-
Diese Erfindung betrifft eine Verbesserung bezüglich eines
Verfahrens zum Aufwickeln einer auf einer ihrer Seiten mit
einem druckempfindlichen Klebstoff beschichteten flächigen
Bahn auf einem Kernrohr, wobei die Klebstoffseite eine
Oberflächenseite ist.
-
Derartige Rollen, die durch das Aufwickeln einer auf ihrer
einen Seite mit einem druckempfindlichen Klebstoff
beschichteten Bahn auf einem Kernrohr hergestellt werden, so
dass die Klebstoffseite eine Oberflächenseite sein kann, sind
im täglichen Leben weit verbreitet, zum Beispiel eine
gummierte Rolle zum Auffangen von Staub oder Schmutz in einem
Teppich, etc. Dieser Typ von Rolle wurde bislang, wie in
Fig. 4 und 5 dargestellt, hergestellt, indem die oben
genannte Bahn oder ein Film F aufgewickelt wurde, der
kontinuierlich mittels einer Kontaktrolle 11 auf ein Kernrohr
C zugeführt wurde, das in derselben Richtung rotiert wie eine
Revolverrolle T. Beim Auswechseln der flächigen Bahn von
einer vollen Aufwickelrolle R zu einem neuen Kernrohr C1,
wurde das neue Kernrohr C1 vorläufig einem Klebstoffauftrag
unterworfen wie einem Heißschmelzkleber (aus Gewebe oder
ähnlichem herstellt) oder einem druckempfindlichen
doppelseitigen Klebeband. Die Bahn wurde zwischen der vollen
Aufwickelrolle R und dem neuen Kernrohr C1 mit einem
Schneidmesser 12 durchgeschnitten, und das vordere Ende der
geschnittenen Bahn (nicht klebende Seite) wurde auf das neue
Kernrohr C1 an seiner Klebstoffseite gewickelt und dabei
angeklebt.
-
Bei der wie oben erwähnten, mit einem druckempfindlichen
Klebstoff beschichteten Bahn war jedoch ihre
druckempfindliche Klebstoffseite auf das Aufwickeln hin eine
Außenseite zum Kernrohr und ihre Rückseite einem
Formtrennverfahren unterworfen. Deshalb wurde, selbst wenn
ein neues Kernrohr vorher einer Klebstoffbehandlung
unterworfen wurde, nur eine schlechte Klebewirkung an das
neue Kernrohr erzielt und daher war eine Verbesserung
erforderlich.
-
Um die Schwierigkeit bei dem obigen herkömmlichen Verfahren
zu lösen, hat der Anmelder der vorliegenden Erfindung ein
Verfahren vorgeschlagen zum Verbessern der Klebewirkung des
geschnittenen Endes der Bahn ohne die Notwendigkeit, einen
neuen Kern mit einem Heißschmelzkleber oder einem
druckempfindlichen doppelseitigen Klebeband zu behandeln und
um die Praktikabilität des kontinuierlichen Aufwickelns einer
Bahn zu verbessern.
-
Beim Aufwickeln einer mit dem oben genannten Klebstoff
beschichteten flächigen Bahn umfasst dieses Verfahren beim
Wechseln der Bahn von einer vollen Wickelrolle, die mit der
kontinuierlichen zu ihrer Wickelposition mit einer
vorbestimmten Länge zugeführten flächigen Bahn aufgewickelt
ist, zu einem neuen Kernrohr, das Durchschneiden der
flächigen Bahn zwischen der vollen Wickelrolle, die bewegt
worden ist, und dem neuen Kernrohr, das an der Wickelposition
angeordnet ist, und das gleichzeitige Drücken und Anbringen
des klebenden Endes der durchschnittenen Bahn, während sie in
der Laufrichtung der flächigen Bahn ist, an dem neuen
Kernrohr und danach das Drehen des neuen Kernrohrs in
umgekehrter Richtung zur Laufrichtung der flächigen Bahn und
das Aufwickeln der angebrachten flächigen Bahn auf das neue
Kernrohr, wobei die Klebstoffseite eine Oberflächenseite ist
(JP P2001-240279 A).
-
Allerdings ist beim Ausführen des vorgeschlagenen Verfahrens
ein Problem in bezug auf die Umsetzung beim Rollenwechsel und
von dem Gesichtspunkt des wirkungsvolleren Rollenwechsels
aufgetreten und eine weitere Verbesserung des Verfahrens
wurde als notwendig angesehen.
-
Die Erfindung wurde daher ausgeführt im Rahmen der
Weiterentwicklung des vorgeschlagenen Verfahrens und es ist
die Aufgabe der Erfindung, das Wechseln der flächigen Bahn
von einer vollen Rolle auf eine neue Kernröhre zu
erleichtern, um den kontinuierlichen Aufwickelvorgang
reibungsloser zu gestalten und die Arbeitseffizienz zu
erhöhen.
-
Die Erfindung zur Lösung der oben genannten Aufgabe liegt in
einem Verfahren zum kontinuierlichen Aufwickeln einer auf
ihrer einen Seite mit einem druckempfindlichem Klebstoff
beschichteten flächigen Bahn auf ein Kernrohr auf einem
Revolverwickler, wobei die Klebstoffseite eine
Oberflächenseite ist und wobei das Verfahren dadurch
gekennzeichnet ist, dass beim Wechseln der flächigen Bahn von
einer vollen Wickelrolle, die durch das Aufwickeln der
kontinuierlich mit einer vorbestimmten Länge zu einer
Wickelposition zugeführten flächigen Bahn erhalten wird, zu
einem neuen Kernrohr, das neue Kernrohr in einer umgekehrten
Richtung zur Drehrichtung der Revolverrolle gedreht wird, die
flächige Bahn zwischen der vollen Wickelrolle, die durch die
Drehung der Revolverrolle bewegt wurde, und dem neuen
Kernrohr, das an der Wickelposition angeordnet ist und in der
umgekehrten Richtung zur Drehrichtung der Revolverrolle
gedreht wird, angeordnet ist, wobei das abgeschnittene Ende
der flächigen Bahn in der Laufrichtung der flächigen Bahn
gepresst und an seiner Klebstoffseite an die Oberfläche des
neuen Kernrohrs unter Drehung in der umgekehrten Richtung
angebracht wird und gleichzeitig die angebrachte Bahn durch
die Drehung des neuen Kernrohrs in der umgekehrten Richtung
umgefaltet wird und die flächige Bahn, die sich von der
umgefalteten Position fortsetzt, auf das neue Kernrohr mit
der Klebstoffseite als Oberflächenseite aufgewickelt wird.
-
Gemäß dem wie oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren
kommt, während die mit einem druckempfindlichen Klebstoff
beschichtete flächige Bahn in der Laufrichtung der flächigen
Bahn begleitet durch die Drehung der Revolverrolle zugeführt
wird, ihre Klebstoffseite in Kontakt mit der Oberfläche eines
neuen Kernrohrs während der Drehung in der umgekehrten
Richtung zur Drehrichtung der Revolverrolle und die flächige
Bahn wird mit einem Schneidmesser durchtrennt. Gleichzeitig
mit dem Schneiden haftet das vordere Ende der geschnittenen
flächigen Bahn an dem neuen Kernrohr unter Ausnützung der
Klebstoffseite an. Zu diesem Zeitpunkt wird aufgrund der
Drehrichtung des neuen Kernrohrs entgegengesetzt zur
Laufrichtung der flächigen Bahn begleitet durch die Drehung
der Revolverrolle, die flächige Bahn nach hinten umgefaltet,
sobald sie teilweise angehaftet ist und die flächige Bahn,
die weiterhin in der umgefalteten Position sich fortsetzt,
wird auf das neue Kernrohr aufgewickelt, wobei die
Klebstoffseite nach außen gerichtet ist.
-
Die Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden
detaillierter unter Bezugnahme auf ein Beispiel einer
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens beschrieben und
in den beigefügten Zeichnungen dargestellt, in denen:
-
Fig. 1 wesentliche Teile einer Wickelvorrichtung zur
Durchführung der Erfindung zeigt;
-
Fig. 2 eine Darstellung ist des Zustandes, wenn die
flächige Bahn in der Vorrichtung gemäß Fig. 1
geschnitten wird;
-
Fig. 3 eine Darstellung ist, die den Zustand zeigt nach
dem Schneiden und indem die Bahn um ein neues
Kernrohr in der Vorrichtung in Fig. 1 gewickelt
ist;
-
Fig. 4 eine schematische Ansicht einer herkömmlichen
Wickelvorrichtung ist, die wesentliche Teil
derselben zeigt; und
-
Fig. 5 eine Darstellung ist, die den Zustand beim
Rollenwechsel in der herkömmlichen Vorrichtung
gemäß Fig. 4 zeigt.
-
Die Wickelvorrichtung zum Ausführen des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist wie in Fig. 1 dargestellt aufgebaut und
angepasst, so dass eine flächige Bahn F, die kontinuierlich
von einem vorhergehenden Schritt zugefördert ist und deren
mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichtete Seite F1
eine Oberflächenseite ist, durch Führungsrollen 1, 3
hindurchgeführt und auf ein auf einer Revolverplatte T
angeordnetes Kernrohr C aufgewickelt wird. Zwischen den
Führungsrollen 1, 3 ist eine Tänzerrolle (dancer roller) 2
vorgesehen, die hin- und herschwingen kann, was dazu dient,
die flächige Bahn nach dem Führen um die erste Führungsrolle
1, während sie über ihr läuft, der zweiten Führungsrolle 3
zuzuführen, so dass das Durchhängen der flächigen Bahn
zwischen beiden Führungsrollen 1, 3 aufgefangen werden kann.
-
Die Kernrohre C sind dazu geeignet, in Abfolge durch eine
Zufuhrstation 5 zu einem vorbestimmten Ort der Revolverrolle
T zugeführt zu werden. Ein Schneidmesser 4 ist vorgesehen, um
die zwischen dem Aufwickelort und dem Verschiebeort einer
vollen Wickelrolle R laufende, flächige Bahn zu schneiden,
und kann zurückgezogen sein oder frei vorstehen.
-
Andererseits werden die vollen Wickelrollen R wiederum durch
die Drehung des Revolvers T verschoben und auf einen
Aufnahmetisch an einem vorbestimmten Abgabeort freigegeben,
gefolgt von einem Zuführen zu dem nächsten Schritt.
-
In der Wickelvorrichtung sind erfindungsgemäß das Kernrohr C
und die Revolverplatte T dazu geeignet, in einander
entgegengesetzten Richtungen gedreht zu werden. In dem
dargestellten Beispiel ist die Drehrichtung des Kernrohrs C,
nämlich die Wickelrichtung im Uhrzeigersinn, wohingegen die
Drehrichtung der Revolverrolle T in Gegenuhrzeigerrichtung
ist; beide werden während des Verfahrens stets in
entgegengesetzten Richtungen gedreht.
-
Es ist ein wesentliches Merkmal dieser Erfindung, dass die
Drehrichtung des Kernrohrs und die Drehrichtung der
Revolverrolle T in einander entgegengesetzten Richtungen
sind. Es ist ein anderes wesentliches Merkmal der Erfindung,
dass, wenn die mittels der zweiten Führungsrolle 3 zugeführte
flächige Bahn in Kontakt mit der Oberfläche eines neuen
Kernrohres C1 tritt, das nun in die Aufwickelposition bewegt
worden ist und in der umgekehrten Richtung dreht, und die
flächige Bahn zwischen der zweiten Führungsrolle 3 und der
vollen Wickelrolle R, die durch die Drehung des Revolvers in
die nächste Position verschoben worden ist, mit dem
Schneidmesser 4 zwischen dem neuen Kernrohr C1 und der vollen
Wickelrolle R durchtrennt wird, das hintere Ende der auf der
vollen Wickelrolle R aufgewickelten Bahn um die volle
Wickelrolle R gewickelt wird, während das vordere Ende der
geschnittenen Bahn auf das neue Kernrohr C1 aufgebracht und
mit seiner Klebstoffseite angeheftet wird.
-
Aufgrund der oben genannten Merkmale wird das hintere Ende
der geschnittenen Bahn f an ihrer Klebstoffseite F1 teilweise
an dem neuen Kernrohr C1, das in der umgekehrten Richtung
dreht, angeheftet. Durch das Drehen des neuen Kernrohrs in
der entgegengesetzten Richtung wird die flächige Bahn, die
sich von der angehefteten Position fortsetzt, nach hinten
gefaltet und auf das neue Kernrohr C1 aufgewickelt, wobei die
Klebstoffseite F1 eine Oberflächenseite ist.
-
Das bedeutet, mit dem Drehen des Revolvers T wird die volle
Aufwickelrolle R bewegt und die Bahn, die in der Laufrichtung
ist, wird auf das in der umgekehrten Richtung drehende
Kernrohr aufgebracht. Aufgrund der Drehung des neuen
Kernrohrs in der umgekehrten Richtung wird, sobald die Bahn
an das neue Kernrohr angeheftet ist, die Bahn zurückgefaltet
und danach beginnt das Aufwickeln mit der Klebstoffseite als
Oberseite.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren macht somit Gebrauch von dem
Klebstoff, der auf der Oberfläche der flächigen Bahn
beschichtet ist und wickelt somit die Bahn auf das neue
Kernrohr. Daher wird die Notwendigkeit des Aufbringens eines
druckempfindlichen Klebstoffes auf einer Oberfläche eines
neuen Kernrohres, wie dies bei dem herkömmlichen Verfahren
der Fall ist, vermieden.
-
Wie oben beschrieben wurde, umfasst die vorliegende Erfindung
das Drücken oder Anbringen der Klebstoffseite der flächigen
Bahn, die auf die Oberfläche des neuen, in der umgekehrten
Richtung zur Drehrichtung des Revolvers drehenden Kernrohres
zugeführt wird, das Schneiden der Bahn zwischen dem neuen
Kernrohr und der vollen Wickelrolle R, und das Aufwickeln der
flächigen Bahn auf das neue Bernrohr, so dass die
Klebstoffseite eine Oberflächenseite sein kann. Beim
Schneiden und Wechseln der flächigen Bahn von der vollen
Aufwickelrolle zu dem neuen Kern ist die zugeführte Bahn in
Kontakt mit und gegen das neue Kernrohr gedrückt, das in der
umgekehrten Richtung zur Laufrichtung der Bahn rotiert und
wird aufgewickelt, so dass das geschnittene Ende, das
teilweise durch Andrücken angeheftet ist, sofort nach hinten
umgebogen und sofort aufgewickelt werden kann, wobei die
Klebstoffseite eine nach außen weisende Seite ist. Darüber
hinaus ist, selbst wenn das neue Kernrohr immer während des
Rollenwechsels zum neuen Kernrohr gedreht wird, das
Aufwickeln nicht unbequem. Es besteht keine Notwendigkeit,
erneut eine Beschichtung mit einem Klebstoff beim
Rollenwechsel aufzubringen, wie dies der Fall war bei einer
herkömmlichen, mit einem druckempfindlichen Klebstoff
beschichteten Bahn. Es ist möglich, wirkungsvoll eine Rolle
mit einer klebstoffbeschichteten Bahn zu erhalten, die in
bezug auf die Klebewirkung sehr zuverlässig ist und von
stabiler Qualität ist im Gegensatz zu der herkömmlichen
Klebewirkung der beim Formtrennverfahren behandelten
Oberfläche.
-
Beim Aufwickeln wird das vordere Ende der Bahn auf das neue
Kernrohr, das in der umgekehrten Richtung zur Laufrichtung
der Bahn dreht, aufgewickelt, so dass keine Schwierigkeit
auftritt, auch wenn die Bahn unverzüglich durchhängt und es
ist daher möglich, die Bahn um das neue Kernrohr
aufzuwickeln, ohne dass sie durchhängt.