DE10200440B4

DE10200440B4 - Verfahren zum Aufwickeln einer mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichteten flächigen Bahn

Info

Publication number: DE10200440B4
Application number: DE10200440A
Authority: DE
Inventors: Minoru Katano Ueyama; Toshiaki Izumi Miyoshi
Original assignee: Fuji Tekko Co Ltd; Fuji Iron Works Co Ltd
Current assignee: Fuji Univance Corp
Priority date: 2001-10-11
Filing date: 2002-01-09
Publication date: 2010-11-18
Anticipated expiration: 2022-01-10
Also published as: US6708916B2; DE10200440A1; ITMI20012809A1; US20030071161A1; GB0207011D0; JP2003118893A; GB2380730B; GB2380730A

Abstract

Verfahren zum kontinuierlichen Aufwickeln einer auf ihrer einen Seite mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichteten flächigen Bahn (F) auf ein Kernrohr auf einem Revolverwickler, wobei die Klebstoffseite (F₁) eine Oberflächenseite ist,
wobei beim Übergang der flächigen Bahn (F) von einer vollen Wickelrolle (R), die durch das Aufwickeln der kontinuierlich mit vorbestimmter Länge zugeführten flächigen Bahn. (F) entstanden ist, zu einem neuen Kernrohr (C₁) die folgenden Schritte durchgeführt werden:
die flächige Bahn (F) wird zwischen der nun versetzten vollen Wickelrolle (R) und dem neuen Kernrohr (C₁), das sich in einer Wickelposition befindet, geschnitten; das geschnittene Ende der flächigen Bahn (F), das in der Laufrichtung der flächigen Bahn (F) ist, wird auf seiner Klebstoffseite (F₁) an die Oberfläche des neuen Kernrohres (C₁) angebracht und angeheftet; und die sich an die angebrachte Bahn anschließende flächige Bahn (F) wird auf das neue Kernrohr (C₁) aufgewickelt;
welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass beim...

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Anspruch 1 zum Aufwickeln einer auf einer ihrer Seiten mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichteten flächigen Bahn auf einem Kernrohr, wobei die Klebstoffseite eine Oberflächenseite ist.
Derartige Rollen, die durch das Aufwickeln einer auf ihrer einen Seite mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichteten Bahn auf einem Kernrohr hergestellt werden, so dass die Klebstoffseite eine Oberflächenseite sein kann, sind im täglichen Leben weit verbreitet, zum Beispiel eine gummierte Rolle zum Auffangen von Staub oder Schmutz in einem Teppich, etc.. Dieser Typ von Rolle wurde bislang, wie in 4 und 5 dargestellt, hergestellt, indem die oben genannte Bahn oder ein Film F aufgewickelt wurde, der kontinuierlich mittels einer Kontaktrolle 11 auf ein Kernrohr C zugeführt wurde, das in derselben Richtung rotiert wie eine Revolverrolle T. Beim Auswechseln der flächigen Bahn von einer vollen Aufwickelrolle R zu einem neuen Kernrohr C₁, wurde das neue Kernrohr C₁ vorläufig einem Klebstoffauftrag unterworfen wie einem Heißschmelzkleber (aus Gewebe oder ähnlichem herstellt) oder einem druckempfindlichen doppelseitigen Klebeband. Die Bahn wurde zwischen der vollen Aufwickelrolle R und dem neuen Kernrohr C₁ mit einem Schneidmesser 12 durchgeschnitten, und das vordere Ende der geschnittenen Bahn (nicht klebende Seite) wurde auf das neue Kernrohr C₁ an seiner Klebstoffseite gewickelt und dabei angeklebt.
Bei der wie oben erwähnten, mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichteten Bahn war jedoch ihre druckempfindliche Klebstoffseite auf das Aufwickeln hin eine Außenseite zum Kernrohr und ihre Rückseite einem Formtrennverfahren unterworfen. Deshalb wurde, selbst wenn ein neues Kernrohr vorher einer Klebstoffbehandlung unterworfen wurde, nur eine schlechte Klebewirkung an das neue Kernrohr erzielt und daher war eine Verbesserung erforderlich.
Um die Schwierigkeit bei dem obigen herkömmlichen Verfahren zu lösen, wird gemäß JP 2001-240279 AA ein Verfahren vorgeschlagen zum Verbessern der Klebewirkung des geschnittenen Endes der Bahn ohne die Notwendigkeit, einen neuen Kern mit einem Heißschmelzkleber oder einem druckempfindlichen doppelseitigen Klebeband zu behandeln und um die Praktikabilität des kontinuierlichen Aufwickelns einer Bahn zu verbessern.
Beim Aufwickeln einer mit dem oben genannten Klebstoff beschichteten flächigen Bahn umfasst dieses Verfahren beim Wechseln der Bahn von einer vollen Wickelrolle, die mit der kontinuierlichen zu ihrer Wickelposition mit einer vorbestimmten Länge zugeführten flächigen Bahn aufgewickelt ist, zu einem neuen Kernrohr, das Durchschneiden der flächigen Bahn zwischen der vollen Wickelrolle, die bewegt worden ist, und dem neuen Kernrohr, das an der Wickelposition angeordnet ist, und das gleichzeitige Drücken und Anbringen des klebenden Endes der durchschnittenen Bahn, während sie in der Laufrichtung der flächigen Bahn ist, an dem neuen Kernrohr und danach das Drehen des neuen Kernrohrs in umgekehrter Richtung zur Laufrichtung der flächigen Bahn und das Aufwickeln der angebrachten flächigen Bahn auf das neue Kernrohr, wobei die Klebstoffseite eine Oberflächenseite ist ( JP 2001-240279 AA .
Allerdings ist beim Ausführen des vorgeschlagenen Verfahrens ein Problem in bezug auf die Umsetzung beim Rollenwechsel und von dem Gesichtspunkt des wirkungsvolleren Rollenwechsels aufgetreten und eine weitere Verbesserung des Verfahrens wurde als notwendig angesehen.
Die Erfindung wurde daher ausgeführt im Rahmen der Weiterentwicklung des vorgeschlagenen Verfahrens und es ist die Aufgabe der Erfindung, das Wechseln der flächigen Bahn von einer vollen Rolle auf eine neue Kernröhre zu erleichtern, um den kontinuierlichen Aufwickelvorgang reibungsloser zu gestalten und die Arbeitseffizienz zu erhöhen.
Die oben genannte Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kommt, während die mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichtete flächige Bahn in der Laufrichtung der flächigen Bahn begleitet durch die Drehung der Revolverrolle zugeführt wird, ihre Klebstoffseite in Kontakt mit der Oberfläche eines neuen Kernrohrs während der Drehung in der umgekehrten Richtung zur Drehrichtung der Revolverrolle und die flächige Bahn wird mit einem Schneidmesser durchtrennt. Gleichzeitig mit dem Schneiden haftet das vordere Ende der geschnittenen flächigen Bahn an dem neuen Kernrohr unter Ausnützung der Klebstoffseite an. Zu diesem Zeitpunkt wird aufgrund der Drehrichtung des neuen Kernrohrs entgegengesetzt zur Laufrichtung der flächigen Bahn begleitet durch die Drehung der Revolverrolle, die flächige Bahn nach hinten umgefaltet, sobald sie teilweise angehaftet ist und die flächige Bahn, die weiterhin in der umgefalteten Position sich fortsetzt, wird auf das neue Kernrohr aufgewickelt, wobei die Klebstoffseite nach außen gerichtet ist.
Die Erfindung wird im folgenden detaillierter unter Bezugnahme auf ein Beispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens beschrieben und in den beigefügten Zeichnungen dargestellt, in denen:
1 wesentliche Teile einer Wickelvorrichtung zur Durchführung der Erfindung zeigt;
2 eine Darstellung ist des Zustandes, wenn die flächige Bahn in der Vorrichtung gemäß 1 geschnitten wird;
3 eine Darstellung ist, die den Zustand zeigt nach dem Schneiden und indem die Bahn um ein neues Kernrohr in der Vorrichtung in 1 gewickelt ist;
4 eine schematische Ansicht einer herkömmlichen Wickelvorrichtung ist, die wesentliche Teil derselben zeigt; und
5 eine Darstellung ist, die den Zustand beim Rollenwechsel in der herkömmlichen Vorrichtung gemäß 4 zeigt.
Die Wickelvorrichtung zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist wie in 1 dargestellt aufgebaut und angepasst, so dass eine flächige Bahn F, die kontinuierlich von einem vorhergehenden Schritt zugefördert ist und deren mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichtete Seite F1 eine Oberflächenseite ist, durch Führungsrollen 1, 3 hindurchgeführt und auf ein auf einer Revolverplatte T angeordnetes Kernrohr C aufgewickelt wird. Zwischen den Führungsrollen 1, 3 ist eine Tänzerrolle (dancer roller) 2 vorgesehen, die hin- und herschwingen kann, was dazu dient, die flächige Bahn nach dem Führen um die erste Führungsrolle 1, während sie über ihr läuft, der zweiten Führungsrolle 3 zuzuführen, so dass das Durchhängen der flächigen Bahn zwischen beiden Führungsrollen 1, 3 aufgefangen werden kann.
Die Kernrohre C sind dazu geeignet, in Abfolge durch eine Zufuhrstation 5 zu einem vorbestimmten Ort der Revolverrolle T zugeführt zu werden. Ein Schneidmesser 4 ist vorgesehen, um die zwischen dem Aufwickelort und dem Verschiebeort einer vollen Wickelrolle R laufende, flächige Bahn zu schneiden, und kann zurückgezogen sein oder frei vorstehen.
Andererseits werden die vollen Wickelrollen R wiederum durch die Drehung des Revolvers T verschoben und auf einen Aufnahmetisch an einem vorbestimmten Abgabeort freigegeben, gefolgt von einem Zuführen zu dem nächsten Schritt.
In der Wickelvorrichtung sind das Kernrohr C und die Revolverplatte T dazu geeignet, in einander entgegengesetzten Richtungen gedreht zu werden. In dem dargestellten Beispiel ist die Drehrichtung des Kernrohrs C, nämlich die Wickelrichtung im Uhrzeigersinn, wohingegen die Drehrichtung der Revolverrolle T in Gegenuhrzeigerrichtung ist; beide werden während des Verfahrens stets in entgegengesetzten Richtungen gedreht.
Ein Verfahrensschritt dieser Erfindung besteht darin, dass die Drehrichtung des Kernrohrs und die Drehrichtung der Revolverrolle T in einander entgegengesetzten Richtungen sind. Ein weiterer Verfahrensschritt besagt, dass, wenn die mittels der zweiten Führungsrolle 3 zugeführte flächige Bahn in Kontakt mit der Oberfläche eines neuen Kernrohres C₁ tritt, das nun in die Aufwickelposition bewegt worden ist und in der umgekehrten Richtung dreht, und die flächige Bahn zwischen der zweiten Führungsrolle 3 und der vollen Wickelrolle R, die durch die Drehung des Revolvers in die nächste Position verschoben worden ist, mit dem Schneidmesser 4 zwischen dem neuen Kernrohr C₁ und der vollen Wickelrolle R durchtrennt wird, das hintere Ende der auf der vollen Wickelrolle R aufgewickelten Bahn um die volle Wickelrolle R gewickelt wird, während das vordere Ende der geschnittenen Bahn auf das neue Kernrohr C₁ aufgebracht und mit seiner Klebstoffseite angeheftet wird.
Aufgrund der oben genannten Verfahrensschritte wird das hintere Ende der geschnittenen Bahn f an ihrer Klebstoffseite F₁ teilweise an dem neuen Kernrohr C₁, das in der umgekehrten Richtung dreht, angeheftet. Durch das Drehen des neuen Kernrohrs in der entgegengesetzten Richtung wird die flächige Bahn, die sich von der angehefteten Position fortsetzt, nach hinten gefaltet und auf das neue Kernrohr C₁ aufgewickelt, wobei die Klebstoffseite F₁ eine Oberflächenseite ist.
Das bedeutet, mit dem Drehen des Revolvers T wird die volle Aufwickelrolle R bewegt und die Bahn, die in der Laufrichtung ist, wird auf das in der umgekehrten Richtung drehende Kernrohr aufgebracht. Aufgrund der Drehung des neuen Kernrohrs in der umgekehrten Richtung wird, sobald die Bahn an das neue Kernrohr angeheftet ist, die Bahn zurückgefaltet und danach beginnt das Aufwickeln mit der Klebstoffseite als Oberseite.
Das Verfahren macht somit Gebrauch von dem Klebstoff, der auf der Oberfläche der flächigen Bahn beschichtet ist und wickelt somit die Bahn auf das neue Kernrohr. Daher wird die Notwendigkeit des Aufbringens eines druckempfindlichen Klebstoffes auf einer Oberfläche eines neuen Kernrohres, wie dies bei dem herkömmlichen Verfahren der Fall ist, vermieden.
Wie oben beschrieben wurde, umfasst die Erfindung das Drücken oder Anbringen der Klebstoffseite der flächigen Bahn, die auf die Oberfläche des neuen, in der umgekehrten Richtung zur Drehrichtung des Revolvers drehenden Kernrohres zugeführt wird, das Schneiden der Bahn zwischen dem neuen Kernrohr und der vollen Wickelrolle R, und das Aufwickeln der flächigen Bahn auf das neue Kernrohr, so dass die Klebstoffseite eine Oberflächenseite sein kann. Beim Schneiden und Wechseln der flächigen Bahn von der vollen Aufwickelrolle zu dem neuen Kern ist die zugeführte Bahn in Kontakt mit und gegen das neue Kernrohr gedrückt, das in der umgekehrten Richtung zur Laufrichtung der Bahn rotiert und wird aufgewickelt, so dass das geschnittene Ende, das teilweise durch Andrücken angeheftet ist, sofort nach hinten umgebogen und sofort aufgewickelt werden kann, wobei die Klebstoffseite eine nach außen weisende Seite ist. Darüber hinaus ist, selbst wenn das neue Kernrohr immer während des Rollenwechsels zum neuen Kernrohr gedreht wird, das Aufwickeln nicht unbequem. Es besteht keine Notwendigkeit, erneut eine Beschichtung mit einem Klebstoff beim Rollenwechsel aufzubringen, wie dies der Fall war bei einer herkömmlichen, mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichteten Bahn. Es ist möglich, wirkungsvoll eine Rolle mit einer klebstoffbeschichteten Bahn zu erhalten, die in bezug auf die Klebewirkung sehr zuverlässig ist und von stabiler Qualität ist im Gegensatz zu der herkömmlichen Klebewirkung der beim Formtrennverfahren behandelten Oberfläche.
Beim Aufwickeln wird das vordere Ende der Bahn auf das neue Kernrohr, das in der umgekehrten Richtung zur Laufrichtung der Bahn dreht, aufgewickelt, so dass keine Schwierigkeit auftritt, auch wenn die Bahn unverzüglich durchhängt und es ist daher möglich, die Bahn um das neue Kernrohr aufzuwickeln, ohne dass sie durchhängt.

Claims

Verfahren zum kontinuierlichen Aufwickeln einer auf ihrer einen Seite mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichteten flächigen Bahn (F) auf ein Kernrohr auf einem Revolverwickler, wobei die Klebstoffseite (F₁) eine Oberflächenseite ist, wobei beim Übergang der flächigen Bahn (F) von einer vollen Wickelrolle (R), die durch das Aufwickeln der kontinuierlich mit vorbestimmter Länge zugeführten flächigen Bahn. (F) entstanden ist, zu einem neuen Kernrohr (C₁) die folgenden Schritte durchgeführt werden: die flächige Bahn (F) wird zwischen der nun versetzten vollen Wickelrolle (R) und dem neuen Kernrohr (C₁), das sich in einer Wickelposition befindet, geschnitten; das geschnittene Ende der flächigen Bahn (F), das in der Laufrichtung der flächigen Bahn (F) ist, wird auf seiner Klebstoffseite (F₁) an die Oberfläche des neuen Kernrohres (C₁) angebracht und angeheftet; und die sich an die angebrachte Bahn anschließende flächige Bahn (F) wird auf das neue Kernrohr (C₁) aufgewickelt; welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass beim Übergang der flächigen Bahn von einer vollen Wickelrolle (R) zu einem neuen Kernrohr (C₁) gleichzeitig das neue Kernrohr (C₁) in einer der Drehrichtung des Revolvers (T) und der Laufrichtung der Bahn (F) entgegengesetzten Richtung gedreht wird, und dass das geschnittene Ende der flächigen Bahn (F) an das neue Kernrohr (C₁) während dessen Drehung in umgekehrter Richtung angebracht wird und dabei durch die Drehung des neuen Kernrohrs (C₁) in der umgekehrten Richtung zurückgefaltet wird, wobei anschließend die an dem neuen Kernrohr (C₁) angebrachte flächige Bahn (F) auf das neue Kernrohr (C₁) aufgewickelt wird.