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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Anschlussvorrichtung
für einen
Formkern zur Herstellung eines Faserverbundbauteils, insbesondere
für die
Luft- und Raumfahrt.
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Obwohl
auf beliebige Faserverbundbauteile anwendbar, werden die vorliegende
Erfindung sowie die ihr zugrunde liegende Problematik nachfolgend mit
Bezug auf flächige,
stringerversteifte Kohlefaserkunststoff (CFK)-Bauteile, beispielsweise
Hautschalen eines Flugszeugs, näher
erläutert.
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Es
ist Stand der Technik, CFK-Hautschalen mit CFK-Stringern zu versteifen,
um den auftretenden Belastungen im Flugzeugbau bei möglichst
geringem zusätzlichen
Gewicht standzuhalten. Dabei werden im Wesentlichen zwei Arten von
Stringern unterschieden: T- und Ω-Stringer.
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Der
Querschnitt von T-Stringern setzt sich aus der Basis und dem Steg
zusammen. Die Basis bildet die Verbindungsfläche zur Hautschale. Die Verwendung
von T-Stringer versteiften Hautschalen ist im Flugzeugbau weit verbreitet.
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Ω-Stringer
weisen in etwa ein Hutprofil auf, wobei dessen Enden mit der Hautschale
verbunden sind. Ω-Stringer
können
entweder im ausgehärteten Zustand
auf die ebenfalls ausgehärtete
Schale geklebt, oder gleichzeitig mit der Schale Nass-in-Nass ausgehärtet werden.
Letzteres wird angestrebt, weil dies prozesstechnisch günstiger
ist. Zur Nass-in-Nass-Herstellung von mit Ω-Stringer versteiften Hautschalen
sind jedoch Stütz- bzw. Formkerne notwendig,
um die formlabilen Faserhalbzeuge während des Herstellungsprozesses
in der gewünschten Ω-Form zu
fixieren und abzustützen. Hautschalen
mit Ω-Stringern
weisen gegenüber T-Stringern
den Vorteil einer besseren Infiltrierbarkeit während eines Infusionsverfahrens
zum Einbririgen einer Matrix, beispielsweise eines Epoxidharzes,
in die Faserhalbzeuge auf. Infusionsverfahren können gegenüber anderen bekannten Verfahren
zur Herstellung von Faserverbundbauteilen, wie beispielsweise dem
Prepreg-Verfahren, kostengünstig
sein, weil dies die Verwendung von kostengünstigeren Faserhalbzeugen erlaubt.
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Es
besteht jedoch bei der Herstellung von Ω-Stringern das Problem, dass
bestimmte Stütz- bzw.
Formkerne bei ihrer Anwendung und/oder beim Entfernen nach dem Ausbilden
der Ω-Stringer mit einem
Medium beaufschlagt werden müssen,
welches einerseits bei ihrer Anwendung eine Unterstützung zur
Beibehaltung ihrer Form und andererseits ihr Entfernen ermöglicht bzw.
erleichtert. Deshalb werden derartige Formkerne dementsprechend
bevorzugt an eine Mediumquelle angeschlossen.
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Die
Druckschrift
GB 2 292
332 A beschreibt ein Formverfahren und eine Vorrichtung,
bei welcher ein Elastomer-Formsack in einer Form angeordnet wird.
Der Elastomer-Formsack ist mit seinem Eingang mit einem Anschluss,
einer Verschlusskappe, einer Lüftungsleitung
und einem Ventil verbunden. Die Form weist außerdem einen Vakuumkanal auf.
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Die
Druckschrift
US 4,389,367
A beschreibt ein Fluidformsystem zur Herstellung von Formkernen für Formbauteile.
Bei Anfertigung eines Bauteiles mit den Formkernen sind die Formkerne über Stopfen und
Leitungen mit einer Vakuumquelle verbunden.
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Vor
diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe
zugrunde, eine Anschlussvorrichtung für einen Formkern zur Herstellung
eines Faserverbundbauteils, insbesondere für die Luft- und Raumfahrt,
bereitzustellen.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch eine Anschlussvorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
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Demgemäß wird eine
Anschlussvorrichtung für
einen Formkern zur Herstellung eines Faserverbundbauteils, insbesondere
für die
Luft- und Raumfahrt, mit einem Grundelement zum Aufnehmen eines
Kopplungsabschnitts des Formkerns zur Beaufschlagung des Formkerns
mit einem Medium; einem Klemmelement zur Festsetzung und Abdichtung
des Kopplungsabschnitts des Formkerns am Grundelement; und einer
Verriegelungseinrichtung zur Verriegelung des Klemmelements gegenüber dem
Grundelement und dem Kopplungsabschnitt des Formkerns bereitgestellt.
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Somit
weist die vorliegende Erfindung den Vorteil auf, dass ein Formkern
bei Herstellung eines Faserverbundbauteils mittels der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung
mit einer Mediumquelle einfach und schnell verbindbar ist. Ein weiterer
Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass sie eine
standardisierte Schnittstelle zwischen einer Mediumquelle und einem
Formkern mittels des Kopplungsabschnitts bildet, wodurch eine Vereinheitlichung
und Reduzierung einer Teilevielfalt ermöglicht ist.
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In
den Unteransprüchen
finden sich vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen der
vorliegenden Erfindung.
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In
einer bevorzugten Ausführung
ist vorgesehen, dass der Kopplungsabschnitt des Formkerns ein Abschnitt
des Formkerns oder ein Übergangselement
zum Formkern ist. Dadurch ist der Einsatzbereich der Anschlussvorrichtung
vorteilhaft erweitert, da auch Formkerne unterschiedlicher Art anschließbar sind,
wobei bevorzugt ist, dass das Grundelement einen Aufnahmeabschnitt
für den
Kopplungsabschnitt mit einer Außenquerschnittsform
aufweist, welche komplementär
zu der Innenquerschnittsform des Kopplungsabschnitts ausgebildet
ist.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführung
ist das Klemmelement auf dem Grundelement verschiebbar geführt. Dadurch
ergibt sich eine vorteilhaft einfache Bewegungsform zum Anschluss
und zum Verriegeln des Kopplungsabschnitts, bei welcher besonders
bevorzugt vorgesehen ist, dass das Klemmelement durch die Verriegelungseinrichtung
in eine erste Position zur Freigabe des in dem Aufnahmeabschnitt
des Grundelements aufgenommenen Kopplungsabschnitt und in eine zweite
Position zur Verriegelung des Klemmelements gegenüber dem Grundelement
und dem Kopplungsabschnitt verschiebbar ist. Hierbei wird eine vorteilhaft
einfache und schnelle Handhabung der Anschlussvorrichtung erreicht.
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In
einer weiteren Ausführung
ist zwischen dem Grundelement und dem Klemmelement zumindest ein
Dichtelement zur Abdichtung des Kopplungsabschnitts gegenüber dem
Grundelement und dem Kopplungsabschnitt angeordnet. Dieses Dichtelement
ermöglicht
eine einfache und schnelle Abdichtung beim Verriegelungsvorgang.
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Eine
noch weitere bevorzugte Ausführung sieht
vor, dass das Grundelement zumindest einen Durchgang zur Beaufschlagung
des Formkerns mit einem Medium aufweist. Dadurch ist durch die Anschlussvorrichtung
eine vorteilhaft einfache Verbindung an eine Mediumquelle geschaffen.
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In
einer weiteren Ausführung
weist das Grundelement zumindest eine Verbindungseinrichtung zur Übertragung
elektrischer Energie aus einer Energiequelle zu einer elektrischen
Einheit des Formkerns auf. Damit wird der Einsatzbereich der Anschlussvorrichtung
vorteilhaft auf solche Formkerne erweitert, die zum Beispiel eine
interne elektrische Heizung aufweisen.
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Es
ist besonders bevorzugt, dass die Verriegelungseinrichtung eine
Spannvorrichtung mit einem Bügel
und einem Hebel aufweist, da somit eine vorteilhaft einfache Bedienung
und Handhabung der Verriegelungsfunktion und Abdichtung geschaffen ist.
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In
einer noch weiteren Ausführung
ist der Durchgang des Grundelements zur Führung und Halterung zumindest
eines Werkzeugs zur Bearbeitung des Formkerns und/oder seines Innenraums
ausgebildet, was eine zusätzliche
vorteilhafte Erweiterung des Einsatzbereiches der Anschlussvorrichtung
für Formkerne
ermöglicht,
die zum Entfernen eine mechanische Bearbeitung erfordern.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand des in den schematischen Figuren
der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es
zeigen dabei:
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1 eine
schematische perspektivische Ansicht von Faserverbundbauteilen mit
Formkernen;
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2 eine
schematische Schnittansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung
bei Beaufschlagung mit einem Medium;
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3 eine
detaillierte schematische Schnittansicht des ersten Ausführungsbeispiels
der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung
in einer ersten Position;
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4 eine
schematische Seitenansicht des ersten Ausführungsbeispiels nach 3 in
der ersten Position;
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5 eine
schematische Schnittansicht des ersten Ausführungsbeispiels nach 3 in
einer zweiten Position;
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6 eine
schematische Seitenansicht des ersten Ausführungsbeispiel nach 5 in
der zweiten Position;
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7 eine
schematische Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung
in der zweiten Position; und
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8 eine
schematische Schnittansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung
in der zweiten Position.
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In
allen Figuren der Zeichnung sind gleiche bzw. funktionsgleiche Elemente – sofern
nichts anders angegeben ist – mit
jeweils den gleichen Bezugszeichen versehen worden.
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1 zeigt
eine schematische perspektivische Ansicht von Faserverbundbauteilen 21 mit Formkernen 10.
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Dieses
Beispiel weist zwei Formkerne 10 auf, wobei die Anzahl
nicht darauf begrenzt ist. Die zwei Formkerne 10, deren
Herstellung nicht weiter erläutert
wird, sind mit einem in etwa trapezförmigen Querschnitt mit ihrer
Unterseite anliegend auf einer Basisplatte 20 angeordnet.
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Faserhalbzeuge
werden zur Bildung der Faserverbundbauteile 21 auf den
Formkernen 10 abgelegt. Die Faserhalbzeuge liegen dabei
mit einem mittleren Abschnitt an der äußeren Oberfläche der
Formkerne 10 und mit ihren Enden auf der Basisplatte 20 auf,
beispielsweise auf einer Flugzeughaut. Dadurch werden in diesem
Beispiel zwei Formabschnitte des Faserverbundbauteils 21 gebildet.
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Es
können
verschiedene Fertigungsverfahren zum Verarbeiten des Faserverbundwerkstoffs
angewendet werden. Vorzugsweise wird hier das so genannte Vakuuminfusionsverfahren
gewählt.
Das Prepreg-Verfahren ist hier jedoch genauso anwendbar.
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Folglich
wird in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
das Vakuuminfusionsverfahren angewendet, um eine so genannte Matrix,
beispielsweise Kunstharz, in das Faserhalbzeug einzubringen.
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Ein
weiterer Schritt besteht darin, die Basisplatte 20 mit
den Formkernen 10 und dem Faserhalbzeug in einem Autoklav
unter Einwirkung von Wärme und
Druck gemäß einem
nicht weiter erläuterten
Härtezyklus
zu härten,
wodurch das vollständige
Faserverbundbauteil 21 hergestellt wird.
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Die
Formkerne 10 weisen an ihrem hinteren Ende jeweils einen
Verschluss 12 auf, der weiter unten noch erläutert wird.
An dem Vorderende des linken Formkerns 10 ist eine trapezförmige Öffnung zu einem
Innenraum 11 zu erkennen. Das Vorderende des rechten Formkerns 10 ist
mit einem Kopplungsabschnitt 26 versehen, der einen kreisförmigen Querschnitt
aufweist. Diese Art von Formkernen 10 wird beim Herstellen
des Faserverbundbauteils 21 mit einem bestimmten, vorgebbaren
Innendruck mit einem Medium beaufschlagt, um eine Formstabilität des Formkerns 10 bei
der Herstellung zu gewährleisten. Beim
Entformen nach Herstellung des Faserverbundbauteils 21,
das heißt
nach dessen Aushärten, wird
der Formkern 10 mit einem unterschiedlichen Innendruck,
zum Beispiel mit einem Vakuum, beaufschlagt, wodurch der Querschnitt
des Formkerns 10 um ein bestimmtes Maß schrumpft, das von seiner Konstruktion
abhängt,
auf die nicht weiter eingegangen werden soll. Der so im Querschnitt
verkleinerte Formkern 10 kann vorteilhaft leicht aus dem
hergestellten Faserverbundbauteil 21 entnommen werden.
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Zur
Beaufschlagung des Formkerns 10 mit einem Medium dient
der Kopplungsabschnitt 26, der entweder, wie beim rechten
Formkern 10 in 1 gezeigt, separat an dem Formkern 10 angeformt
ist oder wie links in 1 angedeutet, ein Abschnitt
des Formkerns 10 sein kann.
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Dazu
wird der Kopplungsabschnitt 26 mit einer Anschlussvorrichtung 1 gekoppelt,
wie in 2 in einer schematischen Schnittansicht eines
ersten Ausführungsbeispiels
dargestellt ist. Hier ist kein Faserverbundbauteil 21 gezeigt.
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Der
Formkern 10 weist in diesem Beispiel eine Nutzlänge L2 auf,
welche mit dem Faserhalbzeug zur Bildung des Faserverbundbauteils 21 nach 1 belegt
ist. Daran schließt
sich beiderseits eine Übergangslänge L1 an,
die außerhalb
des herzustellenden Faserverbundbauteils 21 angeordnet
ist. Auf der rechten Seite ist das eine Ende des Formkerns 10 mit
dem Verschluss 12 in nicht näher gezeigter Weise dicht verschlossen.
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Auf
der linken Seite des Formkerns 10 ist der Kopplungsabschnitt 26 des
Formkerns 10 gezeigt, welcher in die Anschlussvorrichtung 1 auf
einem Aufnahmeabschnitt 32 eines Grundelementes 2 eingesetzt
ist.
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Der
Aufnahmeabschnitt 32 ist vorzugsweise mit einer Außenquerschnittsform
versehen, die komplementär
zum Innenquerschnitt des Kopplungsabschnitts 26 des Formkerns 10 ist.
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Um
den Aufnahmeabschnitt 32 herum erstreckt sich ein äußerer Abschnitt
des Grundelementes 2, auf welchem ein Klemmelement 3 in
Längsrichtung
des Grundelementes 2 verschiebbar geführt ist. Das Klemmelement 3 umgreift
den äußeren Abschnitt
des Grundelementes 2 mit einem Druckabschnitt 33,
welcher parallel zur Außenwandung
des Klemmelementes in Längsrichtung
des Formkerns 10 und des Grundelementes 2 verläuft. Im
Bereich des Aufnahmeabschnitts 32 des Grundelementes 2 ist
ein Dichtelement 4 angeordnet, welches das Grundelement 2 gegenüber dem
Kopplungsabschnitt 26 des Formkerns 10 abdichtet,
wenn das Klemmelement 3 in einer bestimmten Position steht,
wobei das Dichtelement 4 komprimiert wird. Diese Abdichtungsfunktion
wird weiter unten noch ausführlicher erläutert.
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Das
Klemmelement 3 weist an seiner dem Formkern 10 zugewandten
Seite eine erste Fase 13 auf, welche ein Einsetzen des
Kopplungsabschnitts 26 in die Anschlussvorrichtung 1 erleichtert.
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Das
Grundelement 2 ist mit einem Durchgang 9 versehen,
der sich von einem Anschluss 8 auf der linken Seite durch
das Grundelement 2 hindurch in den Aufnahmeabschnitt 32 erstreckt
und eine Verbindung des Anschlusses 8 mit dem Innenraum 11 des
Formkerns 10 bildet. Der Anschluss 8 ist an eine nicht
gezeigte Mediumquelle mit einem Druck p angeschlossen. Der Innenraum 11 des
Formkerns 10 ist über
den Durchgang 9 mit der Mediumquelle mit dem Druck p beaufschlagt,
wodurch die Nutzlänge
L2 des Formkerns 10 in Abhängigkeit von dem Druck p aufgeweitet
ist. Diese Aufweitung kann zum Beispiel die gewünschten Innenabmessungen des
Faserverbundbauteils 21 aufweisen.
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Es
ist leicht vorstellbar, dass bei Entfernung des Drucks p der Formkern 10 um
ein gewisses Maß schrumpft,
was auch durch seinen eigenen Aufbau festlegbar ist. Bei Beaufschlagung
mit einem Druck p, der ein Unterdruck ist, wird eine solche Schrumpfung unterstützt und
verstärkt.
Dabei ist ein Herausziehen des Formkerns 10 aus dem fertig
gestellten Faserverbundbauteil 21 vorteilhaft erleichtert.
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2 zeigt
eine detaillierte schematische Schnittansicht des ersten Ausführungsbeispiels
der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung 1 in
einer ersten Position, in welcher die Anschlussvorrichtung mit dem
Aufnahmeabschnitt 32 des Grundelementes 2 in den
Kopplungsabschnitt 26 des Formkerns 10 eingeschoben
ist. Zur Erleichterung des Einschiebens dient eine zweite Fase 15 an
der dem Formkern 10 zugewandten Seite des Aufnahmeabschnitts 32.
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Ein
vorderer Rand des Kopplungsabschnitts 26 des Formkerns 10 stößt dabei
gegen eine erste Schulter 16 des Grundelementes 2 welche
am Ende des Aufnahmeabschnitts 32 angeordnet ist.
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Im
mittleren Bereich des Aufnahmeabschnitts 32 ist das Dichtelement 4 so
angeordnet, dass seine Außenfläche gegen
eine erste Dichtfläche 18 des
außeren
Abschnitts des Grundelementes 2 drückt, der den Aufnahmeabschnitt 32 umgibt.
Dabei liegt das Dichtelement 4 an einer zweiten Schulter 17 axial
in Längsrichtung
der Anschlussvorrichtung 1 an, die hier von der ersten
Schulter 16 mit einem Abstand angeordnet ist. Das Klemmelement 3 ist
in dieser ersten Position nach rechts in Richtung auf den Formkern 10 hin
verschoben, wobei sein Druckabschnitt 33 mit einem zum
Dichtelement 4 weisenden Rand 14 das Dichtelement 4 nicht
oder nur leicht berührt.
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Das
Klemmelement 3 ist mit dem Grundelement 2 über eine
Verriegelungseinrichtung 5 verbunden, wie in 4 in
einer Seitenansicht der 3 gezeigt ist.
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Die
Verriegelungseinrichtung 5 weist einen Bügel auf,
der am Klemmelement 3 an dessen Außenwand in einem ersten Schwenkpunkt 23 verschwenkbar
und an dem Grundelement 2 über ein Ende eines Hebels 22 in
einem zweiten Schwenkpunkt 24 verschwenkbar angebracht
ist. Dabei ist der Hebel 22 mit dem anderen Ende mit dem
Bügel der Verriegelungseinrichtung 5 in
einem dritten Schwenkpunkt 25 verschwenkbar gekoppelt.
Der Pfeil in 4 deutet eine Bewegungsrichtung
an, in welche der Hebel 22 um den zweiten Schwenkpunkt 24 verschwenkt
wird, wenn auf ihn oder auf die Verriegelungseinrichtung 5,
das heißt
auf den Bügel,
ein Druck ausgeübt
wird. Dann verschiebt sich das Klemmelement 3 nach links
und wird in einer zweiten Position, nämlich der Verriegelungsposition,
durch die Ver riegelungseinrichtung 5 sicher gehalten. Dieses ist
in einer Schnittansicht ähnlich 3 in 5 und in
einer Seitenansicht ähnlich 4 in 6 gezeigt.
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In 6 ist
mit zwei Pfeilen in Richtung auf das Klemmelement 3 eine
durch die Verriegelungseinrichtung 5 erzeugte Kraftrichtung
angedeutet, mit welcher das Klemmelement 3 gegenüber dem
Grundelement 2 in der zweiten, hier gezeigten Position, verschoben
ist. Dabei drückt
der Rand 14 des Druckabschnitts 33 das Dichtelement 4 gegen
die zweite Schulter 17, wobei das Dichtelement 4 so komprimiert
ist, dass es auf einer zweiten Dichtfläche 19 auf dem Kopplungsabschnitt 26 des
Formkerns 10 und auf der ersten Dichtfläche 18 an dem Grundelement 2 dichtend
aufliegt. Damit ist das Grundelement 2 mit dem Klemmelement 3 und
dem Kopplungsabschnitt 26 des Formkerns 10 verriegelt
und abgedichtet.
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Die
zur Verriegelungsstellung, das heißt zur zweiten Position der
Anschlussvorrichtung 1, gehörende Position der Verriegelungseinrichtung 5 ist
in 6 gezeigt. Eine Lösung der Stellung der Verriegelungseinrichtung 5 ist
leicht durchführbar,
indem auf den Hebel 22 eine Kraft ausgeübt wird, die ihn um den dritten
Schwenkpunkt 24 gegen den Uhrzeigersinn verschwenkt.
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Somit
ist ein vorteilhaft schnelles und einfaches Verriegeln der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung 1 mit
dem Formkern 10 über
dessen Kopplungsabschnitt 26 ermöglicht.
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7 und 8 zeigen
ein zweites und drittes Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung 1 für Formkerne 10 unterschiedlicher
Bauart.
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In 7 weist
die Anschlussvorrichtung 1 einen Aufnahmeabschnitt 32 auf,
welcher nur einen Innenquerschnitt besitzt, der komplementär zum Außenquerschnitt
eines Kopplungsabschnitts 26' des Formkerns 10 ist.
Dieser Kopplungsabschnitt 26' ist ein Übergangselement,
beispielsweise in zylindrischer Gestalt, zum Formkern 10,
in dessen Innenraum 11 sich in die sem Beispiel ein Schlauch 34 befindet,
der durch den Kopplungsabschnitt 26' hindurch angeordnet ist, wobei
sein linkes Ende um den Kopplungsabschnitt 26' im Aufnahmeabschnitt 32 des
Grundelementes 2 der Anschlussvorrichtung 1 einen
Umschlag bildet, auf welchem das Dichtelement 4 in oben
beschriebener Weise abdichtend in der Verriegelungsposition aufliegt.
Das rechte Ende des Schlauches 34 ist in über einen
Verschluss 12 dicht verschlossen. Der Kopplungsabschnitt 26 ist mit
seinem anderen Ende im Formkern 10 angeordnet. In diesem
Beispiel in 7 ist das Faserverbundbauteil 21 unter
einer Deckhülle 28 gezeigt,
die mit Dichtungen 29 auf dem Formkern 10 bzw.
einer Hülle
aufgebracht ist und für
das Herstellungsverfahren gemäß Vakuuminfusion
erforderlich ist.
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8 zeigt
ein drittes Ausführungsbeispiel der
erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung 1 mit ähnlichem
Aufbau zur Herstellung des Faserbundbauteils 21 nach dem
Vakuuminfusionsverfahren, bei welchem der Kopplungsabschnitt 26' ebenfalls wie
in 7 ein zylindrisches Übergangselement ist. Hier ist
jedoch eine so genannte Kernhülle 27 des
Formkerns 10, die diesen von außen umgibt, über dem Kopplungsabschnitt 26' angeordnet,
wobei das Dichtelement 4 in einem Dichtbereich 31 auf
der Kernhülle 27 dichtend
in der Verriegelungsposition aufliegt. Das Grundelement 2 besitzt
wie in 7 einen Aufnahmeabschnitt 32, der nur
einen Innenquerschnitt aufweist. Dieses Ausführungsbeispiel ist u. a. für solche
Formkerne gedacht, die während
des Härtungsprozesses
mit einem Unterdruck versehen werden müssen. Die Kernhülle 27 ist
mit einem Verschluss 12 am anderen Ende verschlossen.
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Die
Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt.
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So
ist beispielsweise anstelle des Verschlusses 12 auch eine
weitere Anschlussvorrichtung 1 denkbar.
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Das
Medium kann außer
Luft auch ein anderes Gas sein.
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Die
Anschlussvorrichtung 1 kann einen weiteren, nicht gezeig ten
Anschluss für
eine Drucküberwachung
aufweisen.
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Beim
dritten Ausführungsbeispiel
nach 8 ist es denkbar, dass das Kernmaterial des Formkerns 10 mechanisch
ausgeräumt
werden kann. Hierbei kann die Anschlussvorrichtung 1 eine (nicht
dargestellt) Führung
für ein
dazu notwendiges Werkzeug bilden.
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Weiterhin
ist die Geometrie des Aufnahmeabschnitts auf vielfältige Art
und Weise modifizierbar.
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Es
ist außerdem
denkbar, dass der Formkern 10 mit einer elektrischen Heizung
ausgestattet ist, welche über
die Anschlussvorrichtung 1 anschließbar ist.
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- 1
- Anschlussvorrichtung
- 2
- Grundelement
- 3
- Klemmelement
- 4
- Dichtelement
- 5
- Verriegelungseinrichtung
- 6
- Anschlussseite
- 7
- Aufnahmeseite
- 8
- Anschluss
- 9
- Durchgang
- 10
- Formkern
- 11
- Innenraum
- 12
- Verschluss
- 13
- erste
Fase
- 14
- Rand
- 15
- zweite
Fase
- 16
- erste
Schulter
- 17
- zweite
Schulter
- 18
- erste
Dichtfläche
- 19
- zweite
Dichtfläche
- 20
- Basisplatte
- 21
- Faserverbundbauteil
- 22
- Hebel
- 23
- erster
Schwenkpunkt
- 24
- zweiter
Schwenkpunkt
- 25
- dritter
Schwenkpunkt
- 26,
26'
- Kopplungsabschnitt
- 27
- Kernhülle
- 28
- Deckhülle
- 29
- Dichtung
- 30
- Umschlag
- 31
- Dichtbereich
- 32
- Aufnahmeabschnitt
- 33
- Druckabschnitt
- 34
- Schlauch
- L1
- Übergangslänge
- L2
- Nutzlänge
- p
- Druck