DE102006002108A1

DE102006002108A1 - Verfahren zum Ansteuern eines hydraulischen Stellers

Info

Publication number: DE102006002108A1
Application number: DE102006002108A
Authority: DE
Inventors: Juergen Schiemann
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2005-01-19
Filing date: 2006-01-17
Publication date: 2006-07-20

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Ansteuern eines hydraulischen Stellers beschrieben, bei dem Prädiktionswerte von relevanten Betriebsgrößen vor der Ansteuerung gebildet werden, basierend auf diesen Prädiktionswerten eine vorläufige Ansteuerdauer berechnet wird und diese Ansteuerdauer kurz vor dem und/oder während des Ansteuervorgangs des hydraulischen Stellers korrigiert wird. Dadurch ist eine sehr genaue Ansteuerung des hydraulischen Stellers möglich, ohne dass die Anforderungen an die Rechengeschwindigkeit des Steuerungsgeräts und der sonstigen Hardware- und Softwarekomponenten besonders hoch wären.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung eines hydraulischen Stellers, insbesondere eines hydraulischen Stellers zur Betätigung eines Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Computerprogramm und ein Steuergerät nach den nebengeordneten Ansprüchen 27 und 29.

Anwendungshintergrund solcher hydraulischer Steller und des erfindungsgemäßen Verfahrens sind elektrohydraulische Verstellsysteme, die beispielsweise zur Betätigung von Ventilen, wie der Gaswechselventile einer Brennkraftmaschine oder eines Kompressors, oder zur Betätigung von Klappen, wie beispielsweise schneller Schaltklappen im Ansaugrohr eines Zylinders einer Brennkraftmaschine, oder zur Betätigung anderer Mechanismen verwendet werden. Von besonderem Interesse sind dabei hydraulische Verstellsysteme beziehungsweise Arbeitszylinder, die einen variablen Stellhub, beziehungsweise eine variable Endposition eines Verstellvorgangs ermöglichen.

In der Regel ist bei solchen Verstellsystemen eine feste Ausgangsposition vorhanden, von der ausgehend ein Verstellvorgang durchgeführt wird. Im Beispielfall der elektrohydraulischen Verstellung eines Gaswechselventils ist eine solche Ausgangsposition durch das Anliegen des Gaswechselventils in einem Ventilsitz definiert. Für das erfindungsgemäße Verfahren ist dies jedoch nicht wesentlich. Es können Verstellvorgänge aus einer beliebigen Ruhelage oder Ausgangsposition heraus betrachtet werden.

Gegenstand oder Aufgabe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist allgemein die Verstellung des Kolbens eines Arbeitszylinders von einer gegebenen Ausgangsposition in eine gewünschte Endposition, die von Fall zu Fall unterschiedlich sein kann. Dabei kommt es darauf an, die Endposition beziehungsweise den Verstellweg oder Hub hinreichend genau einzustellen.

Nachfolgend wird dieses Verfahren am Beispiel einer elektrohydraulischen Verstellung von Gaswechselventilen einer Brennkraftmaschine oder eines Kompressors dargestellt und formuliert. Mit einer direkten Übertragung der Begriffe, beispielsweise der Ersetzung von Ventilhub durch Stellweg oder Stellhub, Ventilhubsensor durch Stellwegsensor oder Positionssensor, Drehzahl durch Wiederholfrequenz der Betätigung eines Stellers, sowie Gaswechselventil durch Kolben eines Arbeitszylinders, beschreibt diese Darstellung auch die allgemeineren Anwendungsfälle.

Bei elektrohydraulischen nockenwellenlosen Ventilsteuerungen, wie sie zum Beispiel aus der DE 101 27 205 und der DE 101 34 644 bekannt sind, können Hub und Steuerzeiten der Gaswechselventile einer Brennkraftmaschine prinzipiell frei programmiert werden. Dadurch können das Betriebsverhalten der Brennkraftmaschine sowie deren spezifischer Kraftstoffverbrauch und deren Emissionsverhalten verbessert werden.

Allerdings weisen elektrohydraulische nockenwellenlose Ventilsteuerungen noch ein Optimierungspotential in Bezug auf die Steuerung des Ventilhubes auf. Die möglichen Verbesserungen liegen dabei in der Stellgenauigkeit des Ventilhubs und in dem zur Darstellung der Hubsteuerung benötigten technischen Aufwand. Dies gilt analog auch für die Steuerung von Verstell- oder Positioniervorgängen in den weiteren, eingangs genannten Systemen, für die die Erfindung verwendet werden kann.

In den nicht vorveröffentlichten Patentanmeldungen DE 102 00 500 2385 und DE 102 00 500 2384 , beide mit dem Titel "Verfahren zur Steuerung eines hydraulischen Arbeitszylinders", sowie der nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung DE 102 00 500 2443 mit dem Titel "Verfahren zum Ansteuern eines hydraulischen Stellers", werden bereits ein grundsätzliches Lösungskonzept, sowie vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Konzepts, für die Steuerung des Hubes eines hydraulischen Stellers dargestellt. Damit wird insbesondere das grundsätzliche Problem gelöst, die Abhängigkeit des Stellvorgangs von hydraulischen Zustandsgrößen (Druck, Temperatur) sowie Gaskräften in geeigneter Weise zu beschreiben und in der Steuerungsfunktion des Hubs zu berücksichtigen. Unter Verweis auf diese Patentanmeldungen werden die darin beschriebenen Merkmale in die vorliegende Ausarbeitung einbezogen.

Die vorliegende Erfindung stellt eine vorteilhafte Weiterbildung der bereits beschriebenen Lösungen dar. Die besondere Herausforderung und zentrale Aufgabe besteht darin, Fehler der Hubsteuerung zu vermeiden, die durch eine ungenaue Bestimmung, insbesondere Prädiktion, von maßgeblichen Einflussgrößen des Stellvorgangs verursacht werden können.

Besonders kritisch sind dabei Einflussgrößen respektive Betriebsgrößen, die schnell veränderlich sind und/oder von zahlreichen weiteren Parametern abhängen, so dass eine Prädiktion dieser Größen nur mit hohem Aufwand oder mit begrenzter Genauigkeit möglich ist. Als Beispiele seien der Öldruck auf der Hochdruckseite eines hydraulischen Stellers und die während eines Stellvorgangs auf ein Gaswechselventil oder mittelbar auf einen Kolben eines hydraulischen Stellers einwirkenden Gaskräfte genannt.

Vorteile der Erfindung

Die genannte Aufgabe wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Ansteuern eines hydraulischen Stellers nach den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs auf eine neue und sehr vorteilhafte Weise gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Ansteuern eines hydraulischen Stellers ist vorgesehen, dass in einem ersten Schritt, beziehungsweise zu einem erstem Zeitpunkt, Prädiktionswerte von relevanten Betriebsgrößen für einen Zeitpunkt vor oder während der Ansteuerung gebildet werden, dass basierend auf diesen Prädiktionswerten eine vorläufige Ansteuerdauer berechnet wird, und dass diese Ansteuerdauer in einem weiteren Schritt, insbesondere zu einem späteren Zeitpunkt kurz vor dem Ansteuervorgang und/oder während des Ansteuervorgangs des hydraulischen Stellers korrigiert wird, wenn ein aktuell bestimmter Wert einer betreffenden Betriebsgröße ausweist, dass ein Korrekturbedarf besteht, das heißt, dass der zuvor verwendete Prädiktionswert vom aktuell bestimmtem Wert der Betriebsgröße um mehr als einen zulässigen Betrag abweicht.

Dadurch ist eine sehr genaue Ansteuerung des hydraulischen Stellers möglich, ohne dass die Anforderungen an die Rechengeschwindigkeit des Steuergeräts und der sonstigen Hardware- und Softwarekomponenten besonders hoch wären.

Die Erfindung geht von dem typischen Sachverhalt aus, dass die Ansteuersignale, mit denen ein hydraulischer Steller angesteuert wird, mindestens teilweise auf der Basis von Messwerten oder anderen Kenngrößen in einem Steuergerät berechnet und ermittelt werden, die bereits vor der Ansteuerung des hydraulischen Stellers vorliegen. Dies bedeutet nichts anderes, als dass die Messwerte, auf denen die Ansteuerung des hydraulischen Stellers basiert, mindestens teilweise zum Zeitpunkt der Ansteuerung bereits veraltet sind.

Diese Situation ist typisch, da es nur mit einem sehr leistungsfähigen Steuergerät möglich wäre, alle relevanten Einflussgrößen der Stellvorgänge von im allgemeinen mehreren hydraulischen Stellern zeitnah zu diesen Stellvorgängen zu messen und darauf basierend die benötigten Ansteuergrößen zu bestimmen beziehungsweise Ansteuersignale zu erzeugen. Eine solche Lösung scheidet im Regelfall aus Kostengründen aus.

Um die aus dem genannten Sachverhalt resultierenden Ungenauigkeiten beim Ansteuern eines hydraulischen Stellers zu minimieren, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass auf der Basis der zu einem früheren Zeitpunkt vorhandenen Information über relevante Betriebsgrößen, beispielsweise gemessener Werte des auf der Hochdruckseite des hydraulischen Stellers herrschenden Öldrucks, ein zum Zeitpunkt der Ansteuerung vorliegender Wert einer für den Hubstellvorgang relevanten Betriebsgröße oder Einflussgröße prädiziert wird. Auf der Basis solcher prädizierter Werte, beispielsweise für Öldruck und Gaskraft, sowie gegebenenfalls weiterer Parameter wird nun eine für die Steuerung des Hubs maßgebliche Ansteuergröße, beispielsweise eine Ansteuerdauer (t_m1) eines Steuerventils (MV1) des hydraulischen Stellers, sowie gegebenenfalls der Zeitpunkt der Ansteuerung des Stellers beziehungsweise des Steuerventils (MV1) berechnet.

Entsprechende Verfahren sind in den eingangs zitierten, nicht vorveröffentlichten Patentanmeldungen ausgeführt, auf denen die vorliegende Anmeldung aufbaut.

Die genannte Art der Berechnung der Ansteuerdauer und des Ansteuerzeitpunkts des hydraulischen Stellers ist für viele Anwendungsfälle ausreichend. Um in allen Betriebspunkten und bei allen Anwendungsfällen eine ausreichende Genauigkeit der Steuerung des hydraulischen Stellers beziehungsweise des Hubs eines von dem hydraulischen Steller betätigten Gaswechselventils zu erreichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der aus der Ungenauigkeit einer prädizierten Betriebsgröße, beispielsweise des prädizierten Öldrucks, resultierende Fehler des Hubs des Gaswechselventils minimiert wird. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass zum Zeitpunkt des Beginns oder kurz vor Beginn der Ansteuerung des hydraulischen Stellers nochmals der auf der Hochdruckseite des hydraulischen Stellers herrschende Druck ermittelt und durch einen Vergleich dieses Drucks mit dem prädizierten Druck ein Prädiktionsfehler bestimmt wird. Der Prädiktionsfehler wird dazu benutzt, um erforderlichenfalls die Ansteuerdauer des Steuerventils zu korrigieren.

Gegebenenfalls wird neben dem Öldruck noch für weitere kritische Einflussgrößen, für die bei einer ersten Bestimmung der Ansteuerdauer nur ein Schätzwert oder prädizierter Wert vorhanden ist beziehungsweise bestimmt werden kann, eine Prädiktionsfehlerkorrektur durchgeführt, sofern der Vergleich des prädizierten Werts mit einem zeitnah zur Ansteuerung ermittelten aktuellen Wert einen entsprechenden Korrekturbedarf ausweist.

Beispielsweise ist weiter oben bereits eine während eines Stellvorgangs auf ein Gaswechselventil wirkende Gaskraft als weitere Einflussgröße genannt worden, für die eine erfindungsgemäße Prädiktionsfehlerkorrektur sinnvoll ist und vorgesehen werden kann. Dabei kann als wesentliche Einflussgröße beziehungsweise als Maß der Gaskraft ein Gasdruck in einem entsprechenden Zylinder einer Brennkraftmaschine betrachtet werden, der beispielsweise zu Beginn eines Öffnungsvorgangs des Gaswechselventils vorliegt.

Eine erfindungsgemäße Fehlerkorrektur geht dabei von einer mindestens mittelbaren Bestimmung des tatsächlichen Werts dieser Größe aus. Beispielhaft kann ein an einem betreffenden Zylinder verbauter Drucksensor dazu verwendet werden, den Zylinderdruck zeitnah zum Beginn des jeweiligen Stellvorgangs eines hydraulischen Stellers beziehungsweise Gaswechselventils zu messen.

In einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung werden entsprechende Schritte einer erfindungsgemäßen Prädiktionsfehlerkorrektur für mehrere Einflussgrößen zusammengefasst. Bei einer solchen Lösung wird also beispielsweise die Berechnung einer korrigierten Ansteuergröße (t_{m1_korr}) und/oder die Ausgabe der korrigierten Ansteuergröße an eine zuständige Pulsausgabeeinheit für alle betroffenen Einflussgrößen gemeinsam durchgeführt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung wird eine erfindungsgemäße Prädiktionsfehlerkorrektur bei Bedarf auch mehrfach durchgeführt, insbesondere auch noch während der bereits laufenden Generierung des Ansteuerpulses für ein Steuerventil (MV1), mit dem der gewünschte Hub eingestellt wird.

Im Ergebnis kann somit die Güte der Hubsteuerung eines Gaswechselventils so weit verbessert werden, dass in allen Anwendungsfällen und in allen Betriebspunkten einer Brennkraftmaschine eine ausreichende Genauigkeit des eingestellten Hubs des Gaswechselventils gewährleistet ist. Dadurch können die systemimmanenten Vorteile einer nockenwellen losen Ventilsteuerung einer Brennkraftmaschine in vollem Umfang erschlossen werden.

Bei einem Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens können viele Berechnungen oder Teilberechnungen, die für die Ermittlung der Ansteuerdauer des hydraulischen Stellers beziehungsweise eines Steuerventils (MV1) dieses Stellers erforderlich sind, als nicht sehr zeitkritisch eingestuft und vorab – das heißt gegebenenfalls deutlich vor dem Beginn der Ansteuerung des hydraulischen Stellers – durchgeführt werden. Es verbleiben nur sehr wenige sehr zeitkritische Berechnungen, nämlich die Ermittlung des Prädiktionsfehlers und die Korrektur der Ansteuerdauer, die unmittelbar vor Beginn oder sogar während der Ansteuerung des hydraulischen Stellers durchgeführt werden müssen.

Dadurch wird eine gleichmäßigere Auslastung des Steuerungsgeräts respektive eines darin vorhandenen, für die genannten Berechnungen zuständigen Prozessors ermöglicht, so dass die Anforderungen an die Leistungsfähigkeit des Steuergeräts und speziell an die Rechenleistung des Prozessors ohne Einbußen für die Genauigkeit der Hubsteuerung verringert werden können.

Die erfindungsgemäße Korrektur der Ansteuerdauer des hydraulischen Stellers erlaubt es, beispielsweise auch an anderen Komponenten einer nockenwellenlosen hydraulischen Ventilsteuerung Vereinfachungen vorzunehmen, ohne dass die Qualität der Steuerung eines Gaswechselventils spürbar leidet.

Beispielsweise kann auf aufwändige Maßnahmen, zum Beispiel Gasfederspeicher, zur Dämpfung der Druckdynamik auf der Hochdruckseite eines hydraulischen Stellers, und/oder auf Sensoren zur Erfassung von Zustands- beziehungsweise Stellgrößen beispielsweise einer verstellbaren Hochdruckpumpe, verzichtet werden, wobei die genannten Maßnahmen für eine hochgenaue Prädiktion des Drucks zu einem Ansteuerzeitpunkt des hydraulischen Stellers von Bedeutung sind. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es hingegen möglich, eine solche Prädiktion zu vereinfachen oder im speziellen Fall auch ganz darauf zu verzichten, ohne dass es zu nennenswerten respektive unzulässigen Beeinträchtigungen des Verhaltens respektive der Stellgenauigkeit des hydraulischen Stellers kommt.

In anderen Worten: Das System kann wirtschaftlich und technisch dahingehend optimiert werden, dass die Hardwarevoraussetzungen, aber auch die softwareseitigen Voraussetzungen insgesamt verringert werden können, so dass beispielsweise eine nockenwellenlose elektrohydraulische Ventilsteuerung kostengünstiger realisierbar wird.

Bei einer erfindungsgemäßen weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass zum ersten Zeitpunkt noch weitere Betriebsgrößen des hydraulischen Stellers erfasst werden, und dass diese weiteren Betriebsgrößen zur Bestimmung des prädizierten Öldrucks und/oder eines prädizierten Gasdrucks in einem Zylinder und/oder zum Berechnen der Ansteuerdauer eines ersten Steuerventils genutzt werden. Dadurch kann die Qualität der Steuerung eines Gaswechselventils weiter verbessert werden.

Um die Messwerte zuverlässiger zu erfassen und kurzfristige Schwankungen der Messwerte in ihren Auswirkungen abzumildern, kann weiter vorgesehen sein, dass der im Stellsystem hochdruckseitig herrschende Druck und/oder die weiteren Betriebsgrößen des hydraulischen Stellers als Mittelwerte aus mehreren Messwerten bestimmt werden.

Eine besonders einfache Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass der prädizierte Druck gleich dem zu einem ersten Zeitpunkt erfassten Druck ist. Dadurch entfällt eine komplizierte Berechnung des prädizierten Drucks, wobei aber vermöge der erfindungsgemäßen Korrektur des Prädiktionsfehlers die Steuerung des hydraulischen Stellers beziehungsweise eines damit betätigten Gaswechselventils noch ausreichend genau ist.

Alternativ kann der prädizierte Druck auch aus dem zum ersten Zeitpunkt erfassten Druck unter Berücksichtigung der aktuellen Fördermenge einer Hochdruckpumpe, welche einen Hochdruckspeicher mit Hydraulikfluid versorgt, und der aus dem Hochdruckspeicher in dem Zeitintervall zwischen dem ersten Zeitpunkt und dem zweiten Zeitpunkt entnommenen Fluidmenge ermittelt werden. Dadurch ist eine relativ genaue Prädiktion des Drucks zu Beginn der Ansteuerung des hydraulischen Stellers möglich, was die Qualität der erfindungsgemäßen Ventilsteuerung weiter verbessert.

Um eine zu einem späteren Zeitpunkt möglicherweise erforderliche Korrektur der Ansteuerdauer vorzubereiten, wird vorteilhafterweise bereits zum ersten Zeitpunkt mindestens ein Zwischenwert, insbesondere ein Korrekturterm oder Korrekturfaktor, berechnet. Für die Korrektur eines Prädiktionsfehlers des Öldrucks kann ein Korrekturfaktor, der die Druckabhängigkeit der Ansteuerdauer (t_m1) beschreibt, beispielsweise durch eine Kennlinie oder ein Kennfeld in Abhängigkeit der Einflussgrößen und/oder der Ansteuerzeit dargestellt oder auf andere Weise berechnet werden.

Unter Verwendung des Korrekturfaktors und des aktuell bestimmten Prädiktionsfehlers kann zu Beginn oder kurz vor Beginn der Ansteuerung des hydraulischen Stellers die bereits zum ersten Zeitpunkt berechnete Ansteuerdauer mit sehr geringer Rechenleistung und ausreichend großer Präzision korrigiert werden. Beispielsweise kann eine additive Korrektur der Ansteuerdauer als Produkt aus Prädiktionsfehler und Korrekturfaktor ermittelt werden.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar. Alle in der Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen beschriebenen Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich sein.

Zeichnungen
Es zeigen:
1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen hydraulischen Stellers;
2 einen beispielhaften zeitlichen Verlauf des Drucks in einem Hochdruckspeicher, des Hubs des Gaswechselventils und der Ansteuersignale des hydraulischen Stellers;
3 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
4 einen beispielhaften zeitlichen Verlauf des Drucks im Hochdruckspeicher, der Pulsgenerierung mit erfindungsgemäßer Prädiktionsfehlerkorrektur und der resultierenden Ansteuerung des hydraulischen Stellers;
5 ein Blockdiagramm zur Berechnung der Ansteuerdauer (t_m1);
6 ein Blockdiagramm für die Berechnung eines Korrekturfaktors (f_korr)
7 ein Blockdiagramm für die Berechnung einer Korrekturgröße (dt_{m1_prail_korr})
8 einen Verlauf einer weiteren Korrekturgröße dt_{m1_paoe_korr} in Abhängigkeit eines Prädiktionsfehlers des Zylinderdrucks p_aoe bei Auslass-Öffnet; und
9 ein Blockdiagramm für die Berechnung der weiteren Korrekturgröße (dt_{m1_paoe_korr}); und
10 ein Blockdiagramm für die Berechnung einer korrigierten Ansteuergröße (t_{m1_korr}) mit erfindungsgemäßen Prädiktionsfehlerkorrekturen.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines hydraulischen Stellsystems als Funktionsschaltbild dargestellt, auf dessen Grundlage die erfindungsgemäße Steuerung beispielhaft ausgeführt werden soll. Der in Figur gezeigte Steller 30 dient beispielhaft zur Betätigung eines Gaswechselventils 1 einer Brennkraftmaschine. Das Gaswechselventil 1 kann sowohl als Einlassventil als auch als Auslassventil ausgeführt sein. Wenn das Gaswechselventil 1 geschlossen ist, liegt es auf einem Ventilsitz 2 auf.
Betätigt wird das Gaswechselventil 1 durch einen hydraulischen Arbeitszylinder 3, der die zentrale mechanischhydraulische Komponente eines elektrohydraulischen Stellers 30 darstellt. Im Weiteren umfasst der in 1 beispiel haft gezeigte Steller 30 ein erstes Steuerventil MV1 und ein zweites Steuerventil MV2, hydraulische Leitungen 11 sowie 19a und 19b, eine Ventilbremse 29 und ein optionales Rückschlagventil RV1. Die genannten Komponenten sind in typischen Ausführungen eines Stellers 30 in einer baulichen Einheit integriert.
Der Arbeitszylinder 3 ist als Differentialzylinder mit einem Kolben 5 mit einseitiger Kolbenstange ausgebildet. Der Arbeitszylinder 3 kann jedoch auch mit beidseitiger Kolbenstange (nicht dargestellt) ausgeführt werden.
Der Kolben 5 hat eine größere obere Wirkfläche A_ob und eine kleinere untere Wirkfläche A_unt. Die obere Wirkfläche A_ob begrenzt einen ersten Arbeitsraum 7 des Arbeitszylinders 3. Die untere Wirkfläche A_unt begrenzt einen zweiten Arbeitsraum 9. Beide Arbeitsräume 7 und 9 werden von einer Speiseleitung 11, welche sich aus den Abschnitten 11a, 11b und 11c zusammensetzt, mit unter Druck stehendem Hydraulikfluid, wie zum Beispiel Hydrauliköl, versorgt. Zu diesem Zweck ist der Arbeitszylinder 3 hochdruckseitig über die Speiseleitung 11 und ein darin verbautes erstes Rückschlagventil RV1 mit einem Hochdruckspeicher 13 hydraulisch verbunden, der die hydraulische Energie für den Stellvorgang bereitstellt. Der Hochdruckspeicher 13 kann einen Gasfederspeicher (nicht dargestellt) umfassen. Dieser Gasfederspeicher dient dazu, Druckschwankungen im Hochdruckspeicher 13 zu verringern.
Wenn der erste Arbeitsraum 7 über die Speiseleitung 11b mit unter Druck stehendem Hydraulikfluid beaufschlagt wird, bewegt sich das Gaswechselventil 1 in Richtung eines Pfeils 15 und hebt somit vom Ventilsitz 2 ab, weil die obere Wirkfläche A_ob größer als die untere Wirkfläche A_unt ist. In dem Abschnitt 11b der Speiseleitung 11, welcher den zweiten Steuerraum 9 und den ersten Steuerraum 7 verbindet, ist ein erstes Steuerventil MV1 angeordnet. In dem in 1 dargestellten Schaltzustand ist es geschlossen und stromlos.
Das Hydraulikfluid im ersten Arbeitsraum 7 kann über eine vorzugsweise drucklose oder mit niedrigem Standdruck beaufschlagte Rücklaufleitung 19, welche sich aus den Abschnitten 19a, 19b und 19c zusammensetzt, abgeführt werden. In der Rücklaufleitung 19 ist ein zweites Steuerventil MV2 angeordnet, welches in 1 geöffnet dargestellt ist. Das zweite Steuerventil MV2 ist vorteilhafter Weise stromlos geöffnet.
Im zweiten Arbeitsraum 9 kann eine Schließfeder 27 vorgesehen sein, die das Gaswechselventil 1 bei drucklosem Arbeitszylinder 3 in die Schließstellung, das heißt in Anlage an den Ventilsitz 2, bringt beziehungsweise in dieser Stellung hält.
In einer ebenfalls vorteilhaften alternativen Ausführung des hydraulischen Stellers kann der Arbeitszylinder 3 auch als einfach wirkender Arbeitszylinder ausgebildet sein. In diesem Fall bleibt der Arbeitsraum 9 im wesentlichen drucklos, wobei die Verbindungsleitung 11c entfällt und die Schließfeder 27 so ausgelegt wird, dass sie die beim Betrieb des hydraulischen Stellers für den Schließvorgang benötigte Kraft aufbringt. In einer vorteilhaften Weiterbildung dieser Ausführung wird die Feder progressiv ausgelegt, das heißt mit einer über dem Stellweg des Kolbens 5 anwachsenden Federkraft.
Es ist ebenfalls vorteilhaft, die Möglichkeiten der hydraulischen und mechanischen Krafterzeugung, wie vorangehend beschrieben, zu kombinieren, um die schließende Kraft des hydraulischen Stellers bereitzustellen.
Der Hochdruckspeicher 13 wird über eine Hochdruckpumpe 17 mit unter hohem Druck stehendem Hydrauliköl (nicht dargestellt) versorgt. Die Förderleistung w_pump der Hochdruckpumpe 17 ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel regelbar. Diese Regelung kann beispielsweise über eine pulsweitenmodulierte Ansteuerung der Hochdruckpumpe 17 erfolgen. Diese Ansteuerung ist in 1 durch das Tastverhältnis tastv angedeutet. Angesteuert wird die Hochdruckpumpe 17, wie auch die Steuerventile MV1 und MV2, von einem Steuergerät 31. Weiter besteht die Möglichkeit, eine Rückmeldung über den Pumpenstellweg psw an das Steuergerät 31 zu übermitteln. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf regelbare Hochdruckpumpen 17 beschränkt.
In dem Abschnitt 11a der Speiseleitung, welche den Hochdruckspeicher 13 mit dem Steller 3 verbindet, ist ein erstes Rückschlagventil RV1 vorgesehen, so dass ein Rückströmen von Hydraulikfluid aus dem zweiten Arbeitsraum 9 in den Hochdruckspeicher 13 verhindert wird.
Zwischen dem ersten Arbeitsraum 7 und dem zweiten Steuerventil MV2 ist eine hydraulische Bremseinrichtung 29 vorgesehen. Diese hydraulische Bremseinrichtung 29 arbeitet wie folgt: Wenn sich der Kolben 5 nach oben bewegt und infolgedessen das Volumen des ersten Arbeitsraums 7 verkleinert wird, strömt das Hydraulikfluid aus dem ersten Arbeitsraum 7 durch den Abschnitt 19a der Rücklaufleitung 19 ab, so lange bis die Oberkante des Kolbens 5 den Abschnitt 19a der Rücklaufleitung 19 verschließt. Danach kann das Hydraulikfluid aus dem ersten Arbeitsraum 7 nur noch über die hydraulische Bremseinrichtung 29, welche im Wesentlichen aus einer Drossel besteht, abfließen, da die Verbindung zur hydraulischen Bremseinrichtung 29 am oberen Ende des Arbeitsraums 7 angeordnet ist. Durch den im Vergleich zu dem Strömungswiderstand des Abschnitts 19a der Rücklaufleitung erhöhten Strömungswiderstand der hydrau lischen Bremseinrichtung 29 wird der Kolben 5 abgebremst, bevor das Gaswechselventil 1 auf dem Ventilsitz 2 aufliegt.
Im Hochdruckspeicher 13 sind Temperatursensoren T_rail und Drucksensoren p_rail angeordnet, welche über Signalleitungen mit dem Steuergerät 31 verbunden sind. Die Hochdruckpumpe 17, das erste Steuerventil MV1 und das zweite Steuerventil MV2 sind ebenfalls über Signalleitungen mit dem Steuergerät 31 verbunden und werden von diesem angesteuert. Auch kann die hydraulische Bremseinrichtung 29, wie in 1 angedeutet, als aktive Bremseinrichtung ausgebildet sein und über eine Signalleitung vom Steuergerät 31 bei Bedarf angesteuert werden. Die Signalleitungen sind in 1 als gestrichelte Linien dargestellt.
Wenn, wie in 1 dargestellt, das erste Steuerventil MV1 geschlossen und das zweite Steuerventil MV2 geöffnet ist, bewirkt der Druck p_udr im zweiten Arbeitsraum 9, dass sich das Gaswechselventil 1 entgegen der Richtung des Pfeils 15 bewegt und somit geschlossen wird.
Die dazu erforderliche Kraft wird dadurch bereitgestellt, dass der zweite Arbeitsraum 9 mit unter hohem Druck stehendem Hydraulikfluid von der Speiseleitung 11 versorgt wird, während der Druck p_odr im ersten Arbeitsraum 7 aufgrund der hydraulischen Verbindung zur Rücklaufleitung 19 schnell abfällt und sich letztlich dem sehr niedrigen Druck p_rl im Abschnitt 19c der Rücklaufleitung angleicht.
Zum Öffnen des Gaswechselventils 1 werden das zweite Steuerventil MV2 geschlossen und das erste Steuerventil MV1 geöffnet. Dadurch findet ein Druckausgleich zwischen dem ersten Arbeitsraum 7 und dem zweiten Arbeitsraum 9 statt. Infolge dessen öffnet das Gaswechselventil 1, weil die vom ersten Arbeitsraum 7 mit Druck beaufschlagte Stirnfläche A_ob des Kolbens 5 größer ist als die vom zweiten Arbeits raum 9 mit Druck beaufschlagte Ringfläche A_unt.
Das in 1 dargestellte System zur elektrohydraulischen Steuerung des Gaswechselventils 1 ist nur ein Ausführungsbeispiel, welches zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienen soll. Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf das in 1 dargestellte System beschränkt, und insbesondere unabhängig vom Verwendungszweck des hydraulischen Stellers 30. Es ist für einen Fachmann offensichtlich, dass beispielsweise die Zahl und der Ort der Sensoren zur Erfassung des Drucks variiert werden können. Gleichermaßen kann, anders als in 1 dargestellt, auch ein einfach wirkender hydraulischer Arbeitszylinder 3 und/oder ein Kolben 5 mit über dem Hub variabler oberer Wirkfläche A_ob eingesetzt werden. Des weiteren kann eine niederdruckseitig zuschaltbare Vorspann- und/oder Freilaufeinrichtung vorhanden sein, beispielsweise in einer der Ausführungen, die in der DE 102 00 402 2447 A1 beschrieben worden sind. Allen Systemen gemeinsam ist jedoch, dass mindestens ein Steuerventil (MV1, MV2) vorhanden sein muss, um den hydraulischen Steller 30 zu betätigen.
Auch die in der Beschreibungseinleitung genannten Ungenauigkeiten, die aus der zeitlichen Differenz zwischen der Erfassung von Messwerten und dem Beginn der Ansteuerung des hydraulischen Stellers 30 resultieren, sind prinzipiell bei allen elektrohydraulischen Stellsystemen und insbesondere bei nockenwellenlosen elektrohydraulischen Ventilsteuerungen vorhanden. Deshalb ist das erfindungsgemäße Verfahren prinzipiell auch für alle solchen Systeme anwendbar. Dies vorausgeschickt, sollen anhand der 2 die Aufgabe der Erfindung und die für die Lösung der Aufgabe wesentlichen dynamischen Vorgänge in ihrem zeitlichen Ablauf kurz erläutert werden.
In 2 sind drei Kurvendiagramme übereinander dargestellt, auf deren Abszisse die Zeit t aufgetragen ist. Im oberen Diagramm wird ein zeitlicher Verlauf des Drucks P_rail im Hochdruckspeicher 13 skizziert, während im mittleren Diagramm der zeitliche Verlauf der Hubbewegung eines hydraulischen Stellers 30 beziehungsweise eines von diesem Steller betätigten Gaswechselventils 1 durch eine Linie 33 dargestellt ist. In dem darunter liegenden Diagramm wird der zugehörige Verlauf der Ansteuerung des ersten Steuerventils MV1 und des zweiten Steuerventils MV2 des hydraulischen Stellers 30 gezeigt.
Wenn man die Zeitachse in 2 näher betrachtet, die für alle drei übereinander angeordneten Diagramme die gleiche ist, sind zwei Zeitpunkte von besonderer Bedeutung.
Eine erste Zeitmarke, die mit t_R0 bezeichnet ist, kennzeichnet einen Zeitpunkt, zu dem die Ansteuerdauer t_m1 des Steuerventils MV1 für einen nachfolgenden Stellvorgang 33 des Stellers 30 berechnet wird. Bei dem Stellvorgang 33 ist der gewünschte Hub (Sollhub) h_Soll bestmöglich einzustellen.
Der Zeitpunkt t_R0 liegt zeitlich vor dem Beginn der Ansteuerung des ersten Steuerventils MV1, der als Zeitpunkt t₂ bezeichnet ist, und damit auch vor dem kurz darauf erfolgenden eigentlichen Beginn t_ob der Hubbewegung.
Für das Öffnungsverhalten des Gaswechselventils 1 sind die auf der Hochdruckseite (13, 11, 9) des hydraulischen Stellers 30 (siehe 1) herrschenden Drücke und Temperaturen sowie weitere Einflussgrößen, beispielsweise auf den Kolben 5 zumindest mittelbar einwirkende Gaskräfte maßgeblich, die zum Zeitpunkt t₂ beziehungsweise während der Öffnungsverlaufs vorliegen.
Da es bei einer typischerweise stark begrenzten Rechenkapazität des Steuergeräts 31 nicht möglich ist, zum zweiten Zeitpunkt t₂ alle relevanten Messwerte zu erfassen, die erforderlichen Berechnungen durchzuführen und praktisch gleichzeitig mit der Ansteuerung des ersten Steuerventils MV1 zu beginnen, wird bereits zu dem früheren Zeitpunkt t_R0 die erforderliche Anzahl von Messwerten erfasst beziehungsweise ausgewertet und ein Wert t_m1 der Ansteuerdauer des ersten Steuerventils sowie gegebenenfalls auch der Beginn der Ansteuerung des ersten Steuerventils MV1 berechnet.
Diese Berechnung kann beispielsweise nach einem der Verfahren durchgeführt werden, die in den eingangs zitierten, nicht vorveröffentlichten Patentanmeldungen dargestellt sind. Ein entsprechendes Verfahren wird weiter unten anhand des Blockdiagramms von 5 beschrieben.
Mit dem in 2 gezeigten Verlauf des Raildrucks p_rail zwischen erstem Zeitpunkt t_R0 und zweitem Zeitpunkt t₂ beziehungsweise t_ob wird angedeutet, dass sich nicht nur das Niveau des Drucks p_rail in diesem Zeitintervall stark verändern kann, sondern auch merkliche Druckschwankungen auftreten können. Diese Druckschwankungen können beispielsweise durch die Entnahme von Hydraulikfluid aus dem Hochdruckspeicher 13 durch andere Steller verursacht sein. Im Ergebnis können der Druck p_Rail zum ersten Zeitpunkt t_Ro und der Druck p_Rail,ist zum zweiten Zeitpunkt t₂ deutlich voneinander abweichen, wie in 2 zu erkennen ist.
Prinzipiell besteht nun das Problem, dass die Ansteuergrößen des Stellers 30, insbesondere die Dauer t_m1 eines im unteren Teildiagramm von 2 gezeigten Ansteuerpulses des Steuerventils MV1, nur auf der Basis der zeitlich früheren Messwerte des Raildrucks und anderer Betriebsgrößen berechnet werden können, die zum Zeitpunkt t_R0 vorliegen. Wenn sich eine Betriebsgröße beziehungsweise Einflussgröße im Zeitintervall zwischen t_R0 und t₂ ändert und/oder wenn die Prädiktion des beispielsweise zum Zeitpunkt t₂ oder t_ob vorliegenden Werts der Einflussgröße zum Zeitpunkt t_R0 nicht hinreichend genau möglich ist, würde der hydraulische Steller 30 nicht in allen Fällen genau genug arbeiten, es sei denn, dieser so genannte Aktualitätsfehler oder Prädiktionsfehler der betreffenden Einflussgröße würde korrigiert. Es ist ein wesentlicher Aspekt der Erfindung, dass ein Aktualitätsfehler beziehungsweise Prädiktionsfehler einer Einflussgröße auf der Basis aktuell, beispielsweise zum Zeitpunkt t₂, bestimmter Information weitestgehend korrigiert wird.
Anhand des Flussdiagramms von 3 wird nachfolgend der Ablauf eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens näher erläutert, mit dem eine entsprechende Aktualisierungskorrektur oder Prädiktionsfehlerkorrektur für die Betriebsgröße „Öldruck" durchgeführt wird.
Zunächst wird nach dem Start des erfindungsgemäßen Verfahrens zu einem ersten Zeitpunkt t = t_R0 ein auf der Hochdruckseite des hydraulischen Stellers 30 herrschender Druck p_rail(t_R0) bestimmt. Dieser Schritt ist in 3 durch den Block 35 dargestellt. Beispielhaft wird angenommen, dass der Wert p_rail(t_R0) aus einem aktuellen Erfassungswert ermittelt wird. Für das erfindungsgemäße Verfahren ist dies jedoch nicht wesentlich. Es kann auch von einem Wert des Öldrucks ausgegangen werden, der an einem zurückliegenden Zeitpunkt bestimmt, insbesondere gemessen worden ist. Im speziellen Fall kann die eine oder die andere Vorgehensweise zur Bestimmung von p_rail(t_R0) auch in Abhängigkeit von aktuell vorliegenden Bedingungen gewählt werden.
Anschließend wird in einem Block 37 ein Druck p_rail,präd für den späteren Zeitpunkt t = t₂ prädiziert. Der prädizierte Druck kann beispielsweise den Druck zum Zeitpunkt t₂ oder den mittleren Druck im Intervall zwischen t₁ und t₂ schätzen (siehe 2). Die Prädiktion stützt sich dabei auf den zum ersten Zeitpunkt t_R0 erfassten beziehungsweise bestimmten Druck p_rail(t_R0) im Hochdruckspeicher 13.
In einem weiteren Block 39 wird, basierend auf dem prädizierten Druck p_rail,präd und dem von dem Steuergerät 31 vorgegebenen Sollhub h_Soll, die Ansteuerdauer t_m1 des ersten Steuerventils MV1 berechnet.
In einer besonders vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zum Zeitpunkt t_Ro weitere Zwischenberechnungen durchgeführt, deren Ergebnisse zu dem späteren zweiten Zeitpunkt t₂ verwendet werden und zu diesem zeitkritischen zweiten Zeitpunkt Rechenzeit einsparen. Beispielsweise kann zum Zeitpunkt t_Ro ein Korrekturterm f_korr berechnet werden, welcher die benötigte Korrektur der Ansteuerdauer t_m1 in Abhängigkeit eines Prädiktionsfehlers Δp beschreibt.
Solche Zwischenberechnungen werden ebenfalls dem Block 39 zugeordnet.
Anschließend wird zum zweiten Zeitpunkt t = t₂ oder beispielsweise zu Zeitpunkten im Zeitintervall t₁ ... t₂ der im Hochdruckrail 13 herrschende Druck erfasst und damit der zum Prädiktionswert p_rail,präd zugehörige tatsächliche Wert oder Istwert p_rail,ist des Drucks bestimmt. Dieser Schritt findet im Block 41 statt.
In einem daran anschließenden Block 43 wird ein Prädiktionsfehler Δp_rail aus der Differenz zwischen den Werten p_rail,ist und p_rail,präd ermittelt. Der Prädiktionsfehler Δp_rail ist ein Maß dafür, wie weit der prädizierte Druck p_rail,präd von dem tatsächlich im hydraulischer Steller zu Beginn der Öffnungsbewegung herrschenden Druck abweicht.
Auf der Basis des Prädiktionsfehlers Δp wird eine additive Korrektur dt_{m1_prail_korr} bestimmt, um die der vorab bestimmte Wert der Ansteuerzeit t_m1 korrigiert werden muss, der ja auf der Basis der prädizierten Drucks p_rail,präd berechnet wurde.
In einem Block 45 wird schließlich die entsprechende Korrektur der Ansteuerdauer t_m1 durchgeführt. Dies geschieht beispielhaft durch Berechnung eines korrigierten Werts t_{m1_korr} der Ansteuerdauer, der an eine Ausgabeeinheit zur Ansteuerung des Steuerventils MV1 übergeben wird.
Mit dem angegebenen Verfahren ist es einerseits möglich, die Genauigkeit der Ansteuerung des Gaswechselventils 1 signifikant zu erhöhen. Andererseits kann durch die Aufteilung mancher Berechnungen auf zwei Zeitpunkte, nämlich einem zeitunkritischen ersten Zeitpunkt t = t_Ro und einem zeitkritischen Zeitpunkt t = t₂ eine gleichmäßigere Auslastung des Steuergeräts erreicht werden. Außerdem werden die Anforderungen an die Hard- und Software bezüglich Rechengeschwindigkeit durch das erfindungsgemäße Verfahren deutlich reduziert. Insofern ist es möglich, mit relativ geringen Hardwarevoraussetzungen eine sehr präzise Steuerung des Hubs des Gaswechselventils zu realisieren.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist so leistungsfähig, dass sogar die Anforderungen an die Prädiktion des Drucks p_rail,präd deutlich abgesenkt werden können, ohne dass die Güte der Ansteuerung des Gaswechselventils 1 nennenswert beeinträchtigt wird. Es hat sich sogar als ausreichend erwiesen, wenn der Druck p_rail,präd gleich dem zum ersten Zeitpunkt t = t_Ro gemessenen beziehungsweise bestimmten Druck p_rail(t_R0) gesetzt wird. In anderen Worten: Auch ohne ein aufwändiges Prädiktionsmodell ist die Hubsteuerung mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ausreichend genau.
Nach dem Durchlaufen des Blocks 45 beginnt das Verfahren wieder vor dem Block 35, da die Steuerung eines Gaswechselventils 1 eine sich wiederholende Aufgabe ist. Dieses erfindungsgemäße Verfahren wird so lange durchlaufen, wie die Brennkraftmaschine in Betrieb ist.
In 4, die Gemeinsamkeiten mit 2 aufweist, ist das anhand der 2 und 3 beschriebene Verfahren nochmals erläutert.
Zunächst ist in dem oberen Diagramm die Erfassung mehrerer Messwerte des Drucks p_rail im Zeitintervall zwischen t₁ und t₂ veranschaulicht. Daraus wird durch eine Mittelwertbildung der Druck p_rail,ist = p_rail,ist,m ermittelt. In diesem Beispiel ist das Erfassungsintervall so gewählt, dass die Pulsausgabeeinheit, die die Ansteuerpulse der Steuerventile MV1 und MV2 erzeugt, zugleich auch Beginn und Ende der Druckabtastung triggern kann, wie in 4 angezeigt. Die Prozesse der Pulsgenerierung sind im mittleren Teil von 4 als Balken dargestellt.
Nachdem der tatsächliche Raildruck p_rail,ist berechnet ist, wird eine Korrektur der Ansteuerdauer t_m1 vorgenommen. Das Ergebnis ist eine korrigierte Ansteuerdauer t_m1,korr, die an die Pulsausgabeeinheit des Steuergeräts 31 weitergegeben wird. Dies bedeutet, dass noch während der laufenden Ansteuerung des ersten Steuerventils die korrigierte Ansteuerdauer t_m1,korr wirksam wird, so dass das erste Steuerventil MV1 nur für eine Dauer t_m1,korr, entsprechend der korrigierten Ansteuerdauer, angesteuert wird.
Durch die erfindungsgemäße Korrektur der Ansteuerdauer t_m1 wird der Prädiktionsfehler Δp (siehe 3, Block 43) ausgeglichen und auf diese Weise ermöglicht, dass der Hub des Gaswechselventils 1 sehr genau entsprechend dem Sollhub h_Soll eingestellt werden kann.
Im Folgenden werden anhand der weiteren 5 bis 7 sowie 10 beispielhafte Realisierungen der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte beschrieben, die in den Blöcken 39, 43 und 45 von 3 ablaufen.
Das in 5 gezeigte Blockdiagramm stellt ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Berechnung der Ansteuerdauer t_m1 des ersten Steuerventils MV1 dar, wie es in den eingangs zitierten Patentanmeldungen DE 102 00 500 2385 und DE 102 00 500 2384 beschrieben worden ist.
Beispielhaft soll die in Block 39 (3) enthaltene Berechnung der Ansteuerdauer t_m1 nach dem Verfahren gemäß 5 durchgeführt werden, wobei als Eingangsgröße p_rail der in Block 37 (3) bestimmte prädizierte Druck p_rail,präd verwendet wird.
Das in 5 dargestellte Blockdiagramm zeigt eine zentrale Umrechnungsfunktion h_to_tm1, die mit weiteren Berechnungsfunktionen (Modulen) ber_p_Oel, ber_T_Oel und ber_fgas zusammengeschaltet ist.
Das Funktionsmodul h_to_tm1 berechnet für einen jeweiligen Stellvorgang die Ansteuerzeit t_m1, die zur Einstellung des Sollhubs h_Soll des Stellvorgangs benötigt wird. Die übrigen Module bestimmen Werte gewisser Einflussgrößen (p_Oel, T_Oel, f_gas), die neben dem Sollhub h_Soll und gegebenenfalls weiteren Einflussgrößen E_x als Eingangsgrößen in die Berechnung h_to_tm1 hineingeführt werden.
Für die genaue Definition der Größen (p_Oel, T_Oel, f_gas) und für erfindungsgemäße Realisierungen der in 5 auftre tenden Module wird auf die zitierten Patentanmeldungen DE 102 00 500 2385 und DE 102 00 500 2384 verwiesen. Im Hinblick auf das weiter unten beschriebene zweite Ausführungsbeispiel der Erfindung sollen jedoch die noch nicht eingeführten Eingangsgrößen des Moduls be_fgas kurz erläutert werden.
Das Modul ber_fgas ist für die Berechnung von geeigneten Beschreibungsgrößen der Gaskraft zuständig. Als Eingangsgrößen des Moduls ber_fgas sind daher Größen aufgeführt, welche das Niveau beziehungsweise den zeitlichen Verlauf der Gaskraft wesentlich bestimmen:

p_aoe:: Brennraumdruck bei Auslass-Öffnen
w_aoe:: Kurbelwinkel bei Auslass-Öffnen
n_mot:: Drehzahl
p_abg:: Abgasdruck (hinter Auslassventil)

Dabei wird in den Bezeichnungen – ohne Einschränkung der Allgemeinheit – davon ausgegangen, dass im vorliegenden Fall beispielhaft die Steuerung eines Auslassventils betrachtet wird. Mögliche weitere Eingangsgrößen des Moduls ber_fgas sind durch einen Eingang E_x symbolisiert. Auch bei den anderen Modulen in 5 werden mögliche weitere, nicht explizit genannte Eingangsgrößen mit E_x bezeichnet.
Die genannten Eingangsgrößen des Moduls ber_fgas werden für einen maßgeblichen Ausführungszeitpunkt eines betrachteten Stellvorgangs (Öffnen eines Gaswechselventils 1) zumindest näherungsweise bestimmt.
Für den Wert w_aoe kann beispielsweise ein entsprechender Sollwert verwendet werden, der bei der Steuerung des hydraulischen Stellers 30 für den betrachteten Stellvorgang vorgegeben wird.
Die Drehzahl n_mot wird in einer Motorsteuerung ohnehin fortlaufend aktuell bestimmt, wobei gegebenenfalls auch eine Veränderung der aktuellen Drehzahl bis zum Ausführungszeitpunkt t_ob des betrachteten Stellvorgangs abgeschätzt und berücksichtigt werden kann.
Der Abgasdruck p_abg, beziehungsweise die Differenz dieses Drucks zum Umgebungsdruck, ist zum Beispiel als Funktion eines mittleren Massenstroms durch das Abgassystem oder als Funktion der Frischgasfüllung einzelner Zylinder der Brennkraftmaschine und der Drehzahl n_mot berechenbar.
In analoger Weise wird auch der Brennraumdruck p_aoe auf Basis der Frischgasfüllung, der Drehzahl, sowie gegebenenfalls weiterer, beispielsweise aus der Steuerung des Verbrennungsvorgangs bekannter Information mindestens näherungsweise bestimmt.
Ein auf solche Weise prädizierter Wert p_aoe = p_aoe,präd kann aufgrund einer begrenzten Güte des verwendeten Modells, insbesondere auch aufgrund von typischen Schwankungen der Verbrennung, vom tatsächlichen Wert (Istwert) abweichen. Eine verbesserte Bestimmung des Brennraumsdrucks p_aoe ist auf der Basis gemessener Werte, insbesondere des Brennraumdrucks selbst, möglich, sofern ein entsprechender Sensor vorhanden ist. Davon ausgehend wird weiter unten ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung angegeben, bei dem eine Prädiktionsfehlerkorrektur des Brennraumdrucks p_aoe durchgeführt wird.
Zur Vervollständigung des ersten Ausführungsbeispiels ist in 6 eine beispielhafte Berechnungsvorschrift ber_fkorr eines Korrekturfaktors f_korr als Blockdiagramm dargestellt. Der Faktor f_korr gibt an, wie stark die Ansteuerzeit t_m1 in Abhängigkeit eines Prädiktionsfehlers des Öldrucks korrigiert werden muss. Er hängt allgemein von den Einflussgrößen der Hubsteuerung, beispielsweise den gemäß 5 berechneten Größen p_Oel und T_Oel, und vom Sollhub h_Soll oder einer dazu äquivalenten Größe ab. Beispielhaft wird als Maß für h_Soll der im ersten Schritt bestimmte Wert der Ansteuerzeit t_m1 verwendet.
In 6 wird eine näherungsweise lineare Abhängigkeit des Korrekturfaktors f_korr von der Ansteuerzeit t_m1 zugrunde gelegt. Der Offset wird durch einen Kennfeldwert KF1_PKORR (p_Oel, T_Oel) und der Proportionalitätsfaktor durch den Quotienten aus einem Kennfeldwert KF2_PKORR(p_Oel, T_Oel) und dem Öldruck p_Oel beschrieben. In dieser Darstellung ist das Kennfeld KF2_PKORR in typischen Fällen relativ flach und gut interpolierbar.
Bei der Bestimmung des Korrekturfaktors f_korr können zusätzlich oder alternativ zu den Betriebsgrößen p_Oel und T_Oel auch andere Einflussgrößen berücksichtigt werden, wie beispielsweise die auf das zu öffnende Gaswechselventil einwirkenden Gaskräfte. In diesem Fall könnte der Algorithmus gemäß 6 beispielsweise dadurch erweitert werden, dass der Korrekturterm, der aus dem Kennfeld KF2_PKORR ausgelesen wird, nicht nur durch den Öldruck p_Oel selbst dividiert wird, sondern durch eine Differenz, in der der Wert p_Oel um ein geeignet skaliertes Maß der beim Öffnen des Gaswechselventils 1 wirkenden Gaskraft verringert wird.
Der Korrekturfaktor f_korr kann zu einem relativ frühen Zeitpunkt, nämlich zum Zeitpunkt t = t_R0 berechnet werden. In dem Ablaufbeispiel von 3 wird er dementsprechend bereits in Block 39 bereitgestellt. Benötigt wird der Korrekturfaktor f_korr erst im späteren Schritt 43 (3), das heißt bei der sehr zeitkritischen Berechnung einer Korrektur der Ansteuerdauer t_m1 kurz vor oder während der Ansteuerung des Steuerventils MV1.
Als beispielhafte Realisierung des Schritts 43 aus 3 ist ein Funktionsmodul ber_dtm1_prail_korr vorgesehen, das in 7 als Blockdiagramm dargestellt ist.
Das Modul bestimmt eine additive Korrektur dt_{m1_prail_korr} der Ansteuerzeit t_m1. Dabei wird zunächst der Prädiktionsfehler Δp_rail durch Subtraktion des prädizierten Raildrucks p_rail,präd von dem zum Zeitpunkt t = t₂ bestimmten tatsächlichen Raildruck p_rail,ist ermittelt. Das Produkt des Fehlers Δp_rail mit dem zuvor in Schritt 39 (3) berechneten Korrekturfaktor f_korr ergibt den Korrekturwert dt_{m1_prail_korr}.
Anschließend wird die Korrekturgröße dt_{m1_prail_korr} im Block 45 des Ablaufdiagramms der 3 zu der vorab im Block 39 bestimmten Ansteuerdauer t_m1 addiert. Die Addition wird beispielhaft von einem in 10 dargestellten Modul ber_tm1_korr ausgeführt, das gegebenenfalls auch noch weitere additive Korrekturen der Ansteuerzeit t_m1 berücksichtigt, zum Beispiel eine Korrektur dt_{m1_paoe_korr}, mit der ein Prädiktionsfehler des Zylinderdrucks p_aoe beziehungsweise der Gaskraft ausgeglichen wird (siehe unten). Das Ergebnis der Addition ist die korrigierte Ansteuerdauer t_{m1_korr}, die unmittelbar an die Pulsausgabeeinheit des Steuergeräts 31 übergeben wird.
Als zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens und/oder als Erweiterung des ersten Ausführungsbeispiels soll nachfolgend die Korrektur eines Prädiktionsfehlers des Zylinderdrucks p_aoe dargestellt werden. Der grundsätzliche Ablauf lässt sich analog zum ersten Ausführungsbeispiel anhand des Flussdiagramms aus 3 beschreiben.
Allgemein wird bei jedem Durchlauf der in 3 gezeigten Folge von Verfahrensschritten für einen Stellvorgang des Gaswechselventils 1 zu einem ersten Zeitpunkt t_R0 eine Ansteuerdauer t_m1 bestimmt und zu einem zweiten Zeitpunkt t₂ auf der Basis neuer Information über mindestens eine relevante Einflussgröße der Hubsteuerung des Gaswechselventils 1 korrigiert.
Um den Einfluss von Gaskräften zu kompensieren, die auf ein Gaswechselventil 1, beispielsweise ein Auslassventil, während des Öffnungsvorgangs einwirken, wird zum Zeitpunkt t_R0 in einem ersten Block 35 der 3 geeignete Information bereitgestellt, aus der sich ein Gasdruck p_aoe, der sich zu dem in der Zukunft liegenden Zeitpunkt des Öffnens des Gaswechselventils im betreffenden Zylinder einstellt, mindestens näherungsweise bestimmen lässt. Für diese Prädiktion kann beispielsweise von vorhandener Information über eine Frischgasfüllung des Zylinders, eine zugeführte Kraftstoffmasse und/oder einen Zündzeitpunkt ausgegangen werden.
In Block 37 wird ein entsprechender Prädiktionswert p_aoe,präd gebildet, der in die anschließende Berechnung der Ansteuerzeit t_m1 in Block 39 eingeht. Für diese Berechnung wird wiederum beispielhaft das in 5 skizzierte Verfahren zugrunde gelegt, das in der DE 102 00 500 2384 beschrieben ist. Der Prädiktionswert p_aoe,präd wird in den Eingang p_aoe des Teilberechnungsmoduls ber_fgas hineingeführt.
Beispielhaft wird nun angenommen, dass zu einem späteren Zeitpunkt im Anschluss an den Verbrennungsvorgang ein Messwert des Zylinderdrucks erfasst wird. Daraus ist unmittelbar der Istwert p_aoe,ist des Zylinderdrucks zum Zeitpunkt des Öffnens des Auslassventils 1 berechenbar. Diese Erfassung und die Berechnung des Istwerts finden in Schritt 41 des Ablaufdiagramms von 3 statt.
Anschließend werden in Schritt 43 der Prädiktionsfehler p_aoe als Differenz der Werte p_aoe, ist Und p_aoe,präd sowie die daraus resultierende Korrektur dt_{m1_paoe_korr} der Ansteuerzeit t_m1 ermittelt. Im letzten Schritt 45 gemäß 3 wird schließlich die korrigierte Ansteuerzeit t_{m1_korr} berechnet und an die Pulsausgabeeinheit übergeben.
Die Bestimmung der Korrektur dt_{m1_paoe_korr} zu gegebenem Prädiktionsfehler Δp_aoe geht von einem in 8 beispielhaft gezeigten Zusammenhang der beiden Größen aus, der in sehr guter Näherung als quadratisches Polynom beschrieben werden kann.
In 9 ist ein entsprechender Algorithmus zur Berechnung der Korrekturgröße dt_{m1_paoe_korr} als Blockdiagramm dargestellt. Die Werte der Koeffizienten der quadratischen Approximation werden als Eingangsgrößen in diese Berechnung hineingeführt. Die Koeffizienten können bereits vorab zum Zeitpunkt t_R0 ermittelt werden, zum Beispiel in Schritt 39 des in 5 dargestellten beispielhaften Ablaufs des Verfahrens. Die Berechnung eines Koeffizienten g1_korr oder g2_korr kann dabei von einem Kennfeld oder einem Algorithmus analog dem in 6 für den Korrekturfaktor f_korr dargestellten ausgehen.
Mit dem in 10 skizzierten letzten Schritt, bei dem die korrigierte Ansteuerzeit t_{m1_korr} durch Addition der Korrekturgröße dt_{m1_paoe_korr} sowie gegebenenfalls weiterer Korrekturen zum Ausgangswert t_m1 bestimmt wird, endet das erfindungsgemäße Verfahren.
Durch die erfindungsgemäße Korrektur der Ansteuerzeit t_m1 wird es ermöglicht, dass die tatsächlichen Werte maßgeblicher Einflussgrößen des Hubvorgangs, die kurz vor oder während der Ansteuerung des ersten Steuerventils MV1 vorliegen, noch in der Ansteuerung des Steuerventils MV1 berücksichtigt werden. Infolge dessen ist die Steuerung des hydraulischen Stellers beziehungsweise des Gaswechsel ventils 1 sehr genau, wenn das erfindungsgemäße Verfahren angewandt wird.
In Verallgemeinerung der Ausführungsbeispiele kann auch ein Hubstellvorgang betrachtet werden, der mindestens fallweise durch eine Mehrzahl von Ansteuerpulsen eines Steuerventils MV1 und gegebenenfalls weiterer Steuerventile bewerkstelligt beziehungsweise beeinflusst wird. Ein solches weiteres Steuerventil kann beispielsweise dazu dienen, eine weiter oben erwähnte niederdruckseitige Vorspann- oder Freilaufeinrichtung zuzuschalten. In einem solchen Fall kann die erfindungsgemäße Korrektur einer Ansteuerdauer für jeden einzelnen beziehungsweise für eine beliebige Teilmenge der genannten Mehrzahl von Ansteuerpulsen des Stellvorgangs durchgeführt werden.

Claims

Verfahren zum Ansteuern eines elektrohydraulischen Stellers (30), gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: – an einem ersten Zeitpunkt (t_Ro): Berechnen der Ansteuerdauer (t_m1) eines ersten Steuerventils (MV1) in Abhängigkeit eines Sollhubs (h_Soll) des Stellers (30) sowie mindestens eines aktuell oder zu einem zurückliegenden Zeitpunkt ermittelten oder vorausberechneten (prädizierten) Werts (p_rail,präd, p_aoe,präd) mindestens einer Betriebsgröße (p_rail, p_aoe), – an einem zweiten Zeitpunkt (t₂): Ermitteln mindestens eines aktuellen Werts (p_rail,ist, p_aoe,ist) der mindestens einen Betriebsgröße (p_rail, p_aoe) des hydraulischen Stellers (30), – Bilden mindestens eines Fehlerwerts (Δp_rail, Δp_aoe) auf der Basis eines Vergleichs zwischen dem zum zweiten Zeitpunkt (t₂) aktuellen Wert (p_rail,ist, P_aoe,ist) einer Betriebsgröße (p_rail, p_aoe) und dem zum ersten Zeitpunkt gebildeten und/oder verwendeten Wert (p_rail,präd, p_aoe,präd) dieser Betriebsgröße, – Prüfen eines Korrekturbedarfs der Ansteuerdauer (t_m1) des Steuerventils (MV1), und – sofern ein entsprechender Bedarf festgestellt wird – – Korrektur der Ansteuerdauer (t_m1) des Steuerventils (MV1) in Abhängigkeit des mindestens einen Fehlerwerts (Δp_rail, Op_aoe).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Betriebsgröße (p_rail) als ein auf der Hochdruckseite (13, 11, 9) des hydraulischen Stellers (30) herrschender Öldruck definiert ist, und dass zum Zeitpunkt (t_Ro) ein Prädiktionswert (p_rail,präd) für den zum späteren Zeitpunkt (t₂) vorliegenden Öldruck (p_rail(t₂)) gebildet wird, wobei dieser Öldruck (p_rail(t₂)) für die Einstellung des Sollhubs (h_Soll) des hydraulischen Stellers (30) maßgeblich ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Betriebsgröße (p_aoe) als ein Gasdruck definiert ist, der in einem Zylinder einer Brennkraftmaschine zum Zeitpunkt (t = t_ob) des Öffnens eines durch den hydraulischen Stellers (30) bewegten Gaswechselventils (1) herrscht, und dass zum Zeitpunkt (t_Ro) ein Prädiktionswert (p_aoe,präd) für den zum späteren Zeitpunkt (t_ob) vorliegenden Gasdruck (p_aoe) gebildet wird, wobei der Gasdruck (p_aoe) für die auf das Gaswechselventil (1) wirkenden Gaskräfte und infolge dessen für die Einstellung des Sollhubs (h_Soll) des hydraulischen Stellers (30) maßgeblich ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum ersten Zeitpunkt (t_Ro) weitere Betriebsgrößen (T_rail, ...) des hydraulischen Stellers (30) ermittelt werden, und dass diese weiteren Betriebsgrößen (T_rail, ...) zur Bestimmung des prädizierten Öldrucks (p_rail,präd) und/oder des prädizierten Gasdrucks (p_aoe,präd) und/oder zur Berechnung der Ansteuerdauer (t_m1) des ersten Steuerventils (MV1) genutzt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der auf der Hochdruckseite (13, 11, 9) des hydraulischen Stellers (30) herrschende Öldruck (p_rail) und/oder eine weitere Betriebsgröße (T_rail, ...) des hydraulischen Stellers (30) auf der Basis eines oder mehrerer Messwerte, insbesondere auch aus einem Mittelwert aus mehreren Messwerten berechnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Prädiktionswert (p_rail,präd) des Öldrucks (p_rail(t₂)) aus einem zum ersten Zeitpunkt (t_Ro) bestimmten, insbesondere gemessenen Öldruck (p_rail(t_R0)) berechnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Prädiktionswert (p_rail,präd) des Öldrucks (p_rail(t₂)) aus einem an einem weiter zurückliegenden Zeitpunkt (t') bestimmten, insbesondere gemessenen Öldruck (p_rail(t')) berechnet wird.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein zum ersten Zeitpunkt (t_Ro) oder zu einem früheren Zeitpunkt (t') bestimmter Öldruck (p_Rail(t_R0)) respektive (p_rail(t')) unmittelbar als Prädiktionswert (p_rail,präd) des Öldrucks (p_rail(t₂)) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der prädizierte Öldruck (p_rail,präd) aus dem zum ersten Zeitpunkt (t_Ro) bestimmten Öldruck (p_rail(t_R0)) unter Berücksichtigung der Fördermenge (w_pump) der Hochdruckpumpe (17) sowie der aus dem Hochdruckspeicher (13) im Zeitintervall von (t_Ro) bis (t₂) entnommenen Ölmenge ermittelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Prädiktionswert (p_aoe,präd) des Gasdrucks (p_aoe) aus einem an einem zurückliegenden Zeitpunkt bestimmten, insbesondere gemessenen Gasdruck berechnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der erfindungsgemäßen Korrektur der Ansteuerdauer (t_m1) mindestens ein Korrekturwert (dt_{m1_prail_korr}, dt_{m1_paoe_korr}) berücksichtigt wird, der insbesondere zu dem am ersten Zeitpunkt (t_Ro) vorab bestimmten Wert der Ansteuerdauer addiert wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturterm (dt_{m1_prail_korr}) mittels einer Kennlinie oder einem Kennfeld oder einer Parameter-Funktion aus dem Fehlerwert (Δp_rail) berechnet wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturwert (dt_{m1_prail_korr}) durch Multiplikation des Fehlerwerts (Δp_rail) mit einem Korrekturfaktor (f_korr) ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturfaktor (f_korr) einer Kennlinie, welche die Druckabhängigkeit der Ansteuerdauer (t_m1) beschreibt, entnommen wird, oder auf der Basis einer solchen Kennlinie bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturfaktor (f_korr) einem Kennfeld (KF_Korr), welches mindestens die Abhängigkeit der Ansteuerdauer (t_m1) von Betriebsgrößen (p_rail, T_rail) beschreibt, entnommen wird, oder auf der Basis eines solchen Kennfelds bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturfaktor (f_korr) mittels einer Parameter-Funktion in Abhängigkeit des Sollhubs (h_Soll) oder in Abhängigkeit der zum ersten Zeitpunkt (t_R0) berechneten Ansteuerdauer (t_m1) bestimmt wird, wobei die Parameter oder Koeffizienten der Parameter-Funktion in Abhängigkeit von Betriebsgrößen (p_rail, T_rail) berechnet oder entsprechenden Kennfeldern entnommen werden.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Parameter-Funktion linear ist.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturterm (dt_{m1_paoe_korr}) mittels einer Kennlinie oder einem Kennfeld oder einer Parameter-Funktion aus dem Fehlerwert (Δp_aoe) berechnet wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturterm (dt_{m1_paoe_korr}) als Summe eines linearen und eines quadratischen Terms im Fehlerwert (Δp_aoe) bestimmt wird, mit Koeffizienten (g1_korr) und (g2_korr)
Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrekturterm (dt_{m1_paoe_korr}) oder mindestens ein Parameter (g1_korr, g2_korr) in Abhängigkeit von Betriebsgrößen (p_rail, T_rail) und/oder weiterer Betriebsgrößen und/oder in Abhängigkeit des Sollhubs (h_Soll) oder der zum ersten Zeitpunkt (t_R0) berechneten Ansteuerdauer (t_m1) bestimmt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Korrekturfaktor oder Koeffizient (f_korr, g1_korr, g2_korr), der in die Berechnung einer erfindungsgemäßen Korrektur der Ansteuerdauer (t_m1) eingeht, zum ersten Zeitpunkt (t_Ro) berechnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer erfindungsgemäßen Korrektur der Ansteuerdauer (t_m1) mehrere Korrekturen (dt_{m1_prail_korr}, dt_{m1_paoe_korr}) in einem Schritt beziehungsweise zu einem Zeitpunkt durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer erfindungsgemäßen Korrektur der Ansteuerdauer (t_m1) mehrere Korrekturen (dt_{m1_prail_korr}, dt_{m1_paoe_korr}) in getrennten Schritten beziehungsweise zu verschiedenen Zeitpunkten durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, insbesondere ein Verfahren zur Berechnung eines Prädiktionswerts (p_rail,präd, p_aoe,präd), in Abhängigkeit eines oder mehrerer Fehlerwerte (Δp_rail, Δp_aoe) adaptiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass geprüft wird, ob mindestens ein erfindungsgemäß bestimmter Fehlerwert (Δp_rail, Δp_aoe) eine vorgegebene Fehlerschwelle überschreitet, und dass bei Vorliegen einer solchen Überschreitung eine Diagnose- oder Fehlerinformation erzeugt und/oder eine Schutz- oder Ersatzmaßnahme für den vorgesehenen Stellvorgang des hydraulischen Stellers (30) eingeleitet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Zeitpunkt (t_R0) und der zweite Zeitpunkt (t₂) gleich sind, oder dass eine zum Zeitpunkt (t_R0) festgestellte Änderung mindestens einer Betriebsgröße (p_rail, T_rail), die zwischen dem Zeitpunkt (t_R0) und einem zurückliegenden Zeitpunkt (t') eingetreten ist, durch eine erfindungsgemäße Korrektur der Ansteuerdauer (t_m1) berücksichtigt wird, die mittels des zum Zeitpunkt (t') bestimmten Werts der Betriebsgröße berechnet wird.
Computerprogramm für ein Steuergerät (31) zum Betrieb eines oder mehrerer hydraulischer Steller (30) oder eines damit ausgerüsteten Aggregats, beispielsweise eines Kompressors oder einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeugs, mit Programmcode, der dazu geeignet ist, das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26 durchzuführen, wenn er auf einem Computer ausgeführt wird.
Computerprogramm nach Anspruch 27, wobei der Programmcode auf einem computerlesbaren Datenträger gespeichert ist.
Steuergerät (31) für einen oder mehrere hydraulische Steller (30) oder für ein damit ausgerüstetes Aggregat, beispielsweise einen Kompressor oder eine Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeugs, dadurch gekennzeichnet, dass es nach einem der Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 26 arbeitet.