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Die
Erfindung betrifft einen Druckmittler mit einem Grundkörper, der
auf der einen Seite ein Membranbett und auf der anderen Seite ein
Druckmessgerät
aufweist, mit einer vor dem Membranbett angeordneten Membran und
einer Druckmittlerflüssigkeit zwischen
Membranbett und Membran, wobei der Druckmittler über einen den Grundkörper durchsetzenden
Kanal mit der Druckmittlerflüssigkeit
in Verbindung steht. Die Erfindung betrifft ferner eine Membran
für einen
derartigen Druckmittler. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren
zum Herstellen eines derartigen Druckmittlers sowie ein Verfahren
zum Herstellen einer derartigen Druckmittlermembran.
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Bekannte
Druckmittler werden unter anderem zur Messung eines Füllstandes
in einem Flüssigkeitsbehälter eingesetzt,
bspw. bei der Herstellung von Lebensmitteln, wie z. B. Säften und
dergleichen. Der Füllstand
innerhalb eines derartigen Flüssigkeitsbehälters wird
durch Messen des hydrostatischen Druckes bestimmt.
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Bspw.
ergibt sich bei einem Behälter,
der bis zu einer Höhe
von 2 m mit Flüssigkeit
befüllt
ist, ein hydrostatischer Druck von ca. 200 mbar (Millibar) bzw.
HPa (Hektopascal).
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Bei
derartigen Druckmittlern befindet sich eine Membran an einem Grundkörper, wobei
die Membran ein Membranbett verschließt und das Volumen zwischen
der Membran und dem Membranbett sowie einem den Grundkörper durchsetzenden
Kanal, der an einem Druckmessgerät
endet, vollständig mit
einer Druckmittlerflüssigkeit,
z. B. einem geeigneten Öl,
gefüllt
ist.
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Bei
verschiedenen Prozessen, insbesondere auch bei der Herstellung von
Lebensmitteln, kommt es zu Temperaturänderungen im Behälter und
damit auch zu einer Temperaturänderung
der Druckmittlerflüssigkeit.
Die Druckmittlerflüssigkeit
befindet sich, wie vorstehend beschrieben, in einem allseits abgeschlossenen
Raum. Aufgrund einer derartigen Temperaturänderung tendiert das Volumen
der Druckmittlerflüssigkeit
ebenfalls dazu, sich zu ändern.
Aufgrund des Ausdehnungskoeffizienten der Druckmittlerflüssigkeit
führt bspw.
eine Temperaturerhöhung zu
einer Volumenausdehnung. Sofern eine derartige Ausdehnung aber nicht
oder nur eingeschränkt
möglich
ist, führt
diese Ausdehnung zu einer Druckerhöhung in dem von der Druckmittlerflüssigkeit
gefüllten Raum.
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Diese
Druckerhöhung
führt wiederum
zu signifikanten Messfehlern, z. B. bei der Füllstandsmessung, da bspw. durch
eine Temperaturerhöhung
der Druckmittlerflüssigkeit
ein Messfehler von 50 mbar entstehen kann, was einer Füllstandshöhe der Flüssigkeit
in dem Behälter
von ca. 0,5 m entsprechen würde.
Eine korrekte Messung der Füllstandshöhe ist daher
dann nicht mehr gewährleistet.
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Im
Stand der Technik sind verschiedene Maßnahmen vorgesehen, um derartige
Probleme zu beseitigen.
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Bspw.
ist gemäß
DE 199 46 234 C1 vorgesehen,
die Volumenänderung
der Druckmittlerflüssigkeit
durch eine aufgrund einer geeigneten Membranausbildung bewirkten Änderung
des der Druckmittlerflüssigkeit
zur Verfügung
stehenden Raumes zu kompensieren. Mit derartigen Druckmittlern lassen sich
sehr genaue Messergebnisse über
weite Temperaturbereiche erzielen. Bspw. kann mit derartigen Druckmittlern
der Messfehler über
einen Temperaturbereich von 10°C
bis 80°C
unter 1 mbar gehalten werden.
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Jedoch
können
derartige Druckmittler schnellen Temperaturänderungen oftmals nur unzureichend
folgen, da der Grundkörper
und dessen temperaturbedingte Ausdehnung eine wesentliche Rolle
spielen. Der Grundkörper
hat aber u. a. aufgrund seiner großen Masse eine wesentlich größere Zeitkonstante
als die sehr viel kleinere Massen aufweisenden Druckmittlerflüssigkeit
und Membran. Dies führt
dazu, dass bei schnellen Temperaturänderungen im Prozess die Temperaturausgleichsvorgänge am Druckmittler
nicht schnell genug nachvollzogen werden können. Es kann daher zu undefinierten Zuständen des
Druckmittlers mit der Folge ungenauer Messergebnisse kommen, falls
derartige Druckmittler in Prozessen mit schnellen Temperaturänderungen
eingesetzt werden.
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Ferner
wurden herkömmlich
andere Lösungsansätze beschritten,
um auch bei schnelleren Temperaturänderungen möglichst genaue Messergebnisse
zu erhalten. Im Stand der Technik wurde daher vorgesehen, sehr dünne Membranen
mit einem großen
Durchmesser zu verwenden, die einer Ausdehnung bzw. Volumenänderung
der Druckmittlerflüssigkeit
nur geringe Gegenkräfte
entgegensetzen und dadurch im wesentlichen „richtkraftlos" sind.
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Der
Nachteil derartiger dünner
Membranfolien liegt jedoch darin, dass sie leicht beschädigt werden
können.
Insbesondere werden die oben genannten Flüssigkeitsbehälter oftmals
mit sehr dünnen
harten Wasserstrahlen gereinigt. Trifft ein derartiger harter Wasserstrahl
auf die Membran, kann sie sehr leicht verformt oder zerstört werden.
Bereits eine Verformung reicht aber aus, um keine brauchbaren Messergebnisse
mehr liefern zu können.
Eine Zerstörung hat
u. U. noch sehr viel nachteiligere Folgen, wenn z. B. Druckmittlerflüssigkeit,
die regelmäßig ein Öl ist, in Lebensmittel
gelangt.
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Des
weiteren ist aus
US 5 095 755 ist
ein Druckmittler mit einem Grundkörper und einer Membran und
einem Druckmessgerät
bekannt, wobei die Membran in den Druckmittler durch unterschiedliche Temperaturen
der Druckmittlerflüssigkeit
verschiedene Membranpositionen einnehmen kann.
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US 3 346 014 zeigt eine
weitere Membran für einen
Druckbehälter
für Wasser.
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Ferner
ist ein Druckmittler mit einem Grundkörper, einem Membranbett und
einer Membran aus
DE
101 52 681 A1 bekannt, wobei die Membran derart an den
Grundkörper
angeschweißt
ist, dass Spannungen in der Membran bestehen, so dass die Membran
zwei Gleichgewichtslagen einnehmen kann.
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Schließlich zeigt
EP 0 849 577 B1 zeigt
einen weiteren Druckmittler mit einem Grundkörper, einem Membranbett und
einer Membran.
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Der
Erfindung liegt nach allendem das Problem zugrunde, eine vor Beschädigungen
besser geschützte
Membran bereitzustellen, die aber im wesentlichen ein ähnliches
Verhalten zeigt wie eine dünne
Membran, insbesondere im wesentlichen richtkraftlos ist.
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Die
Erfindung löst
dieses Problem durch einen Druckmittler der eingangs genannten Art,
bei dem die Membran in einem vom Rand der Membran umgebenen inneren
Bereich in axialer Richtung, d. h. in einer Richtung senkrecht zu
der durch den Rand der Membran aufgespannten Ebene, derart plastisch verformt
ist, dass der innere Bereich der Membran in einem Zustand, bei dem
das Membranbett nicht mit Druckmittlerflüssigkeit gefüllt ist,
wenigstens zwei verschiedene axiale Ruhepositionen einnehmen kann,
wobei der Druckmittler in einem be triebsbereiten Zustand mit einer
derart vorbestimmten Menge an Druckmittlerflüssigkeit gefüllt ist,
dass sich diese innere Membranfläche
zwischen zwei axial benachbarten Ruhrpositionen befindet.
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Unter
dem Begriff „Ruheposition" ist eine solche
Lage der Membran zu verstehen, welche die Membran von sich aus einnimmt,
wenn keine äußeren Einflüsse auf
sie einwirken. Bspw. kann die Membran eine konkave oder eine konvexe
Ruheposition einnehmen. In diesen beiden Positionen wird eine relativ
hohe Kraft benötigt,
um die Membran auszulenken. Dagegen muss nur eine sehr geringe Kraft
aufgewendet werden, um die Membran auszulenken, wenn sie sich in
einem mittleren Bereich zwischen zwei derartigen Ruhepositionen
befindet. Zwischen zwei derartigen Ruhepositionen befindet sich
nämlich
gewissermaßen
ein instabiler Gleichgewichtszustand, aus dem die Membran mit minimaler
Krafteinwirkung ausgelenkt werden kann. In einem derartigen Bereich
ist die Membran daher im Wesentlichen richtkraftlos, d. h. es gibt
keine oder nur eine sehr geringe die Membran in eine der beiden
Ruhepositionen ausrichtende Kraft. Als Konsequenz verhält sich die
Membran wie eine sehr dünne
Membran, d. h. sie ist von hoher Nachgiebigkeit bzw. sehr weich.
Dieses Verhalten ist vorteilhaft, da auf diese Weise der Ausdehnung
der Druckmittlerflüssigkeit
kein bzw. nur ein äußerst geringer
Widerstand entgegengesetzt wird. Eine temperaturbedingte Druckerhöhung im
Bereich des die Druckmittlerflüssigkeit
begrenzenden Raumes findet daher im Wesentlichen nicht mehr statt.
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Die
Erfindung schließt
nicht aus, dass eine Membran mehr als zwei derartige Ruhepositionen einnehmen
kann. Die Anzahl der Ruhepositionen hängt von der Ausbildung der
Membran, insbesondere der Anzahl und Form von Sicken und dergleichen in
der Membran ab. Als Arbeitsbereich wird jedoch immer eine Lage der
Membran zwischen zwei benachbarten Ruhepositionen gewählt.
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Das
o. g. der Erfindung zugrundeliegende Problem wird ferner bereits
durch eine Membran für einen
derartigen Druckmittler gelöst,
d. h. durch eine Membran, die in einem vom Rand der Membran umgebenen
inneren Bereich in axialer Richtung, d. h. in einer Richtung senkrecht
zur vom Rand der Membran aufgespannten Ebene derart plastisch verformt ist,
dass der innere Bereich der Membran wenigstens zwei verschiedene
axiale Ruhepositionen aufweist. Der „Pfiff" der Erfindung liegt nämlich u.
a. in der Erkenntnis, dass zwei derartige axiale Ruhepositionen einen
Bereich umgeben, in dem die Membran im Wesentlichen richtkraftlos
ist.
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Das
der Erfindung zugrundeliegende Problem wird ferner durch ein Verfahren
zum Herstellen eines derartigen Druckmittlers gelöst, wobei
die Membran des Druckmittlers durch folgende Schritte hergesellt
wird:
- – Plastisches
Verformen eines planen Metallblechs, insbesondere einer planen Metallscheibe, in
einem vom Rand der Membran umgebenen inneren Bereich in axialer
Richtung, d. h. in einer Richtung senkrecht zur vom Rand der Membran aufgespannten
Ebene und
- – axiales
Stauchen der Membran derart, dass der innere Bereich der Membran
wenigstens zwei verschiedene Ruhepositionen einnehmen kann, wobei
anschließend
die Membran im Bereich des Membranbetts mit dem Grundkörper verbunden wird
und dann eine derartige Menge an Druckmittlerflüssigkeit zwischen Membranbett
und Membran gefüllt
wird, dass sich die innere Membranfläche zwischen zwei axial benachbarten
Ruhepositionen befindet.
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Schließlich wird
das der Erfindung zugrundeliegende Problem durch ein Verfahren zum
Herstellen einer derartigen Druckmittlermembran gelöst, wobei
die Membran des Druckmittlers mit folgenden Schritten hergestellt
wird:
- – Plastisches
Verformen eines planen Metallblechs, insbesondere einer planen Metallscheibe in
einem vom Rand der Membran umgebenen inneren Bereich in axialer
Richtung, d. h. in einer Richtung senkrecht zur vom Rand der Membran aufgespannten
Ebene und
- – axiales
Stauchen der Membran derart, dass der innere Bereich der Membran
wenigstens zwei verschiedene Ruhepositionen einnehmen kann.
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Vorteilhafterweise
weist die Druckmittlermembran eine kreisförmige Kontur auf. Eine kreisförmige Kontur
hat den Vorteil, dass sie leicht herzustellen ist und in praktisch
allen Einbaulagen axial gedreht gleiches Verhalten zeigt. Alternativ
können aber
auch Membranen von nicht-kreisförmiger
Kontur verwendet werden, bspw. von ovaler oder rechteckiger Kontur.
Derartige Konturen können
vorteilhaft sein, wenn an einem Behälter bestimmte räumliche Einschränkungen
zur Anbringung derartiger Druckmittler bestehen.
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Bevorzugterweise
weist eine Membran mehreren Gruppen kreisförmig ausgebildeter, konzentrische
angeordneter Sicken auf, wobei eine erste Gruppe Sicken einer ersten
axialen Höhe
und eine zweite Gruppe Sicken einer zweiten axialen Höhe aufweist,
wobei die erste Höhe
größer ist
als die zweite Höhe
und wobei zwischen jeweils zwei benachbarten Sicken der ersten Gruppe
jeweils eine Sicke der zweiten Gruppe angeordnet ist. Eine derartige
Formgebung ist vorteilhaft, um die Membran radial vorspannen zu
können.
Durch plastisches Verformen eines Membranrohlings, bspw. durch Tiefziehen, können derartigen
Sicken in die Membran eingeprägt werden.
Durch ein sich anschließendes
axiales Stauchen der Membran werden die Sicken der ersten Gruppe
in ihrer Höhe
reduziert, indem das überschüssige Membranmaterial
radial zu den Sicken der zweiten Gruppe verschoben wird, welche
sich in der Folge in ihrer Höhe
vergrößern. Die
durch dieses Stauchen erzeugte radiale Vorspannung in der Membran
hat den Vorteil, dass mehrere Ruhepositionen definiert werden können.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
weist die Membran mehr als zwei Ruhepositionen auf, wobei das Befüllen des
Druckmittlers mit Druckmittlerflüssigkeit
nur bis zum Erreichen der kleinsten Füllmenge zwischen zwei benachbarten Ruhepositionen
erfolgt. Die sich hieraus ergebende Arbeitsposition der Membran
hat sich aus verschiedenen Gründen
als vorteilhaft herausgestellt. Zum einen wird nur eine sehr geringe
Menge an kostspieliger Druckmittlerflüssigkeit benötigt. Ferner
führt eine Vergrößerung der
Menge von Druckmittlerflüssigkeit zwangsläufig auch
zu einer Erhöhung
des Temperaturfehlers. Daher ist eine geringe Menge an Druckmittlerflüssigkeit
vorteilhaft, da insofern der temperaturbedingte Messfehler reduziert
werden kann. Darüber
hinaus hat sich gezeigt, dass das Kennlinienverhalten des Druckmittlers
in diesem Bereich besonders günstig
ist.
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Vorzugsweise
wird gerade eine solche Menge an Druckmittlerflüssigkeit zwischen das Membranbett
und die Membran gefüllt,
dass in der Membran keine oder nur einer geringstmögliche Rückstellkraft
in Richtung einer der beiden benachbarten Ruhepositionen wirkt.
Zwar kann grundsätzlich
auch eine etwas größere oder
kleinere Menge an Druckmittlerflüssigkeit
in den Druckmittler gefüllt
und gleichwohl noch brauchbare Messergebnisse erhalten werden. Sofern
aber exakt diejenige Menge an Druckmittlerflüssigkeit verwendet wird, in
welcher im wesentlichen keine Rückstellkraft
in Richtung einer der beiden Ruhepositionen wirkt, verhält sich
die Membran in optimaler Weise wie eine richtkraftlose oder sehr
dünne Membran.
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Weitere
bevorzugte Ausführungsbeispiele ergeben
sich aus den Unteransprüchen
sowie aus den anhand der beigefügten
Zeichnung näher
erläuterten
Ausführungsbeispielen
der Erfindung. In der Zeichnung zeigt:
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1 einen
radialen Schnitt durch einen Membranrohling;
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2 eine
Hälfte
des Membranrohlings gemäß 1 nach
plastischer Verformung infolge eines Tiefziehvorganges;
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3 die
Membran nach Durchführung
einer axialen Stauchung der in 2 dargestellten Membran
und
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4 eine
schematische Darstellung eines radialen Schnittes durch einen Druckmittler
gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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1 zeigt
einen Membranrohling 1, der aus einer im Wesentlichen planen
Metallscheibe besteht. Diese kann bspw. eine Dicke von 0,1 mm aufweisen. Vorteilhafterweise
liegt die Dicke in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,5 mm. Die Mittelachse
des Membranrohlings 1 ist mit der Bezugsziffer 2 versehen.
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2 zeigt
einen radialen Schnitt einer bereits tiefgezogenen Membran 2.
Beim Tiefziehen wird der Membranrohling plastisch verformt, d. h.
das Membranmaterial wird über
seine Streckgrenze hinaus verformt, wodurch die Oberfläche der
Membran vergrößert wird.
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Nach
diesem Tiefziehprozess wird die Membran auf ihre endgültige, bspw.
kreisförmige
Form ausgestanzt. Alternative kann jedoch die äußere Kontur bereits vor dem
Tiefziehprozess der Membran, bspw. durch Ausstanzen, vorgegeben
worden sein.
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2 zeigt,
dass nach dem Tiefziehprozess zwei Gruppen von kreisförmigen Sicken
entstanden sind. Eine erste Gruppe von Sicken 3 weist eine Höhe H1 auf,
während
eine zweite Gruppe von Sicken 4 eine gegenüber der
Höhe H1
geringere Höhe H2
aufweist. Es ergeben sich konzentrisch angeordnete Sicken mit jeweils
abwechselnder Höhe.
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Zwar
sind in 2 nur zwei Gruppen von Sicken
unterschiedlicher Höhe
dargestellt. Bei anderen Ausführungsbeispielen
sind aber auch mehr als zwei Gruppen von Sicken vorhanden, die jeweils
unterschiedliche Höhen
aufweisen oder auch gleich hoch sein können, dafür aber nur auf jeder zweiten
Sicke eine axiale Verformung stattfindet und die jeweils dazwischen
liegende Sicke die radiale Verformung aufnimmt.
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3 zeigt
den Vorgang der axialen Stauchung der in 2 gezeigten
tiefgezogenen Membran 2. Die gestauchte Membran wird erhalten,
indem die erste Gruppe von Sicken 3 zusammengedrückt wird.
Hierzu wird die tiefgezogene Membran zwischen zwei Platten P1, P2
gelegt, von denen vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise eine
um ein vorbestimmtes Maß,
im Bereich der Membran ausgedreht ist, die dann unter einem definierten Druck
eine Presse, z. B. Kniehebelpresse, zusammengedrückt werden. Hierdurch erzielt
man einen radialen Materialverschub des Membranmaterials.
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Infolge
dieses axialen Stauchens wird ferner die Breite der Sicken 3 der
ersten Gruppe vergrößert, während die
Breite der Sicken 4 der zweiten Gruppe vermindert wird.
Als Folge hiervon erhöht
sich die Höhe
der Sicken 4 der zweiten Gruppe zu H2', während
sich die Höhe
der Sicken 3 der ersten Gruppe zu H1' vermindert.
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Nach
dieser Behandlung wird die Membran auf einen Druckmittlergrundkörper eines
Druckmittlers befestigt, wie nachfolgend beschrieben wird.
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4 veranschaulicht
schematisch einen Druckmittler 6 in einem radialen Schnitt.
Der Druckmittler weist eine schematisch in vier verschiedenen Lagen
dargestellte Membran 7 auf, die an ihrem Rand 8 an
den Grundkörper 9 des
Druckmittlers 6 angeschweißt oder auf andere Weise unlösbar mit
ihm verbunden ist, z. B. durch Verkleben des Randes 8 der
Membran 7 mit dem Grundkörper 9.
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Der
Grundkörper 9 weist
ein Membranbett 10 auf. Ferner weist der Grundkörper 9 eine
Rohrverbindung oder Schlauchverbindung 11 auf, welche den Raum
zwischen dem Membranbett 10 und der Membran 7 mit
einem (nicht dargestellten) Druckmessgerät verbindet.
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Die
Membran 7 ist, wie im Zusammenhang mit den 1 bis 3 beschrieben,
vorbehandelt. D. h. die Membran 7 weist mehrere Sicken
auf. Durch diese Vorbehandlung erscheint die Membran bauchig. Diese
bauchige Membran wird derart auf den Grundkörper 9 aufgebracht,
dass der Raum zwischen Membran 7 und Membranbett 10 möglichst
gering ist. D. h. der Bauch der Membran zeigt zum Membranbett 10.
Diese Position der Membran 7 ist in 4 mit der
Bezugsziffer 12 versehen.
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Beim
Herstellen des Druckmittlers wird nun dieser Raum zwischen Membran 7 und
Membranbett 10 evakuiert, d. h. die sich dazwischen befindende Luft
wird abgesogen, so dass ein vakuumähnlicher Zustand zwischen Membran
und Membranbett entsteht. Sodann wird dieser Raum mit einer vorbestimmten
Menge einer Druckmittlerflüssigkeit,
z. B. einem Öl 13,
befüllt.
Während
dieses Befüllens
wird die Membran angehoben und zwar wird dieser Raum soweit mit Öl befüllt, dass
die Membran 7 in ihrem Arbeitsbereich zwischen den Positionen 14 und 15 zu liegen
kommt. Die Membran liegt somit im betriebsbereiten Zustand im Wesentlichen
in der Mitte zwischen zwei Ruhepositionen 12 und 16.
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Würde die
Verbindung 11 in der Position 15 geöffnet werden,
würde aufgrund
einer bereits geringen Richtkraft innerhalb der Membran die Membran 7 eine
obere Position 16 einnehmen, welche ebenfalls eine Ruheposition
der Membran, ebenso wie die Position 12, darstellt. In
diesen beiden Ruhepositionen 12 und 16, die man
auch als untere Nullpunktlage (Position 12) bzw. obere
Nullpunktlage (Position 16) bezeichnen kann, wird die größte Kraft
zum Auslenken der Membran benötigt.
Diese beiden Ruhepositionen sind an sich ungünstige Positionen der Membran 7,
da in diesen Positionen temperaturänderungsbedingte Druckschwankungen
der Druckmittlerflüssigkeit 13 zu
großen
Messfehlern führen
können.
Es wird nämlich
durch Temperaturschwankungen innerhalb der Druckmittlerflüssigkeit 13 ein Drucksignal
auf dem Sensor erzeugt, das nicht von der Füllstandshöhe in dem mit dem Druckmittler
verbundenen Behälter
verursacht wird.
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Da
jedoch die Membran 7 in einem mittleren Arbeitsbereich
zwischen den Positionen 14 und 15 betrieben wird,
werden nur minimale Kräfte
zur Auslenkung der Membran 7 benötigt, so dass der Temperaturfehler
infolge der Ausdehnung der Druckmittlerflüssigkeit 13 bei einer
Temperaturerhöhung äußerst gering
ist.
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Die
in den 2 und 3 dargestellte Sickenkontur
der Membran ist vorteilhaft für
die beschriebenen Effekte. Allerdings sind auch andere Membrankonturen
möglich.
Im Extremfall ist sogar eine bauchige Membran ohne eingezogene Sicken möglich, welche
zwei Ruhepositionen aufweist. Eine derartige bauchige Membran könnte bereits
eine einfache Kontur, wie in 4 dargestellt,
aufweisen.
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Für den erfindungsgemäßen Effekt
mehrerer Ruhepositionen ist wichtig, dass die Membran in einem inneren
Bereich radial einen Materialüberschuss
aufweist, welcher eine derartige Bauchung der Membran bewirkt, dass
die Membran in eine bestimmte Richtung tendiert, sofern sie eine
zwischen zwei Ruhepositionen definierte Position überschritten hat.
Jenseits dieser zwischen zwei Ruhepositionen liegenden Position
tendiert die Membran dann in die jeweils andere Richtung. Auf diese
Weise erhält
man wenigstens zwei Ruhepositionen, d. h. Positionen, welche die
Membran ohne plastische Verformung einnehmen kann, wenn sie nicht äußeren Einflüssen unterworfen
wird.
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Wird
eine Membran jedoch, wie in den 2 und 3 dargestellt,
mit Sicken versehen, ergibt sich eine mit der Anzahl der Sicken
steigende Anzahl von möglichen
Ruhepositionen, welche prinzipiell alle für den erfindungsgemäßen Zweck
eingesetzt werden können.
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Aufgrund
der besonderen Ausbildung der Membran kann die Membran trotz einer
relativ großen
Membrandicke zur Erzielung einer robusten Membran bei Verwendung
einer geeigneten Füllmenge
für die
Druckmittlerflüssigkeit
in einem definierten „Schwebezustand" gehalten werden,
bei dem die Membran sich nahezu richtkraftlos in axialer Richtung
verhält
und somit nur einen minimalen Temperaturausdehnungsfehler infolge
einer Ausdehnung der Druckmittlerflüssigkeit bei Temperaturerhöhung verursacht.
Dank der Erfindung kann somit der Druck in einem Behälter auch
noch dann sehr genau bestimmt werden, wenn sich die Temperatur schnell ändert.