DE102004061138A1

DE102004061138A1 - Akustikplatte

Info

Publication number: DE102004061138A1
Application number: DE200410061138
Authority: DE
Inventors: Michael Dipl.-Ing. Stache
Original assignee: WIESNER HAGER BAUGRUPPE HOLDIN; WIESNER-HAGER BAUGRUPPE HOLDING GmbH
Current assignee: WIESNER HAGER BAUGRUPPE HOLDIN; WIESNER-HAGER BAUGRUPPE HOLDING GmbH
Priority date: 2003-12-22
Filing date: 2004-12-20
Publication date: 2005-07-21

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Akustikplatte (1) zur Schallabsorption mit zwei miteinander verbundenen Lagen (2, 3), wovon die einem Hallraum zugewandte, erste Lage (2) sich ausgehend von einer ersten Oberfläche (7) in Richtung der zweiten Lage (3) erstreckende, erste Ausnehmungen und die zweite Lage (3) mit sich in Richtung der ersten Lage (2) erstreckende, zweite Ausnehmungen aufweist, wobei die gegenüberliegenden Ausnehmungen zusammenfallen und durch die Akustikplatte (1) hindurch verlaufende Schalldurchtrittsöffnungen (15) ausbilden. Die bekannten Akustikplatten (1) aus Holzwerkstoff weisen bei niedriger Gesamtdicke nur eine unzureichende Biegefestigkeit auf. Aufgabe ist es, eine Akustikplatte (1) mit verbesserten Schallabsorptionsgrad bei geringer Gesamtdicke zu schaffen, die zudem noch kostengünstig hergestellt werden kann. Gemäß der Erfindung wird dies dadurch gelöst, dass die erste Lage (2) durch eine Schichtpressstoffplatte gebildet ist und einen Biege-Elastizitätsmodul bzw. eine Biegefestigkeit aufweist, der höher ist als ein Biege-Elastizitätsmodul bzw. eine Biegefestigkeit der zweiten Lage (3) sowie deren Dicke maximal 2,5 mm beträgt.

Description

Die Erfindung betriff eine Akustikplatte zur Schallabsorption sowie deren Verwendung als Langfeldplatte oder Kassette einer Gebäudekonstruktion, gemäß den Ansprüchen 1, 2 und 45.

Aus der EP 0 745 738 B1 , DE 100 11 798 A1 und AT 006 097 U1 sind Akustikplatten bekannt, mit denen neben der allgemeinen Geräuschdämmung u. a. die Vermindung oder vollständige Eliminierung von Nachhalleffekten des Schalls vor allem in Räumlichkeiten mit einem hohen Schallreflexionsvermögen, wie beispielsweise in Mehrzweckhallen, Museen und dgl. erreicht wird. Für diesen Zweck weist die Akustikplatte wenigstens zwei zu einer Verbundplatte miteinander verbundene Lagen auf, wovon die einem Hallraum zugewandte, erste Lage in deren Längsrichtung parallel zueinander verlaufende, von einer dem Hallraum benachbarten Oberfläche bis zu einer Tiefe unterhalb deren Dicke bis in die zweite Lage hineinerstreckende Schlitzungen und die zweite Lage auf ihrer, der geschlitzten, ersten Lage zugewandten Seite parallel zueinander verlaufende Nuten aufweist, sodass sich die Schlitzungen der ersten Lage und die Nuten der zweiten Lage unter Ausbildung einer Schalldurchtrittsöffnung schneiden. Besteht die Akustikplatte aus drei Lagen, bildet die mittlere Lage die in einem bestimmten Abstand parallel zueinander verlaufenden Nuten und die beiden äußeren Lagen jeweils mehrere, in einem Abstand parallel zueinander und im Wesentlichen senkrecht zu den Nuten der mittleren Lage verlaufende Schlitzungen aus, wobei sich die Schlitzungen der beiden äußeren Lagen jeweils von deren voneinander abgewandten Oberflächen in Richtung der mittleren Lage bis zu einer Tiefe unterhalb deren Dicke in die mittlere Lage hineinerstrecken, sodass die entstehenden Schalldurchtrittsöffnung die Akustikplatte von der einen Plattenseite zur anderen durchsetzen. Die Schlitzungen der beiden äußeren Lagen sind fluchtend angeordnet.

Die einzelnen Lagen der Akustikplatte sind aus Holzwerkstoffplatten, wie Faser- oder Sperr holzplatten, oder Massivholzplatten gebildet. Nach der DE 100 11 798 A1 ist es vorgesehen, dass eine der äußeren Lagen mit einer auf dieser zusätzlich angeordneten Schichtpressstoffplatte verpresst ist. Bei diesen Akustikplatten wird durch die in der zweiten Lage vorgesehenen und die Schlitzungen der hallraumseitigen, ersten Lage schneidenden Nuten, eine Vielzahl von Hohlräumen innerhalb des Plattenquerschnittes ausgebildet, sodass der auf die Plattenebene schräg auftreffende Schall an den Schalldurchtrittsöffnungen der Schlitzungen und Nuten in diese Hohlräume eintritt und von den Wänden derselben mehrfach reflektiert wird. Mit jeder Reflexion verliert der Schall innerhalb der Hohlräume an Energie, da diese aufgrund der entstehenden Reibung in Wärme umgesetzt wird.

Diese bekannten Akustikplatten mit aus Holzwerkstoff gebildeten Lagen erreichen ihre geforderten Biegefestigkeiten nur insofern, als dass die Dicke jeder einzelnen Lage respektive die Gesamtdicke der Akustikplatte angehoben wird, wodurch einerseits ein hoher Materialbedarf erforderlich ist, wenngleich für eine optimale Schallabsorption im niedrigen und mittleren Frequenzbereich (60Hz bis 1200Hz) ein weitaus geringerer Querschnitt der Akustikplatte ausreichend wäre, und andererseits durch den erhöhten Materialbedarf höhere Herstellkosten für die Akustikplatte anfallen. Dazu kommt, dass die Holzwerkstoffplatten für die Lagen nur in einer Dicke größer 3,5 mm gefertigt werden können und sich bei deren Verwendung alleinig schon aus diesem Grund eine Anhebung der Gesamtdicke der Akustikplatte ergibt.

Weiters ist aus der EP 1 109 150 A eine schallabsorbierende Akustikplatte mit drei übereinander liegenden und miteinander verbundenen Lagen bekannt, wovon die dem Hallraum zugewandte, erste Lage und dem Hallraum abgewandte, dritte Lage jeweils in deren Längsrichtung verlaufende Schlitzungen und die mittlere Lage die Schlitzungen schneidende Nuten aufweist, sodass an den Schnittstellen sich über die gesamte Dicke der Akustikplatte erstreckende Schalldurchtrittsöffnungen ausgebildet sind. Diese Akustikplatte ist einstückig aus ausgehärtetem Formstoff gebildet, der Werkstoffe umfasst, die aus formbaren Formmassen durch spanlose Formgebung in Formen hergestellt werden, und zwar solche mit anorganischen Bindemitteln, wie Zement oder Gips, als auch solche mit organischen Bindemitteln, wie Kunststoffe bzw. Kunstharze. Die Formstoffe können Zuschlagstoffe, Verstärkungseinlagen und Füllstoffe enthalten. Diese im Urformprozess hergestellte Akustikplatte wird nicht den wirtschaftlichen Anorderungen gerecht und weist ein hohes Eigengewicht und große Gesamtdicke auf.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine schallabsorbierende Akustikplatte zu schaffen, die sich durch einen hohen Schallabsorptionsgrad, insbesondere im hörbaren, niedrigen und mittleren Frequenzbereich, bei geringer Gesamtdicke auszeichnet und kostengünstig hergestellt werden kann.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil der Ansprüche 1 und 2 wiedergegebenen Merkmale gelöst. Die überraschenden Vorteile dabei sind, dass durch den Einsatz einer gegenüber der zweiten Lage biegesteiferen Schichtpressstoffplatte als erste Lage, einerseits eine Verringerung der Gesamtdicke und andererseits eine hohe Anzahl von Schalldurchtrittsöffnungen im Bereich der Überdeckung der ersten und zweiten Ausnehmungen bei ausreichender Biegefestigkeit der Akustikplatte erreicht wird. Die höhere Anzahl von Schalldurchtrittsöffnungen verbessert nun auch den Grad der erzielbaren Schallabsorption an der Akustikplatte. Insofern kann die Anzahl der Ausnehmungen pro Lage, deren Abmessungen sowie deren Abstände zueinander verändert werden. Da die erste Lage die lastabtragende Zugfaser der Akustikplatte ausbildet, besteht für die auf die Biegefestigkeit nur in beschränktem Maß einwirkende, zweite Lage eine hohe Gestaltungsmöglichkeit, vor allem im Hinblick auf ihr Eigenschwingverhalten bzw. ihre Masse. Mit der Optimierung des Eigenschwingverhaltens bzw. der Masse der zweiten Lage kann gleichermaßen auch das Eigenschwingverhalten bzw. die Masse der Akustikplatte gezielt beeinflusst und daraus resultierend der Grad der erzielbaren Schallabsorption weiter verbessert werden. Die Akustikplatte kann den Schall, insbesondere im niedrigen und mittleren Frequenzbereich zwischen 60 Hz und 1200 Hz im Wesentlichen vollständig und im hohen Frequenzbereich zwischen 1200 Hz und 4000 Hz ausreichend absorbieren. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass die erfindungsgemäße Akustikplatte hinsichtlich ihrer Biegefestigkeit, Gesamtdicke sowie ihrem Grad der Schallabsorptionsfähigkeit optimiert ist, als auch eine wirtschaftliche Herstellung erlaubt. Dazu kommt, dass durch den verringerten Materialbedarf eine erhebliche Gewichtsersparnis erreicht wird, was sich auch positiv auf die Befestigungsvorrichtung bzw. Unterkonstruktion für die Akustikplatte auswirkt. Auch kann die Herstellung der erfindungsgemäßen Akustikplatte weiters vereinfacht werden, da für die gegenüber konventionellen Lackierungen an der Oberfläche der ersten Lage oder in die Oberfläche der ersten Lage eingepresste Kunstharzschicht wesentlich widerstandsfähigere, erste Lage eine Oberflächenbehandlung entfallen kann, da die Schichtpressstoffplatte ein Dekor bereits in sich integriert. Weiters ist von Vorteil, dass ausschließlich zwei Lagen miteinander verbunden werden müssen und demnach der Aufwand für die Herstellung der erfindungsgemäßen Akustikplatten so vereinfacht und eine Kosteneinsparung erreicht wird.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Akustikplatte sind in den Ansprüchen 3 bis 8 beschrieben.

Gemäß Anspruch 9 sind beide äußeren Lagen durch eine Schichtpressstoffplatte gebildet, sodass durch den symmetrischen Aufbau der Akustikplatte, diese weniger verzugsempfindlich ist und durch die verbesserte Biegesteifigkeit deren Gesamtdicke verringert als auch Gewicht eingespart werden kann. Des weiteren kann die Akustikplatte als Wendeplatte eingesetzt werden, einerseits wenn eine der beiden äußeren Lagen beschädigt ist und andererseits wenn die beiden Lagen verschiedenfarbig ausgebildet sind. Letztere Ausführung ermöglicht auf einfache Weise die Gestaltung eines farbigen Rasters, beispielsweise an einer Decke.

Mit den Ausführungen nach den Ansprüchen 10 bis 12 ist eine hinsichtlich der Biegefestigkeit und dem Materialbedarf optimierte Akustikplatte geschaffen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Akustikplatte sind in den Ansprüchen 13 bis 22 beschrieben.

Gemäß den Ansprüchen 23 bis 28 ist die Schichtpressstoffplatte durch einen duroplastischen Kunststoff und als HPL (High Pressure Laminates) oder CPL (Continuous Pressed Laminates) gebildet. Diese Schichtpressstoffplatten sind hochbeständig gegenüber chemischen Einflüssen, kratz- und abriebfest und unempfindlich gegen Stoßbeanspruchungen. Somit ist auch der Einsatz der erfindungsgemäßen Akustikplatte im rauen Baustellenbetrieb unbedenklich. Durch entsprechende Ausgestaltung des Dekors der Schichtpressstoffplatte wird auch zusätzlich ästhetischen Gesichtspunkten Rechnung getragen.

Vorteilhaft ist auch die Ausgestaltung nach Anspruch 29, da dadurch eine hohe Anzahl von Schalldurchtrittsöffnungen in der Akustikplatte geschaffen und ein höherer Schallabsorptionsgrad erreicht wird.

Nach den erfindungsgemäßen Ausgestaltungen gemäß den Ansprüchen 30 bis 44 wird eine den gesetzlichen Anforderungen an die Brennbarkeitsklasse brandhemmende und gegenüber Flammeneinwirkung eine erhöhte Widerstandsfähigkeit aufweisende Akustikplatte geschaffen. Vorteilhaft sind die Ausführungsformen insbesondere nach den Ansprüchen 41 bis 43 und 44, da dadurch einerseits die Selbstverlöschungszeit des duroplastischen Kunststoffes der zumindest einen Schichtpressstoffplatte eingestellt und somit die Abbranddauer gesteuert werden kann und andererseits die genormten Auflagen eingehalten werden können. Eine geringe Rauchentwicklung bzw. eine helle Rauchentwicklung während des Abbrandes wird speziell durch den Zusatz von Melamin bzw. Melaminharz erzielt. Dadurch wird eine starke Verqualmung unterbunden. Nach der Ausführung gemäß Anspruch 44, wird der Vorteil einerseits eines höheren Brandwiderstandes bei Primärzündungen und andererseits durch die freigesetzten Bestandteile, ein Sekundärlöscheffekt erzielt, durch welchen auch noch bedarfsweise externe Brandstellen eingedämmt bzw. abgelöscht werden können. Demnach wird je nach Einsatzzweck eine hohe Flammhemmung und eine Verhinderung des Abbrandes erreicht.

Schließlich ist auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Akustikplatte als Langfeldplatte oder Kassette einer abgehängten Decke oder als Wandelement nach Anspruch 45 von Vorteil, da diese nun Eigenschaften aufweist, wie sie auch mit einer Metall-Langfeldplatte oder Metallkassette erreicht werden.

Die Erfindung wird im Nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine Schrägansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Akustikplatte, in vereinfachter Darstellung;
2 einen Querschnitt einer selbsttragenden, eigenständigen, ersten Lage verbunden mit einer zweiten Lage, in stark vereinfachter Darstellung;
3 eine zweite Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Akustikplatte in Schrägansicht und vereinfachter Darstellung;
4 eine dritte Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Akustikplatte in Schrägansicht und vereinfachter Darstellung;
5 die erfindungsgemäße Akustikplatte in einer vierten Ausführung, in Schrägansicht und schematischer Darstellung;
6 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Akustikplatte in einer fünften Ausführungsvariante, in vereinfachter Darstellung;
7 die erfindungsgemäße Akustikplatte, geschnitten gemäß den Linien VII-VII in 6;
8 eine Draufsicht auf eine sechste Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Akustikplatte, in vereinfachter Darstellung;
9 einen Schnitt durch die Akustikplatte entlang der Linien IX-IX in 8, in vereinfachter Darstellung;
10 die Akustikplatte nach 8, geschnitten gemäß den Linien X-X, in vereinfachter Darstellung;
11 eine abgehängte Decke eines Gebäudes mit einer Vielzahl von stumpf aneinander stoßenden Akustikplatten in Form quadratischer Kassetten, in Draufsicht auf eine dem Hallraum abgewandte Rückseite der Akustikplatten und vereinfachter Darstellung;
12 eine erste Ansicht auf eine Befestigungsvorrichtung und die über diese an einem tragenden Bauteil befestigten Akustikplatten, gemäß den Linien XII-XII in 11, in vereinfachter Darstellung;
13 eine zweite Ansicht auf die Befestigungsvorrichtung und die über diese an einem tragenden Bauteil befestigten Akustikplatten, gemäß den Linien XIII-XIII in 11, in vereinfachter Darstellung;
14 eine andere Ausführungsvariante der Befestigungsvorrichtung für die Akustikplatten, in Seitenansicht und stark vereinfachter Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
1 und 2 zeigen eine erste Ausführungsvariante einer Akustikplatte 1 zur Geräuschdämmung und Verminderung oder vollständigen Eliminierung von Nachhalleffekten des Schalls, die im Wesentlichen eine rechteckförmige Form (Langfeldplatte) aufweist und sandwichartig aus drei deckungsgleichen Lagen 2, 3 und 4 zusammengesetzt ist. Die hallraumseitige, erste Decklage 2 weist eine Vielzahl von ersten Ausnehmungen auf, die durch mehrere, in einem Abstand 5 parallel zueinander und in Längserstreckung bzw. Spannrichtung (Einbaurichtung) der Akustikplatte 1 verlaufende Schlitzungen 6 gebildet sind, die sich von einer dem Hallraum zugewandten, ersten Oberfläche 7 der Akustikplatte 1 bis zu einer Tiefe unterhalb einer Dicke 8 der ersten Lage 2 bis in die zweite Lage 3 hineinerstrecken.
Die mittlere, zweite Decklage 3 weist auf ihrer der ersten Lage 2 zugewandten Seite ebenfalls eine Vielzahl von zweiten Ausnehmungen auf, die durch mehrere parallele, die Schlitzungen 6 unter einem Winkel von bevorzugt 90° schneidende Nuten 9 gebildet sind, die die Schlitzungen 6 hinterschneidenden Hohlräume innerhalb des Plattenquerschnittes bilden. Die Nuten 9 erstrecken sich über einen Teil einer Dicke 10 der zweiten Lage 3.
Die vom Hallraum abgewandte und zur Befestigung der Akustikplatte 1 an einer Wand, Decke oder dgl. vorgesehene, dritte Lage 4 weist ebenfalls eine Vielzahl von dritten Ausnehmungen auf, die durch mehrere in äquidistanten Abständen 11 parallel verlaufende Schlitzun gen 12 gebildet sind, die sich von einer vom Hallraum abgewandten, zweiten Oberfläche 13 der Akustikplatte 1 bis zu einer Tiefe unterhalb deren Dicke 14 bis in die zweite Lage 3 hineinerstrecken, sodass die Schlitzungen 12 die Nuten 9 in der zweiten Lage 3 schneiden. Die Schlitzungen 6, 12 der ersten und dritten Lage 2, 4 verlaufen parallel zueinander und sind einander gegenüberliegend bzw. fluchtend angeordnet. Die Tiefe der Schlitzungen 6, 12 ist somit größer als die jeweilige Dicke der äußeren Lagen 2, 4. Aufgrund der Tatsache, dass sich die Schlitzungen 6, 12 gegenüberliegen und die Nuten 9 die Schlitzungen 6, 12 schneiden, entstehen an den jeweiligen Schnittstellen durch die Akustikplatte 1 führende Durchgänge bzw. Schalldurchtrittsöffnungen 15, die sich also über die drei Lagen 2, 3 und 4 erstrecken und so die gesamte Dicke der Akustikplatte 1 durchsetzen. Deshalb kann der Schall auch durch die Akustikplatte 1 hindurchtreten und der Schallabsorptionsgrad erhöht bzw. werden größere Hohlräume geschaffen, in denen der Schall auffangbar ist und somit eine zusätzliche Schallabsorptionswirkung erreicht. Ist die Akustikplatte 1 Bestandteil einer abgehängten Decke, wie in den 11 bis 14 gezeigt, stehen durch den Abstand zwischen den Akustikplatten 1 und einem tragenden Bauteil, den Schallwellen weitere Absorptionsräume zur Verfügung. Der Schall tritt über diese Schalldurchtrittsöffnungen zu den Absorptionsräume bzw. in die Höhlräume innerhalb der Akustikplatte 1 ein, wo dieser an den Wänden der Absorptionsräume bzw. Höhlräumen mehrfach reflektiert wird, sodass seine Energie durch die dabei entstehende Reibung in Wärme umgewandelt wird.
Erfindungsgemäß ist nach dieser Ausführung die hallraumseitige, erste Lage 2 durch eine aus duroplastischen Kunststoff hergestellte Hochdruck-Schichtpressstoffplatte, insbesondere eine HPL-Platte (High Pressure Laminates) oder CPL-Platte (Continuous Pressure Laminates) gebildet. Diese Hochdruck-Schichtpressstoffplatte besteht aus jeweils zumindest einer mit synthetischen Harz getränkten, bestrichenen oder imprägnierten und unter Pressdruck sowie Temperatur zu der Platte zusammenlaminierten Kernlage 16 und Decklage 17 und weist die Dicke 8 auf.
Eine aus Sicht der Wirtschaftlichkeit und ebenso eine ausreichende Biegefestigkeit und einen ausreichenden Biege-Elastizitätsmodul aufweisende, bevorzugte Ausführung der Schichtpressstoffplatte besteht darin, dass die Kernlage 16 als sogenanntes „Hartpapier" nach DIN 7735 ausgebildet ist. Diese Kernlage 16 besteht aus mindestens zwei oder mehreren, beispielsweise drei, vier oder fünf, mit härtbaren Kunstharz getränkten oder bestrichenen oder imprägnierten und je nach gewünschter Dicke lagenweise geschichteten sowie unter Pressdruck und Temperatur zu der Platte zusammenlaminierten, flächigen Papierbahnen 18. Als Kunstharz kommt dabei beispielsweise Phenolharz, Melaminharz oder Epoxidharz zur Anwendung. Das technische „Hartpapier" wird aus Papiersorten auf der Grundlage Natroncellulose oder Baumwoll-Linters hergestellt bzw. besteht aus Zellulosepapier.
Die erste Lage 2 weist gemäß dieser Ausführung auf nur einer dem Hallraum zugewandten Seite eine Decklage 17 auf, die durch mindestens ein mit Kunstharz, wie Melmin- oder Phenolharz, getränktes, imprägniertes oder bestrichenes Dekor 19 und bevorzugt eine Schutzschicht 20 (Overlay-Papier) aufweist. Das Dekor 19 ist bevorzugt durch ein Dekorpapier gebildet. Das bevorzugt mit Melaminharz getränkte Dekorpapier wird einfärbig beliebig hell durchgefärbt oder im Vielfarbendruck abstrakt wie auch in Naturstoff-Nachstellungen gemustert, die Oberflächen glatt, seidenmatt oder strukturiert geprägt. Auch kann das Dekor 19 durch eine Textil- oder Leichtmetall- oder Echtfurnierschicht gebildet sein.
Mit diesem Aufbau der Kern- und Decklage 16, 17, wird mit einer Dicke 8 der ersten Lage 2 zwischen 0,3 mm und 2,5 mm, eine Biegefestigkeit zwischen 60 N/mm² und 150 N/mm² und ein Biege-Elastizitätsmodul für die erste Lage 2 von etwa 6 kN/mm² bis 7 kN/mm² erreicht.
In einer anderen Ausführung, besteht die Kernlage 16 aus zumindest zwei mit härtbaren Kunstharz, wie Melamin-, Epoxid- oder Phenolharz, getränkten, bestrichenen oder imprägnierten und lagenweise geschichteten sowie verpressten, flächigen Faserstoffbahnen, insbesondere Naturfaserbahnen. Als Faserstoffe können anorganisch-natürliche, anorganisch-künstliche (wie Glas), organisch-natürliche (wie Baumwolle, Wolle) Fasern bzw. Fäden, Chemiefasern bzw. -fäden aus natürlichen Rohstoffen und Synthesefasern bzw. -fäden eingesetzt werden. Die Schichtpressstoffplatte hat dabei einen die Kernlage 16 bildenden tragfähigen Kern aus Phenolplastharzen und eine Decklage 17 aus Aminoplastharzen (Melaminharz), die beispielsweise bei CPL bei hoher Temperatur und hohem Pressdruck kontinuierlich verpresst werden. Die Decklage 17 entspricht jenem Aufbau, wie er bereits oben beschrieben ist.
Mit diesem Aufbau der Kern- und Decklage 16, 17, wird mit einer Dicke 8 der ersten Lage 2 zwischen 0,3 mm und 2 mm, eine Biegefestigkeit zwischen 70 N/mm² und 170 N/mm² und ein Biege-Elastizitätsmodul für die erste Lage 2 von etwa 7 kN/mm² bis 8 kN/mm² erreicht.
Soll an der Akustikplatte 1 eine Gesamtdicke erheblich verringert und eine Gewichtseinsparung bei gleichbleibender Biegefestigkeit erreicht werden, kann die Kernlage 16 der Schichtpressstoffplatte durch mindestens eine, insbesondere zwei mit synthetischen Harz getränkten bzw. imprägnierten und lagenweise geschichteten und unter Pressdruck sowie Temperatur verpressten, flächigen Gewebebahnen gebildet sein. Die Kernlage 16 ist sodann als sogenanntes „Hartgewebe" nach DIN 7735 ausgebildet ist. Als Gewebematerial dienen anorganische Stoffe, wie vor allem Glas, oder organische Stoffe, wie Baumwolle unterschiedlicher Feinheitsgrade und Zellwolle. Der hierfür verwendete Kunstharz kann durch Melamin-, Epoxid-, Phenol- oder Silikonharz gebildet sein. Gewebe aus anorganischen Fasern, wie vor allem Glasfasern, können mit Epoxid-, Silikon- und gegebenenfalls ungesättigten Polyesterharz zu äußert wärmebeständigen und glutsicheren, als auch feuchtigkeitsunempfindlichen Hartgeweben verarbeitet werden. Die Decklage 17 entspricht jenem Aufbau, wie er bereits oben beschrieben ist.
Mit diesem Aufbau der Kern- und Decklage 16, 17, wird mit einer Dicke 8 der ersten Lage 2 zwischen 0,5 mm und 2 mm, eine Biegefestigkeit zwischen 70 N/mm² und 350 N/mm² und ein Biege-Elastizitätsmodul für die erste Lage 2 von etwa 7 kN/mm² bis 18 kN/mm² erreicht.
Schließlich kann die Kernlage 16 auch als sogenannte „Hartmatte" nach DIN 7735 ausgebildet sein, die gegenüber dem „Hartpapier" eine bessere Wärmebeständigkeit und zudem noch eine höhere Biegefestigkeit aufweist. Die Kernlage 16 ist dabei aus Glasseidenmatten und ungesättigtes Polyesterharz unter Pressdruck und Temperatur hergestellt. Die Decklage 17 entspricht jenem Aufbau, wie er bereits oben beschrieben ist.
Mit diesem Aufbau der Kern- und Decklage 16, 17, wird mit einer Dicke 8 der ersten Lage 2 zwischen 0,5 mm und 2 mm, eine Biegefestigkeit zwischen 125 N/mm² und 200 N/mm² und ein Biege-Elastizitätsmodul für die erste Lage 2 von etwa 7 kN/mm² bis 10 kN/mm² erreicht.
Wie nicht weiters dargestellt, kann die Schichtpressstoffplatte zur Erhöhung der Eigenstabilität und Biegefestigkeit bei geringer Dicke 8 und geringem Gewicht, zwischen einzelnen Papier- oder Faserstoffbahnen oder zwischen der Kern- und Decklage 16, 17 oder innerhalb der Kernlage 16 mindestens eine Metallfolie, insbesondere eine Aluminiumfolie, aufweisen, die gemäß der ersten Ausführung mit den diese überdeckenden Papier- oder Faserstoffbahnen oder nach der zweiten Ausführung mit der Deck- und Kernlage 16, 17 über Klebefilme unlösbar verbunden ist oder mit den härtbaren Kunstharz getränkten Gewebebahnen bzw. Glasseidenmatten verpresst ist.
Grundsätzlich gibt es keine wesentlichen Unterschiede zwischen HPL-Platten und CPL-Platten. Lediglich das Herstellverfahren ist unterschiedlich. HPL wird auf Mehretagen-Pressen hergestellt, während CPL kontinuierlich auf Doppelbandpressen von Rolle auf Rolle hergestellt wird. Die Hochdruck-Schichtpressstoffplatte wird unter Pressdruck von größer 7 N/mm² (ca. 100 bar bis 130 bar) und einer Temperatur von bis zu 160°C aus den beispielsweise phenolharzgetränkten Papier- oder Faserstoffbahnen mit der beispielsweise melaminharzgetränkten einfärbigen oder bedruckten Dekor 19 und einer Schutzschicht 20, insbesondere ein Overlay-Papier, gepresst. Das letztere, aus stark saugfähiger Alpha-Cellulose bestehend, wird beim Pressen durchsichtig, vertieft die Farbwirkung des Dekors 19 und bildet die Verschleißschutzschicht.
Mit anderen Worten, die duromere, selbsttragende Schichtpressstoffplatte besteht aus der, unterschiedliche, oben beschriebene Materialien aufweisenden Kern- und Decklage 16, 17, getränkt mit synthetischen Harzen, welche bei großem Pressdruck und hoher Temperatur verschmolzen werden und irreversible aushärten. Die Kern- und Decklage 16, 17 sind nach der vollständigen Aushärtung des Harzes unlösbar miteinander verbunden.
Nur der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass die Dichte der Kern- und Decklage 16, 17 unterschiedlich ist und deshalb der Biege-Elastizitätsmodul und die Biegefestigkeit nicht proportional mit zunehmender Dicke 8 ansteigt.
Wie in 2 ersichtlich, ist die erste Lage 2 über ein Bindemittel bzw. eine Kleberschicht 21, insbesondere ein synthetischer Harz, wie Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsharz, Melamin-Formaldehyd-Kondensationsharz, Melaminharnstoff-Kondensationsharz, Phenol-Formaldehyd-Kondensationsharz und dgl., mit der zweiten Lage 3 dauerhaft verbunden. Ebenso ist die dritte Lage 4 über ein Bindemittel bzw. eine Kleberschicht mit der zweiten Lage 3 dauerhaft verbunden, wie dies jedoch nicht näher dargestellt ist.
Die mittlere und dritte Lage 3, 4 sind durch eine Holzwerkstoffplatte, wie HFM-Platte (harte Holzfaserplatte), HFH-Platte (extraharte Holzfaserplatte), MDF-Platte (Mitteldichte Faserplatte), OSB-Platte (Oriented Strand Board = Grobspanplatte) oder Sperrholz-Furnierplatte, Massivholzplatte gebildet. Auch können diese aus thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe, wie Flachs, Hanf oder Baumwolle oder dgl., zu einer Platte hergestellt werden. Als Bindemittel werden beispielsweise Ligninharze, Polyolefine etc. verwendet. Dieser Werkstoff verfügt über ähnliche mechanische und thermische Eigenschaften wie Holz, besitzt aber gleichzeitig die eines thermoplastischen Kunststoffes und kann deshalb mittels Spritzgussmaschinen zu Formteilen, Profilen oder Platten verarbeitet werden. Diese bekannten Holzwerkstoffplatten entsprechen den staatlichen Zulassungen und liegt ihr Biege-Elastizitätsmodul bei einer Dicke zwischen 6 mm bis 13 mm, zwischen 3,1 kN/mm² und 5 kN/mm² und die Biegefestigkeit zwischen 18 N/mm² und 32 N/mm².
Nach einer Ausführung der Erfindung ist der Biege-Elastizitätsmodul der ersten Lage 2 bei einer Dicke 8 von 0,5 mm bis 2,5 mm mindestens etwa um das 1,1-fache bis 2-fache höher als der Biege-Elastizitätsmodul der zweiten und/oder dritten Lage 3, 4 und/oder die Biegefestigkeit der ersten Lage 2 mindestens etwa um das 3-fache bis 10-fache höher als der Biege-Elastizitätsmodul der zweiten und/oder dritten Lage 3, 4.
Die erste Lage 2 weist einen Biege-Elastizitätsmodul und/oder eine Biegefestigkeit in zur Plattenebene senkrechter Richtung auf, der bzw. die zumindest geringfügig höher ist als der Biege-Elastizitätsmodul und/oder die Biegefestigkeit der zweiten und/oder dritten Lage 3, 4. Die Dicke 10 der zweiten Lage 3 beträgt etwa zwischen 6 mm und 8 mm, die der dritte Lage 4 zwischen 3 mm und 6 mm. Die Dicke 8 der ersten Lage 2 ist kleiner als die Dicke 10, 14 der zweiten Lage 3 und/oder dritten Lage 4 und beträgt maximal zwischen 0,3 und 2,5 mm, beispielsweise 0,5 mm, und kann je nachdem welche der oben beschriebene Kernlage 16 verwendet wird, in Abhängigkeit der geforderten mechanischen Belastbarkeit, insbesondere Biegefestigkeit, gezielt gewählt werden. Ebenso kann je nach geforderter mechanischer Belastbarkeit, eine entsprechende Kernlage 16 gewählt werden, wonach auch der Biege-Elastizitätsmodul und/oder die Biegefestigkeit auf die spezielle Anwendung abgestimmt werden kann.
Die Normalqualität der Schichtpressstoffplatte entspricht der Brennbarkeitsklasse B2 nach ÖNORM B 3800 oder wenn bauseitig gefordert A2 (nicht brennbare Baustoffe mit organischen Bestandteilen) nach ÖNORM B 3800 oder B1 (schwer brennbar bzw. entflammbar) nach ÖNORM B 3800. Um diesen Anforderungen der Nichtbrennbarkeit und schweren Entflammbarkeit gerecht zu werden, wird der zweiten und/oder dritten Lage 3, 4 und/oder dem Schichtpressstoff der zur Gruppe der duroplastischen Kunststoffe zählt, insbesondere der zumindest einen Decklage 17 auf einer Seite der Akustikplatte 1 und/oder der Kernlage 16 zumindest ein pulverförmiges Flammschutzmittel zugesetzt oder sind die zweite und/oder dritte Lage 3, 4 und/oder das Dekor 19 der Decklage 17 und/oder die einzelnen Papier- oder Faserstoffbahnen, Gewebebahnen oder Fasermatten der Kernlage 16 mit flüssigem Flammschutzmittel getränkt bzw. imprägniert, wie dies im Nachfolgenden noch näher beschrieben wird.
Die erste Lage 2, und wenn gegebenenfalls auch die zweite und/oder dritte Lage 3, 4 aus Kunststoff hergestellt sind, enthält das Flammschutzmittel in Form von Kunststoff-Additiven, welche die Entflammbarkeit und Brennbarkeit der duroplastischen Schichtpressstoffplatte herabsetzt. Dieses Flammschutzmittel kann beispielsweise durch organische Chlor- oder Bromverbindungen oder Phosphorverbindungen gebildet sein. Auch kann Antimontrioxid verwendet werden, das in Zusammensetzung mit Chlor- oder Bromverbindungen ein synergistisches Verhalten (Wirkung der Kombination größer als die Summe der Wirkungen der Einzelkomponenten) zeigt. Auch können anorganische Flammschutzmittel, wie Aluminiumhydroxid oder Borverbindungen eingesetzt werden. Aluminiumhydroxid gibt bei etwa 200°C in einem endothermen Prozess Wasser ab, wodurch die Brandzone gekühlt wird. Borverbindungen haben niedrige Schmelzpunkte und überziehen das Substrat mit einer glasigen Schicht. Durch die Verwendung von Flammschutzmittel, insbesondere von Halogen-, Phosphor-, Bor- oder Stickstoffverbindungen in Zusammensetzung mit Aluminiumoxidhydrat sowie Antimontrioxid als Synergist entspricht die erfindungsgemäße Akustikplatte 1 auch den strengen staatlichen Zulassungen für Brandschutz.
Der Kunstharz, mit dem die einzelnen Papier- oder Faserstoffbahnen oder Gewebebahnen oder Fasermatten getränkt bzw. imprägniert und die Lagen 2, 3, 4 untereinander verbunden sind, ist nicht brennbar oder fällt in die Gruppe der schwer entflammbaren Bindemittel, die die entsprechenden staatlichen Zulassungen erfüllen. Als schwer entflammbare Bindemittel können Bindemittel auf Basis von Epoxidharzen mit Zusätzen von Metalloxiden, wie z.B. Aluminiumoxid, verwendet werden. Soll lässt sich beispielsweise ein technischer Diglycidylether auf Basis von bromietem Bisphenol-A mit einem Füllstoff wie Aluminiumoxid ver wenden. Geeignet sind auch andere halogenierte Bindemittel mit Zusätzen von mineralischen Füllstoffen und/oder Metalloxiden, bei denen die Zusammensetzung der Einzelkomponenten einen Synergismus liefert, der eine hohe Flammstabilität des Bindemittels gewährleistet.
In einer anderen Ausführung ist das Flammschutzmittel pulverförmig ausgebildet, welches der ersten und/oder zweiten und/oder dritten Lage 2, 3 und 4 und/oder der Kleberschicht zwischen den einzelnen Lagen 2, 3 und 4 zugesetzt wird. Dabei kann das pulverförmige Flammschutzmittel durch Aluminiumhydroxid, Amoniumpolyphosphat, Kohlenstoff, Graphit bzw. ein Hydrat eines Zinksalzes und dgl., bzw. eine beliebige Mischung daraus, gebildet sein. Andere Flammschutzmittel, wie Kohlenstoff, Graphit und dgl., hingegen können bei Temperaturerhöhung, insbesondere im Brandfall, volumenvergrößernd ausgebildet sein und aufschäumen und bedingt durch ihre Volumenvergrößerung eine Barriere bzw. Isolationsschicht zwischen der Wärmequelle und beispielsweise einem tragenden Bauteil eines Gebäudes aufbauen und so diesen vor einem Abbrand schützen. Dieses Prinzip bewährt sich bestens für die Verwendung der Akustikplatte 1 als Kassette einer abgehängten Decke eines Gebäudes oder als Wandteil, da der Luftspalt zwischen der Akustikplatte 1 und der Gebäudeoberfläche über das im Brandfall aufschäumende Flammschutzmittel geschlossen wird und damit der Kamineffekt weitestgehend unterdrückt wird.
Besteht die Lage 2, 3 oder 4 aus Kunststoff, können diese wiederum andere Flammschutzmittel enthalten, die bei Temperaturerhöhung, insbesondere im Brandfall, Stickoxide freisetzende Bestandteile aufweisen, wie beispielsweise Melamin, Melaminharze und Amoniumpolyphosphat. Diese Flammschutzmittel können den Schmelzpunkt des Kunststoffes heruntersetzen, wodurch ein Abtropfen bzw. Wegfließen desselben erfolgt und so der Kunststoff dem Flamenherd entzogen wird.
In einer anderen Ausführung, ist die erste und/oder zweite und/oder dritte Lage 2, 3, 4 eine auf Silikatbasis hergestellte Platte. Diese Platte enthält ein Alkalisilikat als Flammschutzmittel, welches beispielsweise als Kaliumsilikat oder Natriumsilikat ausgebildet ist. Andererseits kann die erste und/oder zweite und/oder dritte Lage 2, 3 und 4 auch unter Einsatz von nicht brennbaren Mineralstoffen, insbesondere Mineralwolle, wie Glas- oder Steinwolle, hergestellt sein. Eine gegen hohe Temperatureinwirkung bzw. Abbrand besonders wirksame Akustikplatte 1 besteht dann, wenn die erste und/oder zweite und/oder dritte Lage 2, 3, 4 aus einer Wol lastonitfilzmatte hergestellt ist, die mit Kalziumsilikat (kieselsaures Kalzium) gebunden ist und als zusätzlichen Mineralfüllstoff Glimmer enthält. Nach der Imprägnation wird die einzelne Lagen 2, 3, 4 auf die gewünschte Dicke gepresst und getrocknet. Schließlich kann die erste und/oder zweite und/oder dritte Lage 2, 3, 4 auch aus nicht brennbaren, aber im Brandfall aufschäumenden und isolierenden Intumeszenzsubstanzen (beispielsweise Kalium- oder Natriumsilikat oder Ammoniumphosphat) hergestellt sein. Ebenso kann die erste und/oder zweite und/oder dritte Lage 2, 3, 4 durch eine polymergebundene Mineralwerkstoffplatte in porenfreier, homogener Konsistenz, beispielsweise zweidrittel Mineralfüllstoff-Aluminiumhydroxid, ein drittel Polyesterharz oder auch andere Harze, gebildet sein.
In 3 ist eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Akustikplatte 1 zur Schallabsorption gezeigt. Diese besteht wiederum aus der ersten, zweiten und dritten Lage 2, 3, 4, wobei die zweite Lage 3 die mittlere Lage 3 bildet. Die einzelnen Lagen 2, 3, 4 sind über ein nicht weiters dargestelltes Bindemittel bzw. eine Kleberschicht, das irreversibel aushärtet, zu der Verbundplatte verbunden. Die hallraumseitige, erste Lage 2 weist eine Vielzahl von ersten Ausnehmungen auf, die gemäß dieser Ausführung durch in äquidistanten Abständen 5 parallel zueinander und parallel zur Spannrichtung der Akustikplatte 1 verlaufende Schlitzungen 6 gebildet sind, die sich von der äußeren, ersten Oberfläche 7 der Akustikplatte 1 bis zu einer Tiefe unterhalb der Dicke 8 der ersten Lage 2 bis in die zweite Lage 3 hineinerstrecken. Auf der dieser ersten Lage 2 zugewandten Seite der zweiten Lage 3 sind zweite Ausnehmungen vorgesehen, die durch mehrere, parallele, die Schlitzungen 6 unter einem Winkel von bevorzugt 90° schneidende Nuten 9 gebildet sind.
Die dem Hallraum abgewandte, dritte Lage 4 weist eine Vielzahl von dritten Ausnehmungen auf, die gemäß dieser Ausführung durch mehrere, in äquidistanten Abständen 11 parallel zueinander verlaufende Schlitzungen 12 gebildet sind, die sich von der vom Hallraum abgewandten, äußeren zweiten Oberfläche 13 der Akustikplatte 1 bis zu einer Tiefe unterhalb der Dicke 14 der dritten Lage 4 bis in die zweite Lage 3 hineinerstrecken, sodass die Schlitzungen 12 die Nuten 9 schneiden. Die Schlitzungen 6, 12 der ersten und dritten Lage 2, 4 verlaufen parallel zueinander und sind einander gegenüberliegend bzw. fluchtend angeordnet. Die Tiefe der Schlitzungen 6, 12 ist somit größer als die Dicke 8, 14 der ersten und dritten Lage 2, 4. Aufgrund der Tatsache, dass sich die Schlitzungen 6, 12 gegenüberliegen und die Nuten 9 die Schlitzungen 6, 12 schneiden, entstehen an den jeweiligen Schnittstellen durch die Akustik platte 1 führende Durchgänge bzw. Schalldurchtrittsöffnungen 15, die sich also über die drei Lagen 2, 3 und 4 erstrecken.
Erfindungsgemäß ist die erste Lage 2 als auch die dritte Lage 4 vollständig durch eine selbsttragende Schichtpressstoffplatte, insbesondere HPL-Platte oder CPL-Platte, gebildet und weist einen Biege-Elastizitätsmodul und eine Biegefestigkeit in auf die Plattenebene senkrechter Richtung auf, der höher ist als der Biege-Elastizitätsmodul und die Biegefestigkeit der zweiten Lage 3. Die Dicke 8, 14 dieser Schichtpressstoffplatte aus duroplastischem Kunststoff beträgt jeweils maximal 2,5 mm, insbesondere zwischen 0,3 mm und 2 mm, beispielsweise 1,5 mm. Die Dicke 10 der zweiten Lage 3 kann aus Sicht der geforderten Biegefestigkeit der Akustikplatte 1 auf 4 mm bis 5 mm reduziert werden.
Die mittlere Lage 3 ist durch eine Holzwerkstoffplatte, wie HFM-Platte (harte Holzfaserplatte), HFH-Platte (extraharte Holzfaserplatte), MDF-Platte (Mitteldichte Faserplatte), OSB-Platte (Oriented Strand Board = Grobspanplatte) oder Sperrholz-Furnierplatte, Massivholzplatte oder aus thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe hergestellte Platte gebildet. Diese bekannten Holzwerkstoffplatten entsprechen den staatlichen Zulassungen und liegt ihr Biege-Elastizitätsmodul bei einer Dicke zwischen 6 mm bis 13 mm, zwischen 3,1 kN/mm² und 5 kN/mm² und die Biegefestigkeit zwischen 18 N/mm² und 32 N/mm². Die erste und/oder zweite und/oder dritte Lage 2, 3, 4 ist bevorzugt, wie bereits oben beschrieben, aus nicht brennbaren und/oder schwer entflammbaren Material und/oder enthalten das wenigstens eine Flammschutzmittel.
Die Schlitzungen 6, 12 und Nuten 9 erstreckten sich jeweils durchgehend über die gesamte Länge und Breite der Akustikplatte 1, wobei gemäß dieser Ausführung die Akustikplatte 1 quadratisch ausgebildet ist und die Länge der Breite entspricht.
4 zeigt eine andere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Akustikplatte 1 zur Schallabsorption, die eine quadratische Form aufweist und sandwichartig aus zwei deckungsgleichen Lagen 2, 3 zusammengesetzt ist. Die hallraumseitige, erste Lage 2 weist eine Vielzahl von ersten Ausnehmungen auf, die durch in einem Abstand 5 parallel zueinander und in Spannrichtung der Akustikplatte 1 verlaufende Schlitzungen 6 gebildet sind. Diese Schlitzungen 6 der ersten Lage 2 erstrecken sich von der äußeren ersten Oberfläche 7 der Akustikplatte 1 bis zu einer Tiefe unterhalb der Dicke 8 der ersten Lage 2 bis in die zweite Lage 3 hinein. Die über ein nicht dargestelltes Bindemittel bzw. eine Kleberschicht mit der ersten Lage 2 dauerhaft verbundene und vom Hallraum abgewandte, zweite Lage 3, ist mit einer Gruppe von zweiten Ausnehmungen versehen, die durch in äquidistanten Abständen parallel verlaufende Nuten 9 gebildet sind, die sich von der vom Hallraum abgewandten, äußeren zweiten Oberfläche 13 der Akustikplatte 1 in Richtung der gegenüberliegenden ersten Lage 2 über einen Teil der Dicke 10 der zweiten Lage 3 bis zu den Schlitzungen 6 erstreckt und diese schneidet, sodass an den Schnittstellen zwischen den Nuten 9 und Schlitzungen 6 Schalldurchtrittsöffnungen 15 ausgebildet sind, die sich über die Summe der Dicken 8, 10 der Lagen 2, 3 erstrecken.
Die erste Lage 2 ist ausschließlich durch die oben beschriebene selbsttragende Schichtpressstoffplatte, insbesondere HPL-Platte oder CPL-Platte, gebildet, deren Biege-Elastizitätsmodul in auf die Plattenebene senkrechter Richtung höher ist, als der Biege-Elastizitätsmodul der zweiten Lage 3. Die Dicke 8 der Schichtpressstoffplatte bzw. ersten Lage 2 beträgt maximal 2,5 mm, beispielsweise 2 mm.
Die zweite Lage 3 ist, wie oben ausführlich beschrieben, wiederum durch eine Holzwerkstoffplatte und dgl. mit den angegebenen Kennwerten für die Biegefestigkeit und den Biege-Elastizitätsmodul gebildet. Die erste und/oder zweite Lage 2, 3 ist bevorzugt, wie bereits oben beschrieben, aus nicht brennbaren und/oder schwer entflammbaren Material und/oder enthalten das wenigstens eine Flammschutzmittel.
Bei dieser Ausführung ist von Vorteil, dass die Akustikplatte 1 in beschränktem Maß biegsam ausgebildet ist und deshalb auch beispielsweise Kuppeln an einer Decke eines Gebäudes abgebildet werden können. Des weiteren wird der Herstellprozess dieser Akustikplatte 1 vereinfacht.
5 zeigt eine weitere Ausführungsvariante des Aufbaus der erfindungsgemäßen Akustikplatte 1. Diese Akustikplatte 1 ist zweilagig ausgeführt und weist die über ein nicht dargestelltes aushärtendes Bindemittel bzw. eine Kleberschicht zu einer Verbundplatte miteinander verbundenen Lagen 2, 3 auf. Die erste Lage 2 ist mit einer Vielzahl von ersten Ausnehmungen ausgestattet, welche durch in äquidistanten Abständen 5 parallel zueinander verlaufende Schlitzungen 6 gebildet. Diese Schlitzungen 6 erstrecken sich ausgehend von der dem Hallraum zugewandten, äußeren ersten Oberfläche 7 der Akustikplatte 1 in Richtung der dieser gegenüberliegenden zweiten, vom Hallraum abgewandten Lage 3 bis zu einer Tiefe unterhalb der Dicke 8 der ersten Lage 2, sodass die Schlitzungen 6 in die zweite Lage 3 hineinragen und die in der zweiten Lage 3 vorgesehenen, als Nuten 9 ausgebildete zweiten Ausnehmungen vorzugsweise unter einem Winkel von 90° schneiden. Die auf einer der ersten Lage 2 zugewandten Seite sich in Richtung der ersten Lage 2 über einen Teil der Dicke 10 der zweiten Lage 3 erstreckenden und zur ersten Lage 2 hin geöffneten Nuten 9 bzw. zweiten Ausnehmungen, verlaufen jeweils in einem Abstand parallel zueinander. Die zweite Lage 3 ist zusätzlich zu der Gruppe von zweiten Ausnehmungen auf ihrer der ersten Lage 2 abgewandten Seite mit einer Gruppe von dritten Ausnehmungen versehen, die durch in äquidistanten Abständen voneinander angeordnete, parallele und zu den Schlitzungen 6 der ersten Lage 2 fluchtende Schlitzungen 22 gebildet. Diese Schlitzungen 22 erstrecken sich ausgehend von der vom Hallraum abgewandten, äußeren zweiten Oberfläche 13 der Akustikplatte 1 in Richtung der ersten Lage 2 über einen Teil der Dicke 10 der zweiten Lage 3 und schneiden die ebenfalls in der zweiten Lage 3 quer, insbesondere senkrecht zu diesen verlaufenden Nuten 9.
Aufgrund der Tatsache, dass sich die Schlitzungen 6, 22 gegenüberliegen und die Nuten 9 die Schlitzungen 6, 22 schneiden, entstehen an den jeweiligen Schnittstellen durch die Akustikplatte 1 führende Durchgänge bzw. Schalldurchtrittsöffnungen 15, die sich also über die beiden Lagen 2, 3 erstrecken und so die gesamte Dicke der Akustikplatte 1 durchsetzen.
In einer bevorzugten Ausführung ist die hallraumseitige, erste Lage 2 als eine eigenständige Lage der Akustikplatte 1 und selbsttragende Schichtpressstoffplatte gebildet, deren Aufbau und Eigenschaften oben bereits ausführlich beschrieben wurden.
Die zweite Lage 3 ist durch eine Holzwerkstoffplatte, wie HFM-Platte, HFH-Platte, MDF-Platte, OSB-Platte oder Sperrholz-Furnierplatte, Massivholzplatte oder aus thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe hergestellte Platte gebildet.
Die erste Lage 2 weist, wie oben beschrieben, einen Biege-Elastizitätsmodul und/oder eine Biegefestigkeit in zur Plattenebene senkrechter Richtung auf, der bzw. die zumindest geringfügig höher ist als der Biege-Elastizitätsmodul und/oder die Biegefestigkeit der zweiten Lage 3. Die Dicke 8 der ersten Lage 2 ist wesentlich kleiner als die Dicke 10 der zweiten Lage 3 und beträgt zwischen 1 mm und 1,5 mm. Die Dicke 10 der zweiten Lage 3 beträgt etwa zwischen 6 mm und 8 mm, maximal 10 mm.
Andererseits ist es auch möglich, dass die erste Lage 2 als auch die zweite Lage 3 jeweils durch eine Holzwerkstoffplatte, wie HFM-Platte, HFH-Platte, MDF-Platte, OSB-Platte oder Sperrholz-Furnierplatte, Massivholzplatte oder aus thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe hergestellte Platte gebildet ist, wobei die erste und/oder zweite Lage 2, 3 das oben beschriebene, wenigstens eine Flammschutzmittel aufweist oder aus nicht brennbaren und/oder schwer entflammbaren Material gebildet ist.
Die gemeinsam beschriebenen 6 und 7 zeigen eine andere Ausführungsvariante des Aufbaus der erfindungsgemäßen Akustikplatte 1 in unterschiedlichen Ansichten. Diese Akustikplatte 1 ist gemäß dieser Ausführung zweilagig aufgebaut und weist die dem Hallraum zugewandte, erste Lage 2 und die vom Hallraum abgewandte Lage 3 auf, die miteinander über ein nicht dargestelltes Bindemittel bzw. eine Kleberschicht zu einer Verbundplatte verbunden sind. Die hallraumseitige, erste Lage 2 ist mit einer Vielzahl von ersten Ausnehmungen versehen, die durch mehrere in Längsrichtung bzw. Spannrichtung der Akustikplatte 1 im Abstand 5 voneinander parallel verlaufende und mindestens bis zur vom Hallraum abgewandten, zweiten Lage 3 reichende Schlitzungen 6 gebildet ist. Die zweite Lage 3 ist ebenfalls mit einer Vielzahl von zweiten Ausnehmungen in Form von Bohrungen 23 versehen, deren Achsen in den Mittelebenen der Schlitzungen 6 liegen und senkrecht auf den Längsachsen der Schlitzungen 6 stehen. Es ist indessen auch möglich, die Achsen der Bohrungen 23 seitlich zu versetzen und/oder sie nicht senkrecht sondern geneigt zur Längsachse der Schlitzungen 6 zu bohren. Diese Bohrungen 23 erstrecken sich von der vom Hallraum abgewandten, äußeren zweiten Oberfläche 13 der Akustikplatte 1 durchgehend in Richtung der ersten Lage 2 bis zu einem Grund der Schlitzungen 6. Im Bereich der Überdeckung der Schlitzungen 6 und der Bohrungen 23 entstehen durch die Akustikplatte 1 führende Schalldurchtrittsöffnungen 15, durch welche die zu dämpfende Energie von der einen Plattenseite zur anderen gelangt. Die Bohrungen 23 münden in die-Schlitzungen 6.
Wie in dieser Ausführung gezeigt, erstrecken sich die ersten und zweiten Ausnehmungen bzw. die Schlitzungen 6 und die Bohrungen 23 jeweils über die gesamte Dicke 8, 10 der je weiligen Lage 2, 3.
Um einen sicheren Durchbruch im Überdeckungsbereich der jeweiligen Bohrungen 23 und Schlitzungen 6 zu erreichen, erstrecken sich die Schlitzungen 6 der ersten Lage 2 von der dem. Hallraum zugewandten, äußeren ersten Oberfläche 7 der Akustikplatte 1 bis zu einer Tiefe unterhalb der Dicke 8 der ersten Lage 2 bis in die zweite Lage 3 hinein, sodass im Bereich der Überdeckung die einander gegenüberliegenden Bohrungen 23 und Schlitzungen 6 jeweils zusammenfallen und eine durch die Akustikplatte 1 hindurchverlaufende Schalldurchtrittsöffnung 15 ausbilden. Die zweite Lage 3 ist zweckmäßig bereits vorgefertigt, mit anderen Worten sind bereits die Bohrungen 23 eingebracht und wird diese vorgefertigte Lage 2 nach Auftrag des Bindemittels bzw. Klebers an wenigstens einer der einander zugewandten Oberflächen der ersten und zweiten Lage 2, 3 unter Pressdruck und gegebenenfalls Temperatur mit der ersten Lage 2 zu der Verbundplatte verpresst, worauf die Schlitzungen 6 in der ersten Lage 2 spanabhebend, beispielsweise mittels Fräsen bzw. Hobeln, hergestellt werden.
Wie in der Draufsicht auf die Akustikplatte 1 nach 6 ersichtlich, sind die zweiten Ausnehmungen in der zweiten Lage 3 in Form von Reihenbohrungen ausgebildet, die bis zum Grund der Schlitzungen 6 durchgebohrt und rasterförmig angeordnet sind. Die Bohrungen 23 sich folgender Reihen sind in Schlitzungsrichtungen versetzt angeordnet.
Die zweite Lage 3 ist durch eine Holzwerkstoffplatte, wie HFM-Platte, HFH-Platte, MDF-Platte, OSB-Platte oder Sperrholz-Furnierplatte, Massivholzplatte oder aus thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe hergestellte Platte gebildet ist. Die erste Lage 2 ist durch die Schichtpressstoffplatte gebildet. Die erste und/oder zweite und gegebenenfalls dritte Lage 2, 3, 4 weist bevorzugt wenigstens ein Flammschutzmittel auf oder ist aus nicht brennbaren und/oder schwer entflammbaren Material hergestellt.
Die erste Lage 2 weist, wie oben beschrieben, einen Biege-Elastizitätsmodul und/oder eine Biegefestigkeit in zur Plattenebene senkrechter Richtung auf, der bzw. die zumindest geringfügig höher ist als der Biege-Elastizitätsmodul und/oder die Biegefestigkeit der zweiten und, wie im Nachfolgenden erläutert, gegebenenfalls dritten Lage 3, 4. Die Dicke 8 der ersten Lage 2 ist wesentlich kleiner als die Dicke 10 der zweiten Lage 3 und beträgt zwischen 1 mm und 1,5 mm. Die Dicke 10 der zweiten Lage 3 beträgt etwa 12 mm.
Wie in strichpunktierten Linien in 7 eingetragen, besteht auch die Möglichkeit, dass die erfindungsgemäße Akustikplatte 1 dreilagig aufgebaut ist, wonach eine dritte Lage 4, auf der dem Hallraum gegenüberliegenden Seite mit der zweiten Lage 3 über die nicht dargestellte Kleberschicht verbunden wird. Diese dritte Lage 4 kann durch ein Akustikvlies oder die Schichtpressstoffplatte oder eine Holzwerkstoffplatte, wie bereits oben ausgeführt, gebildet sein. Für den Fall, dass die dritte Lage 4 durch eine Schichtpressstoffplatte oder Holzwerkstoffplatte gebildet ist, ist auch in der dritten Lage 4 eine Vielzahl von dritten Ausnehmungen versehen. Diese Ausnehmungen können beispielsweise ebenfalls durch Bohrungen, wie nicht weiters eingetragen, oder parallel zu den Schlitzungen 6 der ersten Lage 2 verlaufende Schlitzungen gebildet sein. Die Bohrungen in der dritten Lage 4 können in deren Abmessung größer oder gleich wie die Bohrungen 23 in der zweiten Lage 3 ausgebildet sein, wobei die gegenüberliegenden Bohrungen fluchten. Sofern in der dritten Lage 4 Schlitzungen 12 vorgesehen sind, verlaufen diese fluchtend zu den Schlitzungen 6 der ersten Lage 2. Im Bereich der Überdeckung der zweiten und dritten Ausnehmungen bzw. den Bohrungen 23 und/oder Schlitzungen 6 entstehen wiederum Durchgänge, sodass die Schalldurchtrittsöffnung 15 sich über die drei Lagen 2, 3, 4 erstrecken.
Schließlich zeigen die 8 bis 10 eine letzte Ausführungsform des Aufbaus der erfindungsgemäßen Akustikplatte 1 in unterschiedlichen Ansichten. Die dem Hallraum zugewandte, erste Lage 2 ist mit einer Vielzahl von ersten Ausnehmungen versehen, die durch in äquidistanten Abständen 5 voneinander parallele und in Längs- bzw. Spannrichtung der Akustikplatte 1 verlaufende Schlitzungen 6 gebildet ist. Die Schlitzungen 6 der ersten Lage 2 erstrecken sich von der dem Hallraum zugewandten, äußeren ersten Oberfläche 7 bis zu einer Tiefe unterhalb der Dicke 8 der ersten Lage 2 bis in die zweite Lage 3 hinein und schneiden dabei die in der zweiten Lage 3 vorgesehenen, als Nuten 9 ausgebildeten zweiten Ausnehmungen. Die Nuten 9 verlaufen bevorzugt parallel zu den Schlitzungen 6, könnten jedoch auch quer, insbesondere senkrecht zu den Schlitzungen 6 verlaufen. Wie in der Draufsicht auf die Akustikplatte 1 ersichtlich, sind die Nuten 9 parallel nebeneinander und rasterförmig angeordnet. Auch können die Nuten 9 sich folgender Reihen in Schlitzungsrichtung versetzt angeordnet werden, wie dies nicht weiters dargestellt ist. Die Schlitzungen 6 in der ersten Lage 2 erstrecken sich durchlaufend über die gesamte Länge der Akustikplatte 1 bzw. ersten Lage 2, während die in einer Reihe hintereinander angeordneten Nuten 9 in der zweiten Lage 3 jeweils nur über eine Teillänge der Akustikplatte 1 bzw. ersten Lage 2 ausgebildet sind.
Diese Nuten 9 sind nach dieser Ausführung im Querschnitt als Kreisabschnitt ausgebildet. Jedem der Schlitzungen 6 in der ersten Lage 2 sind mehrere, in einer Reihe im Abstand voneinander und mittig zu der jeweiligen Schlitzung 6 angeordnete Nuten 9 zugeordnet. Eine Achse der Kreisabschnitte verläuft senkrecht zu, die Breite der Akustikplatte 1 begrenzenden Seitenflächen 30. In einer bevorzugten Ausführung ist eine Breite der Nut 9 geringfigig kleiner, als die Breite der Schlitzung 6, könnten diese aber auch gleich breit ausgebildet sein oder ist eine Breite der Nut 9 größer als die der Schlitzungen 6. Im Bereich der Überdeckung bzw. Überschneidung der Nuten 9 und Schlitzungen 6 entstehen Schalldurchtrittsöffnungen 15, die sich über die beiden Lagen 2, 3 erstrecken.
Auch bei dieser Ausführung kann, wie in 9 und 10 in strichpunktierte Linien dargestellt, auf der vom Hallraum abgewandten Seite eine mit der zweiten Lage 3 verbundenen, dritte Lage 4 vorgesehen sein, wie dies jedoch in dieser Fig. nicht weiters ausgeführt wird und von der 7 übernommen werden kann. Die in der dritten Lage 4 vorgesehenen, dritten Ausnehmungen sind als Schlitzungen ausgebildet, die parallel oder quer zu den Nuten 9 in der zweiten Lage 3 verlaufen.
Die erste und gegebenenfalls dritte Lage 4 ist erfindungsgemäß vollständig durch eine selbsttragende Schichtpressstoffplatte gebildet, die auf die zweite Lage 3 aufgelegt und über jeweils eine Kleberschicht mit dieser unter Pressdruck und gegebenenfalls Temperatureinwirkung unlösbar verbunden wird. Die zweite Lage 3 ist durch eine Holzwerkstoffplatte, wie HFM-Platte, HFH-Platte, MDF-Platte, OSB-Platte oder Sperrholz-Furnierplatte, Massivholzplatte oder aus thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe hergestellte Platte gebildet. Die erste und/oder zweite und gegebenenfalls dritte Lage 2, 3 ist bevorzugt, wie bereits oben beschrieben, aus nicht brennbaren und/oder schwer entflammbaren Material hergestellt und/oder enthalten das wenigstens eine Flammschutzmittel.
Die erste und gegebenenfalls dritte Lage 2, 4 weist, wie oben beschrieben, einen Biege-Elastizitätsmodul und/oder eine Biegefestigkeit in zur Plattenebene senkrechter Richtung auf, der bzw. die zumindest geringfügig höher ist als der Biege-Elastizitätsmodul und/oder die Biegefestigkeit der zweiten und/oder dritten Lage 3, 4.
Die Nuten 9 erstrecken sich ausgehend von der äußeren zweiten Oberfläche 13 der Akustik platte 1 in Richtung der dieser gegenüberliegenden ersten Lage 2 annähernd über die gesamte Dicke 10 der zweiten Lage 3 und schneiden unter Ausbildung der Schalldurchtrittsöffnungen 15 die Schlitzungen 6, 12 der ersten und gegebenenfalls dritten Lage 2, 4.
In den gemeinsam beschriebenen 11 bis 14 sind unterschiedliche Ausführungen für die Befestigung der Akustikplatten 1 an einem tragenden Bauteil 24, insbesondere einer Decke eines Gebäudes gezeigt. Wie in 11 ersichtlich, sind die Akustikplatten 1 als Kassetten quadratisch ausgebildet. Andererseits können diese Akustikplatten auch als sogenannte Langfeldplatten ausgebildet sind, die eine Rechteckform aufweisen und die Länge einem Mehrfachen der Breite der Akustikplatte 1 entspricht.
Nach der ersten Ausführungen in den 11 bis 13 stoßen die Akustikplatten 1 stumpf aneinander und bilden keine sichtbare Fuge und ist die Befestigungsvorrichtung 25 bzw. Unterkonstruktion betrachtet vom Hallraum 26 aus, nicht sichtbar. Die Befestigungsvorrichtung 25 weist Abhängungen 27, Hauptprofile 28 und Tragprofile 29 auf. Diese Hauptprofile 28 sind in deren Längserstreckung an zumindest zwei im Abstand voneinander angeordneten Abhängungen 27 befestigt. Die durch eine Vielzahl von Akustikplatten 1 gebildete Decke ist in einem vertikalen Abstand von dem tragenden Bauteil 24 angeordnet, der durch die vertikalen Abhängungen 27 überbrückt wird und zwischen der Decke und dem tragenden Bauteil 24 bzw. einer Gebäudeoberfläche ein Hohlraum 31 ausgebildet ist. In diesem Hohlraum 31 bzw. Absorptionsraum kann eine nicht weiters dargestellte Absorbermatte aus Stein- oder Glaswolle angeordnet werden. Die Abhängungen 27 sind ihrerseits an der oberen Seite am tragenden Bauteil 24, insbesondere einem Mauerwerk, befestigt.
Die Hauptprofile 28 erstrecken sich über die gesamte Breite oder Länge eines Raumes und sind im Abstand voneinander parallel angeordnet. An jeder Akustikplatte 1 sind zumindest zwei Paare von mit den Hauptprofilen 28 verbindbaren Tragprofilen 29 befestigt, insbesondere verschraubt, die jeweils parallel zu den Hauptprofilen 28 verlaufen. Im montierten Zustand der Akustikplatte 1 werden die Hauptprofile 28 von den Tragprofilen 29 formschlüssig hintergriffen. Somit können die einzelnen Akustikplatten 1 auf einfache Weise auf die Hauptprofile 28 aufgeschoben werden.
In 14 ist eine andere Ausführung der Befestigungsvorrichtung 25 gezeigt. Diese weist wiederum die Abhängung 27 mit den quer zur Spannrichtung der Akustikplatte 1 und parallel zueinander verlaufenden Hauptprofile 28 auf. Die Abhängung 26 ist im Querschnitt I-förmig ausgebildet und ist ihrerseits über das obere Ende am tragenden Bauteil 24 befestigt, während das untere Ende das Hauptprofil 28 ausbildet. Dieses Hauptprofil 28 ist durch seitlich an einem vertikalen Steg der Abhängung 26 vorragende, horizontale Schenkeln gebildet. Die einzelne Akustikplatte 1 ist mit ihren einander gegenüberliegenden Rändern jeweils an den einander zugewandten bzw. aufeinander zulaufenden Schenkeln von zwei benachbarten Abhängungen 26 auflagert Bei dieser Ausführung ist das Hauptprofil 28 vom Hallraum 26 betrachtet aus, sichtbar. Nach dieser Ausführung können die Tragprofile 29 an der Akustikplatte 1 entfallen.
Abschließend sei noch drauf hingewiesen, dass die dritte Lage 4 auch durch ein die zweite Lage 3 vollflächig überdeckendes, schallabsorbierendes Akustikvlies gebildet sein kann oder ist das Akustikvlies an der vom Hallraum 26 abgewandten, äußeren Oberfläche 13 der Akustikplatte 1 an der dritten Lage 4 angeordnet. Auch ist es nicht unbedingt erforderlich, dass die Nuten 9, die Schlitzungen 6, 12, 22 unter einem rechten Winkel schneiden, wenn dies auch derzeit die bevorzugte Ausführungsform darstellt. Eine Schrägstellung der Nuten 9 gegenüber den Schlitzungen 6, 12, 22 könnten z.B. dazu dienen, in einer mit der erfindungsgemäßen Akustikplatte 1 zu verkleidenden Wand oder Decke dekorative Muster zu erzeugen. In den dargestellten Ausführungen sind die Schlitzungen 6, 12, 22 und Nuten 9 über die gesamte Länge oder Breite der Akustikplatte 1 durchgehend ausgebildet. Es wäre jedoch auch möglich, diese Schlitzungen 6, 12, 22 und Nuten 9 zu unterbrechen oder schon vor dem Plattenrand enden zu lassen. Die Schlitzungen 6, 12, 22 und Nuten 9 können im Querschnitt rechteckig, gerundet, dreieckig, abgefasst oder karniesbogenförmig ausgebildet sein. Weiters können in der Akustikplatte 1 Beleuchtungskörper angeordnet werden.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Akustikplatte 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestell ten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mitumfasst.
In der 3; 4; 5; 6; 8 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Akustikplatte 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. verwendet werden.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Akustikplatte 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Vor allem können die einzelnen in den 1, 2; 3; 4; 5; 6, 7; 8, 9, 10 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

1: Akustikplatte
2: erste Lage
3: zweite Lage
4: dritte Lage
5: Abstand
6: Schlitzung
7: erste Oberfläche
8: Dicke der ersten Lage
9: Nut
10: Dicke der zweiten Lage
11: Abstand
12: Schlitzung
13: zweite Oberfläche
14: Dicke der dritten Lage
15: Schalldurchtrittsöffnung
16: Kernlage
17: Decklage
18: Papierbahn
19: Dekor
20: Schutzschicht
21: Kleberschicht
22: Schlitzung
23: Bohrung
24: Bauteil
25: Befestigungsvorrichtung
26: Hallraum
27: Abhängung
28: Hauptprofil
29: Tragprofil
30: Seitenfläche
31: Hohlraum

Claims

Akustikplatte (1) zur Schallabsorption mit wenigstens zwei über zumindest eine Kleberschicht miteinander verbundenen Lagen (2, 3), wovon die einem Hallraum (26) zugewandte, erste Lage (2) sich ausgehend von einer äußeren ersten Oberfläche (7) in Richtung der zweiten Lage (3) erstreckende, nebeneinander liegende, spanabhebende erste Ausnehmungen und die zweite Lage (3) auf ihrer der ersten Lage (2) zugewandten Seite mit in Richtung der ersten Lage (2) erstreckende, nebeneinander liegende, spanabhebende zweite Ausnehmungen aufweist, wobei sich die gegenüberliegenden Ausnehmungen der ersten und zweiten Lage (2, 3) zumindest teilweise überdecken, aufeinander zulaufen sowie zusammenfallen, sodass die übereinander liegenden Ausnehmungen durch die Akustikplatte (1) hindurch verlaufende Schalldurchtrittsöffnungen (15) ausbilden, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (2) vollständig durch eine selbsttragende Schichtpressstoffplatte, insbesondere HPL-Platte (High Pressure Laminates) oder CPL-Platte (Continuous Pressed Laminates), gebildet ist und einen Biege-Elastizitätsmodul bzw. eine Biegefestigkeit in auf die Plattenebene senkrechter Richtung aufweist, der höher ist als ein Biege-Elastizitätsmodul bzw. eine Biegefestigkeit der zweiten Lage (3) sowie deren Dicke (8) maximal 2,5 mm beträgt.
Akustikplatte (1) zur Schallabsorption mit wenigstens zwei über zumindest eine Kleberschicht miteinander verbundenen Lagen (2, 3), wovon die einem Hallraum zugewandte, erste Lage (2) sich ausgehend von einer äußeren ersten Oberfläche (7) in Richtung der zweiten Lage (3) erstreckende, nebeneinander liegende, spanabhebende erste Ausnehmungen und die zweite Lage (3) auf ihrer der ersten Lage (2) zugewandten Seite mit in Richtung der ersten Lage (2) erstreckende, nebeneinander liegende, spanabhebende zweite Ausnehmungen aufweist, wobei sich die gegenüberliegenden Ausnehmungen der ersten und zweiten Lage (3) zumindest teilweise überdecken, aufeinander zulaufen sowie zusammenfallen, sodass die übereinander liegenden Ausnehmungen (1) Schalldurchtrittsöffnungen (15) ausbilden, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage (3) zusätzlich zu den zweiten Ausnehmungen auf ihrer der ersten Lage (2) abgewandten Seite dritte Ausnehmungen aufweist, wobei die zweiten Ausnehmungen ausschließlich über einen Teil der Dicke (10) der zweiten Lage (3) ausgebildet sind und die dritten Ausnehmungen sich bis zu den zweiten Ausnehmungen erstrecken und mit diesen zusammenfallen, sodass die übereinander liegenden ersten, zweiten und dritten Ausnehmungen durch die Akustikplatte (1) hindurch verlaufende Schalldurchtrittsöffnungen (15) ausbilden und/oder dass die erste Lage (2) vollständig durch eine selbsttragende Schichtpressstoffplatte, insbesondere HPL-Platte (High Pressure Laminates) oder CPL-Platte (Continuous Pressed Laminates), gebildet ist und einen Biege-Elastizitätsmodul bzw. eine Biegefestigkeit in auf die Plattenebene senkrechter Richtung aufweist, der höher ist als ein Biege-Elastizitätsmodul bzw. eine Biegefestigkeit der zweiten Lage (3) sowie deren Dicke (8) maximal 2,5 mm beträgt.
Akustikplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Ausnehmungen in der zweiten Lage (3) durch Nuten (9) und die ersten und dritten Ausnehmungen in der ersten und zweiten Lage (2, 3) durch parallel zueinander verlaufende Schlitzungen (6, 22) gebildet sind, wobei sich die Nuten (9) ausschließlich über einen Teil der Dicke (10) der zweiten Lage (3) erstrecken und mit den Schlitzungen (6, 22) schneiden, sodass an den Schnittstellen der Schlitzungen (6, 22) und den Nuten (9) Schalldurchtrittsöffnungen (15) ausgebildet sind.
Akustikplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Ausnehmungen in der dem Hallraum (26) zugewandten, ersten Lage (2) durch parallel zueinander verlaufende und sich in Richtung der zweiten Lage (3) erstreckende Schlitzungen (6) und die auf einer der geschlitzten, ersten Lage (2) zugewandten Seite angeordneten zweiten Ausnehmungen in der zweiten Lage (3) durch parallel zueinander verlaufende, sich in Richtung der ersten Lage (2) erstreckende, die Schlitzungen (6) schneidende Nuten (9) gebildet sind, wobei an den Schnittstellen der Schlitzungen (6) und den Nuten (9) die Schalldurchtrittsöffnungen (15) ausgebildet sind.
Akustikplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite Lage (2, 3) durch eine Holzwerkstoffplatte, wie HFM-Platte (harte Holzfaserplatte), HFH-Platte (extraharte Holzfaserplatte), MDF-Platte (Mitteldichte Faserplatte), OSB-Platte (Grobspanplatte) oder Sperrholz-Furnierplatte, Massivholzplatte oder aus gebundenen thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe hergestellte Platte gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine dritte Lage (4) der ersten Lage (2) gegenüberliegend angeordnet und mit der zweiten Lage (3) über zu mindest eine Kleberschicht zu der Verbundplatte verbunden ist.
Akustikplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Lage (4) durch eine Holzwerkstoffplatte, wie HFM-Platte (harte Holzfaserplatte), HFH-Platte (extraharte Holzfaserplatte), MDF-Platte (Mitteldichte Faserplatte), OSB-Platte (Grobspanplatte) oder Sperrholz-Furnierplatte, Massivholzplatte oder aus gebundenen thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe hergestellte Platte gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Lage (4) durch ein an der zur ersten Lage (2) abgewandten Oberfläche der zweiten Lage (3) aufkaschiertes Akustikvlies gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Lage (4) durch eine Schichtpressstoffplatte, insbesondere HPL-Platte (High Pressure Laminates) oder CPL-Platte (Continuous Pressed Laminates), gebildet ist und einen Biege-Elastizitätsmodul in auf die Plattenebene senkrechter Richtung aufweist, der höher ist als der Biege-Elastizitätsmodul der zweiten Lage (3) sowie deren Dicke (8) maximal 2,5 mm beträgt.
Akustikplatte nach Anspruch 1, 2, 5 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Biege-Elastizitätsmodul der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) mindestens 6 kN/mm² , insbesondere zwischen 7 kN/mm² und 18 kN/mm² , und die Biegefestigkeit der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) mindestens zwischen 60 N/mm² und 350 N/mm² beträgt.
Akustikplatte nach Anspruch 1, 2, 5 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Biege-Elastizitätsmodul der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) mindestens um das 1,1-fache bis 2-fache höher ist als der Biege-Elastizitätsmodul der zweiten Lage (3) aus Holzwerkstoff, Sperrholz, Massivholz oder thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe und die Biegefestigkeit der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) mindestens um das 3-fache bis 10-fache höher ist als der Biege-Elastizitätsmodul der zweiten Lage (3) aus Holzwerkstoff, Sperrholz, Massivholz oder thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (8) der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) zwischen 0,5 und 2,5 mm, beispielsweise 0,8 mm und 2 mm, beträgt und mindestens um das 2,4-fache bis 12-fache kleiner ausgebildet ist als eine Dicke (10, 14) der zweiten und/oder dritten Lage (2, 4) aus Holzwerkstoff, Sperrholz, Massivholz oder thermoplastischen Werkstoff auf Basis fossiler oder nachwachsender Rohstoffe.
Akustikplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Hallraum (26) abgewandte, dritte Lage (4) sich ausgehend von einer äußeren zweiten Oberfläche (13) in Richtung der zweiten Lage (3) erstreckende, nebeneinander liegende dritte Ausnehmungen aufweist, wobei die Ausnehmungen der ersten und dritten Lage (2, 4) einander gegenüberliegend angeordnet sind und mit den zweiten Ausnehmungen der zweiten Lage (3) zusammenfallen, sodass die übereinander liegenden Ausnehmungen durch die Akustikplatte (1) hindurch verlaufende Schalldurchtrittsöffnungen (15) ausbilden.
Akustikplatte nach Anspruch 4 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass die dritten Ausnehmungen in der dem Hallraum (26) abgewandten, dritten Lage (4) durch parallel zueinander verlaufende und sich in Richtung der zweiten Lage (3) erstreckende Schlitzungen (12) gebildet sind, sodass die gegenüberliegenden Schlitzungen (6, 12) und die Nuten (9) an den Schnittstellen durch die Akustikplatte (1) hindurch verlaufende Schalldurchtrittsöffnungen (15) ausbilden.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen in den Lagen (2, 3, 4) unterschiedliche Geometrien ausbilden.
Akustikplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Ausnehmungen in der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) durch parallel zueinander verlaufende Schlitzungen (6) und die zweiten Ausnehmungen in der zweiten Lage (3) durch kreiszylindrische oder ovale und bis zum Grund der Schlitzungen (6) in der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) reichende Bohrungen (23) gebildet sind.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die dritten Ausnehmungen durch kreiszylindrische oder ovale und bis zum Grund der zweiten Ausnehmungen reichende Bohrungen (23) gebildet sind.
Akustikplatte nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (23) in der zweiten Lage (3) reihenweise und die Reihen rasterförmig sowie in zu den Schlitzungen (6) der ersten Lage (2) parallelen Reihen angeordnet sind.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen, insbesondere die Schlitzungen, Nuten und Bohrungen über die gesamte Dicke (8, 10, 14) der jeweiligen Lage (2, 3, 4) ausgebildet sind.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zweiten Ausnehmungen nur über einen Teil der Dicke (10) der zweiten Lage (3) erstrecken und die ersten und/oder dritten Ausnehmungen sich von der äußeren Oberfläche (7, 13) der Akustikplatte (1) bis zu einer Tiefe unterhalb der Dicke (8, 14) der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) bis in die zweite Lage (3) hinein erstrecken, sodass die Tiefe der ersten und/oder dritten Ausnehmungen größer ist als die Dicke (8, 14) der ersten und/oder dritten Lage (2, 4).
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Ausnehmungen der ersten Lage (2) mit den zweiten und dritten Ausnehmungen der zweiten oder dritten Lage (3, 4) fluchten und dass die dritten Ausnehmungen der dritten Lage (4) mit den Ausnehmungen der zweiten Lage (3) zusammenfallen.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 3 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (9) der zweiten Lage (3) im Abstand parallel zueinander verlaufen oder die Nuten (9) die Schlitzungen (6, 12; 22) der ersten und/oder zweiten und/oder dritten Lage (2, 3, 4) unter einem rechten Winkel schneiden.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die duromere Schichtpressstoffplatte aus jeweils zumindest einer mit Kunstharz getränkten, imprägnierten oder bestrichenen und unter Pressdruck sowie Temperatur zu der Platte zusammenlaminierten Kernlage (16) und Decklage (17) besteht.
Akustikplatte nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Kernlage (16) aus mindestens zwei mit härtbaren Kunstharz, wie Melamin-, Epoxid- oder Phenolharz, getränkten bzw. imprägnierten und lagenweise geschichteten sowie verpressten, flächigen, Papierbahnen oder Faserstoffbahnen gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Kernlage (16) aus mindestens einer, insbesondere zwei mit härtbaren Kunstharz, wie Melamin-, Epoxid-, Phenol- oder Silikonharz, getränkten bzw. imprägnierten und lagenweise geschichteten sowie verpressten, flächigen Gewebebahnen, wie Glasfilament- oder Glasfilamentroving-, Zellwoll- oder Baumwollgewebe, gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Kernlage (16) aus mindestens zwei mit härtbaren Kunstharz, wie ungesättigtes Polyesterharz, getränkten bzw. imprägnierten und lagenweise geschichteten sowie verpressten, flächigen Fasermatten aus anorganischen Fäden bzw. Fasern, z.B. Kohle, und/oder organischen Fäden bzw. Fasern, z.B. Glas, Metall, und/oder Gewebe und/oder Gewirken aus derartigen gleich- oder verschiedenartigen Fäden bzw. Fasern zur Gewebeverstärkung gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Kernlage (16) wenigstens eine deckungsgleiche Metallfolie aufweist oder die wenigstens eine Metallfolie zwischen der Kernlage (16) und der Decklage (17) angeordnet und mit diesen jeweils über einen Klebefilm verbunden ist.
Akustikplatte nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Decklage (16) auf einer Seite der ersten oder dritten Lage (2, 4) aus einem mit Kunstharz, wie Melamin- oder Phenolharz, getränkten bzw. bestrichenen Dekor (19) und gegebenenfalls einer Schutzschicht (20) gebildet ist.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abmessung, insbesondere eine Breite oder ein Durchmesser, der ersten und/oder dritten Ausnehmung, insbesondere der Schlitzungen (6, 12; 22) oder Bohrungen (23), in der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) mindestens das 2-fache der Dicke (8) der ersten und/oder dritten Lage (2, 4) beträgt.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Decklage (17) und/oder der Kernlage (16) und/oder dem Kunstharz der ersten Lage (2) we nigstens ein pulverförmiges Flammschutzmittel zugesetzt oder die Decklage (17) und/oder die Kernlage (16) der ersten Lage (2) mit wenigstens einem flüssigen Flammschutzmittel getränkt bzw. imprägniert ist.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der ersten und/oder zweiten und/oder der dritten Lage (2, 3, 4) wenigstens ein pulverförmiges Flammschutzmittel zugesetzt oder die erste und/oder zweite und/oder die dritte Lage (2, 3, 4) mit wenigstens einem flüssigen Flammschutzmittel getränkt bzw. imprägniert ist oder aus einem schwer entflammbaren oder nicht brennbaren Material besteht.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass dem zwischen der ersten und/oder zweiten und/oder dritten Lage (2, 3, 4) angeordneten Bindemittel bzw. Kleber wenigstens ein pulverförmiges und/oder flüssiges Flammschutzmittel zugesetzt ist.
Akustikplatte nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite und/oder die dritte Lage (2, 3, 4) eine auf Silikatbasis hergestellte Platte ist.
Akustikplatte nach Anspruch 31 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite und/oder die dritte Lage (2, 3, 4) ein Alkalisilikat als Flammschutzmittel enthält.
Akustikplatte nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das Alkalisilikat Kaliumsilikat oder Natriumsilikat ist.
Akustikplatte nach Anspruch 31 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite und/oder die dritte Lage (2, 3, 4) ein Kalziumsilikat als Flammschutzmittel enthält.
Akustikplatte nach Anspruch 31 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite und/oder die dritte Lage (2, 3, 4) einen mineralischen Füllstoff als Flammschutzmittel enthält.
Akustikplatte nach Anspruch 31 oder 37, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite und/oder die dritte Lage (2, 3, 4) aus einer Wollastonitfilzmatte gebildet ist, die mit Kalziumsilikat gebunden ist und als zusätzlichen Mineralfüllstoff Glimmer enthält.
Akustikplatte nach einem der Ansprüche 33 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite und/oder die dritte Lage (2, 3, 4) eine mit mineralien-, glas- oder blähglimmerverstärkte Gips- oder Kalziumsilikatplatte oder eine Blähglasgranulatplatte ist.
Akustikplatte nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel durch organische Chlor- oder Bromverbindungen oder Phosphorverbindungen, wie Phosphatester oder Antimontrioxid in Kombination mit Chlor- oder Bromverbindung oder anorganische Flammschutzmittel, wie Aluminium, Hydroxid oder Borverbindungen gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel bei Temperaturerhöhung Stickoxyde freisetzende Bestandteile aufweist und vorzugsweise durch Melamin, Amoniumpolyphosphat gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel bei Temperaturerhöhung volumenvergrößernd ist und vorzugsweise durch Kohlenstoff Graphit gebildet ist.
Akustikplatte nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel bei Temperaturerhöhung Halogene freisetzende Bestandteile aufweist und vorzugsweise durch organische Phosphorsäureverbindungen gebildet ist, welche flüssig sind.
Akustikplatte nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite und/oder dritte Lage (2, 3, 4) eine nicht brennbare, bei Temperaturerhöhung, insbesondere im Brandfall, aufschäumende, isolierende Intumeszenzsubstanz mit einem Alkalisilikat enthält.
Verwendung der Akustikplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 44 als Langfeldplatte oder Kassette einer abgehängten Decke oder als Wandelement eines Gebäudes.