DE102004056975B3

DE102004056975B3 - Druckgussform und Verfahren zum Herstellen einer Druckgussform

Info

Publication number: DE102004056975B3
Application number: DE200410056975
Authority: DE
Inventors: Roland Dr. Menzel
Original assignee: DORST Technologies GmbH and Co KG
Current assignee: DORST Technologies GmbH and Co KG
Priority date: 2004-11-25
Filing date: 2004-11-25
Publication date: 2006-07-06
Anticipated expiration: 2024-11-26

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Druckgussform mit einer Basisschicht (2), einer permeablen Filterschicht (1) mit einer Filterschicht-Permeabilität (k1) auf einer Oberfläche der Basisschicht (2) zwischen der Basisschicht (2) und einem Gussraum (6) und einer Leitungseinrichtung (5) zum Ableiten von Flüssigkeit (W) aus dem Gussraum (6) durch die Filterschicht (1) und/oder zum Zuleiten eines Druckmediums (L) zum Ablösen eines im Gussraum (6) gebildeten Scherben, wobei die Basisschicht (2) aus fest miteinander verbundenem Schüttgut mit einer Basisschicht-Permeabilität (k2) ausgebildet ist und die Filterschicht (1) von der Oberfläche der Basisschicht (2) aus einer Strecke in die Basisschicht (2) eindringt und in diesem Bereich mit der Basisschicht (2) verbunden ist. Gegebenenfalls auch eigenständig vorteilhaft ist eine Druckgussform, wenn die Basisschicht (2) und/oder die Filterschicht (1) durch eine Trennwandung (9) in zumindest zwei Abschnitte (8, 8*) unterteilt ist, wobei die Abschnitte (8, 8*) drucktechnisch und/oder leitungstechnisch voneinander getrennt sind.

Description

Druckgussform und Verfahren zum Herstellen einer Druckgussform
Die Erfindung bezieht sich auf eine Druckgussform mit den oberbegrifflichen Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. auf ein Verfahren zum Herstellen einer Druckgussform.

Eine Druckgussform dient zum Fertigen von z.B. hartmetallischen oder keramischen Gegenständen mittels des sogenannten Schlickergussverfahrens. Üblicherweise zumindest zwei Druckgussformteile werden zusammengesetzt und unter Druck mit Schlicker gefüllt. Die Druckgussform besteht innenseitig aus einer permeablen bzw. porösen Filterschicht, durch welche die Flüssigkeit des Schlickers hindurchtritt. Auf der Oberseite der Filterschicht bildet sich dadurch aus den festen Bestandteilen des Schlickers ein Scherben, welcher nach Entnahme und Sintern den keramischen Gegenstand ausbildet. Zur Abführung der Flüssigkeit des Schlickers ist der Gießschicht benachbart eine Basisschicht, welche der Gießschicht Stabilität bietet und eine Leitungseinrichtung zum Abführen der Flüssigkeit aufweist.

Die Leitungseinrichtung dient üblicherweise einerseits als Drainagesystem zum Entwässern bzw. Abführen der Flüssigkeit des Schlickers. Andererseits dient die Leitungseinrichtung zum Lösen des Scherben aus der Form, indem in umgekehrter Richtung Druckluft durch die Leitungseinrichtung und die Filterschicht gegen den ausgebildeten Scherben gedrückt wird.

Derartige Druckgussformen bestehen üblicherweise aus Kunststoff, welcher elastische und plastische Eigenschaften aufweist, so dass die Druckgussformen regelmäßig zu erneuern sind. Problematisch ist ein materialbedingtes Eigenleben, welches bereits beim Herstellen der Druckgussform zu einem nur begrenzt beherrschbaren 3D-Schwund führt. Beim späteren Einsatz in einem Druckgussverfahren schwindet außerdem die gesamte Form aufgrund der Einspannkräfte der Druckgussform in einer Druckgusspresse. Üblicherweise wird die Form ausgetauscht, wenn die erzeugten Artikel nicht mehr innerhalb der gegebenen Toleranzen liegen, so dass auch dadurch eine nur begrenzte Nutzungsdauer der Druckgussform gegeben ist.

Allgemein bekannt ist zum Ausbilden der Leitungseinrichtung eine Anordnung von ggf. tausenden Löchern von einer Außenseite bis kurz vor die Oberfläche der permeablen Filterschicht. Die Herstellung einer solchen Druckgussform ist entsprechend sehr aufwändig. Aus US 5,556,587 ist eine Druckgussform mit einem aufwändigen Drainagesystem als Leitungseinrichtung zum Entwässern und Entformen bekannt. WO 02/072327 A1 beschreibt eine Druckgussform mit einer ausgebildeten Doppelwandung. Unter der Filterschicht befindet sich ein Hohlraum, welcher mit einem Leitungssystem zum Entwässern verbunden ist. Entsprechend ist die Herstellung der Druckgussform mit einem hohen Aufwand verbunden.

DE 37 24 610 C2 bzw. US 4,913,868 zeigen eine Druckgussform, welche zwei übereinander angeordnete poröse Schichten aufweist. Zur Herstellung der Druckgussform wird eine poröse Innenschicht mit einem mittlern Porendurchmesser von höchstens 20 μm und einer Dicke von 5–40 mm gegossen. Auf der Rückseite der porösen Schicht wird mit einem Muster ein Kleber aufgetragen, wobei wenigstens einige Bereiche der Rückseite von dem Kleber unbedeckt bleiben müssen, woraufhin auf die Rückseite der porösen Innenschicht eine grobporöse Außenschicht aufgesetzt wird. Die grobporöse Außenschicht weist eine Korngröße von 0,1–5 mm und eine Dicke von 5–30 mm auf. An der grobporösen Außenschicht wird wenigstens ein Rohr zum Abführen von Wasser und zum Einblasen von Luft aus der bzw. in die grobporöse Außenschicht angeschlossen. Außerdem wird die derart gebildete Druckgussform außenseitig mittels eines Harzklebers abgedichtet. Die Leitungseinrichtung zum Entwässern der porösen Innenschicht bzw. zum Zuführen von Druckluft durch die poröse Innenschicht besteht somit aus der grobporösen Außenschicht und dem Rohr. Nachteilhaft ist bei dieser Anordnung jedoch das aufwändige Verkleben der beiden porösen Schichten miteinander.

EP 0 121 929 B1 bzw. US 4,531,705 beschreiben ein sehr aufwändiges Verfahren zum Herstellen einer Druckgussform, bei dem nach dem Formen eines rohen Grundkörpers durch Ausschmelzen Zwischenräume und Poren ausgebildet werden. DE 42 25 412 C1 beschreibt eine Form zum Herstellen von flüssigkeitshaltigen Pressteilen, wie Dachziegeln aus Lehm oder ähnlichem Material. Die Form weist zwei Schichten auf, wobei die mit dem zu verpressenden Material in Kontakt kommende Schicht aus feinporigem geschäumtem Keramikmaterial besteht, während die darunter angeordnete Schicht aus grobporigem geschäumtem Keramikmaterial oder geschäumtem Beton besteht.

Bei einer Vielzahl der Druckgussformen besteht zudem das Problem, dass die Wandungsstärke der Druckgussform bei aufwändig zu formenden Keramikartikeln, beispielsweise Toiletten oder Waschbecken, unterschiedlich dick ist, so dass ein sehr aufwändiges Leitungssystem erforderlich ist, damit die verschiedenen Abschnitte der Druckgussform im Bereich von der Filterschicht optimal entwässert bzw. mit Druckluft beaufschlagt werden können.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Druckgussform mit einem einfacheren Aufbau bzw. ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Druckgussform vorzuschlagen. Vorzugsweise soll die Druckgussform ein verbessertes Verfahren zum Entwässern bzw. zum Zuleiten von Druckluft ermöglichen.

Diese Aufgabe wird durch eine Druckgussform mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. 11 bzw. ein Verfahren zum Herstellen einer Druckgussform mit den Merkmalen des Patentanspruchs 16 bzw. 20 gelöst.

Bevorzugt wird demgemäß eine Druckgussform mit einer Basisschicht, einer permeablen Filterschicht mit einer Filterschicht-Permeabilität auf einer Oberfläche der Basisschicht zwischen der Basisschicht und einem Gussraum und einer Leitungseinrichtung zum Ableiten von Flüssigkeit aus dem Gussraum durch die Filterschicht und/oder zum Zuleiten eines Druckmediums zum Ablösen eines im Gussraum gebildeten Scherben, wobei die Basisschicht aus fest miteinander verbundenem Schüttgut mit einer Basisschicht-Permeabilität ausgebildet ist und die Filterschicht von der Oberfläche der Basisschicht aus eine Strecke in die Basisschicht eindringt und in diesem Bereich mit der Basisschicht verbunden ist.

Bevorzugt wird gemäß auch eigenständiger Ausgestaltung eine Druckgussform, mit einer Basisschicht, mit einer permeablen Filterschicht mit einer Filterschicht-Permeabilität zwischen der Basisschicht und einem Gussraum und mit einer Leitungseinrichtung zum Ableiten von Flüssigkeit aus dem Gussraum durch die Filterschicht und/oder zum Zuleiten eines Druckmediums zum Ablösen eines im Gussraum gebildeten Scherben, wobei die Basisschicht und/oder die Filterschicht durch eine Trennwandung in zumindest zwei Abschnitte unterteilt ist, wobei die Abschnitte drucktechnisch und/oder leitungstechnisch voneinander getrennt sind.

Bevorzugt wird demgemäß ein Verfahren zum Herstellen einer Druckgussform, bei dem eine Basisschicht und eine permeable Filterschicht bereitgestellt und miteinander verbunden werden, wobei die Basisschicht aus einem Schüttgut durch Formen und Verbinden des Schüttguts unter Beibehaltung einer Basisschicht-Permeabilität zum Leiten von Flüssigkeit und/oder einem Druckmedium ausgebildet wird und nachfolgend die Filterschicht auf einer Oberfläche der Basisschicht aufgebracht wird.

Bevorzugt wird gemäß auch eigenständiger Ausgestaltung ein Verfahren, zum Herstellen einer Druckgussform, bei dem eine Basisschicht und eine permeable Filterschicht bereitgestellt und miteinander verbunden werden, wobei in der Basisschicht und/oder in der Filterschicht eine Trennwandung derart ausgebildet wird, dass die Trennwandung die Basisschicht und/oder die Filterschicht in zumindest zwei drucktechnisch und/oder leitungstechnisch getrennte Abschnitte unterteilt.

Die Filterschicht-Permeabilität entspricht vorzugsweise einer Permeabilität bzw. einer Porosität, wie sie von Filterschichten für sich bekannt ist. Die Basisschicht-Permeabilität bzw. eine entsprechende Basisschicht-Porosität wird vorzugsweise im Verhältnis zur Filterschicht-Permeabilität so gewählt, dass in der Basisschicht für die Flüssigkeit bzw. das Druckmedium relativ zu den Verhältnissen in der Filterschicht ein geringer oder vernachlässigbarer Druckwiderstand besteht, um ohne ein aufwändiges Leitungssystem in der vorzugsweise gesamten Basisschicht stets die gleichen Druckverhältnisse zu bieten. Als Druckmedium wird vorzugsweise Druck- bzw. Pressluft verwendet.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand abhängiger Ansprüche.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der das Schüttgut aus Teilen eines mineralischen Materials, insbesondere Stein oder Glas, und/oder eines Kunststoffmaterials besteht.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der das Schüttgut zu dessen Verbindung aus miteinander verklebten Teilen des Schüttguts ausgebildet ist.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der das Schüttgut mit einem die Oberfläche der Teile des Schüttguts benetzenden Bindemittel verklebt ist.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Basisschicht-Permeabilität der Basisschicht größer, insbesondere mehr als eine oder mehrere Zehner-Potenzen größer als die Filterschicht-Permeabilität der Filterschicht ist.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Basisschicht-Permeabilität der Basisschicht groß genug ist, die Flüssigkeit und/oder das Druckmedium mit geringem, insbesondere vernachlässigbarem Druckwiderstand innerhalb der Basisschicht zu transportieren. Der Druckwiderstand innerhalb der Basisschicht wird dabei insbesondere relativ zu dem Druckwiderstand innerhalb der Filterschicht gesehen.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Filterschicht auf die Basisschicht aufgegossen ist.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Filterschicht aus einem Material ausgebildet ist, welches mit dem Material der Basisschicht und/oder mit einem Überzug über das Material der Basisschicht verklebt ist. Der Überzug wird beispielsweise durch ein eigenständiges Überzugsmedium und/oder durch einen Klebstoff bzw. das Bindemittel zum Verkleben der Teile der Basisschicht ausgebildet. Dadurch entsteht vorteilhaft eine stoff- und/oder formschlüssige Verbindung des Schüttguts.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Leitungseinrichtung in der Basisschicht eine Öffnung aufweist. Gemäß einer einfachen Ausführungsform führt die Leitungseinrichtung entsprechend lediglich durch eine Wandung, welche die Basisschicht umgibt, bis an die Basisschicht heran. Die Öffnung entspricht somit einer Öffnung in einer umgebenden Wandung oder Abdichtung der Basisschicht. Jedoch kann ein einfaches Leitungssystem auch durch die Basisschicht hindurchführen und eine oder mehrere separate Öffnungen aufweisen, um einen ggf. verbleibenden Druckwiderstand innerhalb der Basisschicht auszugleichen.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Strecke des Eindringens der Filterschicht in die Basisschicht zumindest eine Schicht aus Teilen der Basisschicht umgreift.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Trennwandung aus einem flüssigkeitsdichten Material ausgebildet ist.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Trennwandung aus einem gasdichten Material ausgebildet ist.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Trennwandung aus einem elastischen Material, insbesondere aus Kunststoff und/oder Silikon ausgebildet ist.

Bevorzugt wird insbesondere eine Druckgussform, bei der die Trennwandung die Basisschicht in die zumindest zwei Abschnitte unterteilt, wobei die Basisschicht aus einem permeablen Material mit einer Basisschicht-Permeabilität ausgebildet ist.

Bevorzugt wird insbesondere ein Verfahren, bei dem zum Ausbilden der Basisschicht einzelne Teile des Schüttguts miteinander verklebt werden.

Bevorzugt wird insbesondere ein Verfahren, bei dem die Filterschicht zum Aufbringen auf die Oberfläche der Basisschicht auf die Oberfläche der Basisschicht aufgegossen, aufgestrichen oder aufgespritzt wird. Die Art des Auftragens der Filterschicht bzw. des Materials der Filterschicht hängt insbesondere von der Flüssigkeitskonsistenz des Materials ab.

Die Flüssigkeitskonsistenz wird insbesondere auch mit Blick darauf ausgewählt, dass das Material der Filterschicht zwar ausreichend tief zum Umgreifen von Teilen der Basisschicht eindringt, um eine gute Verzahnung der beiden Schichten zu ermöglichen, andererseits aber nicht zu tief in die Basisschicht eindringt, um eine gute Druckverteilung innerhalb der Basisschicht nicht durch zu weit eingedrungenes Material der Filterschicht zu behindern. Bevorzugt wird insbesondere ein Verfahren, bei dem die Filterschicht beim Aufbringen auf die Oberfläche der Basisschicht flüssig genug ist, eine begrenzte Strecke in die Basisschicht einzudringen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
1 eine Schnittansicht einer bevorzugten Druckgussform;
2 einen vergrößerten Ausschnitt der Druckgussform aus 1; und
3 eine Schnittansicht durch eine Druckgussform mit drucktechnisch getrennten Abschnitten.
Wie aus 1 und 2 ersichtlich, besteht eine Druckgussform zum Fertigen keramischer Artikel im Wesentlichen aus einer Gussschicht bzw. Filterschicht 1, einer Basisschicht 2 zum Tragen und Stützen der Filterschicht 1 und einer Leitungseinrichtung 5. Umgeben ist die Anordnung von einer Wandung 4, durch welche die Leitungseinrichtung 5 von einem Außenraum zu der Basisschicht 2 hindurchführt. Zum Fertigen eines keramischen Artikels werden üblicherweise zwei oder mehr derartige Druckgussformen mit einander zugewandten Filterschichten 1 zueinander angeordnet, um zwischen den beiden Filterschichten 1 einen Gussraum 6 auszubilden.
Beim Fertigen eines keramischen Artikels wird in den Gussraum 6 oberhalb bzw. benachbart der Filterschicht 1 Schlicker unter hohem Druck eingepresst. Die festen Bestandteile des Schlickers setzen sich an einer Oberfläche 7 der Filterschicht 1 ab, wobei die Oberfläche 7 der Filterschicht dem Gussraum 6 zugewandt ist. Die Flüssigkeit W in dem Schlicker dringt durch die Filterschicht 1 hindurch in die Basisschicht 2 und von der Basisschicht 2 über die Leitungseinrichtung 5 nach außen. Die auf der Oberfläche 7 verbleibenden festen Bestandteile des Schlickers bilden einen Scherben aus, welcher nach dem Entformen aus der Druckgussform in einem nachfolgenden Arbeitsschritt gesintert wird. Zum Entformen des Scherben wird über die zumindest eine Leitungseinrichtung 5 ein gasförmiges Medium, insbesondere Druckluft L in die Basisschicht 2 eingepresst. Von der Basisschicht 2 aus dringt die Pressluft L durch die Filterschicht 1 und drückt den Scherben von der Oberfläche 7 weg.
Zum Herstellen einer solchen Druckgussform wird in einem ersten Arbeitsschritt die Basisschicht 2 aus einem Schüttgut ausgebildet. Als Schüttgut dient ein festes, vorzugsweise mineralisches Material, beispielsweise Splitt, Steine etc. Einsetzbar sind als Schüttgut aber auch Materialien wie Glaskugeln oder Glasstücke, Blähton, Kunststoffgranulat und dergleichen. Die einzelnen Teile S des Schüttguts werden dazu miteinander verbunden. Zum Verbinden dient vorzugsweise als Bindemittel B ein Kleber. Auf besonders einfache Art und Weise können die Teile S des Schüttguts in einem Bad aus dem Bindemittel B eingetaucht und anschließend in einer geeigneten Form in die gewünschte Form gebracht werden.
Nach dem ausreichenden Aushärten des Bindemittels B bzw. Verfestigen der Basisschicht 2 wird die Filterschicht 1 auf der Oberfläche der Basisschicht 2 ausgebildet. Dazu wird das flüssige Material der Filterschicht 1 auf die Oberfläche der Basisschicht aufgegossen und/oder aufgestrichen und in die gewünschte Form gebracht. Die Konsistenz des Materials zum Ausbilden der Filterschicht 1 ist beim Aufbringen auf die Oberfläche der Basisschicht 2 derart beschaffen, dass ein Teil des Materials zum Ausbilden der Filterschicht 1 eine Strecke in die Oberfläche der Basisschicht 2 eindringt und sich mit der in der Zeichnung oberen Lage von Teilen S der Basisschicht 2 fest verbindet. Die Konsistenz des Materials zum Ausbilden der Filterschicht 1 wird dabei derart gewählt, dass die Strecke, über welche das Material in die Basisschicht 2 eindringt, vorzugsweise nur soweit reicht, wie dies erforderlich ist zum Aufbauen einer ausreichend festen Verbindung von Basisschicht 2 und Filterschicht 1 aneinander. Als Material für die Filterschicht 1 können dafür übliche Materialien verwendet werden. Beispielsweise wird derzeit bevorzugt Polymetylmetacrylat (PMMA) als Formmasse zum Ausbilden der Filterschicht 1 verwendet. Mit diesem Material ist eine feinporöse Filterschicht 1 mit einer niedrigen Permeabilität zum Hindurchlassen der Flüssigkeit W und der Druckluft L aber zum Zurückhalten der festen Bestandteile des Schlickers ausbildbar. Die Dicke der Filterschicht 1 beträgt bei Druckgussformen zum Herstellen derzeit üblicher keramischer Artikel vorzugsweise 1 bis 40 mm.
Als Schüttgut für die Basisschicht 2, welche vorzugsweise ein Bett für die Filterschicht 1 ausbildet, werden Materialien verwendet, welche eine gute Festigkeit mit Blick auf die hohen Drücke beim Druckgießverfahren bieten. Außerdem soll das Material für die Basisschicht 2 im verbundenen, festen Zustand eine hohe Permeabilität k2 und vorzugsweise hohe Porosität bieten. Der Kleber als das Bindemittel B vernetzt vorzugsweise die Oberflächen der einzelnen Teile S des Schüttguts, so dass einerseits eine ausreichende Festigkeit gewährleistet wird und andererseits eine möglichst hohe Permeabilität ermöglicht wird. Die Permeabilität k2 in der Basisschicht 2 ist vorzugsweise groß gegenüber der Permeabilität k1 in der Filterschicht 1. Die Permeabilität k2 der Basisschicht 2 ist durch entsprechende Auswahl des Schüttgutmaterials und des Bindemittels B vorzugsweise so groß, dass in der gesamten Basisschicht 2 ein gleichmäßiger Aufbau eines Überdrucks beim Zuleiten der Druckluft L bzw. eines Unterdrucks beim Ableiten der Flüssigkeit W ermöglicht wird. Das Permeabilitätsverhältnis k1:k2 der Filterschicht 1 bzw. der Basisschicht 2 kann gemäß erster Versuche beliebige Werte annehmen. Möglich ist auch der Aufbau einer Basisschicht 2 mit einer zur Filterschicht 1 hin abnehmenden Permeabilität bzw. Porosität.
Durch das teilweise Eindringen des Materials der Filterschicht 1 in das Material der Basisschicht 2 entsteht ein Übergangsbereich 3, welcher eine feste Verbindung der Filterschicht und der Basisschicht 2 aneinander ermöglicht. Durch die Verzahnungswirkung im Übergangsbereich 3 kann auf zusätzliche Kleber, welche für Flüssigkeit und Druckluft undurchlässig wären, zwischen den beiden Schichten vorteilhafterweise verzichtet werden.
2 zeigt eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform, wobei zur Vereinfachung lediglich Komponenten beschrieben werden, welche einen Unterschied zu der Ausführungsform gemäß 1 ausbilden. Prinzipiell ist die drucktechnische und/oder leitungstechnische Trennung in verschiedene Abschnitte gemäß 3 aber auch auf andere Arten von Druckgussformen bzw. andersartig gefertigte Druckgussformen vorteilhaft übertragbar und stellt somit einen auch eigenständig vorteilhaften Aspekt dar.
Wie dargestellt, ist die Basisschicht 2 mittels einer Trennwandung 9 in zwei separate Abschnitte 8, 8* unterteilt. Die Trennwandung 9 besteht vorzugsweise aus einem flüssigkeitsdichten und/oder gasdichten Material. Jedem der beiden Abschnitte 8, 8* ist eine Leitungseinrichtung 5, 5* zugeordnet. Dadurch können die zwei oder mehr verschiedenen Abschnitte 8, 8* jeweils eigenständig mit Drücken beaufschlagt werden. Vorteilhaft ist eine solche Anordnung insbesondere für den Fall von Druckgussformen für komplex geformte keramische Artikel, um eine gleichförmige Druckbeaufschlagung über die gesamte Oberfläche 7 der Filterschicht 1 zu ermöglichen.
Gegebenenfalls kann die Trennwandung 9 nicht nur eine Trennung der Basisschicht 2 in zwei Abschnitte 8, 8* vornehmen sondern auch teilweise oder ganz durch die Filterschicht 1 hindurchführen, um auch diese ganz oder teilweise in zwei voneinander getrennte Abschnitte zu unterteilen. Als Material für die Filterschicht 9 bietet sich gemäß erster Versuche insbesondere Kunststoff und/oder Silikon an.

Claims

Druckgussform mit – einer Basisschicht (2), – einer permeablen Filterschicht (1) mit einer Filterschicht-Permeabilität (k1) auf einer Oberfläche der Basisschicht (2) zwischen der Basisschicht (2) und einem Gussraum (6) und – einer Leitungseinrichtung (5) zum Ableiten von Flüssigkeit (W) aus dem Gussraum (6) durch die Filterschicht (1) und/oder zum Zuleiten eines Druckmediums (L) zum Ablösen eines im Gussraum (6) gebildeten Scherben, dadurch gekennzeichnet, dass – die Basisschicht (2) aus fest miteinander verbundenem Schüttgut mit einer Basisschicht-Permeabilität (k2) ausgebildet ist und – die Filterschicht (1) von der Oberfläche der Basisschicht (2) aus eine Strecke in die Basisschicht (2) eindringt und in diesem Bereich mit der Basisschicht (2) verbunden ist.
Druckgussform nach Anspruch 1, bei der das Schüttgut aus Teilen (S) eines mineralischen Materials, insbesondere Stein oder Glas, und/oder eines Kunststoffmaterials besteht.
Druckgussform nach Anspruch 1 oder 2, bei der das Schüttgut zu dessen Verbindung aus miteinander verklebten Teilen (S) des Schüttguts ausgebildet ist.
Druckgussform nach Anspruch 3, bei der das Schüttgut mit einem die Oberfläche der Teile (S) des Schüttguts benetzenden Bindemittel (B) verklebt ist.
Druckgussform nach einem vorstehendem Anspruch, bei der die Basisschicht-Permeabilität (k2) der Basisschicht (2) größer, insbesondere mehr als eine Zehner-Potenz größer als die Filterschicht-Permeabilität (k1) der Filterschicht (1) ist.
Druckgussform nach einem vorstehenden Anspruch, bei der die Basisschicht-Permeabilität (k2) der Basisschicht (2) groß genug ist, die Flüssigkeit (W) und/oder das Druckmedium (L) mit geringem, insbesondere vernachlässigbarem Druckwiderstand innerhalb der Basisschicht (2) zu transportieren.
Druckgussform nach einem vorstehenden Anspruch, bei der die Filterschicht (1) auf die Basisschicht (2) aufgegossen ist.
Druckgussform nach einem vorstehenden Anspruch, bei der die Filterschicht (1) aus einem Material ausgebildet ist, welches mit dem Material der Basisschicht (2) und/oder mit einem Überzug (B) über das Material der Basisschicht (2) verklebt.
Druckgussform nach einem vorstehenden Anspruch, bei der die Leitungseinrichtung (5) in der Basisschicht (2) eine Öffnung aufweist.
Druckgussform nach einem vorstehenden Anspruch, bei der die Strecke des Eindringens der Filterschicht (1) in die Basisschicht (2) zumindest eine Schicht aus Teilen (S) der Basisschicht (2) umgreift.
Druckgussform, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit – einer Basisschicht (2), – einer permeablen Filterschicht (1) mit einer Filterschicht-Permeabilität (k1) zwischen der Basisschicht (2) und einem Gussraum (6) und – einer Leitungseinrichtung (5) zum Ableiten von Flüssigkeit (W) aus dem Gussraum (6) durch die Filterschicht (1) und/oder zum Zuleiten eines Druckmediums (L) zum Ablösen eines im Gussraum (6) gebildeten Scherben, wobei – die Basisschicht (2) und/oder die Filterschicht (1) durch eine Trennwandung (9) in zumindest zwei Abschnitte (8, 8*) unterteilt ist, wobei die Abschnitte (8, 8*) drucktechnisch und/oder leitungstechnisch voneinander getrennt sind.
Druckgussform nach Anspruch 11, bei der die Trennwandung (9) aus einem flüssigkeitsdichten Material ausgebildet ist.
Druckgussform nach Anspruch 11 oder 12, bei der die Trennwandung (9) aus einem gasdichten Material ausgebildet ist.
Druckgussform nach einem der Ansprüche 11 bis 13, bei der die Trennwandung (9) aus einem elastischen Material, insbesondere aus Kunststoff und/oder Silikon ausgebildet ist.
Druckgussform nach einem der Ansprüche 11 bis 14, bei der die Trennwandung (9) die Basisschicht (2) in die zumindest zwei Abschnitte (8, 8*) unterteilt, wobei die Basisschicht aus einem permeablen Material mit einer Basisschicht-Permeabilität (k2) ausgebildet ist.
Verfahren zum Herstellen einer Druckgussform, bei dem – eine Basisschicht (2) und eine permeable Filterschicht (1) bereitgestellt und miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass – die Basisschicht (2) aus einem Schüttgut durch Formen und Verbinden des Schüttguts unter Beibehaltung einer Basisschicht-Permeabilität (k2) zum Leiten von Flüssigkeit (W) und/oder einem Druckmedium (L) ausgebildet wird und – nachfolgend die Filterschicht (1) auf einer Oberfläche der Basisschicht (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 16, bei dem zum Ausbilden der Basisschicht (2) einzelne Teile (S) des Schüttguts miteinander verklebt werden.
Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, bei dem die Filterschicht (1) zum Aufbringen auf die Oberfläche der Basisschicht (2) auf die Oberfläche der Basisschicht (2) aufgegossen, aufgestrichen oder aufgespritzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, bei dem die Filterschicht (1) beim Aufbringen auf die Oberfläche der Basisschicht (2) flüssig genug ist, eine begrenzte Strecke in die Basisschicht (2) einzudringen.
Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 15 bis 19, zum Herstellen einer Druckgussform, bei dem – eine Basisschicht (2) und eine permeable Filterschicht (1) bereitgestellt und miteinander verbunden werden, – wobei in der Basisschicht (2) und/oder in der Filterschicht (1) eine Trennwandung (9) derart ausgebildet wird, dass die Trennwandung (9) die Basisschicht (2) und/oder die Filterschicht (1) in zumindest zwei drucktechnisch und/oder leitungstechnisch getrennte Abschnitte (8, 8*) unterteilt.