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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohren bei welchem eine Blechplatine in ein Umformwerkzeug in einer Presse eingelegt und zu einem Rohrprofil umgeformt wird, wobei das Werkzeug im Bereich von sich gegenüberliegenden Längsflanken des Rohrprofils gegensätzlich gepolte und gegeneinander elektrisch isolierte Elektrodenleisten aufweist, über welche unter Aufrechterhaltung einer Presskraft ein elektrischer Strom in die sich gegenüber liegenden Längsflanken eingeleitet wird, wobei die sich gegenüber liegenden Längsflanken miteinander verschweißt werden.
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Mit der
DD 276 043 A1 zählt ein Verfahren zur Herstellung dünnwandiger Rohre zum Stand der Technik. Gegenstand dieses Verfahrens ist eine indirekte Widerstandsüberlappungsschweißung unter Verwendung eines unteren, den Rohrquerschnitt von außen halbkreisförmig umschließenden Formstückes, eines zylindrischen Dorns mit eingearbeiteter Kupferschiene und zwei oberen Formstücken. Danach wird eine Blechplatine zwischen einem U-förmigen unteren Formstück und einem Dorn eingelegt. Durch Abwärtsbewegung des Dorns wird die Blechplatine in das untere Formwerkzeug gepresst und so zu einem U-förmigen Querschnitt umgeformt. Sodann werden zwei Formwerkzeuge jeweils seitlich auf die oberen Kanten der U-förmigen Blechplatine zu bewegt und um den Dorn herum zu einem Rohrprofil gepresst. Anschließend werden die sich überlappenden Kanten des vormalig U-förmigen Querschnitts miteinander verschweißt, wobei sich der Dorn während des Schweißprozesses weiterhin im Rohrprofil befindet, um die Schweißnaht während des Schweißprozesses abzustützen. Durch die Notwendigkeit der Verwendung des zylindrischen Dorns ist dieses Verfahren jedoch relativ aufwendig, da nach dem Verschweißen der Rohrkanten entweder der Dorn aus dem Rohr herausgezogen oder das Rohr von dem Dorn abgezogen werden muss.
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Im Hinblick auf die Beschleunigung des Fertigungsprozesses und die Vereinfachung des Verfahrens ist mit der
DE 10 2005 006 579 B3 ein Verfahren bekannt, bei dem wenigstens eine der im Schweißprozess zu verbindenden Längsflanken einer Blechplatine mit für ein Widerstandsschweißverfahren geeigneten Kontaktbuckeln versehen wird. Im anschließenden Schweißprozess werden die Längsflanken der Blechplatine im Bereich der Kontaktbuckel stirnseitig verbunden. Dadurch, dass die Längsflanken durch den anstehenden Pressdruck gegeneinander gedrückt werden, ist ein zusätzlicher Dorn nicht erforderlich, um die zu verschweißenden Bereiche gegeneinander zu pressen. Insofern ist durch dieses Verfahren eine erhebliche Beschleunigung des Fertigungsprozesses möglich.
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Ebenso ist aus der
FR 2 350 154 A1 ein Verfahren bekannt, bei der wenigstens eine der Längsflanken einer Blechplatine mit Kontakthöckern versehen wird, die während des Schweißprozesses die Kontaktstellen mit der anderen Längsflanke bilden. Die Längsflanken werden im Bereich der Höcker miteinander verschweißt.
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Allerdings ist eine solche Buckelschweißnaht nicht über ihre gesamte Länge gleichmäßig belastbar. Durch das Verschweißen der Kontaktbuckel weist die Schweißnaht nämlich über ihre gesamte Länge eine unterschiedliche Dicke auf, das heißt, in den Bereichen, in denen die Kontaktbuckel aufgesetzt sind, ist die Naht dicker als an den Bereichen zwischen den Kontaktbuckeln. Wird das Rohr beispielsweise einem Hydroformprozess unterzogen, so kann es vorkommen, dass durch den beim Hydroformprozess auftretenden erhöhten Rohrinnendruck die Schweißnaht an den eher dünnen Stellen zwischen den einzelnen Kontaktbuckeln reißt. Für den Hydroformprozess ist daher also eine gleichmäßige Belastbarkeit der Schweißnaht unabdingbar. Auch ist eine Buckelschweißnaht unter Umständen nicht dicht. Durch das Verschweißen vornehmlich der Kontaktbuckel mit der anderen Längsflanke des Rohrprofils werden die Längsflanken in den Bereichen zwischen den Kontaktbuckeln unter Umständen nicht vollständig miteinander verschweißt. Dadurch weist die Schweißnaht keine über ihre gesamte Länge gleichmäßige Dichtigkeit auf. Dies ist ebenfalls insbesondere für einen anschließenden Hydroformprozess nachteilig, da es bei einer nicht gleichmäßigen Dichtigkeit vorkommen kann, dass das Material im weniger dichten Bereich zwischen den Kontaktbuckeln reißt, wenn der Rohrinnendruck erhöht wird.
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Die
US 1,767,220 A offenbart ein Verfahren zum Stoß auf Stoß Schweißen beim Längsnahtschweißen von Rohren. Demnach wird mindestens eine Seite eines Blechs, welches zu einem Rohr eingeformt wird, mit mehreren Vorsprüngen versehen. Diese Vorsprünge schmelzen beim elektrischen Rollschweißen auf und ergeben eine Schweißnaht ohne Grate im Inneren des Rohres. Der Stromfluss konzentriert sich dabei in den Vorsprüngen. Die Vorsprünge werden mittels eines Rändelrads oder einer Rolle hergestellt und erstrecken sich in Längsrichtung über die gegenüberliegenden Blechränder, wobei die Vorsprünge im Schnitt in der Höhe kontinuierlich abnehmen. Das Rollschweißen ist allerdings ein punktuelles Schweißverfahren, bei dem die Schweißnaht nach und nach mit dem Fortschritt der Schweißrolle über die Rohrlänge hergestellt wird. Auch das Herstellen der Vorsprünge mittels Rändelrad oder Rolle ist ein punktueller Prozess. Für die Massenfertigung sind die Taktzeiten daher lang.
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Die
DE 199 47 751 C1 beschreibt die Problematik, wenn eine rechtwinklige Beschnittkante eines Blechbauteils mit nicht senkrechtem Stoß an ein zweites Blechbauteil, mit dem eine Schweißverbindung herzustellen ist, angesetzt wird. Bei einer derartigen Situation liegt die Beschnittkante des einen Blechbauteils nur punktuell oder gar nicht an dem anderen Bauteil an. Zur Lösung des Problems wird vorgeschlagen, eine durch ein Beschneiden des Bauteils gebildete Beschnittkante zu prägen. Eine geprägte Kontur kann für die Schweißnaht bei auf Stoß gesetzter Kante sehr gut angepasst und über die gesamte Beschnittlänge individuell auf die räumliche Verschneidungslinie ausgerichtet werden. Hierbei kann das Beschneiden des Bauteils und das Prägen der Beschnittkante in einem Arbeitsgang mit einem Werkzeug erfolgen. In der vorliegenden Anmeldung wird allerdings ohnehin mit senkrechtem Stoß geschweißt.
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Folglich liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aufzuzeigen, bei dem die Längsflanken der Blechplatine mit einer gleichmäßig belastbaren Schweißnaht verbunden werden und gleichzeitig der Fertigungsprozess optimiert wird.
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Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Demnach wird erfindungsgemäß die Stirnfläche einer der Längsflanken der Blechplatine so geprägt, dass über die gesamte Längsflanke ein Querschnitt mit mindestens einer Spitze entsteht. Eine solche Spitze ist dabei eine Vorwölbung an einer der Längsflanken. Diese Vorwölbung muss nicht notwendigerweise einen Winkel aufweisen. Es genügt, dass die Vorwölbung eine erhabene Stelle an der Längsflanke darstellt, an der der Strom im anschließenden Schweißprozess konzentriert werden kann. Die Stirnseite der anderen Längsflanke weist dagegen eine glatte Oberfläche auf. Im anschließenden Schweißprozess wird der elektrische Strom an der mindestens einen Spitze so konzentriert, dass die Stirnseite der anderen Längsflanke aufschmilzt und die mindestens eine Spitze der einen Längsflanke mit dem aufgeschmolzenen Bereich der Stirnseite der anderen Längsflanke gefügt wird. Vorteil dieses Verfahrens ist die Entstehung einer homogenen Schweißnaht über die gesamte Länge des Rohrs. Damit ist die Schweißnaht über ihre gesamte Länge gleichmäßig belastbar. Insbesondere hält sie auch einem verstärkten Innendruck stand, wie er etwa beim Hydroformprozess auftritt. Durch das Fügen der Spitze der einen Längsflanke mit der Stirnseite der anderen Längsflanke über die gesamte Länge des Rohres weist die Schweißnaht insgesamt eine sehr hohe Dichtigkeit auf, was ebenfalls insbesondere für den Hydroformprozess vorteilhaft ist.
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Die Spitzen an der Stirnseite der einen Längsflanke werden mittels eines Prägewerkzeugs mit dreieckigen Querschnitten und die glatte Oberfläche der Stirnseite der anderen Längsflanke durch Scheren erzeugt.
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In einer Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Scheren und das Prägen in zwei voneinander getrennten Stationen der Presse. In der ersten Station werden zunächst von Bandmaterial aus Metall durch Scheren einzelne Blechteile abgetrennt, die eine größere Breite aufweisen als eine Blechplatine, die zum Herstellen eines Rohrprofils benötigt wird. Beispielsweise kann ein solches Blechteil doppelt so breit sein wie die Blechplatine, die zum Herstellen des Rohres benötigt wird. In einem zweiten Schritt wird sodann eine Prägekante im Mittelbereich des bereits gescherten Blechteils erzeugt. Durch die Prägekante entstehen aus dem Blechteil zwei erfindungsgemäß bearbeitete Blechplatinen mit der erforderlichen Breite, die mit Hilfe des Prägewerkzeugs voneinander getrennt werden.
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In einer zweiten Ausführungsform der Erfindung sind je ein Scher- und ein Prägewerkzeug an zwei um die eigene Achse rotierende Blöcke angebracht. Bei der gleichzeitigen Rotation der beiden Blöcke treffen jeweils die beiden Scherwerkzeuge oder die beiden Prägewerkzeuge aufeinander, so dass die einzelnen erfindungsgemäß bearbeiteten Blechplatinen durch abwechselndes Scheren und Prägen vom Bandmaterial aus Metall getrennt werden.
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In einer dritten Ausführungsform der Erfindung sind das Prägewerkzeug und das Scherwerkzeug in einer Station innerhalb der Presse angebracht. Durch gleichzeitiges Zusammenpressen des Prägewerkzeugs und des Scherwerkszeugs werden gleichzeitig zwei geprägte und gescherte Blechplatinen vom Bandmaterial aus Metall getrennt. Durch dieses Verfahren entstehen also in einer Operation zwei gescherte und geprägte Blechplatinen.
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In einer vierten Ausführungsform der Erfindung sind das Prägewerkzeug und das Scherwerkzeug ebenfalls in einer Station innerhalb der Presse angebracht. Abweichend von der dritten Ausführungsform werden durch das gleichzeitige Zusammenpressen des Prägewerkzeugs und des Scherwerkzeugs jedoch lediglich eine geprägte und gescherte Blechplatine vom Bandmaterial aus Metall getrennt. Das übrige Material, das durch das Prägewerkzeug vom Bandmaterial aus Metall abgetrennt wird, ist ein Abfallprodukt.
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In einer fünften Ausführungsform der Erfindung wird in einer ersten Operation eine Blechplatine durch Scheren vom Bandmaterial aus Metall getrennt. In einer weiteren Operation wird eine der Längsflanken der Blechplatine so geprägt, dass ein Querschnitt mit zwei Schweißspitzen entsteht. Dabei wird ein Prägewerkzeug mit einem V-förmigen Querschnitt auf die eine Längsflanke der Blechplatine zu bewegt, so dass die Längskanten dieser Längsflanke dem V-förmigen Prägewerkzeug entsprechend abgeschrägt werden, wodurch über die gesamte Längsflanke ein Querschnitt mit zwei Spitzen entsteht. Alternativ wird das Prägewerkzeug mit dem V-förmigen Querschnitt in der Mitte geteilt und in ein Ober- und ein Unterwerkzeug umgewandelt. Durch Zusammenpressen des Ober- und des Unterwerkzeugs wird die Längsflanke der Blechplatine in die oben beschriebene Form gepresst.
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Die Elektrodenleisten für den anschließenden Schweißprozess können entweder im Ober- oder im Unterwerkzeug der Presse installiert werden. Alternativ können die Elektrodenleisten auch geteilt teilweise im Ober-, teilweise im Unterwerkzeug installiert werden. Bevorzugte Ausführungsform ist allerdings die vollständige Installation entweder im Ober- oder im Unterwerkzeug, da so die Transformatoren und die Elektroden jeweils auf der gleichen Seite, also entweder oben oder unten, angeordnet werden können. Hierdurch wird eine Kollision mit den Transferbalken bzw. eine Umgehung der Transferbalken mittels langer Leitungen vermieden. Zudem sind die Elektrodenleisten besser geschützt, wenn sie komplett entweder in das Oberwerkzeug oder in das Unterwerkzeug integriert werden, da sie andernfalls in dem Bereich angebracht werden müssen, in dem die Presse ständig geöffnet und geschlossen wird, wodurch die Leisten beispielsweise stärkerer Verschmutzung oder Abnutzung ausgesetzt wären.
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Nachfolgend ist die Erfindung anhand der Figuren näher beschrieben.
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1 zeigt ein Rohrprofil 2 mit erfindungsgemäß bearbeiteten Längsflanken 3, 4 mit einer Spitze 5.
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2 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Scheren und Prägen von Bandmaterial aus Metall 9.
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3 zeigt eine weitere Ausführungsform des Verfahrens.
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4 zeigt eine dritte Ausführungsform des Verfahrens.
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5 zeigt eine vierte Ausführungsform des Verfahrens.
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6 zeigt ein Rohrprofil 2 mit erfindungsgemäß bearbeiteten Längsflanken 3, 4 mit zwei Spitzen 50.
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7 zeigt ein Prägewerkzeug 18 zum Prägen von zwei Spitzen 50.
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8 zeigt ein Oberwerkzeug 16 und ein Unterwerkzeug 17 zum Prägen von zwei Spitzen 50.
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9 zeigt eine geöffnete Schweißstation mit einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 21 und im Oberwerkzeug 20 gelegenen Elektrodenleisten 19.
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10 zeigt eine geschlossene Schweißstation mit einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 21 und im Oberwerkzeug 20 gelegenen Elektrodenleisten 19.
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11 zeigt eine geöffnete Schweißstation mit einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 21 und sowohl im Oberwerkzeug 20, als auch im Unterwerkzeug 21 gelegenen Elektrodenleisten 19.
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1 zeigt beispielhaft und schematisch ein Rohrprofil 2 mit erfindungsgemäß bearbeiteten Längsflanken 3, 4. Die Stirnseite der einen Längsflanke 3 weist über ihre gesamte Länge einen Querschnitt mit einer Spitze 5 auf, während die Stirnseite der anderen Längsflanke 4 eine glatte Oberfläche 6 aufweist.
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2 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Prägen und Scheren von Bandmaterial aus Metall 9. 2a zeigt die erste Operation dieses Verfahrens. Das Bandmaterial aus Metall 9 wird zwischen zwei Blöcken 12 eingespannt und sodann durch Zusammenpressen eines Oberwerkzeugs 7 und eines Unterwerkzeugs 8 durch Scheren vom Bandmaterial aus Metall 9 getrennt, so dass ein Blechteil 90 mit zwei glatten Kanten 6 entsteht. 2b zeigt die zweite Operation dieses Verfahrens, bei der das bereits gescherte Blechteil 90 zwischen mehreren feststehenden Blöcken 12 und mehreren waagerecht bewegbaren Blöcken 120 eingespannt wird. Sodann wird durch Zusammenpressen eines Oberwerkzeugs 10 und eines Unterwerkzeugs 11 mit jeweils einem dreieckigen Querschnitt das Blechteil 90 in dem Bereich der Mitte so geprägt und geteilt, dass die beiden entstehenden Blechplatinen 1 jeweils über die gesamte Länge der Stirnseite der Längsflanke 3 der Blechplatine 1 eine Spitze 5 aufweisen, wie 2c zeigt. Dabei unterstützen die Blöcke 120 durch ihre waagrechte Bewegung die Trennung der Blechplatinen 1 unter der Prägestation 10, 11, indem sie die Blechplatine 1 klemmen und seitlich mitführen. Die Operationen des Scherens und des Prägens laufen in getrennten Stationen der Presse ab.
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3 zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Prägen und Scheren des Bandmaterials aus Metall 9. In dieser Ausführungsform sind jeweils ein Prägewerkzeug 15 und ein Scherwerkzeug 14 oberhalb und unterhalb des Bandmaterials aus Metall 9 je an einem um die eigene Achse rotierenden Block 13 angebracht. Durch Rotation der beiden Blöcke 13 treffen jeweils entweder beide Prägewerkzeuge 15 oder beide Scherwerkzeuge 14 gleichzeitig auf das Bandmaterial aus Metall 9, wodurch das Bandmaterial aus Metall 9 abwechselnd geschert und geprägt wird. 3a zeigt die erste Stellung der rotierenden Blöcke 13, in der das Bandmaterial aus Metall 9 geschert und mit glatten Kanten 6 versehen wird. 3b zeigt die zweite Stellung der rotierenden Blöcke 13, in der das Bandmaterial aus Metall 9 geprägt und mit einer Spitze 5 versehen wird. Bei vollständiger Rotation der Blöcke 13 um die eigene Achse entstehen somit zwei erfindungsgemäß bearbeitete Blechplatinen 1. Die Blöcke 120 unterstützen durch ihre waagrechte Bewegung wiederum die Trennung der Blechplatinen 1.
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4 zeigt eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Prägen und Scheren von Bandmaterial aus Metall 9. Das Bandmaterial aus Metall 9 wird zwischen mehrere Blöcke 12, die das Bandmaterial aus Metall 9 während des anschließenden Präge- und Scherprozesses in seiner Position halten, zwischen mehreren waggerecht bewegbaren Blöcken 120 und zwischen ein Scherwerkzeug 7, 8 und ein Prägewerkzeug 10, 11 in die Presse eingelegt. Das Scherwerkzeug 7, 8 und das Prägewerkzeug 10, 11 besteht jeweils aus einem Oberwerkzeug 7, 10 und einem Unterwerkzeug 8, 11. Durch gleichzeitiges Zusammenpressen des Scherwerkzeugs 7, 8 und des Prägewerkzeugs 10, 11 werden vom Bandmaterial aus Metall 9 in einem Arbeitsschritt gleichzeitig zwei gescherte und geprägte Blechplatinen 1 abgetrennt. Damit entstehen in einer einzigen Operation zwei erfindungsgemäß bearbeitete Blechplatinen 1 mit je einer glatten Kante 6 und einer Spitze 5. Die Blöcke 120 unterstützen durch waagerechte Bewegung dabei wiederum die Trennung der Blechplatinen 1. 4a zeigt das Scherwerkzeug 7, 8 und das Prägewerkzeug 10, 11 in geöffnetem Zustand, 4b während der Scher-/Prägeoperation.
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5 zeigt eine vierte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Prägen und Scheren von Bandmaterial aus Metall 9. Das Bandmaterial aus Metall 9 wird zwischen mehrere Blöcke 12, die das Bandmaterial aus Metall 9 während des anschließenden Präge- und Scherprozesses in seiner Position halten, zwischen mehreren waagerecht bewegbaren Blöcken 120 und zwischen ein Scherwerkzeug 7, 8 und ein Prägewerkzeug 10, 11 in die Presse eingelegt. Das Scherwerkzeug 7, 8 und das Prägewerkzeug 10, 11 besteht jeweils aus einem Oberwerkzeug 7, 10 und einem Unterwerkzeug 8, 11. Durch gleichzeitiges Zusammenpressen des Scherwerkzeugs 7, 8 und des Prägewerkszeugs 10, 11 wird vom Bandmaterial aus Metall 9 unter Zuhilfenahme der waagerecht beweglichen Blöcke 120 eine gescherte und geprägte Blechplatine 1 abgetrennt, sowie ein Materialüberschuss 900, der als Abfallprodukt keine weitere Verwendung findet. 5a zeigt das Scherwerkzeug 7, 8 und das Prägewerkzeug 10, 11 in geöffnetem Zustand, 5b während der Scher-/Prägeoperation.
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6 zeigt beispielhaft und schematisch ein Rohrprofil 2 mit erfindungsgemäß bearbeiteten Längsflanken 3, 4 in einer weiteren Ausführungsform. Die Stirnseite der einen Längsflanke 3 weist über ihre gesamte Länge einen Querschnitt mit zwei Spitzen 50 auf, während die Stirnseite der anderen Längsflanke 4 eine glatte Oberfläche 6 aufweist.
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7 zeigt ein Prägewerkzeug 18 zum Prägen der zwei Spitzen 50 aus 6. Das gescherte Blechteil 90 wird zwischen zwei feststehende Blöcke 12 eingespannt. Sodann wird das Prägewerkzeug 18 mit einem V-förmigen Querschnitt auf eine Längsflanke 3 des Blechteils 90 zu bewegt, so dass die Längskanten dieser Längsflanke 3 dem V-förmigen Prägewerkzeug 18 entsprechend abgeschrägt werden, wodurch über die gesamte Längsflanke 3 ein Querschnitt mit zwei Spitzen 50 entsteht.
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8 zeigt ein Oberwerkzeug 16 und ein Unterwerkzeug 17 zum Prägen von zwei Spitzen 50. Für diesen Prozess wird das in 7 gezeigte Prägewerkzeug 18 mit dem V-förmigen Querschnitt in der Mitte geteilt und in ein Oberwerkzeug 16 und ein Unterwerkzeug 17 umgewandelt. Durch Zusammenpressen des Oberwerkzeugs 16 und des Unterwerkzeugs 17 wird das Blechteil 90 in die oben beschriebene Form 50 gepresst.
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9 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens für den anschließenden Schweißprozess. Die Figur zeigt beispielhaft eine geöffnete Schweißstation mit einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 21 sowie im Oberwerkzeug 20 gelegenen gegensätzlich gepolten und gegeneinander elektrisch isolierten Elektrodenleisten 19, über die die Kanten des Rohrprofil 2 miteinander verschweißt werden.
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10 zeigt die Station aus 8 im geschlossenen Zustand.
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11 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens für den anschließenden Schweißprozess. Hier liegt eine Elektrodenleiste 19 im Oberwerkzeug 20 und eine Elektrodenleiste 19 im Unterwerkzeug 21.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Blechplatine
- 2
- Rohrprofil
- 3
- Stirnseite der einen Längsflanke (Spitze)
- 4
- Stirnseite der anderen Längsflanke (glatte Oberfläche)
- 5
- Spitze an der einen Längsflanke
- 6
- glatte Oberfläche an der anderen Längsflanke
- 7
- Oberwerkzeug zum Scheren
- 8
- Unterwerkzeug zum Scheren
- 9
- Bandmaterial aus Metall
- 10
- Oberwerkzeug zum Prägen
- 11
- Unterwerkzeug zum Prägen
- 12
- Einspannblock
- 13
- rotierende Blöcke
- 14
- Scherwerkzeug am rotierenden Block
- 15
- Prägewerkzeug am rotierenden Block
- 16
- Oberwerkzeug zum Prägen von zwei Spitzen
- 17
- Unterwerkzeug zum Prägen von zwei Spitzen
- 18
- Prägewerkzeug mit V-förmigem Querschnitt zum Prägen von zwei Spitzen
- 19
- Elektrodenleiste
- 20
- Oberwerkzeug zum Schweißen
- 21
- Unterwerkzeug zum Schweißen
- 50
- zwei Spitzen an der einen Längsflanke
- 90
- Blechteil
- 120
- waagerecht bewegbare Blöcke
- 900
- Materialüberschuss
