DE102004058363B3

DE102004058363B3 - Stützstruktur für ein Federbein eines Fahrzeuges und ein Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE102004058363B3
Application number: DE200410058363
Authority: DE
Inventors: Stephan Dipl.-Ing. Rech-Linker (FH); Matthias Dipl.-Ing. Scheffzuek
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2004-12-03
Filing date: 2004-12-03
Publication date: 2006-08-03
Anticipated expiration: 2024-12-04

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Stützstruktur (1, 23) für ein Federbein eines Fahrzeuges. Diese besteht aus einem oberen und einem unteren Längsträger (2, 30, 3, 36), die mit einer Rohbaustruktur der Fahrzeugkarosserie verbunden sind, sowie aus einem als Profil ausgebildeten und aus Metallblech betehenden Federbeinträger (4, 24), der einerseits am oberen Längsträger (2, 30) und andererseits am unteren Längsträger (3, 36) befestigt ist. Der Federbeinträger (4, 24) weist oberseitig eine Durchgangsöffnung (5, 31) auf, die von einem Befestigungselement des Federbeins durchragt wird. Um eine Herstellung eines bauraumsparenden Federbeinträgers (4, 24) mit geringem Gewicht und in einfacher Weise zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass der Federbeinträger (4, 24) einen im Wesentlichen senkrecht zum unteren Längsträger (3, 36) verlaufenden ersten Profilabschnitt (6) und einen zweiten nach oben sich an den ersten anschließenden, im Wesentlichen horizontal liegenden hohlen Profilabschnitt (7, 29) beinhaltet, der länglich ist, gebogen verläuft und am oberen Längsträger (2, 30) befestigt ist. Dabei ist zwischen beiden Schenkeln (8, 9, 27, 28) des gebogenen Profilabschnittes (7, 29) ein Zwischenraum (5, 31) ausgespart, der die Durchgangsöffnung des Federbeinträgers (4, 24) bildet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Stützstruktur für ein Federbein eines Fahrzeuges gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 12 sowie gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 21.

Eine gattungsgemäße Stützstruktur und ein entsprechendes Verfahren ist aus der DE 196 30 647 A1 bei einem Kraftfahrzeug bekannt. Dort werden ein oberer und ein unterer, jeweils sich horizontal erstreckender Längsträger, die in Querrichtung des Fahrzeuges zueinander versetzt angeordnet und an einem Ende an einem Kraftfahrzeugrohbau angebunden sind, beschrieben, wobei beide Längsträger durch einen Federbeinträger verbunden sind. Dieser ist als Hohlkörper aus Metall ausgebildet, welcher in seiner Längserstreckung einen sich ständig verändernden Querschnitt aufweist und mit seinem oberen Ende am oberen Längsträger und mit seinem unteren Ende am unteren Längsträger angeschweißt ist. Der Federbeinträger wird aus einem vorgebogenen, rohrförmigen Rohling mittels Innenhochdruckumformen ausgeformt, wobei durch die Biegung der Rohling eine Stufe erhält, vor und hinter der Stufe jedoch weiterhin geradlinig verläuft. Sodann wird der Bereich der Stufe herausgeschnitten und als Federbeinträger verwandt. Der stufige Bereich weist durch das Innenhochdruckumformen erzeugte, gegen überliegende Ausprägungen an der Oberseite und der Unterseite auf, die in geeigneter Weise unter Bildung von Eingriffsöffnungen abgesägt werden. Die Öffnung in der Unterseite dient dabei zum Einstecken des Federbeins, während die kleinere Öffnung in der Oberseite den Durchtritt von Befestigungselementen des Federbeins am Federbeinträger erlaubt und ein schwingungsdämpfendes Elastomerteil trägt, an dem das jeweilige Befestigungselement befestigt ist. Zwar ist es bei dem beschriebenen Federbeinträger günstig, dass er hohe Steifigkeit aufweist, wodurch bei seinem Einbau in die Fahrzeugstruktur auf die sonst üblichen Stützstreben und Versteifungsbleche verzichtet werden kann. Durch den Wegfall dieser Zusatzteile wird eine Gewichtsreduzierung am Fahrzeug erreicht. Der Federbeinträger ist jedoch sehr ausladend gestaltet und dadurch trotz seiner Metallblechkonstruktion von erheblichem Gewicht. Auch wenn der Federbeinträger mittels Innenhochdruckumformen aus einem einzigen Rohr hergestellt wird, so ist das gesamte Herstellungsverfahren eines verbaufähigen Federbeinträgers nichtsdestoweniger aufwendig, da zum einen ein separater nachfolgender Bearbeitungsschritt notwendig ist, um die Öffnung im fertig geformten Hohlprofil auszubilden, durch die das Federbein dann eingeführt werden kann. Zum anderen ist eine haltbare Anbindung des Federbeinträgers an die Längsträger sehr schwer und nur mit großem Aufwand zu realisieren. Gemäß der in der Druckschrift gezeigten 2 besitzt der Federbeinträger nur eine linienförmige Anbindung an die Längsträger. Trotz der gezeigten Verschweißung zwischen den Bauteilen dürfte die Verbindung zwischen dem Federbeinträger und den Längsträgern keinen größeren mechanischen Belastungen Stand halten. Zudem ist ein komplizierter Beschnitt der beiden Enden des Federbeinträgers auszuführen, um die Längsträger aufgrund der Relativlage des Federbeinträgers zu den Längsträgern an dem Federbeinträger überhaupt sinnvoll anbringen zu können. Weiterhin ist die Umformung des Feder beinträgers – wenn überhaupt – nur schwer prozesssicher zu bewerkstelligen, da entweder bei einem Ausgangsrohr mit großem Querschnitt für die Fertigform des Federbeinträgers an den Enden starke Quetschungen vorzusehen sind, die unerwünschte Materialschwächungen oder gar Rissbildungen zur Folge haben, wodurch beim Aufweiten mittels Innenhochdruck der umzuformende Federbeinträger an diesen Schwachstellen leicht versagen kann. Hierdurch wird die Umformung unvollständig, so dass das umgeformte Teil ein Ausschussteil bildet. Oder man verwendet zur Ausbildung des Federbeinträgers ein Ausgangshohlprofil mit kleinem Querschnitt, der dem gewünschten Querschnitt der beiden Enden des Federbeinträgers nahe kommt, so dass der Mittenbereich einem sehr hohen Umformgrad ausgesetzt ist, wodurch dort das Material des Hohlprofils schnell überfordert ist und dabei bersten kann.

Aus der De 199 41 907 A1 ist ein Tragaufbau für ein Kraftfahrzeug bekannt, welcher eine Stützstruktur für ein Federbein bildet. Die mit dem Kraftfahrzeugrahmen verbundene Stützstruktur beinhaltet einen Federbeinträger, welcher aus zwei schalenförmigen Profilteilen besteht, die aneinander befestigt werden. Während ein Profilteil die Federbeinaufnahme trägt, an die sich ein oberer horizontaler, nach unten offener Halbholm anschließt, der seinerseits in einen zur Aufnahme hin offenen Vertikalhalbholm übergeht, bildet das andere Profilteil das Gegenstück zu dem horizontalen Halbholm und dem Vertikalhalbholm.

Des Weiteren geht aus der DE 196 06 590 A1 eine Tragstruktur eines PKWs hervor, die sich aus einem Längsträger und einem Federbeinträger zusammensetzt. Beide Träger können von durchgehenden Schalenhälften gebildet sein, die durch Verbindungsflansche miteinander verbunden sind. Der Federbeinträger besteht aus zwei in Fahrzeuglängsrichtung beabstandeten Verti kalprofilen, die an ihrem freien oberen Ende, die in die horizontale Ebene gekrümmt sind, an einen separaten oberen Längsträger angebunden werden können. Die beiden Vertikalprofile können offen oder als Hohlprofile gestaltet sein. Dazu sind diese entweder aus zwei Halbschalen oder aus einer Schale und einem Streifenblech zusammengesetzt. Die beiden Vertikalprofile können im Bereich ihrer oberen Enden mit einem Verbindungselement miteinander verbunden sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Stützstruktur und ein gattungsgemäßes Verfahren zu deren Herstellung dahingehend weiterzubilden, dass eine Herstellung eines bauraumsparenden Federbeinträgers mit geringem Gewicht in einfacher Weise ermöglicht wird.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 hinsichtlich der Stützstruktur und durch die Merkmale des Anspruches 12 sowie des Anspruches 21 hinsichtlich des Verfahrens gelöst.

Dank der Erfindung kann der Federbeinträger nicht wie bisher üblich massiv und ausladend, sondern sehr schlank ausgebildet werden, wodurch Bauraum und Gewicht in erheblichem Ausmaß eingespart werden kann. Des Weiteren ist der erfindungsgemäße Federbeinträger denkbar einfach herzustellen, da er lediglich durch das Biegen eines Hohlprofils ausgebildet werden kann.

In einer Variante der Erfindung wird hierbei nur ein einziges Profil verwandt, welches in mehreren Biegeschritten in die Endform des Federbeinträgers gebracht wird. Durch die Beschränkung auf ein einziges Bauteil ergibt sich eine besonders einfache, steife und haltbare Bauweise des Federbeinträgers, der lediglich mit den beiden Längsträgern verbunden werden muss. In einer weiteren Version der Erfindung, insbesondere nach der bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Stützstruktur gemäß Anspruch 2 werden anstatt einem einzigen Hohlprofil zwei Hohlprofile verwandt, die miteinander verbunden werden. Während ein Hohlprofil davon die im Wesentlichen vertikale Erstreckung des Federbeinträgers übernimmt, bildet das andere Hohlprofil den im Wesentlichen horizontalen Abschnitt des Federbeinträgers. Bei dessen Ausbildung werden mehrfach Biegevorgänge eingespart, wobei allein nur der horizontale Abschnitt des Federbeinträgers, also das horizontal liegende Hohlprofil, in eine V- oder U-Form gebogen werden muss. Durch die Biegung des horizontalen Hohlprofils in der einen Variante und durch die Abklappung der Biegeform des Hohlprofils in der anderen Variante wird in einfacher Weise die Durchgangsöffnung für ein Befestigungselement des Federbeins ausgebildet sowie eine definierte Lagerung für dieses geschaffen, das über schwingungsdämpfende Mittel dort angebracht ist. Die Zugänglichkeit für das Einführen des Federbeins durch die Öffnung ist durch die Gestaltung des erfindungsgemäßen Federbeinträgers besonders groß, so dass sich das Federbein einfach montieren lässt. Es sei an dieser Stelle noch einmal unterstrichen, dass die Durchgangsöffnung in besonders einfacher Weise durch den Zwischenraum zwischen den beiden Schenkeln des gebogenen Profilabschnittes gebildet wird. In Folge der schlanken Gestaltung des Federbeinträgers, wird bei mechanischer Belastung des Trägers eine besonders gerichtete Krafteinleitung erreicht, was zu einer besseren Kraftaufnahme und Weiterleitung an die Längsträgerstruktur führt. Da bei beiden Varianten der Erfindung in der Herstellung nur relativ niedrige Umformgrade erzielt werden und da die Profile keinen starken Deformationen ausgesetzt sind, treten an den Profilen keine Schwachstellen auf, so dass die Prozesssicherheit aufgrund der Versagensfreiheit der Profile bei der Herstellung gewährleistet ist. Auch die Anbindung an die Längsträger kann sehr viel variabler gestaltet werden, wobei die Profile zum einen auf dem unteren Längsträger vollumfänglich aufstehen können und dadurch an diesen eine sehr gute Anbindung bieten. Die Anbindung an den oberen Längsträger kann zwar auch seitlich erfolgen, für eine besonders gute und haltbare Anbindung ist es jedoch günstig, wenn der obere Längsträger auf den Schenkeln des oberen Profilabschnitts aufliegt oder wenn diese Schenkel auf dem oberen Längsträger zu liegen kommen. Hierbei wird nämlich eine vollflächige Anlage zwischen dem Federbeinträger und dem oberen Längsträger erreicht, was die Anbindung stabil macht. Aufgrund der Anlage des oberen Längsträgers an beiden Schenkeln des Federbeinträgers wird zudem eine sehr breite Anbindung ermöglicht, was die Stabilität der Stützstruktur weiter verbessert.

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 ist der zweite Profilabschnitt U-förmig ausgebildet und mit den Enden seiner Schenkel an einer Seitenwand des oberen Längsträgers befestigt, vorzugsweise verschweißt. Die Schenkel begrenzen mit dem oberen Längsträger den die Durchgangsöffnung bildenden Zwischenraum. Die Öffnung der U-Form zeigt dabei zum oberen Längsträger hin, was nach dem Verschweißen mit dem Längsträger zur Ausbildung einer vollständig umschlossenen Durchgangsöffnung führt, wodurch das Federbein bei seiner Montage allseits einen sicheren Halt findet. Dadurch dass der Federbeinträger mit beiden Enden der Schenkel seines zweiten Profilabschnitts an der Seitenwand des oberen Längsträgers befestigt ist, wird trotz der linienför migen umlaufenden Anlage eines jeden Endes an der Seitenwand mit der Verschweißung eine gegenüber mechanischen Belastungen haltbare Anbindung erzielt. Gegebenenfalls können am Orte der Anbindungen der Längsträger und die freien Enden der Schenkel hinsichtlich ihrer Form derart aufeinander abgestimmt sein, dass sie vor der Verschweißung formschlüssig aneinander liegen, wodurch die Haltbarkeit der Anbindung weiter verbessert wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Stützstruktur nach Anspruch 4 sowie des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 18 ist der zweite Profilabschnitt aus einem gebogenen Rohr gebildet, das zumindest unterseitig abgeplattet ist. Die Ausbildung des zweiten Profilabschnitts als gebogenes Rohr ist besonders einfach herzustellen. Die unterseitige Abplattung wird den Gegebenheiten gerecht, wenn die Anbindung an den oberen Längsträger durch eine Auflage des Federbeinträgers auf dem Längsträger erfolgen soll. Um hierbei eine besonders gute Anbindung zu schaffen, sollte der Längsträger zumindest an dieser Stelle ebenfalls eine Flachstelle besitzen oder insgesamt einen kastenförmigen Querschnitt aufweisen. Durch die ebene Anlage aneinander, können zur haltbaren Verbindung übliche Techniken in einfacher Weise eingesetzt werden.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 5 sowie Anspruch 18 ist der zweite Profilabschnitt mit dem ersten Profilabschnitt verschweißt oder verklebt. Dies stellt eine einfache und besonders haltbare Verbindung dar, wobei die Verwendung von mechanischen Fügetechniken, wie das Durchsetzfügen, ebenfalls denkbar ist.

In einer weiteren bevorzugten Ausbildung der Erfindung nach Anspruch 6 ist der erste Profilabschnitt ein umfänglich ge schlossenes Hohlprofil. Hierdurch wird dem Federbeinträger eine besonders hohe Steifigkeit gegeben. Ein umfänglich geschlossenes Hohlprofil kann zum einen durch den einfachen Gebrauch eines Rohres erreicht werden, das, wenn eine bestimmte Form gewünscht ist, mittels Innenhochdruck entsprechend ausgeformt wird, wie es eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 14 vorsieht. Das Rohr kann demnach vorher in einem separaten Verfahrensschritt oder beim Schließen des Innenhochdruckumformwerkzeuges allseitig abgeplattet werden, wodurch nach erfolgter Umformung ein Hohlprofil mit kastenförmigem Querschnitt hoher Formgenauigkeit erzielt wird. Ein derartiges maßgenau gestaltetes Hohlprofil lässt sich besonders gut fügen, da die Fügeflächen oder Fügestellen quasi toleranzfrei sind. Dies erlaubt auch ein automatisiertes Fügen mittels Robotereinsatz.

Zum anderen kann der erste Profilabschnitt aus zwei Halbschalen gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 13 zusammengefügt werden. Die Halbschalen können für sich oder als Klappprofil tiefgezogen werden und dann einer Fügeoperation, wie beispielsweise Punktschweißen, Durchsetzfügen, Kleben, Löten und Ähnliches unterzogen werden. Durch das Tiefziehen ist es ebenfalls möglich, in einfacher Weise die Gestaltung des ersten Profilabschnitts an den jeweiligen Bedarf anzupassen. Des Weiteren ist es denkbar, dass der erste Profilabschnitt als Halbschale ausgebildet wird, die durch Anfügen eines Radhausbleches umfänglich geschlossen wird. Dies hat zum Vorteil, dass zum einen Material eingespart wird und dass zum anderen eine kompaktere Bauweise möglich ist, wobei das Radhausblech multifunktional wirkt. Durch die direkte Anbindung des Radhausbleches an die Stützstruktur, welches den Federbeinträger vom Motorraum trennt, wird eine steifere Verbindung der linken und rechten Vorbauhälfte des Fahrzeuges erzielt.

Eine weitere, besonders bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Stützstruktur gemäß Anspruch 7 liegt darin, dass der erste Profilabschnitt an einer Seitenwandung eine Ausklinkung aufweist. Im Gleichklang mit der bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 15 wird diese Ausklinkung dadurch geschaffen, dass aus dem ersten Profilabschnitt ein Wandungsabschnitt herausgetrennt wird. Dies kann beispielsweise im Falle einer Halbschalentechnik durch einen Stanzvorgang erfolgen oder, falls der Profilabschnitt durch ein Rohr gebildet ist, durch einen Sägeschnitt – mechanisch oder mit Laser – ausgeführt werden. Durch die Ausklinkung wird nicht nur Material und Gewicht eingespart, sondern es wird auch ein Zugriffsraum geschaffen, über den der erste Profilabschnitt auf dem unteren Längsträger auch von innen gefügt werden kann. Dadurch wird der Halt des Federbeinträgers am unteren Längsträger weiter verbessert. Des Weiteren wird durch die Ausklinkung das Deformationsverhalten des unteren Längsträgers bei einem Unfall verbessert, der nun auch anstelle seiner Verbindung mit dem Federbeinträger faltenbalgartig ausgebildet werden kann. Diese besondere Ausbildung des unteren Längsträgers dient zur Aufnahme der Crashenergie.

Eine weitere bevorzugte Weiterbildung der Erfindung stellt der Inhalt des Anspruches 16 dar. Hierbei wird das dem unteren Längsträger zugewandte Ende des ersten Profilabschnittes derart beschnitten, dass Fügeflansche ausgebildet werden, mittels derer der Profilabschnitt am unteren Längsträger angeschweißt, angeklebt oder angelötet werden kann. Durch die Herstellung von Fügeflanschen, die insbesondere bei der Herstellung des Profilabschnittes mittels Halbschalentechnik sehr einfach hergestellt werden können, wird dem Federbein träger am unteren Längsträger aufgrund der flächigen Verbindung ein besonders guter Halt gegeben.

Der Federbeinträger kann auch patchworkartig designed werden, wobei nur dort Blechmaterial eingesetzt wird, wo der Hauptkraftverlauf besteht. In den anderen Bereichen können die Wandungen aus leichtem Kunststoff bestehen, die mit dem Blechmaterial gefügt werden.

Eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der Stützstruktur aus zwei separaten Bauteilen stellt der Inhalt von Anspruch 17 dar, der auch die oben beschriebene Weiterbildung der erfindungsgemäßen Stützstruktur gemäß Anspruch 4 widerspiegelt. Hierbei wird nämlich der zweite Profilabschnitt einstückig aus einem Rohr gefertigt, das anschließend gebogen wird. Die Einstückigkeit kann durch Ziehen eines Rohres oder durch Rollen einer ebenen Platine in eine Rohrform und eine anschließende Längsnahtverschweißung an den beiden Stoßkanten erfolgen. Dies stellt eine einfache Herstellungsweise dar.

Als alternative Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 12 ist gemäß Anspruch 20 durch ein Strangpressen des zweiten hohlen Profilabschnitts und dem anschließenden Biegen realisiert. Beim Strangpressen, das ebenfalls eine mit geringem Aufwand ausführbare Herstellungsmethode darstellt, kann gleichzeitig die Form des Profilabschnittes bedarfsgerecht angepasst werden. Das heißt, dass es möglich ist, dem zweiten Profilabschnitt eine nahezu beliebige Querschnittsform zu verleihen. Hierbei ist auch die Ausbildung von Doppel- oder Mehrfachhohlprofilen in einfacher Weise möglich.

In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 12 wird gemäß Anspruch 19 der zweite Profilabschnitt nach dem Abplatten mittels fluidischen Innenhochdruckes kalibriert. Hierdurch kann die Außenkontur des zweiten Profilabschnittes wunschgerecht ausgestaltet werden. Insbesondere können Falten, die beim Abplatten entstehen können, herausgedrückt werden, so dass keine Unterbrechungen im gewünschten Konturverlauf des Profilabschnittes zu erkennen sind.

In einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Stützstruktur nach Anspruch 8 im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 21 sind die beiden Profilabschnitte durch ein einziges Hohlprofil gebildet, welches eine U- oder V-artige Biegeform aufweist, wobei deren Schenkel den ersten Profilabschnitt bilden und wobei der Scheitelbereich der Biegeform dem oberen Längsträger zugewandt ist. Der Scheitelbereich ist unter Bildung des zweiten Profilabschnittes horizontal abgeklappt oder umgebogen. Mit der Bildung beider Profilabschnitte durch ein einziges Hohlprofil entfallen sämtliche Fügevorgänge, die bei einem Zusammenbau aus zwei oder mehreren Profilen nötig wären. Da dadurch keine Unterbrechung des Formverlaufes auftritt, besitzt die Stützstruktur bzw. der Federbeinträger eine durchgängig hohe Steifigkeit. Die U- oder V-Form des zweiten Profilabschnittes öffnet sich in vom oberen Längsträger abgewandter Richtung. Dadurch wird eine ununterbrochene breite Anbindungsmöglichkeit an den oberen Längsträger geschaffen, was die Haltbarkeit des Längsträgers am Federbeinträger nach der Fügeoperation mit diesem stark verbessert. Da das Profil zum Längsträger hin geschlossen ausgebildet ist, wird eine flächige Anlage an der Seitenwand des Längsträgers ermöglicht, was beim Fügen für einen guten Halt aneinander besonders vorteilhaft ist. Aufgrund der Spreizung der beiden Schenkel des ersten Profilabschnitts besteht viel Platz für die Montage eines Federbeins, das in höchst einfacher Weise zwischen den Schenkeln durchgeführt werden kann und im Scheitelbereich des zweiten Profilabschnittes befestigt werden kann, da die dortige Öffnung kontinuierlich in den Zwischenraum der beiden gespreizten Schenkel übergeht.

In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Stützstruktur nach Anspruch 9 hinsichtlich der zweiten Variante der Erfindung sind die Enden des Hohlprofils entgegen der Biegerichtung der Biegeform abgewinkelt, wobei die Enden mit ihrer Unterseite an der Oberseite des unteren Längsträgers befestigt sind und sich an diesen entlang erstrecken. Im Gleichklang mit dieser Weiterbildung zeigt eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 25 hierzu, dass die Enden in der Erstreckungsebene des Hohlprofils winklig umgebogen werden, derart, dass sie mit dem unteren Längsträger kolinear verlaufen. An diesem werden sie befestigt, vorzugsweise verschweißt. Hierdurch entsteht über die Bereiche des kolinearen Verlaufs für den unteren Längsträger ein doppeltes Hohlprofil, was dessen Biegesteifigkeit enorm erhöht. Zum anderen kann am unteren Längsträger eine faltenbalgartige Crashzone eingerichtet werden, die sich bei einem Crash zusammenschiebt und sich in radialer Richtung, also in Querrichtung, frei und ungehindert ausbreiten kann, da dies der durch die Spreizung der beiden Schenkel des unteren ersten Profilabschnitts gebildete Zwischenraum ohne weiteres erlaubt.

Natürlich bleibt es hinsichtlich der weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 23 auch denkbar, dass die Enden des umgeformten Hohlprofils am unteren Längsträger auch in anderer Weise befestigt werden, insbesondere verschweißt werden, wobei nicht zwangsweise das Hohlprofil auf dem unteren Längsträger angeordnet sein muss. Dieser kann beispielsweise auch seitlich am unteren Längsträger angebracht sein, wobei ebenfalls eine Verschweißung zum Tragen kommt.

In einer weiteren, besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 24 wird der Federbeinträger aus dem als Hohlprofil ausgestalteten unteren Längsträger geformt, wobei er gemäß der ebenfalls besonders bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Stützstruktur nach Anspruch 10 den unteren Längsträger bildet. Hierdurch wird der Zusammenbau zwischen dem Federbeinträger und dem unteren Längsträger bedeutend vereinfacht, da die Fügeoperationen zwischen beiden Bauteilen völlig entfallen. Durch die dabei erreichte Einstückigkeit der Stützstruktur zwischen dem unteren Längsträger und dem Federbeinträger wird für die Struktur eine hohe Stabilität erzielt. Des Weiteren baut die Stützstruktur kompakter, so dass Bauraum gewonnen wird.

In einer weiteren, besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 22 wirkt auf das Hohlprofil nach dem Biegevorgang und/oder nach dem Abklappen ein fluidischer Innenhochdruck ein. Hierdurch werden Falten und Eindrückungen, wie sie landläufig bei einem Biegevorgang bzw. einem Klappvorgang entstehen, beseitigt, was der Steifigkeit der Stützstruktur zuträglich ist.

In einer weiteren, besonders bevorzugten Ausbildung der Erfindung nach Anspruch 26 wird das Hohlprofil aus einem rohrförmigen Rohlingsmaterial geformt und anschließend zumindest ober- und unterseitig abgeplattet. Diese Ausbildung stellt eine einfache Herstellungsweise dar und dient als Angleichung an die Längsträger, deren Querschnitt meist kastenförmig ist. Hierdurch lassen sich die Bauteile für die Stützstruktur mit einander besser fügen, da die Anlageflächen samt und sonders flächig ausgebildet sind. Flächige Fügungen sind – wie schon erwähnt – gegenüber mechanischen Belastungen haltbarer als linienförmige Anbindungen.

In einer weiteren, besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 27 erfolgt die Abplattung des Hohlprofils unter einem fluidischen Innenhochdruck. Da die Abplattung des Hohlprofils aus einem Quetschvorgang hervorgeht, wird die dabei entstehende Welligkeit der Oberflächen und ggf. auch Falten am Hohlprofil durch den fluidischen Innenhochdruck eingeebnet, so dass eine wunschgemäße Kontur des Hohlprofils erreicht wird.

In einer weiteren, besonders bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Stützstruktur nach Anspruch 11 und des entsprechenden Verfahrens nach Anspruch 28 weist die Unterseite des abgeklappten Scheitelbereichs eine Aufnahme für das Federbein auf, welche dort eingeprägt wird. Durch die Einprägung wird eine sichere Abstützung für die Schraubenfeder des Federbeins geschaffen, wobei diese in der Einprägung seitlich rutschfrei gehalten werden kann.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand mehrerer in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Dabei zeigt:
1 skizzenhaft in einer perspektivischen Ansicht eine erfindungsgemäße Stützstruktur vor der Anbindung des Federbeinträgers an einen oberen Längsträger, wobei der Federbeinträger aus zwei separaten Bauteilen besteht,
2 in einer perspektivischen Ansicht einen Federbeinträger einer erfindungsgemäßen Stützstruktur vor der Abklappung des Scheitelbereiches,
3 in einer perspektivischen Ansicht eine erfindungsgemäße Stützstruktur mit dem Federbeinträger aus 2 nach Abklappung des Scheitelbereiches und vor der Montage an einen oberen Längsträger,
4 in einer Seitenansicht den abgeklappten Federbeinträger aus 3,
5 in einer perspektivischen Ansicht den Federbeinträger aus 4 von unten gesehen.
In 1 ist eine Stützstruktur 1 für ein Federbein eines Fahrzeuges, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, dargestellt. Die Stützstruktur besteht aus einem oberen Längsträger 2 und einem unteren Längsträger 3, die mit einer Rohbaustruktur der Fahrzeugkarosserie verbunden sind. Des Weiteren beinhaltet die Stützstruktur 1 einen als Profil ausgebildeten Federbeinträger 4, der aus einem Metallblech, insbesondere aus Stahl oder Aluminium, besteht. Der Federbeinträger 4 ist einerseits am oberen Längsträger 2 und andererseits am unteren Längsträger 3 befestigt, wobei in 1 die Anbringung an den oberen Längsträger 2 noch bevorsteht. Oberseitig weist der Federbeinträger 4 eine Durchgangsöffnung 5 für ein Durchragen eines dort schwingungsgedämpft gelagerten Befestigungselementes eines Federbeins auf. Der Federbeinträger 4 ist in einen ersten Profilabschnitt 6 und einen zweiten Profilabschnitt 7 gegliedert, wobei der erste Profilabschnitt 6 im Wesentlichen senkrecht zum unteren Längsträger 3 verläuft. Der zweite Profilabschnitt 7 schließt sich direkt an den ersten Profilabschnitt 6 nach oben hin an, wobei er länglich ist und gebogen verläuft. Zur Fertigstellung der Stützstruktur 1 wird dieser am oberen Längsträger 2 befestigt. Zwischen den beiden Schenkeln 8 und 9 des gebogenen Profilabschnittes 2 ist ein Zwi schenraum ausgespart, der die Durchgangsöffnung 5 des Federbeinträgers 4 bildet. Die beiden Profilabschnitte 7 und 6 sind in diesem Ausführungsbeispiel separate Bauteile, die miteinander verbunden sind.
Zur Herstellung des U-förmig gebogenen zweiten Profilabschnitts 7 kann als Ausgangsteil ein Rohr oder ein Strangpressprofil verwandt werden, welche ausgehend von einer anfänglichen geradlinigen Form in die gewünschte U-Form gebogen werden. Zur besseren Fixierung an den ersten Profilabschnitt 6 sowie an den oberen Längsträger 2 ist der Profilabschnitt 7 an seiner Oberseite 10 und an seiner Unterseite 11 abgeplattet. Um eine exakte Kontur nach dem Abplatten zu erhalten, kann der zweite Profilabschnitt 7 mittels fluidischen Innenhochdruckes kalibriert werden. Denkbar ist auch, dass die Abplattung durch das Zusammenwirken eines fluidischen Innenhochdruckes mit einer entsprechenden Gestaltung des den hohlen zweiten Profilabschnitt aufnehmenden Innenhochdruckumformwerkzeuges erfolgt, wodurch ein Arbeitsgang eingespart wird. Des Weiteren kann der zweite Profilabschnitt 7 auch durch ebene Blechstreifen gebildet sein, die entsprechend gebogen und miteinander gefügt werden, um die U-Form des Profils 7 zu erhalten. Hierbei kann ebenfalls der Abplattvorgang entfallen. Weiterhin kann auch der Profilabschnitt 7 durch zwei tiefgezogene oder gegossene und dann miteinander gefügte Halbschalen gebildet sein.
Der zweite Profilabschnitt 7 wird hier mit den Enden 12 und 13 seiner Schenkel 8 und 9 an einer Seitenwand 14 des oberen Längsträgers befestigt, vorzugsweise verschweißt oder verklebt. Im gefügten Zustand mit dem oberen Längsträger 2 begrenzen die Schenkel 8 und 9 mit diesem den die Durchgangsöffnung 5 bildenden Zwischenraum. Der halbringförmige Profilabschnitt 7 kann alternativ auch auf der Oberseite 15 oder an der Unterseite 16 des oberen Längsträgers 2 auf- bzw. anliegen und in dieser Position mit diesem gefügt sein. Der im Wesentlichen horizontal positionierte Profilabschnitt 7 ist mit dem oberen Ende 17 des sich anschließenden, im Wesentlichen senkrecht zum unteren Längsträger 3 verlaufenden Profilabschnitts 6 angeschweißt, angeklebt oder verlötet.
Der erste Profilabschnitt 6 ist hier durch ein umfänglich geschlossenes Hohlprofil dargestellt, das entweder aus zwei zusammengefügten Halbschalen hergestellt werden kann oder mittels Innenhochdruckumformen aus einem Rohr geformt wird. Das Rohr kann dabei in einem separaten Verfahrensschritt oder beim Schließen des Innenhochdruckumformwerkzeugs allseitig abgeplattet werden. Am unteren Ende 18 des ersten Profilabschnitts 6 ist ein Wandungsabschnitt unter Bildung einer Ausklinkung 19 aus der dem oberen Längsträger 2 abgewandten Seitenwandung 20 des Profilabschnitts 6 herausgetrennt. Die Ausklinkung dient zur wirkungsvollen Einrichtung einer Crashzone am unteren Längsträger 3 sowie als Durchgriff für die Montage des Federbeins. Am dem unteren Längsträger 3 zugewandten unteren Ende 18 des ersten Profilabschnitts ist dieser derart beschnitten, dass er Fügeflansche 21 ausbildet, mittels derer er am unteren Längsträger 3 angeschweißt, angeklebt oder angelötet ist. In gleicher Weise ist es denkbar, dass der untere Längsträger 3 quer verlaufende Ausnehmungen aufweist, in denen der Profilabschnitt 6 mit seinen beiden Füßen, die sich durch die Ausklinkungen 19 ausbilden, aufgenommen ist. An den Stoßkanten wird dann der untere Längsträger 3 mit den Füßen des Profilabschnitts 6 verschweißt. Dies erbringt eine besonders gute Verankerung des Federbeinträgers 4 am unteren Längsträger 3. An der Seitenwandung 20 ist gemäß 1 randseitig eine Motorraumtrennwand 22 mittels Punktschweißen befestigt. Nach Herstellung der Stützstruktur 1 werden die offenen Bereiche zur Abschirmung von Motorraum und Radhaus gegen das Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit durch ein oder mehrere Kunststoffteile verschlossen.
In einer Variante zum obigen Ausführungsbeispiel ist gemäß 3 eine Stützstruktur 23 gezeigt, bei der die Profilabschnitte 6 und 7 durch ein einziges Hohlprofil gebildet werden, das als Federbeinträger 24 dient. Der Federbeinträger 24 wird aus einem länglichen, geradlinig verlaufenden Hohlprofil geformt, das aus einem rohrförmigen Rohlingsmaterial besteht und in einem ersten Umformschritt abgeplattet wird, so dass dem Hohlprofil ein kastenförmiger Querschnitt verliehen wird. Die Abplattung kann hierbei unter einem fluidischen Innenhochdruck erfolgen, so dass exakte kastenförmige Konturen ausgebildet werden können. Dieses Hohlprofil 25 wird dann gemäß 2 so gebogen, dass sich eine U- oder V- artige Biegeform 26 ausbildet. Die beiden Schenkel 27 und 28 der Biegeform 26, die weitgehend V-förmig voneinander gespreizt sind, bilden den ersten Profilabschnitt. Der Scheitelbereich 29 der Biegeform 26, in dem die beiden Schenkel 27 und 28 zusammengeführt sind, ist einem oberen Längsträger 30 (siehe 3) zugewandt. In einem weiteren Herstellungsschritt wird dann der Scheitelbereich 29 horizontal, d. h. senkrecht zur Biegeform, abgeklappt, wobei nun der Scheitelbereich 29 den zweiten Profilabschnitt bildet. Zwischen den Schenkeln 27 und 28 bildet sich im Scheitelbereich 29 ein Zwischenraum 31 aus, der die Durchgangsöffnung für das Federbein begrenzt. Nach dem Biegevorgang und/oder nach dem Abklappen kann ein fluidischer Innenhochdruck auf das Hohlprofil 25 einwirken, durch den etwaige verfahrensbedingte Einfallstellen oder Falten eingeebnet werden. Anschließend wird gemäß 5 an der Unterseite 32 des abgeklappten Scheitelbereichs 29 eine Aufnahme 33 für ein Federbeinelement eingeprägt. Hierbei handelt es sich um die Abstützung der Schraubenfeder des Federbeins. Des Weiteren werden die Enden 34 und 35 des derart umgeformten Hohlprofils 25 an einem unteren Längsträger 36 befestigt, insbesondere mit diesem verschweißt. Vor diesem Befestigungsvorgang werden die Enden 34 und 35 des Hohlprofils 25 entgegen der Biegerichtung der Biegeform in der Erstreckungsebene des Hohlprofils 25 winklig umgebogen, so dass sie kolinear zu dem unteren Längsträger 36 verlaufen und auf diesem aufliegen. In dieser Lage werden die Enden 34 und 35 mit ihrer Unterseite 37 an der Oberseite 38 des unteren Längsträgers 36 befestigt. Der Federbeinträger 24 wird dann in einem weiteren Verfahrensschritt mit seinem abgeklappten Scheitelbereich 29 im Wesentlichen horizontal positioniert und am oberen Längsträger 30 befestigt. Die Befestigung erfolgt durch ein Verschweißen des Federbeinträgers 24 an einer zugewandten Seitenwand 39 des oberen Längsträgers 30. Wie in 4 gezeigt wird, wird zur besseren Befestigung die Oberseite 40 des Scheitelbereichs 29 am Längsträger zugewandten Rand 41 eingeprägt. Hierbei entsteht ein stufiger Absatz 42, durch den der obere Längsträger 30 auf dem Scheitelbereich 29 sowohl aufliegen als auch an der Stirnwand 43 des Absatzes anliegen kann. Hierdurch wird eine besonders gute Verbindung zwischen dem Federbeinträger 24 und dem oberen Längsträger 30 erzielt.
In einer weiteren Alternative zu dem vorigen Ausführungsbeispiel ist es auch denkbar, dass der Federbeinträger 24 aus dem unteren Längsträger 36 ausgeformt wird.

Claims

Stützstruktur für ein Federbein eines Fahrzeuges mit einem oberen und einem unteren Längsträger, die mit einer Rohbaustruktur der Fahrzeugkarosserie verbunden sind, und mit einem als Profil ausgebildeten und aus Metallblech bestehenden Federbeinträger, der einerseits am oberen Längsträger und andererseits am unteren Längsträger befestigt ist und der oberseitig eine Durchgangsöffnung für ein Durchragen eines dort schwingungsgedämpft gelagerten Befestigungselementes des Federbeins aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Federbeinträger (4,24) einen im Wesentlichen senkrecht zum unteren Längsträger (3,36) verlaufenden ersten Profilabschnitt (6) und einen zweiten nach oben sich an den ersten anschließenden, im Wesentlichen horizontal liegenden hohlen Profilabschnitt (7,29) beinhaltet, der länglich ist, gebogen verläuft und am oberen Längsträger (2,30) befestigt ist, wobei zwischen beiden Schenkeln (8,9,27,28) des gebogenen Profilabschnittes (7,29) ein Zwischenraum (5,31) ausgespart ist, der die Durchgangsöffnung des Federbeinträgers (4,24) bildet.
Stützstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Profilabschnitte (6,7) voneinander getrennte Bauteile sind.
Stützstruktur nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Profilabschnitt (7) U-förmig ausgebildet ist und mit den Enden (12,13) seiner Schenkel (8,9) an einer Seitenwand (14) des oberen Längsträgers (2) befestigt, vorzugsweise verschweißt ist und dass die Schenkel (8,9) mit dem oberen Längsträger (2) den die Durchgangsöffnung bildenden Zwischenraum (5) begrenzen.
Stützstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Profilabschnitt (7) aus einem gebogenen Rohr gebildet ist, das zumindest unterseitig abgeplattet ist.
Stützstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Profilabschnitt (7) mit dem ersten verschweißt oder verklebt ist.
Stützstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Profilabschnitt (6) ein umfänglich geschlossenes Hohlprofil ist.
Stützstruktur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Profilabschnitt (6) an einer Seitenwandung (20) eine Ausklinkung (19) aufweist.
Stützstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Profilabschnitte durch ein einziges Hohlprofil (25) gebildet sind, welches eine U- oder V-artige Biegeform (26) aufweist, wobei deren Schenkel (27,28) den ersten Profilabschnitt bilden und wobei der Scheitelbereich (29) der Biegeform (26) dem oberen Längsträger (2) zugewandt ist, und dass der Scheitelbereich (29) unter Bildung des zweiten Profilabschnittes horizontal abgeklappt ist.
Stützstruktur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden (34,35) des Hohlprofils (25) entgegen der Biegerichtung der Biegeform (26) abgewinkelt sind, mit ihrer Unterseite (37) an der Oberseite (38) des unteren Längsträgers (36) befestigt sind und sich an diesem entlang erstrecken.
Stützstruktur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Hohlprofil (25) den unteren Längsträger (36) bildet.
Stützstruktur nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (32) des abgeklappten Scheitelbereiches (29) eine eingeprägte Aufnahme (33) für das Federbein aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur für ein Federbein eines Fahrzeuges, wobei ein aus Metallblech bestehender Federbeinträger als Profil ausgebildet und an einem oberen und einem unteren Längsträger befestigt wird, die ihrerseits mit einer Rohbaustruktur der Fahrzeugkarosserie verbunden werden, und wobei am Federbeinträger oberseitig eine Durchgangsöffnung für ein Durchragen eines dort schwingungsgedämpft gelagerten Befestigungselementes des Federbeins ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Federbeinträger (4) aus zwei separate Bauteile bildenden Profilabschnitten (6,7) zusammengesetzt wird, wobei ein erster länglicher Profilabschnitt (6) im Wesentlichen senkrecht zum unteren Längsträger (3) positioniert wird, und wobei ein zweiter hohler, gebogen verlaufender Profilabschnitt (7) zu dem ersten im Wesentlichen horizontal positioniert und an diesem oberseitig befestigt wird, und dass der erste Profilabschnitt (6) mit seinem unteren Ende (18) am unteren Längsträger (3) und der zweite Profilabschnitt (7) mit seinen zwei Schenkeln (8,9) am oberen Längsträger (2) befestigt wird, wobei letzterer Schritt hinsichtlich der Anordnung des oberen Längsträgers (2) an den Schenkeln (8,9) des gebogenen Profilabschnittes (7) derart erfolgt, dass zwischen diesen und dem oberen Längsträger (2) ein Zwischenraum (6) begrenzt wird, der die Durchgangsöffnung des Federbeinträgers (4) bildet.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Profilabschnitt (6) aus zwei Halbschalen zusammengefügt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Profilabschnitt (6) aus einem Rohr mittels Innenhochdruckumformen geformt wird, das vorher in einem separaten Verfahrensschritt oder beim Schließen des Innenhochdruckumformwerkzeuges allseitig abgeplattet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass aus einer Seitenwandung (20) des ersten Profilabschnittes (6) ein Wandungsabschnitt unter Bildung einer Ausklinkung (19) herausgetrennt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das dem unteren Längsträger (3) zugewandte Ende (18) des ersten Profilabschnittes (6) derart beschnitten wird, dass Fügeflansche (21) ausgebildet werden, mittels derer der Profilabschnitt (6) am unteren Längsträger (3) befestigt, vorzugsweise angeschweißt, angeklebt, angenietet oder angelötet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Profilabschnitt (7) einstückig aus einem Rohr gefertigt wird, das anschließend gebogen wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr nach dem Biegevorgang zumindest unterseitig abgeplattet wird und hernach an dem oberen Ende (17) des ersten Profilabschnittes (6) befestigt, vorzugsweise angeschweißt, angeklebt oder verlötet wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Profilabschnitt (7) nach dem Abplatten mittels fluidischen Innenhochdruckes kalibriert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der hohle zweite Profilabschnitt (7) stranggepresst und anschließend gebogen wird.
Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur für ein Federbein eines Fahrzeuges, wobei ein oberer und ein unterer Längsträger durch einen aus Metallblech bestehenden und als Profil ausgebildeten Federbeinträger verbunden werden, die ihrerseits mit einer Rohbaustruktur der Fahrzeugkarosserie verbunden werden, und wobei am Federbeinträger oberseitig eine Durchgangsöffnung für ein Durchragen eines dort schwingungsgedämpft gelagerten Befestigungselementes des Federbeins ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Federbeinträger (24) aus einem einzigen länglichen Hohlprofil (25) geformt wird, wobei das Hohlprofil (25) zuerst unter Bildung einer U- oder V-artigen Biegeform (26) gebogen wird und wobei anschließend der Scheitelbereich (29) der Biegeform (26) senkrecht zur Biegeform unter Begrenzung eines die Durchgangsöffnung zwischen den Schenkeln (27,28) des Scheitelbereiches (29) bildenden Zwischenraumes (31) abgeklappt wird, und dass der abgeklappte Scheitelbereich (29) im Wesentlichen horizontal positioniert und am oberen Längsträger (30) befestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Hohlprofil (25) nach dem Biegevorgang und/oder nach dem Abklappen ein fluidischer Innenhochdruck einwirkt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden (34,35) des derart umgeformten Hohlprofiles (25) am unteren Längsträger (36) befestigt, insbesondere verschweißt, werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Federbeinträger (24) aus dem als Hohlprofil ausgestalteten unteren Längsträger (36) geformt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden (34, 35) des Hohlprofiles (25) entgegen der Biegerichtung der Biegeform in der Erstreckungsebene des Hohlprofiles (25) winklig umgebogen werden und mit ihrer Unterseite (37) an der Oberseite (38) des unteren Längsträger (36) zu diesem kolinear verlaufend befestigt, vorzugsweise verschweißt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Hohlprofil (25) aus einem rohrförmigen Rohlingsmaterial geformt und anschließend zumindest ober- und unterseitig abgeplattet wird.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Abplattung des Hohlprofils (25) unter einem fluidischen Innenhochdruck erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite (32) des abgeklappten Scheitelbereiches (29) eine Aufnahme (33) für ein Federbeinelement eingeprägt wird.