DE102006053673A1

DE102006053673A1 - Verfahren zur Inspektion von Flaschen oder dergleichen Behälter sowie Messstation für eine Inspektions- oder Kontrollstrecke für Flaschen oder dergleichen Behälter

Info

Publication number: DE102006053673A1
Application number: DE102006053673A
Authority: DE
Inventors: Gyula Varhaniovsky
Original assignee: KHS GmbH
Current assignee: KHS GmbH
Priority date: 2006-11-13
Filing date: 2006-11-13
Publication date: 2008-05-15
Also published as: MX2009002318A; CN101611303B; US8210059B2; BRPI0716688A2; WO2008058659A1; US20100116026A1; EP2092291A1; JP2010509142A; CN101611303A

Abstract

Verfahren zur Inspektion von Flaschen oder dergleichen Behälter, bei dem in den jeweiligen Behälter eine vorgegebene Menge einer Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit eingebracht und diese Flüssigkeit nach einer wenigstens teilweisen Entnahme aus dem Behälter auf eine eventuelle Kontamination hin analysiert wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auch auf eine Messstation gemäß Oberbegriff Patentanspruch 19.
Inspektions- oder Kontrollstrecken für Flaschen oder dergleichen Behälter sind bekannt und werden insbesondere in Produktionslinien zum Abfüllen von flüssigen Füllgütern in Behälter dazu verwendet, um die Behälter vor dem Füllen auf eine eventuelle Kontamination hin zu überprüfen, sodass kontaminierte Behälter dann noch vor dem Füllen oder sogar noch vor dem Reinigen aus der Produktionslinie ausgeschleust werden können. Hierbei ist insbesondere auch bekannt, in die Behälter eine Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit dosiert, d.h. mit jeweils einem definierten bzw. fest vorgegebenen Volumen einzubringen, sodass eventuell in einem Behälter vorhandene Kontaminationen (z.B. Schmutz oder andere Fremdstoffe, Keime usw.) in der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit gelöst werden. Im Anschluss daran erfolgt die Entnahme und anschließende Analyse einer Probe aus dem jeweiligen Behälter, wobei es sich bei dieser Probe um einen Teil der im Behälter vorhandenen Inspektions- oder Kontrollflüssigkeit oder aber auch um einen Teil des im Behälter enthaltenen Gases handeln kann.
Voraussetzung für eine ordnungsgemäße Inspektion der Behälter ist nicht nur, dass die Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit genau dosiert eingebracht wird, d.h. die Menge der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit in sämtlichen Behältern in engen Grenzen konstant ist, sondern auch die Entnahme der Proben reproduzierbar erfolgt, d.h. insbesondere in der Weise, dass der Anteil oder die Menge der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit und/oder des jeweiligen Gases in der jeweiligen Probe bei sämtlichen Behältern in engen Grenzen konstant ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Inspektion von Flaschen oder dergleichen Behälter aufzuzeigen, welches auch bei hoher Leistung (hohe Anzahl der behandelten Behälter je Zeiteinheit) exakte Mess- und Analyseergebnisse liefert.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Messstation einer Inspektions- oder Messstrecke zur Überprüfung von Flaschen oder dergleichen Behältern auf eine eventuelle Kontamination ist Gegenstand des Patentanspruchs 19.
Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
1 in schematischer Darstellung eine Inspektions- oder Kontrollstrecke für Flaschen, mit einer Analyse- oder Messstation gemäß der Erfindung;
2 in vereinfachter Darstellung einen Schnitt durch den Messkopf der Messstation der 1;
3 u. 4 in Darstellungen wie 2 weitere Ausführungsformen des Messkopfes der Messstation;
5 in Positionen a–c jeweils Schnitte durch ein Mess- oder Sondenrohr des Messkopfs der 4, zusammen mit einer Flaschenmündung;
7 in vereinfachter Darstellung einen Messkopf der Messstation, zusammen mit einer an eine Analyseeinheit führende Leitung;
8 in Einzeldarstellungen verschiedene Antriebseinrichtungen für die Hubbewegung des Messkopfes.
Die in den Figuren allgemein mit 1 bezeichnete Mess- oder Inspektionsstrecke für Flaschen 2 oder dergleichen Behälter besteht u.a. aus einem Transporteur 3, auf dem die Flaschen 2 aufrecht stehend, d.h. mit ihrer Flaschenachse in vertikaler Richtung orientiert als einspuriger Flaschenstrom in einer Transportrichtung A bewegt werden, und zwar bei der dargestellten Ausführungsform derart, dass die Flaschen 2 in diesem Flaschenstrom gegeneinander anliegen, diese der Vorrichtung also auf Stoß zugeführt werden.
An der vom Transporteur 3 gebildeten Förderstrecke ist eine Station 4 zum dosierten Einbringen einer Kontroll- und/oder Inspektionsflüssigkeit in die Flaschen 2 vorgesehen. Diese Kontroll- und/oder Inspektionsflüssigkeit ist beispielsweise steriles Wasser oder eine andere, mit dem später in die Flaschen 2 abzufüllenden Produkt kompatible bzw. verträgliche neutrale Flüssigkeit oder aber das später abzufüllende Produkt selbst.
Ebenfalls kann auch eine Inspektionsflüssigkeit verwendet werden, welche mit den üblicher Weise zu erwartenden Kontaminationen chemisch reagiert, dabei vorzugsweise leicht nachweisbare, flüssige oder gasförmige Reaktionsprodukte bildet, und nach erfolgter Kontrolle wieder aus den Flaschen 2 entfernt wird.
Die Station 4 weist ein Düsenrohr 5 auf, über welches die Kontroll- und/oder Inspektionsflüssigkeit in einer genau vorgegebenen bzw. dosierte Menge in jede Flasche 2 eingebracht wird und welches hierfür durch einen Antrieb 6 immer dann, wenn eine Flasche 2 die Station 4 erreicht hat, durch Absenken durch die Flaschenmündung 2.1 in die betreffende Flasche eingeführt, dann mit der Flasche 2 mitgeführt und anschließend wieder aus dieser herausbewegt wird. Der Antrieb 6 ist hierbei so ausgebildet, dass das Düsenrohr 5 eine Hubbewegung mit einer vertikalen und/oder horizontalen Komponente ausführt. Die Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit wird von einem Vorrat 7 bereitgestellt.
Auf die Station 4 in Transportrichtung A direkt oder indirekt folgend ist eine Messstation 8 vorgesehen, in der zumindest eine Probe aus jeder Flasche 2 entnimmt. Bei diesen Proben kann es sich je nach verwendetem Verfahren um einen Teil, der in die Flaschen 2 eingebrachten Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit handeln, wobei diese eventuell aufgenommenen oder in dieser gelösten Kontaminationen (insbesondere Fremdstoffe, Keime usw.) oder aber auch Reaktionsprodukte jeder Flasche 2 enthält. Ebenfalls kann es sich bei der aus den Flaschen 2 entnommenen Proben auch um eine Gasprobe handeln, welche beispielsweise gasförmige Reaktionsprodukte möglicher Kontaminationen mit der Inspektions- oder Kontrollflüssigkeit enthält. Jedenfalls wird die entnommene Probe nachfolgend analysiert.
Um eine möglichst hohe Konzentration von Kontaminationen in der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit oder aber auch die Bildung einer hinreichenden Menge von Reaktionsprodukten sicherzustellen, ist die Messstation 8 in Transportrichtung A von der Station 4 derart beabstandet, dass auch bei mit maximaler Leistung betriebener Mess- und/oder Inspektionsstrecke 1 eine ausreichende Einwirkzeit oder -dauer für die Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit erreicht wird.
Für die Entnahme der Proben wird immer dann, wenn eine Flasche 2 die Messstation 8 erreicht hat, eine in ihrer Ausgangsstellung oberhalb der Bewegungsbahn der Flaschenmündungen 2.1 angeordnete Messsonde 9 eines Messkopfes 10 der Messstation 8 durch die Flaschenmündung 2.1 in die betreffende Flasche eingeführt und die Flaschenmündung 2.1 durch den Messkopf 10 verschlossen. Im Anschluss daran wird über die mit ihrem freien Ende in die betreffende Flasche 2 hinein reichende und mit diesem Ende deutlich unterhalb des Randes der Flaschenmündung 2.1 angeordnete Messsonde 9 ein genau bemessenes Volumen eines Messgases unter Druck in den Flascheninnenraum eingebracht, und zwar vorzugsweise als Druckimpuls, und zwar gesteuert über eine Steuerventileinrichtung 11.1 aus einer dieses Messgas, beispielsweise in Form von steriler Luft bereitstellenden Quelle 11.
Gleichzeitig, oder aber auch zeitlich versetzt wird ein zu analysierendes Gas oder Luft-Gas-Gemisch, welches nachstehend als Analysegas bezeichnet wird und zumindest einen Teil der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit in einer durch den Druckimpuls fein verteilten oder vernebelter Form oder aber auch einen Teil der gasförmigen Reaktionsprodukte enthält, aus der Flasche 2 mit dem Messkopf 10 abgesaugt und über eine Leitung 12 einer Analyseeinheit 13 zugeführt.
Die Impulsdauer, und/oder der Druck und/oder die Temperatur des Druck- oder Messgasimpulses sind für jede Probennahme oder Messphase, die das Einbringen des Messgases in eine Flasche 2 und das Absaugen des Analysegases aus der Flasche 2 beinhaltet, gleich, so dass in jeder Messphase auch die gleiche Menge an Messgas in die Flaschen 2 eingebracht wird und die entnommenen Proben des Analysegases jeweils gleiche Mengen der vernebelten Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit und/oder der gasförmigen Reaktionsprodukte enthalten. Das Ansaugen des Analysegases erfolgt z.B. während der Dauer des jeweiligen Messgasimpulses, kann aber auch gegenüber diesem verzögert beendet werden. Die Impulsdauer Messgasimpulses beträgt bei allen Anlagenleistungen (Behälter/Stunde) gleichbleibend z.B. 30 ms.
In der Analyseeinheit 13 erfolgt eine wenigstens einmalige, vorzugsweise aber eine mehrfache, beispielsweise zwei- oder dreifache Analyse des über die Messleitung 12 angesaugten Analysegases. Um für das Einbringen des Messgasimpulses, das Vernebeln der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit sowie das Absaugen des Analysegases möglichst optimale Verhältnisse zu schaffen sind die Messsonde 9 bzw. der Messkopf 10 nicht nur so ausgebildet, dass sie getrennte Kanäle für das Einbringen des Messgases und das Absaugen des Analysegases bilden, sondern vorzugsweise so ausgestaltet, dass die zum Einbringen des Messgasimpulses dienende Öffnung der Messsonde 9 von wenigstens einer zum Absaugen des Analysegases dienenden Öffnung oder Öffnungsanordnung umschlossen ist, d.h. z.B. von einer ringförmigen Öffnung oder mehreren Einzelöffnungen.
Da die Flaschen 2 auch während des Einbringens des Messgasimpulses sowie während des Absaugens des Analysegases in Transportrichtung A bewegt werden, ist für den Messkopf 10 ein Antrieb 14 vorgesehen, der für den Messkopf 10 eine Hubbewegung erzeugt, die sowohl eine horizontale Komponente, nämlich zum Absenken des Messkopfes 10 auf bzw. zum Anheben des Messkopfes 10 von der jeweiligen Flasche 2, sowie eine horizontale Komponente enthält, und zwar zum Mitführen des Messkopfes 10 mit der jeweiligen Flasche 2 während der Messphase und zum Rückführen des Messkopfes 10 in eine Ausgangsstelle nach der jeweiligen Messphase. Durch eine Steuereinrichtung 15 werden der Antrieb 14 und damit die Bewegung des Messkopfes 10 gesteuert, und zwar in Abhängigkeit von wenigstens einem die Position der Flaschen 2 erfassenden Sensor 16, bevorzugt aber auch in Abhängigkeit von der augenblicklichen Anlagenleistung und somit auch in Abhängigkeit von der Transportgeschwindigkeit des Transporteurs 3 in der Art, dass zur Erzielung einer möglichst großen Eingriffszeit des Messkopfes 10 mit einer Flasche 2 während der Messphase der Antrieb 14 bereits aktiviert wird, kurz bevor eine Flasche 2 die Messstation 8 tatsächlich erreicht hat, und zwar so, dass durch Massenträgheit bedingte Verzögerungen des Antriebs 14 die Zeitdauer, während welcher der Messkopfes 10 an einer Flasche 2 angreift bzw. angedockt ist, nicht verkürzen, sondern immer dann, wenn eine Flasche 2 an die Messstation 8 bewegt ist, auf diese Flasche bzw. deren Flaschenmündung 2.1 möglichst verzögerungsfrei der Messkopf 10 aufgesetzt wird. Dazu ist es erforderlich, nicht nur den optimalen Zeitpunkt zum Beginn der Bewegung des Messkopfes 10 zu bestimmten, sondern es vielmehr ebenfalls erforderlich, für diese Bewegung in Abhängigkeit von der Anlagenleistung auch Beschleunigungen, Verzögerungen, die Maximalgeschwindigkeit und den jeweiligen Verlauf dieser Parameter rechnerisch zu bestimmen und anschließend durch den Antrieb des Messkopfes abfahren zu lassen. Diese Vorgehensweise ist ebenfalls Bestandteil der vorliegenden Erfindung.
Die beschriebene Mess- und/oder Inspektionsstrecke 1 eignet sich insbesondere für Anlagen zum kaltaseptischen Abfüllen von flüssigen Füllgütern, beispielsweise zum kaltaseptischen Abfüllen von Getränken.
Wird bei der Analyse eine Kontaminierung einer Flasche 2 festgestellt, so wird diese als unbrauchbar ausgeschleust. Bei sehr strengen Anforderungen an die Sterilität kann es auch notwendig sein, eine gesamte Charge, die eine kontaminierte Flasche 2 enthält, für die weitere Verarbeitung zu sperren bzw. als unbrauchbar auszuschleusen. Die Flaschen 2 sind beispielsweise Kunststoffflaschen, z.B. PET-Mehrweg-Flaschen.
Die 2 zeigt den Messkopf 10 mehr im Detail. Dieser besteht u.a. aus einem in einem Messkopfgehäuse 17 angeordneten Abdichtelement 18, welches zugleich als Zentrierkonus für die Flaschen 2 ausgebildet ist. Während des Einbringen des Messgases und der Entnahme der Probe bzw. des Analysegases liegt das Abdichtelement 18 dicht gegen die Flaschenmündung 2.1 an, und zwar im Bereich einer konischen Erweiterung eines Kanals 19 im Abdichtelement 18. Das bei dieser Ausführungsform lediglich zum Einbringen des Messgases bzw. Messgasimpulses in die jeweilige Flasche dienende Sondenrohr 9 reicht in der Messphase mit seinem freien Ende in die Flasche 2 hinein und ist hierbei mit diesem Ende etwas unterhalb des Randes der Flaschenmündung 2.1 angeordnet. Das Sondenrohr 9 und der umschließende Kanal 19 bilden einen Ringkanal 19.1, über den das Analysegas abgesaugt und an die Analyseeinheit 13 geleitet wird. Es versteht sich, dass dieser Ringkanal 19.1 nach außen hin dichtverschlossen in die Leitung 12 mündet.
Mit dem Gehäuse 17 ist der Messkopf 10 an einem von dem Antrieb 14 in der vorstehend beschriebenen Weise bewegten Messkopfträger 20 befestigt. Um Toleranzen in der Höhe der Flaschen 2 auszugleichen, und um während des Einbringens des Messgasimpulses und der Entnahme des Analysegases ein dichtes Anliegen des Abdichtelementes 18 an der jeweiligen Flasche 2 zu erreichen ist dieses Abdichtelement beispielsweise gummielastisch ausgebildet und/oder axial verschiebbar und durch Federmittel vorgespannt im Gehäuse 17 angeordnet.
Die 3 zeigt in sehr vereinfachter Darstellung als weitere Ausführungsform einen Messkopf 10a, der sich vom Messkopf 10 lediglich dadurch unterscheidet, dass der Kegelwinkel der sich an der Unterseite des Abdicht- oder Zentrierelementes 18a erweiternden Ausnehmung 19a wesentlich größer ist als der Kegelwinkel der Ausnehmung 19, sodass bereits bei einem sehr kurzen vertikalen Hub des Messkopfes 10a die Dichtlage zwischen der Flaschenmündung 2.1 und dem Abdichtelement 18a erreicht ist.
Die 4 zeigt in sehr vereinfachter Darstellung als weitere Ausführungsform einen Messkopf 10b, der im Wesentlichen nur aus einem Mess- oder Sondenrohr 9b sowie aus einem flachen, beispielsweise als flache Scheibe ausgebildeten Abdeck- oder Verschlusselement 21 besteht, welches während der jeweiligen Messphase die Flaschenmündung 2.1 der betreffenden Flasche 2 verschließt. Das Messrohr 9b steht mit seinem freien Ende über die Unterseite des Verschlusselementes 21 vor und ragt somit während der Messphase mit diesem freien Ende in die jeweilige Flasche 2 hinein.
Entsprechend der 5 besteht das Mess- oder Sondenrohr 9b aus einem inneren Rohrstück 22 und einem äußeren, das innere Rohrstück mit Abstand konzentrisch umschließenden Rohrstück 23. Beide Rohrstücke sind am freien Ende des Messrohres 9b offen. Das Rohrstück 22 bildet den Kanal zum Zuführen des Messgasimpulses. Über den zwischen den Rohrstücken 22 und 23 gebildeten Ringkanal 24 wird das Analysegas abgesaugt. Durch die Anordnung des Ringkanals 24 um das Rohrstück 22 bzw. um den Kanal zum Einbringen des Messgasimpulses werden bei dieser Ausführungsform optimale Verhältnisse im Bezug auf das Vernebeln der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit sowie im Bezug auf das Absaugen des Analysegases erreicht.
Da das Verschließelement 21 während des Messens flach auf dem Rand der Flaschenmündung 2.1 aufliegt, besteht bei dieser Ausführungsform auch die Möglichkeit, den gegenüber dem Durchmesser der Flaschenmündung 2.1 kleineren Außendurchmesser des Messrohres 9b zur Verlängerung der Messzeit, d.h. zur Verlängerung der Zeit zu nutzen, während der das Messrohr 9b in die jeweilige Flasche 2 eingeführt ist. Dies verdeutlicht die 5 in den Positionen a–c.
Die Position a zeigt die Situation, in der das Messrohr 9b am Anfang des Messvorgangs in die Flaschenmündung 2.1 eingeführt ist. Die Achse des Messrohres 9b ist dabei gegenüber der Achse der Flaschenmündung 2.1 in Transportrichtung A versetzt. Die Position b zeigt die Situation etwa in der Mitte der Messphase, in der das Messrohr 9b achsgleich mit der Achse der Flaschenmündung 2.1 angeordnet ist. Die Position c zeigt die Situation etwa am Ende der Messphase, in der die Achse des Messrohres 9b gegenüber der Achse der Flaschenmündung 2.1 entgegen der Transportrichtung A versetzt ist.
Nach jeder Messphase erfolgt bevorzugt ein Spülen des Messkopfes 10, 10a bzw. 10b und der Verbindungen zwischen dem Messkopf und der Analyseeinheit 13 beispielsweise mit dem Messgas (z.B. Sterilluft), so dass die Analyse einer Messung nicht durch im Messkopf 10, 10a, 10b und/oder in diesen Verbindungen verbliebene Reste aus einer vorausgehenden Messung verfälscht wird.
Auch andere Methoden der Messung sind denkbar, beispielsweise in der Form, dass entsprechend der 6 in der Verbindung bzw. Leitung 12 zwischen dem Messkopf 10, 10a oder 10c und der Analyseeinheit 13 zu jedem Zeitpunkt jeweils mehrere, aus zeitlich aufeinander folgenden Messungen oder Messphasen I–V gewonnene – und somit aus verschiedenen Behältern stammende –, zu analysierende Gasmengen oder -proben aufgenommen werden, die dann nacheinander der Analyseeinheit 13 bzw. wenigstens einer Analyse zugeführt werden. Diese Ausführung hat den Vorteil, dass Todzeiten zwischen den einzelnen Messphasen erheblich reduziert werden und somit eine höhere Leistung bzw. Verarbeitungsgeschwindigkeit für die Mess- und Inspektionsstrecke 1 möglich ist.
Die 7 zeigt mehr im Detail eine Ausführung des Antriebs 14. Dieser besteht im Wesentlichen aus einer Platine 25, die an einem nicht dargestellten Rahmen der Mess- und/oder Inspektionsstrecke 1 befestigt ist und an der um eine horizontale Achse senkrecht zur Transportrichtung A ein Kurbelrad 26 drehbar gelagert ist. An einem Kurbelzapfen 27 des durch einen Antrieb 28 antreibbaren Kurbelrades 26 ist der Messkopfträger 20 mit dem Messkopf 10, 10a bzw. 10b befestigt. Über eine von den Parallelogrammhebeln 29 und 30 sowie dem Koppelhebel 31 gebildete Zweifach-Parallelogrammführung 32 ist der Messkopfträger 20 derart geführt, dass er bei umlaufendem Kurbelrad 26 die vertikale und zugleich horizontale Hubbewegung ausführt, ohne das sich dabei aber die Orientierung der Achse des jeweiligen Messkopfes 10, 10a bzw. 10b ändert.
Die 8 zeigt einen Antrieb 14a, der anstelle des Antriebs 14 verwendbar ist und u.a. zwei Zahnriemenräder 33 und 34 aufweist. Diese sind mit ihren Achsen parallel zueinander in horizontaler Richtung und wiederum senkrecht zur Transportrichtung A der Mess- und/oder Inspektionsstrecke 1 derart orientiert, dass sich die Achse des Zahnriemenrades 33 in vertikaler Richtung über der Achse des Zahnriemenrades 34 befindet. Über beide Zahnriemenräder, von denen beispielsweise das Zahnriemenrad 33 durch den Antriebsmotor 28 angetrieben ist, ist der eine geschlossene Schlaufe bildende Zahnriemen 35 geführt. Jedes Zahnriemenrad 33 und 34 weist einen Kurbelzapfen 36 bzw. 37 auf, der im Messkopfträger 20a gelagert ist, und zwar derart, dass der Abstand der Kurbelzapfen 36 und 37 gleich dem Achsabstand der Zahnriemenräder 33 und 34 ist und die Verbindungslinie zwischen den Achsen der Kurbelzapfen 36 und 37 stets parallel zu der Verbindungslinie der Achsen der Zahnriemenräder 33 und 34 verläuft. Bei aktiviertem bzw. eingeschaltetem Antriebsmotor 28 werden der Messkopfträger 20a und der dort befestigte Messkopf 10, 10a bzw. 10b wiederum mit dem erforderlichen, die vertikale und die horizontale Komponente aufweisenden Hub bewegt, und zwar ohne eine Änderung der Orientierung der jeweiligen Messkopfachse.
Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrunde liegende Erfindungsgedanke verlassen wird.

1: Mess- und/oder Inspektionsstrecke
2: Flasche
2.1: Flaschenmündung
3: Transporteur
4: Station zum Einbringen der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit
5: Düsenrohr
6: Antrieb
7: Vorrat für Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit
8: Messstation
9, 9a, 9b: Mess- oder Sondenrohr
10, 10a, 10b: Messkopf
11: Quelle für Messgas
11.1: Steuerventil
12: Leitung
13: Analyseeinheit
14, 14a: Antrieb
15: Steuereinrichtung
16: Sensor
17: Messkopfgehäuse
18, 18a: Abdichtelement
19, 19a: Ausnehmung oder Kanal im Abdichtelement 18 bzw. 18a
19.1, 19a.1: Ringkanal
20, 20a: Messkopfträger
21: Verschlusselement
22, 23: Rohrstück
24: Ringkanal
25: Platine
26: Kurbelrad
27: Kurbelzapfen
28: Antriebsmotor
29, 30: Parallelogrammhebel
31: Koppelelement
32: Zweifach-Parallelogrammführung
33, 34: Zahnriemenrad
35: Zahnriemen
36, 37: Kurbelzapfen
A: Transportrichtung des Transporteurs 3

Claims

Verfahren zur Inspektion von Flaschen oder dergleichen Behälter (2), bei dem (Verfahren) in den jeweiligen Behälter (2) eine Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit eingebracht und zumindest eine Probe dieser Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit oder eine Probe des in dem Behälter (2) enthaltenen Gases jedem Behälter (2) in einer Messphase entnommen und auf eine eventuelle Kontamination hin geprüft oder analysiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Entnahme der wenigstens einen Probe in der Messphase durch Einbringen wenigstens eines Messgasimpulses in den jeweiligen Behälter (2) sowie durch Absaugen eines die Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit enthaltenden zu analysierenden Gases oder Analysegases aus dem jeweiligen Behälter (2) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit in dem Behälter (2) durch den wenigstens einen Messgasimpuls zumindest teilweise vernebelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Behälter (2) enthaltene gasförmige Reaktionsprodukte zwischen der Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit und in dem Behälter (2) vorhandenen Kontaminationen durch den wenigstens einen Messgasimpuls zumindest teilweise vermischt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Behälter (2) während der Messphase verschlossen ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen des wenigstens einen Messgasimpulses und das Absaugen des Analysegases zeitgleich oder im Wesentlichen zeitgleich erfolgen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Probe bzw. das Analysegas aus dem jeweiligen Behälter mit Unterdruck abgesaugt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Messgas in einem vorgegebenem Volumen in den jeweiligen Behälter (2) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Messgas mit wenigstens einem Messgasimpuls mit vorgegebener Impulsdauer, mit vorgegebenem Druck und/oder mit vorgegebener Temperatur in den jeweiligen Behälter (2) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Impulsdauer des wenigstens einen Messgasimpulses etwa 30 ms beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Analyse des dem jeweiligen Behälter (2) entnommenen, Analysegases wenigstens zweimal erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Speicher (12) mehrere Proben des Analysegases vorzugsweise unterschiedlicher Behälter (2) zwischen gespeichert und aus dem Speicher der Analyse zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicher von wenigstens einem Verbindungskanal (12) zwischen einem Messkopf (10, 10a, 10b) und einer Analyseeinheit (13) gebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungskanal (12) zur Aufnahme einer Folge von Proben des Analysegases aus mehreren Behälter (2) ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Messgas über wenigstens ein in den jeweiligen Behälter (2) durch eine Behälteröffnung oder Behältermündung (2.1) hinein reichendes Sonden- oder Messrohr (9, 9a, 9b) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Analysegas dem jeweiligen Behälter an einem in Dichtlage mit der Behälteröffnung (2.1) befindlichen Kanal (19.1, 19a.1) entnommen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Analysegas dem jeweiligen Behälter (2) an einem in den Behälter durch die Behälteröffnung (2.1) hineinreichenden Mess- oder Sondenrohr (9b) entnommen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Messgas sterile Luft ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälter (2) während der Messphase auf einer Transportstrecke (3) bewegt werden, und dass der zum Einbringen des Messgases und zur Entnahme des Analysegases dienende Messkopf (10, 10a, 10b) mit den Behältern (2) zumindest während der Messphase mit bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Messkopf (10, 10a, 10b) zum Andocken an den jeweiligen Behälter (2) für die Messphase sowie zum Entfernen von diesem Behälter (2) nach der Messphase durch einen Antrieb (14, 14a) mit einem eine vertikale sowie eine horizontale Komponente aufweisenden Hub bewegt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des Messkopfes (10) von einem Behälter (2) zu den nachfolgenden Behälter (2) in Abhängigkeit von der Position des nachfolgenden Behälters (2) und der augenblicklichen Anlagenleistung hinsichtlich Beschleunigungen und/oder Verzögerungen und/oder Maximalgeschwindigkeit und/oder dem jeweiligen Verlauf dieser Parameter während der Bewegungsphase zumindest bei jeder Änderung der Anlagenleistung rechnerisch bestimmt wird.
Messstation einer Inspektions- oder Kontrollstrecke (1) zur Inspektion von Flaschen oder dergleichen Behälter (2), mit Mitteln zum Entnehmen jeweils wenigstens einer Probe einer in die Behälter (2) zuvor eingebrachten Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit oder gasförmiger Reaktionsprodukte aus den Behältern (2) sowie zum Prüfen und analysieren der jeweiligen Probe, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Entnehmen der wenigstens einen Probe von einem an den jeweiligen Behälter (2) andockbaren Messkopf (10, 10a, 10b) mit wenigstens eine ersten Messkopföffnung zum impulsartigen Einbringen eines Messgases unter Druck in den jeweiligen Behälter (2) und mit wenigstens einer zweien Messkopföffnung (19.1, 19a.1, 24) zum Zuführen der wenigstens einen Probe eines die Inspektions- und/oder Kontrollflüssigkeit beispielsweise in vernebelter Form enthaltenden Analysegases aus dem jeweiligen Behälter (2) an eine Analyseeinheit (13) gebildet sind.
Messstation nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine gesteuerte, das Messgas unter Druck bereitstellende Quelle (11), die derart gesteuert wird, dass das Messgas jeweils in einem vorgegebenen Volumen in den jeweiligen Behälter (2) eingebracht wird.
Messstation nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Quelle (11) oder eine die Abgabe des Messgases in die Behälter (2) steuernde Steuerventilanordnung (11.1) so gesteuert sind, dass das Messgas in den jeweiligen Behälter (2) mit einem Druckimpuls vorgegebener Impulsdauer, mit vorgegebenem Druck und/oder mit einer vorgegebenen Temperatur eingebracht wird.
Messstation nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die das Messgas zur Verfügung stellende Quelle (11) und/oder die Steuerventilanordnung (11.1) so gesteuert ist, dass die Impulsdauer des wenigstens einen Messgasimpulses etwa 30 ms beträgt.
Messstation nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Probe mit Unterdruck oder durch Ansaugen dem jeweiligen Behälter (2) entnommen wird.
Messstation nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Speicher (12) zur Speicherung oder Zwischenspeicherung mehrerer Proben des Analysegases, vorzugsweise unterschiedlicher Behälter für eine anschließende Analyse.
Messstation nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicher von wenigstens einem Verbindungskanal (12) zwischen dem Messkopf (10, 10a, 10b) und der Analyseeinheit (13) gebildet ist.
Messstation nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Messkopföffnung zum Einbringen des Messgases in den jeweiligen Behälter (2) von einer Öffnung eines am Messkopf (10, 10a, 10b) vorgesehenen Sonden- oder Messrohres (9, 9a, 9b) gebildet ist, welches mit seinem freien Ende für das Einbringen des Messgases in den jeweiligen Behälter (2) durch eine Behälteröffnung (2.1) einführbar ist.
Messstation nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Messkopf (10, 10a, 10b) für eine Dichtlage gegen den jeweiligen Behälter bzw. dessen Behälteröffnung (2.1) ausgebildet ist.
Messstation nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine zweite Messkopföffnung von einer Öffnung (19.1, 19a.1, 24) gebildet ist, die die wenigstens eine erste Messkopföffnung oder ein diese Öffnung bildendes Mess- oder Sondenrohr (9, 9a) zumindest teilweise umschließt.
Messstation nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Messkopf (10, 10a, 10b) beweglich an der Messstation (8) vorgesehen ist, und zwar in der Weise, dass er zumindest während der Entnahme der jeweiligen Probe mit den auf einer Transportstrecke (3) bewegten Behältern (2) mitbewegt wird.
Messstation nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Messkopf (10, 10a) durch einen Antrieb (14, 14a) für eine Hubbewegung beweglich an der Messstation (8) vorgesehen ist, die (Hubbewegung) eine vertikale sowie auch eine horizontale Komponente aufweist.