende Rohabfall
bzw. Müll
mit einem LKW in die Anlage eingebracht, wobei der LKW zuerst durch ein
Wasserbad 1 fährt,
um die LKW-Reifen zu waschen und so ein Verschleppen von Keimen
und Bakterien in die nachfolgende Schleuse zu verhindern. Danach
fährt der
LKW auf eine Waage 2, durch die der ankommende Müll gewogen
und buchhalterisch erfasst wird.
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Sodann
fährt der
LKW in eine Schleuse 3, in deren Raum Unterdruck herrscht.
An die Schleuse 3 schließt ein Bunker 4 direkt
an, in dem der Müll
vom LKW hineingeschüttet
bzw. hineingekippt wird. Hierfür
fährt der
LKW in der Schleuse rückwärts bis
zur Bunkermanschette, wonach das Bunkertor aufgeht. Der in den Bunker
gekippte Müll
wird dann mittels Förderband 5 in
einen Brecher 6 transportiert. In diesem Brecher 6 wird
der Müll
nur grob gebrochen. Diesem wird dann Schlamm aus einem Schlammsilo 7 über eine
Schlammentwässerung 8 mittels
eines Förderers 9 zugeführt und
mit dem gebrochenen Material vermischt, wonach diese Mischung einer
Kolbenpresse 10 zugeführt
wird.
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Über dem
Förderband
im Bunker 4 ist ein Metallabscheider 11 angebracht,
der grobe Metallteile abschneidet. Der Rest wird der Kobenpresse 10 zugeführt.
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Mittels
der Kolbenpresse 10 werden alle festen Stoffe aus dem Brecher 6,
der Rest aus dem Sieb- und Metallabscheider 11 sowie diverse Schlammrückstände aus
dem Schlammsilo 7, der Schlammentwässerung 8, einer physikalischen
Trennung 12, und einer Kammerfilterpresse 13 gemeinsam
verpresst und dem Müllvorratsbunker 14 zugeführt.
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In
der Kolbenpresse 10 werden die Stoffe so verpresst, dass
ein Rohrkolben entsteht. Dieser, bzw. die Rohstoffmasse, ist durch
den hohen Druck (bis zu 100 bar) außen verschweißt, wodurch
das Einschweißen
des Mülls
im Ballen nicht mehr notwendig ist. Der Müll-Rohrkolben hat dabei einen
zentrischen Hohlraum, der bewirkt, dass beim Verschwelen der Stoffe
ein gleichmäßiges Abtragen
des Kohlenstoffs und der Kohlenwasserstoffe möglich ist (Oberflächenvergrößerung).
Dabei können
die Abmessungen der Hohlkoben ∅ 300 × 400 mm betragen. Dadurch ist
es insgesamt möglich
geworden, dass kein Vorsortieren des Mülls mehr notwendig ist.
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Der
Müll-Vorratsbunker 14 spielt
die Rolle eines Zwischenpuffers, aus dem der entsprechend vorbereitete
und gebunkerte Müll
in einen Schmelzvergaser 15 aufgegeben wird. Dieser Vergaser 15 wird im
Zusammenhang mit 2 und insbesondere mit 3 und 4 näher beschrieben.
Aus dem Vergaser 15 wird unten die Schlacke abgezogen,
zu einer Schlackeverarbeitungsstation 16 verbracht und
von dort entsprechend ausgebracht über eine Leitung 17.
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An
der oberen Vergasungszone wird das entstandene Heißgas abgeleitet
und einem Heißgas-Dampf-Generator 18 zugeführt, der
im Zusammenhang mit 2, aber insbesondere mit 5 bis 7 nachfolgend
näher erläutert wird.
Die vom Vergaser zum Heißgas-Dampf-Generator
geführte
Leitung 19 wird von einem Ringgehäuse 20 umschlossen,
in das über
eine Leitung 21 Brauchwasser von einem Wasserspeicher 22 eingeführt. Der
dabei entstehende Dampf wird über
eine Leitung 23 zur Kälte- und
Eisproduktion 24 geführt
dient, während
durch eine Leitung 25 das erwärmte Wasser zur Entsalzung 26 verbracht
wird. Sodann wird durch die Leitung 27 entsalztes Wasser
abgeleitet und/oder bedarfsweise durch einen Filter 28 das
Wasser geführt
und dann in der Leitung 29 als Trinkwasser weitergeleitet.
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Durch
die sehr gute Abstimmung aller physikalischen und technischen Größen im Anlagensystem
ist man nunmehr in der Lage, wirtschaftlich sinnvoll z. B. Meereswasser
und salzbelastetes Industriewasser wie z. B. Fischwasser, zu entsalzen.
Dies geschieht z. B. wie folgt:
Das salzbelastete Industrie-
oder Meerwasser wird einem Wasserreinigungssystem
35, wie
z. B. unter anderem in der
DE
592 08 995 T1 beschrieben, zugeleitet. Der Restanteil der
in der Lösung
befindlichen Salze wird dann über
die Verdampfungsstrecke im Ringgehäuse
20 geführt und
mit der Sekundärwärme des
Rohgasstromes aus dem Schmelzvergaser
15 verdampft. Anschließend wird
der Dampf kondensiert und das so gewonnene entsalzte Wasser für den Gebrauch
in dem Anlagensystem verwendet oder kann als gereinigtes Wasser
in die Natur abgegeben werden.
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Das
aus dem Wasserspeicher 22 über die Leitung 21 abgeleitete
Brauchwasser wird auch in einen Wasserbehälter 30 eingeleitet,
woraus es in den Dampferzeuger des Heißgas-Dampf-Generators 18 zur
Dampferzeugung eingebracht wird, wie insbesondere in 5 bis 7 ausführlich dargestellt
ist. Aus der Schleuse 3 und dem Bunker 4 sowie
weiteren Stationen der Anlage und der Hallenversorgung, wird die
Abluft über
z. B. eine Leitung 31 in eine Luftreinigung 32 geleitet,
aus der die gereinigte Abluft über
die Leitung 33 austritt bzw. abgeleitet wird.
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Der
Heißgas-Dampf-Generator 18 seht
in Verbindung mit einem Thermo-Öltauscher 36,
der wiederum in wechselwirkender Verbindung mit einem Fallstromgerät 38 steht.
Der Heißgas-Dampf-Generator 18 kann
aber auch über
eine direkte Leitung 37 mit dem Fallstromgerät 38 in
Verbindung stehen. Aufbau und Funktion des Fallstromgerätes wird
nachfolgend anhand der 2, 9 und 10 näher erläutert.
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Aus
dem Fallstromgerät
38,
in dem das vom Heißgas-Dampf-Generator
18 eingebrachte
vorreagierte Gas-Dampf-Gemisch vorgereinigt wurde, wird das frei
werdende Gas einer Gasreinigung
40 übergeben, die näher im Zusammenhang
mit
2 beschrieben wird, wie im wesentlichen in der
DE 592 08 995 T1 beschrieben.
Das dort gereinigte Gas wird anschließend entweder einem Motor oder
einer Turbine
41, einer Wasseraufbereitung
35 oder
einer Gasverflüssigung
42 zugeleitet.
Aus der Gasverflüssigung
42 wird
dann das Flüssiggas
an einen Versorgungstank
43 und von dort an den Brenner
des Vergasers
15 geleitet oder das Flüssiggas wird einer zentralen Wärmeaufnahme
und -Verteilung
44 zugeleitet, die zudem mit dem Motor/Turbine
41,
mit dem Thermo-Öltauscher
36 und
dem Vergaser
15 in Verbindung steht.
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Vom
Motor/Turbine 41 stammende Gase bzw. Gasgemische werden über das
Fallstromgerät 38 verbracht,
gekühlt
und gereinigt und dann in eine Abgasreinigung 39 geleitet.
Aus der Abgasreinigung 39 werden dann die gereinigten Abgase
der Gasreinigung 40, dem Brenner des Vergasers 15 oder über eine
Leitung 46 frei ausgebracht.
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In
die Wasseraufbereitung 35 wird unter anderem das aus der
physikalischen Trennung 12 abgeleitete Wasser über die
Leitung 47 eingebracht und aus dieser das gereinigte Wasser
in den Wasserspeicher 22 und von dort zur Anlagenversorgung
z. B. über
die Leitung 48 ausgebracht. Aus dem Wasserspeicher 22 führt dann
noch eine Leitung 49 in die Leitung 48, die Wasserüberschuss
in einen Vorfluter oder sonstige öffentliche/freie Gewässer wie
Bach oder Fluss ableitet. Schließlich ist noch ein Wärmetauscher
für die
Anlagenversorgung 50 vorgesehen.
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Die
in 2 dargestellte Anlage weist wesentliche Teile
der im Zusammenhang mit 1 beschriebenen Anlage auf,
wobei hier verschiedene An- und Abführungen bzw. Transporteinrichtungen nicht
mit berücksichtigt
bzw. eingezeichnet sind. Es ist links in der Figur ein Schmelzvergaser 15 zu
erkennen, weiter unten im Zusammenhang mit 3 und 4 näher beschrieben
wird.
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Der
Schmelzvergaser 15 ist an der Oberseite seiner Schmelzzone über ein
Ab- bzw. Zulaufrohr 19 mit dem Heißgas-Dampf-Generator 18 verbunden, der
im Zusammenhang mit 5 bis 8 nachfolgend
näher erläutert.
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Das
Heißgas-Dampf-Gemische
wird über das
Ablaufrohr 37 von oben in das Fallstromgerät 38 eingeleitet,
das in Verbindung mit 9 und 10 näher erläutert wird.
Auf Grund dessen, dass der Müll beim
Eintrag in den Schmelzvergaser unterschiedliche Primärenergie
hat, ist auch die Gasmengenerzeugung und Gaszusammensetzung unterschiedlich.
Durch den Effekt des Überganges
vom Aggregatszustand fest (Müll)
in gasförmig
(Ausvergaser) geschieht auf dem Weg über den Heißgas-Dampf-Generator 18 und dem Fallstrommodul 38 bis
hin zur Gasreinigungsanlage 40 eine Vorreaktion der Gase.
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Mittels
eines Sauggebläses
(52) vor der Gasreinigung 40 wird durch einen
Unterdruckdosimeter (53) im Fallstrommodul (38)
ein Unterdruck gehalten. Durch einen Luft-Gas-Regler (54)
vor dem Sauggebläse
(52) wird die Gasmenge und der darin enthaltene Brennwert
gemessen.
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Über ein
Luftführungsrohr
(55) aus der Absaugung der physikalischen Trennung (12)
wird entsprechend Luftsauerstoff abgesaugt. Das so erhaltene Gas-Luft-Gemisch
wird in die Gasreinigungsanlage (40) geführt, die
einen Schaumerzeuger (57) und einen Schaumzerleger (58)
besitzt wo nun die Ad- und Absorption der Gase stattfindet.
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Mittels
der in der Gasreinigung vorhandenen dynamischen Walzen (56)
des Schaumerzeugers (57) wird eine sehr große Schaummasse
gebildet. Die Filterfläche,
die dabei erreicht wird, hat z. B. bei der Bildung von 1 m3 pro Zeiteinheit eine Fläche von ca. 100 000 m2. Diese Fläche ist ausreichend, um die gereinigten
Kohlenwasserstoffe freizusetzen, die z. B. der Motor (41)
zur Verbrennung braucht. Dies geschieht wie folgt:
Mittels
eines Reaktionsmittels, das ins Wasser zudosiert wird, entsteht
eine sogenannte Prozessflüssigkeit,
die ständig
im Kreislauf über
die Walzen (56) geführt
wird. Durch die Zuführung
des Gas-Luft-Gemisches entsteht dann die Schaummasse. Das Reaktionsmittel
hat durch die hohe Affinität
die Eigenschaft, langkettige Verbindungen wie z. B. Undecan (C11 H24),
das bei der Vergasung aus Müll
entsteht und andere Stoffe, wie z. B. Navtalene u. Silicane an sich bindet
abzuscheiden.
-
Diese
Stoffe fallen dann als Schlamm an und werden nicht mehr in den gereinigten
Gasstrom zum Motor (41) gegeben. Dagegen werden kurzkettige Verbindungen
wie z. B. das Methan (CH4), Methanol (CH4O) oder Isopropanol (C3H8O) usw. in den Gasstrom zum Motor gereinigt
wieder freigegeben. Dies geschieht durch den Dampfdruck der durch
die Temperaturansteuerung von der zentralen Wärmeaufnahme und -Verteilung
(44) über
die Wärmetauscher.
-
Der
Vorteil, die Gasreinigung vor den Motor/Turbine (41) zu
schalten, liegt darin, dass man zur Verbrennung im Motor keine Lambdaregelung
mehr braucht und, da die Gase gereinigt sind, eine höhere Gesamtleistung
des Motors/Turbine erreicht wird. Durch die immer gleichgroß erzeugte
Schaummasse und der geregelten Prozesswassertemperatur wird eine
immer gleichbleibende Gasmenge dem Motor zugeführt. Der verflüssigte Gasüberschuss
wird mittels einer Destille (Gasverflüssigung) (42) verflüssigt.
-
Hinzu
kommt, dass auf der gesamten Gasführungsstrecke kein explosives
Gas-Luft-Gemisch entsteht,
da die gesamte Wegstrecke bis zum Motor ein Nasszellen-Bereich ist und eine
relative Luftfeuchte von 80% nicht unterschritten wird.
-
Aus 2 ist
noch zu erkennen, wie der Wasserbehälter 30 im Wasserspeicher 22 angeordnet
ist, so dass eine Wärmepufferung
vorhanden ist. Die Wärme
des auskondensierten heißen
Wassers aus der Turbine 18.3 und aus dem Entsalzer 26 bleibt so
besser im Wasser des Behälters 30 erhalten
und wird lediglich teilweise an das Brauchwasser des Speichers 22 abgegeben
und bleibt somit im System erhalten.
-
Wie
aus 3 und 4 ersichtlich ist, weist der
erfindungsgemäße Schmelzvergaser 15, wie
bei Vergasern allgemein üblich,
an seiner Oberseite einen Trichter 15.1 auf, zum Einleiten
bzw. Aufgeben des zu vergasenden Materials, z. B. von Abfall oder
Müll.
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Darunter
befindet sich ein Schiebersystem 15.2, bei dem durch zwei
Schieber eine Portionierung bzw. Vereinzelung des in den Vergaser
aufgegebenen Materials vornehmbar ist. Weiter unten befindet sich
ein wassergefüllter
Gehäusemantel 15.3,
der nach unten durch einen Rost 15.4 abgegrenzt ist, auf dem
keramische Hochtemperaturkugeln 15.5 aufliegen, zwischen
denen das geschmolzene Restmaterial nach unten in den Brennraum
und weiter in eine Auffangwanne 15.6 fließt. In dieser
Auffangwanne werden die schwereren flüssigen Metalllegierungen 15.7 unten
gesammelt, während
die flüssige,
innerte Schlacke 15.8 oben schwimmt, wobei beides, also die
flüssige
Metalllegierung und die flüssige
Schlacke entsprechend ableitbar und zur weiterer Verwendung bringbar
sind.
-
Im
Inneren des Gehäusemantels
ist ein Führungszylinder 15.9 konzentrisch
und auf Abstand so angeordnet, dass dazwischen ein ringförmiger Gasführungskanal 15.10 vorhanden
ist. Im Führungszylinder 15.9 sind überdachte Öffnungen 15.11 eingebracht,
wie insbesondere auch in Verbindung mit 4 erkennbar
ist. Diese Öffnungen 15.11 werden dadurch
gebildet, dass Bogen-Einschnitte 15.12 in den Mantel des
Führungszylinders
eingebracht werden, wobei durch Eindrücken bzw. Abwinkeln ein die jeweilige Öffnungen 15.11 schützendes
Dach 15.13 vorhanden ist.
-
Wie
insbesondere aus 5 erkennbar ist, besitzt der
Heißgas-Dampf-Generator 18,
als prägnante
Teile, in Aufeinanderfolge gesehen, einen Dampferzeuger 18.2,
eine Turbine 18.3 und einen Generator 4. Der Dampferzeuger 18.2 hat
ein ballonartiges Gehäuse 18.6,
das einerseits über
seine Zulauföffnung 18.7 mit
einem Rohgas bzw. Heißgas vom
Vergaser führenden
Zulaufrohr 19 verbunden ist, vorzugsweise über eine
Flanschverbindung 18.9. Andererseits ist das Gehäuse 18.6 über seine Ablauföffnung 18.10 mit
der Zulauföffnung 18.11 eines ebenfalls
annähernd
ballonförmigen,
einen Doppel-Turbinenläufer 18.13 enthaltendes
Turbinengehäuse 18.12 der
Turbine 18.3 verbunden, vorzugsweise ebenfalls über eine
Flanschverbindung 18.9.
-
Das
Turbinengehäuse 18.12 ist
auslaufseitig bzw. an seiner Auslauföffnung 18.14 mit einem
Ablaufrohr 37 verbunden und zwar ebenfalls über eine Flanschverbindung 18.9.
Das Ablaufrohr 37 ist an seinem turbinenseitigen Ende mit
einem sich erweiternden Diffusor-Abschnitt 18.16 versehen,
wonach das Ablaufrohr 37 weiterführend einen konstanten Querschnitt
bzw. Durchmesser aufweist und mit weiteren vorhanden Einrichtungen
von z. B. einer Müllverwertungsanlage,
sowie unterschiedlichen Gasreinigungsgeräten bzw. -Einrichtungen verbunden
ist.
-
Im
Ballon-Gehäuse 18.6 befindet
sich konzentrisch angeordnet und ausgebildet ein Hochdruckbehälter 18.18,
der im wesentlichen die Form einer Birne aufweist und mit seinem
ausgestülpten bzw.
axial ausgezogen Öffnungsende 18.19 so
ausgebildet und insgesamt angeordnet ist, dass es bis nahe seiner
Ablauföffnung
und damit der Ablauföffnung 18.10 des
Gehäuses 18.6 und
damit der Zulauföffnung 18.11 der
Turbine 18.3 steht bzw. endet.
-
Wie
auch aus 6 zu entnehmen ist, ist an dem
geschlossenen zulaufseitigen Ende des Hochdruckbehälters 18,
also praktisch an dessen Bodenseite, ein Verteiler 18.20 vorgesehen,
der im Zusammenhang mit 7 und 8 näher erläutert wird. Der
Verteiler 18.20 öffnet
einerseits in das Behälterinnere
und ist andererseits über
eine Zulaufleitung 18.21 mit einem Wasserbehälter 18.22 verbunden, wobei
eine Pumpe 18.23 in der Leitung 18.21 das im Wasserbehälter befindliche
gereinigte Brauchwasser zum Verteiler 18.20 befördert. Das
im Behälter 18.22 befindliche
gereinigte Brauchwasser wird ganz überwiegend über eine Leitung 18.24 eingebracht,
die aus einer Wasserreinigung des Systems bzw. der Anlage stammt
bzw. aus dem entsprechenden Wasserspeicher bedarfsweise zugeleitet
wird. Zudem wird über
eine Leitung 18.25 auskondendsiertes Wasser aus der Turbine 18.3 in
den Wasserbehälter 18.22 eingebracht.
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Im
Gehäuse 18.12 der
Turbine 18.3 ist ein Doppel-Turbinenläufer 18.13 konzentrisch
angeordnet, der im wesentlichen bzw. im weitesten Sinne spiegelbildlich
zur Gehau semitte und zum Läufer selbst
ausgebildet ist, im wesentlichen ebenfalls Dimensions- bzw. Durchmessererweiterung
und danach entsprechend die Durchmesser- bzw. Dimensionsverringerung besitzt
bzw. aufweist. Dabei befindet sich der Läufereingang nahe der Zulauföffnung 18.11 der
Turbine und somit gleichzeitig nahe dem Öffnungsende 18.19 des
Hochdruckbehälters 18.18. Der
axial gegensinnige Austritt 18.28 des Turbinenläufers 18.13 befindet
sich entsprechend nahe der Ablauföffnung 18.14 der Turbine
bzw. des Turbinengehäuses 18.12 und
so mit dem Eintritt des Diffusorabschnitts 18.16 des Ablaufrohres 37.
Es ist ersichtlich, dass gleichzeitig der maximale Durchmesser des
Turbinenläufers
in seinem mittigen maximalen Umfang bzw. seiner Krone 18.27 entsprechend
korrespondierend mit der Zone mit größtem Durchmesser des Gehäuses 18.12 angeordnet
ist.
-
Der
Turbinenläufer 18.13 ist
dabei über
seine Abtriebswelle 18.29 (Königswelle) mit dem Permanentmagnet-Generator 18.4 verbunden.
Dieser Generator 18.4 besitzt drei Stufen 18.31,
die je nach Bedarf bzw. je nach anliegendem Drehmoment, entsprechend
selbsttätig
zugeschaltet werden. Von dem Generator 18.4 führen zwei
Gleichstromleitungen 18.33 und 18.34 zu den Elektroden 18.36 und 18.37 einer
Trenneinrichtung 18.35. In dieser Einrichtung 18.35 erfolgt
die physikalische Trennung von über eine
Leitung 18.38 angebrachtes Schmutzwasser, z. B. des Schmutzwassers
aus dem Müll-Silo
einer Müllverwertungsanlage.
Durch die elektrolytischen Reaktionen bzw. Aufspaltungen setzen
sich die Verunreinigungen als Schlamm am Behälterboden der Einrichtung 18.35 ab
und werden über
eine Leitung 18.38 ausgebracht. Das physikalisch gereinigte
Wasser wird über
eine Leitung 18.39 zur Weiterbehandlung abgezogen, während der Überschuss
an entstandenem Sauerstoff und Wasserstoff zum Stützbrenner
des Vergasers der Müllverwertungsanlage bzw.
zu einem Verbrennungsmotor weitergeleitet wird, über die Leitungen 18.40 bzw. 18.41.
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Aus 6 ist
zu erkennen, wie am konzentrischen Gehäuse 18.6 des Dampferzeugers 18.2 angeordneten
Hochdruckbehälter 18.18 der
Verteiler 18.20 angeordnet ist, dessen Einströmseite durch
einen Kegel 18.47 geschützt
ist, der gleichzeitig den in das Gehäuse 18.6 des Dampferzeugers 18.2 eintretenden
Gasstrom gleichmäßig auf
die Mantelfläche des
Behälters 18.18 aufteilt.
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7 zeigt
im Detail, wie der Verteiler 18.20 aus einem in das Innere
des Behälters 18.18 ragenden
Führungsrohr 18.28 besteht,
der über
einen Flansch 18.49 mit Dichtung 18.50 am Behälter 18.18 befestigt
ist und an dem außen
die Zulaufleitung 18.21 mit zwischenliegender Dichtung 18.51 angeschlossen
ist.
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An
der Stirnseite des Führungsrohres 18.48 ist
in geringer Beabstandung eine Verteilerscheibe 18.55 konzentrisch
angeordnet, die ein Lagerrohr 18.54 besitzt, das axial
in die Bohrung 18.53 des Führungsrohres 18.48 so
hineinragt, dass zwischen den beiden Rohren eine ringförmige Wasserführung 18.56 gebildet
ist. Zudem sind in der Bohrung 18.53 des Führungsrohres 18.48,
jeweils zum Ende des mit dem Lagerrohr 18.54 korrespondierenden
Rohrabschnittes, je eine Ringtasche 18.57 und 18.58 vorgesehen,
in denen das vorbeiströmende
Wasser aufgestaut wird und dadurch die Rolle eines Wasserlagers spielen.
An der Stirnseite des Führungsrohres 18.48 ist
zudem eine die Bohrung 18.53 erweiternde Ausschrägung 18.59 vorgesehen,
wodurch der aus der Wasserführung 18.56 auftretende
Wasserstrom verbreitert nach außen
abgeleitet wird und breiter gefächert
auf die Anstromfläche 18.30 der
Verteilerscheibe 18.55 trifft.
-
Wie
auch aus 8 erkennbar ist, sind auf der
Anströmfläche 18.60 axial
abstehende spiralförmige
Wasserführungskanten 18.61 vorgesehen,
auf welche der aus der Wasserführung
austretende Wasserstrom drückt
und dadurch die Verteilerscheibe dreht.
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Aus 7 ist
des weiteren zu erkennen, dass das Lagerrohr 18.54 eine
innere Wasserführung 18.63 besitzt,
in deren Stirnseitiger Erweiterung eine Ringtasche 18.64 vorhanden
ist. In diese ragt ein konischer Lagerkegel 18.65 geringfügig beanstandet hinein,
so dass durch die Wasserführung 18.63 strömendes Wasser
auf den Lagerkegel 18.65 auftritt und durch Rückstau in
der Ringtasche 18.64 ein Wasserlager bildet. Der Lagerkegel 18.65 ist
dabei über
einen Gewindezapfen 18.66 mit Kontermutter 18.67 an
einem Bügel 18.68 axial
verschiebbar gehalten, der am Flansch 18.49 befestigt ist.
Somit ist ein Drei-Punkt-Wasserlager vorhanden (18.57, 18.58, 18.64),
dass die Verteilerscheibe 18.55 stabil und taumelfrei hält.
-
Es
ist somit insgesamt ersichtlich, dass der Verteiler 18.20 eine
in sich kompakte Einheit bildet, die als solche von außen einschiebbar
und dadurch leicht auswech selbar über den Flansch 18.49 am
Behälter 18.18 z.
B. über
Schrauben befestigbar ist. Bei eventuellen Störungen oder notwendigen Änderungen
der Einstellung der axialen Position des Lagerkegels 18.65 oder
gar kompletten Austausch der Verteilereinheit sind somit nur einige
Schraubverbindungen zu lösen,
um die erforderlichen Arbeiten problemlos durchzuführen.
-
Der
Heißgasdampfgenerator 1 arbeitet
folgendermaßen:
Das über das
Zulaufrohr 19 z. B. von einem Müllvergaser eingebrachte bzw.
einfließende
Heißgas 18.43 tritt
mit einer Temperatur von ca. 400°C
bis 500°C über die
Zulauföffnung 18.7 in
das Gehäuse 18.6 ein und
umspült
den Hochdruckbehälter 18.18.
Es ist ersichtlich, dass dabei beim Eintritt zuerst eine wesentliche
Querschnittserweiterung stattfindet, wonach in der Zone der Ablauföffnung 18.10 erneut
eine Verengung des Querschnitts erfolgt, wodurch das Strömungsverhalten
des Heißgases
entsprechenden Änderungen
unterworfen ist. Durch das Umströmen
des Hochdruckbehälters
mit dem Heißgas
wird der Behälter
entsprechend erhitzt, wodurch das über den Verteiler 18.20 eingesprühte Wasser
sofort bzw. explosionsartig verdampft und in Richtung auf das Öffnungsende 18.19 des
Behälters
gedrückt
bzw. ausgestoßen
wird. Durch die entsprechenden Drucksituationen und auch die entsprechenden
Querschnittsverringerungen tritt der Wasserdampf 18.44 mit
unter relativ hohem Druck und hoher Geschwindigkeit aus dem Behälter 18.18 aus
und in die Zulauföffnung 18.11 der
Turbine ein. Dabei tritt gleichzeitig außen konzentrisch auch das Heißgas 18.43 aus
dem Gehäuse 18.6 aus
und in die Zulauföffnung 18.11 der Turbine
ein, wonach der Wasserdampf 18.44 und das Heißgas 18.43 sich
mischen, insbesondere bei deren Eintritt in die unter Einwirkung
von Heißgas
und Dampf sich drehenden Turbinenläufers. Es entseht dabei ein
Heißgas-Dampf-Gemisch,
das expandierend durch die erste Hälfte des Turbinenläufers zieht und
danach komprimierend in dessen zweiten Hälfte geführt wird bzw. strömt, um über eine
mit der Zulauföffnung 18.11 im
wesentlichen gleichgroße
Auslassöffnung 18.14 der
Turbine auszuströmen.
Das Heißgas-Dampf-Gemisch,
das nach Kompression, Expansion und erneuter Kompression zusätzlich den Drehbewegungen
durch den Turbinenläufer
unterworfen war, hat unterschiedliche Druck- und Geschwindigkeitszustände erfahren
und ist entsprechend stark vermischt worden, so dass eine Vorreaktion
im Gemisch stattgefunden hat. Zudem wird dieses vorreagierte Gemisch
bei Eintritt in den Diffu sorabschnitt 18.16 des Ablaufrohres 18.15 erneut
expandieren, wodurch noch ein weiterer Misch- und Reaktionsschritt
stattfindet.
-
Dadurch,
dass im Ablaufrohr 37 ein Unterdruck vorhanden ist, verursacht
z. B. durch das Saug-Gebläse
einer nachfolgenden Gasreinigungsstufe 40, findet der Durchfluss
des Heißgases
und des Wasserdampfes bzw. des Heißgas-Dampf-Gemisches 18.45 optimal
statt, ohne jeglichen Rückstau,
wie dies bei üblichen
Turbinen meist der Fall ist und wodurch dort dann bekanntlich die
hohen Wirkungsgradverluste herrühren.
Durch den Sog bzw. den Unterdruck im Ablaufrohr 37 arbeitet
die Turbine 18.3 unter optimalsten Bedingungen, so dass
deren Wirkungsgrad bisher einen bei diesen Dampfturbinen unerreicht
hohen Wirkungsgrad erreicht bzw. erreichen kann.
-
Wie
aus 9 zu erkennen ist, besitzt das Fallstromgerät 38 in
einer ersten Ausführung
an seinem oberen Bereich eine Kühl-
und Reinigungseinheit 60, die aus einem oberen Deckteil 60 und
einem unteren Basisteil 62 besteht, die gemeinsam ein tronkonisches
Gehäuse 63 bilden.
In diesem Gehäuse 63 sind
zwei konische Wandelemente 64 und 65 angeordnet,
die zwar ebenfalls eine sich erweiternde Konizität besitzen, jedoch mit unterschiedlichem
Konuswinkel. So besitzt das obere Wandelement 64 einen größeren Winkel
als durch das Deckteil 61, während das untere Wandelement 65 eine
geringere Konizität besitzt
als das Wandelement 64, wobei zu erkennen ist, die Konizität des Wandelementes 65 ungefähr mit dem
Deckteil 61 übereinstimmt.
Hierdurch werden unterschiedliche Durchtrittsquerschnitte geschaffen, so
oben beim Eintritt eine erste Fläche 66,
die gleich dem Querschnitt das Gas-Dampf-Gemische eindringende Zulaufrohr 37.
Zur zweiten 67 hin findet eine sehr starke Verengung bzw.
Verdichtung statt, mit einer nachfolgenden großen Diffusion, um dann bei
der dritte Fläche 68 erneut
eine Verengung und somit Verdichtung bereit zu stellen.
-
Jeweils
zentrisch ist an der Oberseite der Kegelwandelemente 64 und 65 und
des Deckteiles 61 je eine Düse 71, 72 bzw. 73 angeordnet,
die Überleitungen 74 mit
dem unteren Sammelteil des Fallstromgerätes in Verbindung stehen.
-
Es
trifft nun feuchtes Luft-Dampf-Gemisch von oben über die Leitung 37 kommend
o in der Einrichtung ein, dann wird gleichzeitig die Prozessflüssigkeit
(Wasser mit Reaktionsmittel) über
die Düsen 71, 72, 73 zentrisch
eingesprüht,
wobei sich durch die erweiternde Konizität des Gehäuses bzw. Des Deckteiles 60 sowie
durch das Versprühen
Diffusion stattfindet und die Temperatur in erster Stufe sinkt. Von 66 nach 67 findet
befindet sich durch die unterschiedlichen Konizitäten des
Deckteils 61 und des Wandelementes 64 eine Durchtrittsverengung
und somit eine Verdichtung statt.
-
Von 67 nach 68 findet
eine Expansion/Diffusion statt, da der hier darunter befindliche
Kegel 65 einen kleinen Winkel besitzt. Dadurch findet eine Druck-
und Geschwindigkeitsänderung
statt, der Druck wird erhöht
und die Geschwindigkeit reduziert. Das unter großem Druck durch die Fläche 67 in
den darunter befindlichen erweiterten Raum eintretende Flüssigkeits-Gas-Gemisch
wird sehr stark verwirbelt und noch zusätzlich mit Prozessflüssigkeit
besprüht und
trifft auf den weiteren, etwas engeren Konus des Wandelements 65.
-
Bei
der Fläche 68 trifft
das Flüssigkeits-Gas-Gemisch
erneut auf eine Querschnittsverengung zwischen Konus 65 und
nunmehr sich konisch verengender Gehäuse-Basis 62, wodurch erneut die
Geschwindigkeit- und Druckverhältnisse verändert werden,
so dass erneut ein Fallstromeffekt stattfindet, d.h. Verwirbelungen/Turbulenzen.
Dabei wird erneut zentrisch Prozessflüssigkeit eingesprüht, wodurch
das Gemisch stark aufgeschäumt
wird, mit der Folge entsprechend großer Oberflächenvergrößerung und somit großer Reinigungswirkung.
Durch die Oberflächenvergrößerungen
und die eingesprühte
Prozessflüssigkeit
wird viel Energie vernichtet, wobei in einer Einrichtung mit tronkonischem
Gehäuse und
innen befindlichen zwei Kegelwandungen eine Temperaturreduktion
von ca. 300°C
bis auf 60°C
erfolgt.
-
Bei
Anordnung mehrerer solcher Vorrichtungsteile wie in 10 aufgezeigt,
d. h. mehrerer trankonischer Gehäuse
mit innen befindlichen Kegelwänden,
kann eine Temperaturreduktion von ca. 500°C bis auf 60°C erfolgen. Durch die in Strömungsrichtung
jeweils sich erweiternd angeordneten drei Kegeln, nämlich die
obrige Gehäusewand,
die beiden Kegelwandungen und die untere gegenläufig kegelförmige Gehäusewand sind sechs Oberflächen vorhanden,
die ständig
von der Prozessflüssigkeit benetzt
sind, wodurch große
Reaktionsflächen
zur Verfügung
stehen. Dazu entsteht durch die starke Aufschäumung bei der Verwirbelung
an den Durchtritten zwischen der ersten und der zweiten Kegelwandung 64 und 65 mit
den Gehäusewänden 61, 62, eine
extrem große
Reaktionsfläche
durch die Schaumbläschen.
Zu dem wirken sich auch die wiederholten Druckverhältnisse
aus, mit der Folge einer sehr hohen Affinität der Gasmoleküle zum Reaktionsmittel
der Prozessflüssigkeit.
Die an der Unterseite des Gehäuse-Basisteiles 62 gereinigten
austretenden Gase werden durch die Leitung 76 abgesaugt und
strömen
in die Gasreinigung 40 ein, dank der Saugwirkung des Ventilators 52,
wie aus 1 bis 2 ersichtlich
wird. Die dabei anfallende Prozessflüssigkeit rinnt bzw. tropft
nach unten, wird über
die Trichter-Wanne zusammengefasst und fließt in das Sammelbecken 77,
wobei sich der darin befindliche Schlamm 78 sich am Boden
sammelt und von dort über
die Leitung 79 ausgetragen werden kann.
-
Somit
erfüllt
das Fallstromgerät
drei Aufgeben im System, und zwar:
- 1. Eine
Temperatursenkung z. B. von annähernd 500°C auf 60°Celsius.
- 2. Die vom Heißgasdampfgenerator
vorreagierten Gase zu adsorbieren.
- 3. Druckschwankungen im Rohgasstrom zu kompensieren.
-
Wie
aus 9, aber auch aus 2 zu erkennen
ist, ist an der Oberseite des Fallstromgeräts 38, konzentrisch
die Ab- bzw. Zuleitung 37 umgebend, das Ringgehäuse 20 einer
Entsalzungseinrichtung 26 angeordnet. Auch dieses Gehäuse 20 ist, ähnlich wie
das bzw. die Gehäuse 36 der
Kühl- und Reinigungseinheiten 60 des
Fallstromgeräts
tronkonisch ausgebildet, wobei hier aber nur die obere konische
Seite zur Entsalzung verwendet wird, während der untere konische Teil
zum Zuführrohr 37 offen
ist, wodurch ein stark erweiterter Durchflussquerschnitt mit entsprechender
Diffusion und somit weiterer Einflussnahme auf das Gas-Dampf-Gemisch
vorhanden ist. In den Ringraum 80 des Entsalzergehäuses 20 wird über die
Leitung 21 aus dem Wasserspeicher (siehe hierzu auch 2)
Brauchwasser eingeführt,
wo dieses schnell unter Einwirkung der Wärme der durch die Leitung 37 strömenden Gas-Dampf-Gemische verdampft.
Der entstehende Dampf wird über
die Leitung 25 ausgetragen, die das kondensierende Wasser
einerseits über
einen Kondensator 81 an den Filter 28 und von
dort in Trinkwasserqualität 29 weiterbefördert. Aus
der Leitung 25 wird der kondensierende Dampf zu dem in
den Behälter 30 abgeleitet,
aus dem u. a. der Verdampfer des Heißgasdampfgenerators 18 bedient
wird.
-
Das
während
der Verdampfung sich am Boden des Ringraumes 80 absetzende
Salz wird dann über
einen Salzaustrag aus dem Entsalzter entfernt, z. B. mit Hilfe eines
zeichnerisch nicht dargestellten Räumers.
-
Schließlich zeigt 10 ein
Fallstromgerät 38,
bei dem nicht eine Kühl-
und Reinigungseinheit 60 an der Oberseite des Gerätes vorgesehen
ist, sondern gleich drei vertikal übereinander angeordnete Einheiten
so dass eine dreifache Kühl-
und Reinigungswirkung auf das über
die Leitung 37 eintretende Gas-Dampf-Gemsich ausgeübt wird.
-
- 1
- Wasserbad
- 2
- Waage
- 3
- Schleuse
- 4
- Bunker
- 5
- Förderband
- 6
- Brecher
- 7
- Schlammsilo
- 8
- Schlammentwässerung
- 9
- Förderer
- 10
- Kolbenpresse
- 11
- Metallabscheider-Silo
- 12
- physikalische
Trennung
- 13
- Kammerfilterpresse
- 14
- Müll-Vorratsbunker
- 15
- Schmelzvergaser
- 16
- Schlacke-Verwertung
- 17
- Leitung
(Recycling)
- 18
- Heißgas-Dampf-Generator
- 19
- Leitung
(Ablauf/Zulauf)
- 20
- Ringgehäuse
- 21
- Leitung
- 22
- Wasserspeicher
- 23
- Leitung
- 24
- Kälte- und
Eisproduktion
- 25
- Leitung
- 26
- Entsalzung
- 27
- Leitung
entsalztes Wasser
- 28
- –
- 29
- –
- 30
- Wasserbehälter
- 31
- Leitung
- 32
- Luftreinigung
(Anlage, Hallen)
- 33
- Leitung
(Luftab-)
- 34
- –
- 35
- Wasseraufbereitung
(WAS)
- 36
- Thermo-Öltauscher
- 37
- Leitung
- 38
- Fallstromgerät
- 39
- Abgasreinigung
- 40
- Gasreinigung
- 41
- Motor/Turbine
- 42
- Gasverflüssigung
- 43
- Versorgungstank
- 44
- zentrale
Warenaufnahme
- 45
- Leitung
- 46
- Leitung
- 47
- Leitung
- 48
- Leitung
zu Vorfluter
- 49
- Leitung
- 50
- Wärmetauscher
- 51
- –
- 52
- Sauggebläse
- 53
- Unterdruckbehälter
- 54
- Luft-Gas-Regler
- 55
- Luftführungsrohr
(a. phys. Tr.)
- 56
- dynamische
Walzen
- 57
- Schaumerzeuger
- 58
- Schaumzerleger
- 59
- –
- 60
- Kühl- und
Reinigungselement
- 61
- Deckteil
- 62
- Basisteil
- 63
- Gehäuse
- 64
- Wandelement
- 65
- Wandelement
- 66
- 1.
Fläche
- 67
- 2.
Fläche
- 68
- 3.
Fläche
- 69
- –
- 70
- Auffang-Blech-Trichter
- 71
- Düse
- 72
- Düse
- 73
- Düse
- 74
- Leitung
- 75
- Wanne
- 76
- Leitung
- 77
- Sammelbecken
- 78
- Schlamm
- 79
- Schlammleitung
- 80
- Ringraum
- 81
- Kondensator
- 82
- Salzaustrag
- 15.1
- Trichter
- 15.2
- Schiebesystem
- 15.3
- Gehäusemantel
- 15.4
- Rost
- 15.5
- Hochtemperaturkugeln
- 15.6
- Auffangraum
- 15.7
- Metalllegierung
- 15.8
- Schlacke
- 15.9
- Führungszylinder
- 15.10
- Gasführungskanal
- 15.11
- Öffnungen
- 15.12
- Bogeneinschnitte
- 15.13
- Dach
- 15.14
- – (Gasableitrohr
= 19)
- 18.1
- Vorrichtung
(HGDG)
- 18.2
- Dampferzeuger
- 18.3
- Turbine
- 18.4
- Generator
- 18.5
- Ab/-Zulaufrohr
- 18.6
- (Ballon-)Gehäuse
- 18.7
- Zulauföffnung
- 18.8
- – (Zulaufrohr
= 19)
- 18.9
- Flanschverbindung
- 18.10
- Ablauföffnung
- 18.11
- (Turbinen-)Zulauföffnung
- 18.12
- (Turbinen-)Gehäuse
- 18.13
- (Doppel-)Turbinenläufer
- 18.14
- Ablauföffnung
- 18.15
- – (Ablaufrohr
= 37)
- 18.16
- Diffusor-Abschnitt
- 18.17
- –
- 18.18
- Hochdruckbehälter
- 18.19
- Öffnungsende
- 18.20
- (Wasser-)Verteiler
- 18.21
- Zulaufleitung
- 18.22
- Wasserbehälter
- 18.23
- Pumpe
- 18.24
- Zuleitung
v. Wasserspeicher
- 18.25
- Ableitung
v. Turbine
- 18.26
- Eintritt
- 18.27
- Krone
- 18.28
- Austritt
- 18.29
- Abtriebswelle
- 18.30
- –
- 18.31
- Stufen
- 18.32
- –
- 18.33
- Stromleitung
- 18.34
- Stromleitung
- 18.35
- – (physik.
Trennung = 12)
- 18.36
- Elektrode
(Kathode)
- 18.37
- Elektrode
(Anode)
- 18.38
- Leitung
- 18.39
- Leitung
- 18.40
- Leitung
- 18.41
- Leitung
- 18.42
- –
- 18.43
- Heißgas
- 18.44
- Wasserdampf
- 18.45
- Heißgas-Dampf-Gemisch
- 18.46
- –
- 18.47
- Kegel
- 18.48
- Führungsrohr
- 18.49
- Flansch
- 18.50
- Dichtung
- 18.51
- Dichtung
- 18.52
- –
- 18.53
- Bohrung
- 18.54
- Lagerrohr
- 18.55
- Verteilerscheibe
- 18.56
- Wasserführung, ausßen
- 18.57
- Ringtasche
- 18.58
- Ringtasche
- 18.59
- Anschrägung
- 18.60
- Anströmfläche
- 18.61
- Wasserführungskanten
- 18.62
- –
- 18.63
- Wasserführung, innen
- 18.64
- Ringtasche
- 18.65
- Lagerkegel
- 18.66
- Gewindezapfen
- 18.67
- Kontermutter
- 18.68
- Bügel