DE102006025332A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Reinigung von Ventilen - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur katalytischen Verbrennung von in einen Abgastrakt (10) einer Verbrennungskraftmaschine mittels eines Einspritzventils (24) eindosierten Kraftstoffes (34). Im Abgastrakt (10) der Verbrennungskraftmaschine ist bevorzugt ein Oxidationskatalysator (18) aufgenommen. Der eindosierte Kraftstoff (34) wird über das Einspritzventil (24) in einer Abgasströmung zerstäubt. Mittels einer Heizeinrichtung (44) wird ein der Abgasströmung in einem Abgasrohr (12) zuweisendes Ende (32) des Einspritzventils (24) kontinuierlich oder periodisch beheizt oder ein vom Einspritzventil (24) thermisch entkoppeltes Ende (32) des Einspritzventils (24) wird von der Abgasströmung unmittelbar erwärmt.

Description

  • Stand der Technik
  • Aus DE 101 18 164 A1 ist ein Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen bekannt. Das Brennstoffeinspritzventil umfasst einen Aktuator sowie einen mit dem Aktuator in Wirkverbindung stehenden und einer Schließrichtung von einer Rückstellfeder beaufschlagte Ventilnadel zur Bestätigung eines Ventilschließkörpers. Dieser bildet zusammen mit einer an einem Ventilsitzkörper ausgebildeten Ventilsitzfläche einen Dichtsitz. Abströmseitig des Ventilsitzkörpers ist eine Spritzlochscheibe angeordnet, wobei die Spritzlochscheibe in einer Strömungsrichtung des Brennstoffes kalottiert gewölbt ausgebildet ist.
  • An selbstzündenden Verbrennungskraftmaschinen werden aufgrund der höheren Anforderungen von Abgasnormen Partikelfilter, insbesondere Dieselpartikelfilter eingesetzt. Die Partikelfilter halten die im Abgas einer selbstzündenden Verbrennungskraftmaschine enthaltenen Rußpartikel zurück, welche sich mit der Betriebszeit der selbstzündenden Verbrennungskraftmaschine in den Filtertaschen des Dieselpartikelfilters anlagern. Zur Regeneration von Partikelfiltern selbstzündender Verbrennungskraftmaschinen wird die Abgastemperatur üblicherweise dadurch angehoben, dass motorische Maßnahmen ergriffen werden. Ist die zum Abbrand der Rußpartikel erforderliche Abgastemperaturerhöhung durch motorische Maßnahmen allein nicht möglich, wird durch einen zusätzlich im Abgastrakt der selbstzündenden Verbrennungskraftmaschine vorgesehenen Injektor, Kraftstoff in das Abgas eindosiert, der an einem Oxidationskatalysator katalytisch verbrannt wird. Dadurch wird die erforderliche Wärme zur Temperaturerhöhung freigesetzt. Für das zusätzliche Einbringen von Kraftstoff in den Abgastrakt der Verbrennungskraftmaschine wurde das HCI-System (Hydro Carbon Injection) entwickelt. Für eine gute katalytische Verbrennung des in das Abgas eindosierten Kraftstoffs im Bereich des Oxidationskatalysators ist eine feine Verteilung des zusätzlich eindosierten Kraftstoffs erforderlich. Der erzeugte Sprühnebel sollte idealerweise aus gleichmäßig verteilten kleinen Tröpfchen bestehen. Die erforderliche Sprayqualität kann durch Mehrlochdüsen erreicht werden, bei denen der zu sätzlich in das Abgas eindosierte Kraftstoff durch mehrere Einzellöcher ins Abgas eindosiert wird. Diese Mehrlochdüsen weisen eine Vielzahl kleiner und kleinster Öffnungen auf, die sich jedoch durch an diesen verbliebene Flüssigkeitsreste und sich den aus dem Abgas an der Mehrlochdüse anlagernden Ruß über die Betriebsdauer der Mehrlochdüse an den Einzellöchern ablagern und diese nach und nach verstopfen. Dadurch nimmt die zusätzlich in das Abgas eindosierte Menge von Kraftstoff ab und insbesondere die feine Tröpfchenverteilung innerhalb des Sprühnebels nimmt drastisch ab. Dies wiederum beeinträchtigt die Abgaskonditionierung erheblich, so dass die Wirksamkeit der durch den Oxidationskatalysator erzeugten Temperaturerhöhung erheblich beeinträchtigt wird.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung folgend, wird an einem zusätzlichen Injektor, über den ein Sprühnebel von feinverteilten Kraftstoffflüssigkeitstropfen in das Gas eingebracht wird, eine Heizeinrichtung vorgesehen. Über eine periodische Aktivierung der Heizeinrichtung kann eine regelmäßige Reinigung Abbrand oder Verdampfung von Ruß- und Kraftstoffablagerungen an einer Mehrlochdüse herbeigeführt werden, so dass langfristig ein konstanter Betrieb des zusätzlichen Injektors möglich ist.
  • An der Mehrlochdüse des zusätzlichen Kraftstoffinjektors, die auch als Spritzlochscheibe bezeichnet wird, wird mindestens ein Heizdraht integriert. Der die zusätzliche Heizeinrichtung darstellende Heizdraht kann einerseits außen liegend, d. h. an der dem Strömungskanal zugewandten Seite der Mehrlochdüse oder Spritzlochscheibe verlaufen. In einer anderen Ausführungsvariante kann der die Heizeinrichtung darstellende mindestens eine Heizdraht auch an der innen liegenden Seite, d. h. der der Abgasströmung abgewandten Seite der Spritzlochscheibe bzw. der Mehrlochdüse angeordnet werden und somit innerhalb des Injektorkörpers des Injektors zum Einbringen zusätzlichen Kraftstoffs in die Abgasströmung angeordnet werden. In regelmäßigen Zeitabständen wird mittels der Heizeinrichtung die Temperatur an der Spritzlochscheibe bzw. der Mehrlochdüse in direkter Nähe der Spritzlöcher auf eine Temperatur von über 600°C angehoben, so dass anhaftende Kraftstoffrückstände sowie Rußpartikel verdampfen bzw. verbrennen.
  • Um die thermische Belastung des Kraftstoffinjektors im Abgastrakt der Verbrennungskraftmaschine, insbesondere in dessen Innenraum zu reduzieren, kann die Heizeinrichtung nach innen mittels einer thermischen Isolation isoliert sein.
  • Des Weiteren kann die Temperatur der Spritzlochscheibe bzw. der Mehrlochdüse kurzfristig nach der Eindosierung von Kraftstoffnebels eines zur Partikelfiltergeneration auf eine Temperatur von zum Beispiel 400°C angehoben werden, um anhaftende Kraftstoffreste schnell zu verdampfen. Des Weiteren ist es durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Lösung auch möglich, eine längerfristige Temperaturerhöhung zu erzeugen, um der diffusen Anlagerung von Rußpartikeln durch Thermophorese entgegenzuwirken oder diese gänzlich auszuschließen.
  • Eine weitere zusätzliche Maßnahme in Gestalt einer thermischen Isolation zwischen der Spritzlochscheibe bzw. der Mehrlochdüse und dem Injektorkörper des Injektors besteht darin, dass eine thermische Entkopplung der Mehrlochdüse bzw. der Spritzlochscheibe vom Injektorkörper des Kraftstoffinjektors vorgenommen wird. Während die Ventilspitze im Bereich der Mehrlochdüse bzw. der Spritzlochscheibe der heißen Abgasströmung unmittelbar ausgesetzt ist, wird durch die thermische Isolation der Spritzlochscheibe vermieden, dass die dieser zugeführte Wärme in das Innere des Injektorkörpers abgeführt wird. Idealerweise nimmt die Spritzlochscheibe bzw. die Mehrlochdüse auf der der Abgasströmung zugewandten Seite die Abgastemperatur an.
  • Zeichnung
  • Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
  • Es zeigt:
  • 1 eine schematische Darstellung des Abgastraktes einer selbstzündenden Verbrennungskraftmaschine mit einer einem Oxidationskatalysator vorgeschalteten Eindosierungsstelle für zusätzlichen Kraftstoff in die Abgasströmung,
  • 2 eine erste Ausführungsvariante eines abgasströmungsseitigen Endes eines zusätzlichen Kraftstoffinjektors,
  • 3 eine weitere Ausführungsvariante des der Abgasströmung zugewandten Endes des zusätzlichen Kraftstoffinjektors und
  • 4 eine Ausführungsvariante des zusätzlich Kraftstoff in die Abgasströmung einbringenden Kraftstoffinjektors mit thermischer Isolation.
  • Ausführungsvarianten
  • Der Darstellung gemäß 1 ist eine schematische Darstellung des Abgastraktes einer selbstzündenden Verbrennungskraftmaschine zu entnehmen, wobei in dem Abgastrakt ein Oxidaktionskatalysator aufgenommen ist, dem eine Eindosierungsstelle für zusätzliches Abgas vorgeschaltet ist.
  • Im Abgastrakt 10 der selbstzündenden Verbrennungskraftmaschine verläuft ein Abgasrohr 12, über welches das Abgas der selbstzündenden Verbrennungskraftmaschine einem Oxidationskatalysator 18 zuströmt. Das Abgasrohr 12 ist von einer Rohrwand 20 begrenzt. Eine Einströmseite des Abgasrohrs 12 ist mit Bezugszeichen 14 bezeichnet, eine Ausströmseite der Abgasströmung durch Bezugszeichen 16 identifiziert. Die Ausströmseite 16 des Abgasrohrs 12 stellt die Einströmseite eines Oxidationskatalysators 18 dar. Das Abgasrohr 12 ist symmetrisch zu seiner Symmetrieachse 22 aufgebaut.
  • In die Rohrwand 20 des Abgasrohrs 12 ist ein Einspritzventil 24 integriert. Das Einspritzventil 24 steht über eine Versorgungsleitung 25 zum Beispiel mit dem Kraftstofftank des Fahrzeugs mit selbstzündender Verbrennungskraftmaschine in Verbindung und wird über diesen mit Kraftstoff versorgt.
  • Das Einspritzventil 24 umfasst einen Ventilkörper 26, der die Rohrwand 20 des Abgasrohres 12 durchdringend zum Teil in die Abgasströmung, die das Abgasrohr 12 durchströmt, hineinragt. Innerhalb des Ventilkörpers 26 befindet sich ein Ventilkolben 28, hier nur schematisch angedeutet, der in Richtung des in 1 eingetragenen Doppelpfeils in vertikaler Richtung bewegbar ist. Der Ventilkolben 28 wirkt mit einem im Ventilkörper 26 ausgebildeten Ventilsitz 30 zusammen. Unterhalb des Ventilsitzes 30 befindet sich im Ventilkörper 26 des Einspritzventils 24 ein durch Bezugszeichen 36 identifizierter Hohlraum, der neben dem Ventilsitz 30 durch eine Spritzlochscheibe 32 begrenzt ist.
  • Über die Spritzlochscheibe 32, in der eine Vielzahl kleinster Öffnungen zur Erzeugung eines feinverteilten Sprühnebels ausgeführt sind, wird zusätzlicher Kraftstoff, angedeutet durch Bezugszeichen 34, in die das Abgasrohr 12 possierende Abgasströmung eingeleitet. Je kleiner die Tröpfchenverteilung innerhalb des durch die Spritzlochscheibe 32 erzeugten Sprühnebels ist, eine desto bessere Vermischung des zusätzlichen Kraftstoffes mit der Abgasströmung und eine desto gleichmäßigere Verbrennung lässt sich im Oxidationskatalysator 18 erreichen.
  • Der Darstellung gemäß 2 ist ein Schnitt durch das der Abgasströmung zugewandte Ende des Einspritzventils gemäß der Darstellung in 1 zu entnehmen.
  • Aus der Darstellung gemäß 2 geht hervor, dass sich im Inneren des Ventilkörpers 26 des Einspritzventils 24 der in vertikale Berichtung bewegbare Ventilkolben 28 befindet, der mit dem ebenfalls innerhalb des Ventilkörpers 26 ausgebildeten Ventilsitz 30 zusammenarbeitet. Am Ventilsitz 30 ist eine Öffnung ausgebildet, die zum Beispiel kreisförmig ausgeführt sein kann, und durch die dem Ventilsitz 30 zuweisende Stirnseite des Ventilkolbens 28 verschließbar ist. Je nach Hubweg des Ventilkolbens 28 wird die Öffnung im Ventilsitz 30 vollständig oder teilweise freigegeben, so dass zusätzlicher Kraftstoff aus dem Inneren des Ventilkörpers 26 über den geöffneten Ventilsitz 30 dem Hohlraum 36 zuströmt.
  • Der Ventilkörper 26 wird durch eine an Fügestellen 54 mit dem Ventilkörper 26 bevorzugt stoffschlüssig verbundene Spritzlochscheibe 32 begrenzt. Die Spritzlochscheibe 32 umfasst vorzugsweise eine Vielzahl von Einzelöffnungen 48. Die Fügestellen 54 zwischen dem Ventilkörper 26 und der Spritzlochscheibe 32 können zum Beispiel als Schweißnähte ausgebildet sein; alternativ ist auch möglich, die Spritzlochscheibe 32 in den Ventilkörper 26 einzuschrauben oder den Ventilkörper 26 mit integrierter Spritzlochscheibe 32 als einstöckiges Bauteil auszuführen.
  • Aus der Darstellung gemäß 2 geht hervor, dass an der Außenseite der Spritzlochscheibe 32, im Bezug auf die Darstellung gemäß 1 an der der Abgasströmung zugewandten Seite der Spritzlochscheibe 32, an dieser eine hier als Heizdraht 44 ausgebildete Heizeinrichtung zugeordnet ist. In der Darstellung gemäß 2 ist eine Teilung, welche dem Abstand einzelner Heizdrähte 44 der Heizeinrichtung entspricht, durch Bezugszeichen 56 kenntlich gemacht. Der mindestens eine Heizdraht 44 der Heizeinrichtung verläuft bevorzugt so, dass der mindestens eine Heizdraht 44 sich über das Vollmaterial der Spritzlochscheibe 32 erstreckt und die in der Spritzlochscheibe 32 ausgebildeten Öffnungen 48 nicht überdeckt. Bei einer Aktivierung der Heizeinrichtung, gebildet durch die in 2 dargestellten Heizdrähte 44, erfolgt eine Erwärmung der Spritzlochscheibe 32, so dass in den Einzelöffnungen 48 verbliebener Kraftstoff verdampft und sich an der Spritzlochscheibe 32 im Bereich der Einzelöffnungen 48 anlagernde Rußpartikel abgebrannt werden. Durch die in 2 dargestellte erste Ausführungsvariante der Heizeinrichtung wird die Qualität des durch das Einspritzventil 24 erzeugten Sprühnebels aus zusätzlichem Kraftstoff dauerhaft gesichert, da die Geometrie der Einzelöffnungen 48 in der Spritzlochscheibe 32 nicht durch Kraftstoffanlagerungen bzw. durch die die Einzelöffnungen 48 verstopfende Rußpartikel beeinträchtigt wird. Die Dicke der Spritzlochscheibe 32 ist durch Be zugszeichen 46 gekennzeichnet. Der Hohlraum 36 im Einspritzventil 24 wird durch eine erste Stirnfläche 38 der Spritzlochscheibe 32, eine Innenwand 42 des Ventilkörpers 26 sowie den Ventilsitz 30 mit darin ausgebildeter Öffnung definiert. In der in 2 dargestellten Ausführungsvariante befindet sich die Heizeinrichtung an einer zweiten Stirnfläche 40 der Spritzlochscheibe 32, d. h. an deren der Abgasströmung zugewandten Fläche.
  • Der Darstellung gemäß 3 ist eine weitere Ausführungsvariante des abströmseitigen Endes eines zusätzlichen Kraftstoff in die Abgasströmung eindosierenden Einspritzventils zu entnehmen.
  • Im Unterschied zur in 2 dargestellten ersten Ausführungsvariante des Einspritzventils 24 befindet sich die Heizeinrichtung, mindestens einen Heizdraht 44 umfassend, an der Innenseite der Spritzlochscheibe 32, hier an der ersten Stirnfläche 38 innerhalb des Hohlraumes 36 im Ventilkörper 26. Ggemäß der in 3 dargestellten Ausführungsvariante der Heizeinrichtung des Einspritzventils 24 verläuft der mindestens eine Heizdraht 44 an der ersten Stirnfläche 38 der Spritzlochscheibe 32 in einer Teilung 56. In der in 3 dargestellten Ausführungsvariante einer innen liegend, d. h. im Hohlraum 36 des Ventilkörpers 26 angeordneten Heizeinrichtung, mindestens einen Heizdraht 44 umfassend, wird erreicht, dass die Heizeinrichtung an sich nicht durch Rußpartikel, die in der Abgasströmung der selbstzündenden Verbrennungskraftmaschine enthalten sind, kontaminiert wird. Durch die Teilung 56, in welcher der mindestens eine Heizdraht zum Beispiel mäanderförmig die erste Stirnfläche 38 der Spritzlochscheibe 32 überdeckt, besteht ein freier Zuströmquerschnitt zu den in der Spritzlochscheibe 32 ausgebildeten Einzelöffnungen 48.
  • Bei einer Bestromung des mindestens einen Heizdrahtes 44 der Heizeinrichtung an der Spritzlochscheibe 32 auf eine Temperatur Tmax von etwa 600°C erfolgt ein Verdampfen in den Einzelöffnungen 48 verbliebenen Kraftstoffes sowie eine Verbrennung von in den Einzelöffnungen 48 der Spritzlochscheibe 32 befindlichen Partikeln, so zum Beispiel Rußpartikeln. Dadurch bleibt der Querschnitt, durch welchen der zusätzliche Kraftstoff in die Abgasströmung eingespritzt wird, erhalten. Ferner bleibt die Spritzlochgeometrie über die Betriebszeit des Einspritzventils 24 unverändert, so dass keine Beeinträchtigung des Bereiches erfolgt, in welchem der Sprühnebel in die Abgasströmung eingetragen wird.
  • Auch in der in 3 dargestellten zweiten Ausführungsvariante des Einspritzventils 24 gemäß der Darstellung in 1 ist im Inneren des Ventilkörpers 26 der Ventilsitz 30 ausgebildet, dessen Öffnung durch den Ventilkolben 28 entsprechend dessen Vertikalhubs entweder vollständig freigegeben, voll verschlossen oder auch teilweise geöffnet werden kann. Die Spritzlochscheibe 32 gemäß der in 3 dargestellten zweiten Ausführungsva riante des Einspritzventils 24 kann mit dem Ventilkörper 26 an den Fügestellen 54 sowohl stoffschlüssig gefügt als auch kraftschlüssig in diesen eingelassen, so zum Beispiel eingeschrumpft sein.
  • Der Darstellung gemäß 4 ist eine weitere Ausführungsvariante des in 1 nur in schematischer Darstellung gezeigten Einspritzventils 24 zu entnehmen.
  • Aus der Darstellung gemäß 4 geht hervor, dass in den Hohlraum 36 zwischen dem Ventilsitz 30 und der Spritzlochscheibe 32 eine thermische Isolation 50 eingelassen ist. Die thermische Isolation 50 trennt die am abgasströmungsseitigen Ende angeordnete Spritzlochscheibe 32 vom Inneren des Ventilkörpers 26. Die thermische Isolation 50 umfasst einzelne Öffnungen 52, die in einer Teilung 58 ausgebildet sind, so dass die Öffnungen 52 der thermischen Isolation 50 mit den Einzelöffnungen 48 der Spritzlochscheibe 32 fluchten. Damit ist eine unbehinderte Zuströmung des im Ventilkörper 26 bevorrateten zusätzlichen Kraftstoffes bei geöffnetem Ventilsitz 30 zur Spritzlochscheibe 32 möglich. In der Ausführungsvariante gemäß 4 ist die Heizeinrichtung, die durch den mindestens einen Heizdraht 44 gebildet ist, entfallen.
  • Die in den 2 und 3 dargestellten Ausführungsvarianten der Heizeinrichtung, die durch den mindestens einen Heizdraht 44 dargestellt wird, können in regelmäßigen Zeitabständen bestromt werden, so dass die Temperatur an der Spritzlochscheibe 32 in direkter Nähe der Einzelöffnungen 48 auf ein Temperaturniveau von oberhalb 600°C ansteigt. Bei dieser Temperatur verdampfen in den Einzelöffnungen 48 die austretende Kraftstoffströmung behindernde Kraftstoffreste. Ferner verbrennen Rußpartikel, die sich in den Strömungsquerschnitten der Einzelöffnungen 48 angelagert haben, bei diesem Temperaturniveau. Ist die Heizeinrichtung aus dem mindestens einen Heizdraht 44 an der ersten Stirnfläche 38 gemäß der Darstellung in 3 oder an der zweiten Stirnfläche 40 gemäß der Darstellung in 2 angeordnet, so kann, obwohl in den 2 und 3 nicht dargestellt, im Hohlraum 36 des Ventilkörpers 26 eine thermische Isolation 50 aufgenommen sein, wie im Ausführungsbeispiel gemäß 4 dargestellt.
  • Neben einer gleichmäßigen Temperierung der Spritzlochscheibe 32 durch eine konstante Bestromung der Heizeinrichtung, mindestens einen Heizdraht 44 umfassend, besteht die Möglichkeit, die Temperatur der Spritzlochscheibe 32 kurzfristig nach der Eindosierung von Kraftstoff zur Partikelfilter regeneration anzuheben, so zum Beispiel auf ein Temperaturniveau von etwa 400°C, um in den Einzelöffnungen 48 anhaftende Kraftstoffreste schnell zu verdampfen. Daneben ist auch eine längerfristig andauernde Temperaturerhö hung denkbar, um der diffusen Anlagerung von Rußpartikeln durch Thermophorese entgegenzuwirken und diese im Idealfall vollständig auszuschließen.
  • Bei dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel kann zur Erhöhung der Temperatur der Spritzlochscheibe 32 auf eine Heizeinrichtung, mindestens einen Heizdraht 44 umfassend, vollständig verzichtet werden, wenn die Temperaturerhöhung der Spritzlochscheibe 32 durch die Abgasströmung, die das Abgasrohr 12 passiert, herbeigeführt wird. In diesem Falle ist das Innere des Ventilkörpers 26 des Einspritzventils 24 von der Spritzlochscheibe 32 durch die thermische Isolation 50 entkoppelt. Bevorzugt wird die thermische Isolation 50 im Hohlraum 36 im Ventilkörper 26 eingebracht, der durch den Ventilsitz 30 einerseits und die Spritzlochscheibe 32 andererseits begrenzt ist. Da die Spritzlochscheibe 32 der heißen Abgasströmung ausgesetzt ist und sich demzufolge sehr stark erwärmt, wird über die im Hohlraum 36 angeordnete thermische Isolation 50 erreicht, dass das Temperaturniveau der Spritzlochscheibe 32 nicht auf den Ventilkörper 26 des Einspritzventils 24 wirkt. Ferner wird durch die thermische Isolation 50 erreicht, dass die Heizwirkung der Abgasströmung auf die Spritzlochscheibe 32 begrenzt bleibt und diese nach einer entsprechenden Aufheizzeit auch wirklich die Temperatur der Abgasströmung annimmt. In einer zeichnerisch nicht dargestellten Ausführungsvariante lässt sich die thermische Isolation 50 auch auf der der Abgasströmung zugewandten Seite der Spritzlochscheibe 32 aufbringen. In diesem Falle kann die thermische Isolation 50 durch eine Beschichtung mit einer keramischen Wärmedünnschicht dargestellt werden, wobei sicherzustellen ist, dass diese die Abgasströmung innerhalb des Abgasrohres 12 möglichst wenig beeinflusst. Die thermische Isolation 50 in Gestalt einer Beschichtung mit keramischer Wärmedünnschicht wird so auf die Spritzlochscheibe 32 aufgebracht, dass die in dieser ausgebildeten Einspritzöffnungen 48 nicht von der keramischen Wärmedünnschicht überdeckt sind.

Claims (10)

  1. Verfahren zur katalytischen Verbrennung von in einem Abgastrakt einer Verbrennungskraftmaschine mittels eines Einspritzventils (24) eindosierten Kraftstoffs (34) unter Einsatz eines Oxidationskatalysators (18) mit nachfolgenden Verfahrensschritten: a) der eindosierte Kraftstoff (34) wird über das Einspritzventil (24) in einer Abgasströmung zerstäubt, b1) mittels einer Heizeinrichtung (44) wird ein der Abgasströmung in einem Abgasrohr (12) zuweisendes Ende (32) des Einspritzventils (24) kontinuierlich oder periodisch beheizt, oder b2) ein vom Einspritzventil (24) thermisch entkoppeltes Ende (32) des Einspritzventils (24) wird von der Abgasströmung unmittelbar erwärmt.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass gemäß Verfahrensschritt a) die Zerstäubung des eindosierten Kraftstoffs (34) über eine an der Abgasströmung zuweisenden Ende des Einspritzventils (24) aufgenommene Spritzlochscheibe (32) erfolgt.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass gemäß Verfahrensschritt b1) das der Abgasströmung zuweisende Ende (32) des Einspritzventils (24) in regelmäßigen Intervallen auf ein Temperaturniveau von etwa 600°C oder nach der Eindosierung von zusätzlichem Kraftstoff (34) auf ein Temperaturniveau von etwa 400°C beheizt wird.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass gemäß Verfahrensschritt b2) die thermische Entkopplung des Endes (32) des Einspritzventils (24) durch eine thermische Isolation (50) erfolgt.
  5. Vorrichtung zur katalytischen Verbrennung von in einen Abgastrakt (10) einer Verbrennungskraftmaschine mittels eines Einspritzventils (24) eindosierten Kraftstoffs (34), wobei an dem der Abgasströmung zugewandten Ende des Einspritzventils (24) eine Spritzlochscheibe (32) mit einer Anzahl von Einzelöffnungen (48) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzlochscheibe (32) eine mindestens einen Heizdraht (44) umfassende Heizeinrichtung zugeordnet ist oder die Spritzlochscheibe (32) durch eine thermische Isolation (50) vom Ventilkörper (26) des Einspritzventils (24) thermisch entkoppelt ist.
  6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Heizdraht (44) an einer der Stirnflächen (38, 40) der Spritzlochscheibe (32) verläuft.
  7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Heizdraht (44) innerhalb eines Hohlraums (36) des Einspritzventils (24) aufgenommen und thermisch gegen den Ventilkörper (26) des Einspritzventils (24) isoliert ist.
  8. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Heizdraht (44) mäanderförmig auf einer der Stirnflächen (38, 40) der Spritzlochscheibe (32) verläuft.
  9. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Isolation (50) in einem Hohlraum (36) oberhalb der Spritzlochscheibe (32) im Ventilkörper (26) angeordnet ist.
  10. Vorrichtung gemäß der Ansprüche 6 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Windungen des mindestens einen Heizdrahtes (44) in einer den Kraftstoffdurchtritt durch Einzelöffnungen (48) der Spritzlochscheibe (32) ermöglichenden Teilung (56) verlaufen oder Öffnungen (52) der thermischen Isolation (50) zu Einzelöffnungen (48) der Spritzlochscheibe (32) fluchten.
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