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Die
Erfindung betrifft ein Schieberventil, insbesondere für ein aktives
Fahrzeugstabilisierungssystem, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Ein
derartiges Schieberventil ist aus dem Vortrag „Dynamic Drive – Das Wankstabilisierungssystem
des 7'er und des
neuen 5'er" im Rahmen der Tagung „Hydraulik
im Kraftfahrzeug" im
Haus der Technik in Essen am 12./13.11.2003 bekannt.
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Das
Wankstabilisierungssystem weist u.a. eine hydraulische Schaltung
zur aktiven Regelung von Fahrwerkskomponenten auf, wozu die Schaltung an
hydraulischen Schwenkmotoren angeschlossen ist, welche ein regelbares
Moment in den an der Vorder- und Hinterachse des Fahrwerks vorgesehenen Querstabilisatoren
erzeugen. Die hydraulische Schaltung ist auf eine pumpenunterstützte Druckmittelversorgung
ausgelegt, die mit der Durchfluss-Charakteristik einer hydraulischen
Servolenkung vergleichbar ist. Die zur Steuerung des Drucks und
der Durchflussrichtung erforderlichen Ventile sind in Verbindung
mit einer Sensorik in einem Ventilblock integriert. Sowohl das hierzu
verwendete Richtungs- als auch Sicherheitsventil sind als relativ
lang und kompliziert bauende Schieberventile ausgeführt, die
elektromagnetisch betätigt
werden. Das Richtungsventil ist als 8/2-Wegeventil und das Sicherheitsventil
als 4/2-Wegeventil ausgeführt.
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Es
ist die Aufgabe der Erfindung, mit möglichst geringem Aufwand ein
kompaktes, universell einsetzbares, besonders zuverlässiges und
reaktionsschnelles Schieberventil zu schaffen, wobei dessen Verwendung
nicht nur auf ein Wankstabilisierungssystem beschränkt sein
soll.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß für ein Schieberventil
der angegebenen Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
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Weitere
Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung gehen
aus den Unteransprüchen
und der Figurenbeschreibung hervor.
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Es
zeigen:
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1 einen
Hydraulikschaltplan für
ein Fahrzeugstabilisierungssystem, das über ein Schieberventil mit
den erfindungsgemäßen Merkmalen verfügt,
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2 das
erfindungsgemäße Schieberventil im
Längsschnitt,
dessen Laufbuchse als Stufenhülse mit
metallischer Abdichtung im Gehäuse
konzipiert ist,
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3 eine
vergrößerte Teilansicht
von einer der Abdichtstellen des Schieberventils.
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Die 1 zeigt
den Hydraulikschaltplan für ein
Fahrzeugstabilisierungssystem, insbesondere zur Wankstabilisierung,
dessen Ventile 1, 2, 3, 4, 6, 10 in
Verbindung mit den hydraulischen Druckmittelpfaden in einem schematisch
dargestellten Gehäuse (Ventilblock 17)
integriert sind. Der Hydraulikschaltplan umfasst einen erheblich
vereinfachten schaltungstechnischen Aufbau zur hydraulischen Betätigung von
zwei Aktuatoren, die vorzugsweise als an den Querstabilisatoren
der Vorder- als auch an der Hinterachse eines Fahrzeugs angeordnete Schwenkmotoren
ausgeführt
sind, deren Kammern V1, V2 bzw. H1, H2 hydraulischen beaufschlagt
wer den, um zur aktiven Beeinflussung der Wankbewegung des Fahrzeugs
die Torsionssteifigkeit der Querstabilisatoren variabel einstellen
zu können.
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Der
Hydraulikkreis nach 1 weist demnach am Ventilblock 17 einen
Pumpenanschluss P für
eine Pumpe auf, mit einer Pumpendruckleitung 9 am Pumpenanschluss,
an der ein Drucksensor 7 angeschlossen ist. Die Pumpendruckleitung 9 ist
innerhalb des Ventilblocks über
in Grundstellung geöffnete,
proportional betätigbare
Druckregelventile 2 mit einem Tankanschluss T verbunden.
Der Tankanschluss T führt
außerhalb
des Ventilblocks zu einem drucklosen Tank, aus dem die mit der Lenkanlage
gekoppelte Pumpe das erforderliche Druckmittel für die Kammern V1, V2, H1, H2
der beiden Aktuatoren entnimmt. Zwischen den Druckregelventilen 2 und
dem Tankanschluss T sind innerhalb des Ventilblocks 17 an
die Pumpendruckleitung 9 zwei mit Rückschlagventilen 10 versehene
Leitungsabzweige 11 angeschlossen, die zu den am Ventilblock
anschließbaren Kammern
V1, V2, H1, H2 der beiden Aktuatoren (Schwenkmotoren) führen. Die
beiden Rückschlagventile 10 sind
in der einfachsten Ausführung
als ausschließlich
in Richtung der Kammern V1, V2, H1, H2 öffnende, federbelastete Kugelrückschlagventile ausgeführt, um
zur Vermeidung von Kavitation in den Kammern V1, V2, H1, H2 jederzeit
ein Nachfüllen
der Kammern zu gewährleisten.
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Vor
jedem der beiden Druckregelventile 2 ist an der Pumpendruckleitung 9 eine
Druckversorgungsleitung 12 angeschlossen, in die ein Richtungsventil 1 eingesetzt
ist, das in seiner Grundstellung über ein nachgeschaltetes, gesperrtes
Sicherheitsventil 6 die eine Druckversorgungsleitung 12 mit
dem Tankanschluss T verbindet. Das Richtungsventil 1 und
das Sicherheitsventil 6 sind als Schieberventile in Form
von 8/2- bzw. 4/2-Wegeventilbauweise konzipiert, die vorteilhaft
hydraulisch betätigt
werden.
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Zur
hydraulischen Aktivierung bzw. Deaktivierung des Sicherheits- bzw.
des Richtungsventils ist einerseits eine zum Sicherheitsventil 6 führende Steuerdruckleitung 14 zwischen
einem in Grundstellung geschlossenen Einlassventil 8 und
einer Blende 5 entweder mit der Rücklaufleitung 22 oder
mit der Pumpendruckleitung 9 verbunden, während andererseits
eine am Richtungsventil 1 angeschlossene weitere Steuerdruckleitung 14 über ein
Einlass- und ein Pilotventil 8, 3 mit der Pumpendruck-
oder Rücklaufleitung 9, 22 verbunden
ist.
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Die
Rückstellung
des Sicherheits- und Richtungsventils 6, 1 in
die Grundstellung erfolgt in der einfachsten Ausführungsform
selbsttätig
durch jeweils eine Druckfeder, sobald infolge der Unterbrechung
der elektromagnetischen Erregung der Einlass- und Pilotventile 8, 3 diese
federkraftunterstützt in
ihre Grundstellung zurückkehren.
Die Einlass- und Pilotventile 8, 3 sind in der
einfachsten Form als schnellschaltende 2/2-Wegesitzventile ausgeführt, die
vorteilhaft auf einen geringen Volumendurchsatz ausgelegt sind.
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Folglich
wird zur gewünschten
hydraulischen Beaufschlagung der Aktuatoren die Betätigungskolben 23 der
Richtungs- und Sicherheitsventile 1, 6 durch den
Pumpendruck PVA in den beiden Steuerdruckleitungen 14 hydraulisch
beaufschlagt, sobald elektromagnetisch erregt das Einlassventil 8 seine Offenstellung
und das Pilotventil 3 seine Sperrstellung einnimmt. In
dieser hydraulisch initiierten Umschaltstellung des Richtungsventils 1 gelangt
der in den Druckversorgungsleitungen 12 anstehende, von den
beiden Druckregelventilen 2 geminderte Pumpendruck sowohl über das
hydraulisch auf Durchlass geschaltete Sicherheitsventil 6 zu
den Anschlüssen der
Kammern V1, V2, als auch unmittelbar zu den Anschlüssen der
Kammern H1, H2.
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Durch
die hydraulische Beaufschlagung bzw. Entlastung der Kammern V1,
V2 bzw. H1, H2 erfolgt in vorliegendem Ausführungsbeispiel in jedem der beiden
Schwenkmotoren eine Verdrehung eines Rotationskörpers, der zur variablen Einstellung
der Torsionssteifigkeit mit jeweils einem der beiden Querstabilisatoren
mechanisch verbunden ist.
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Die
Schaltstellungserkennung des Richtungsventils 1 erfolgt
durch einen am Ventilblock 17 angebrachten Wegsensor 15,
der im Falle einer für das
Richtungsventil 1 relevanten elektrischen oder mechanischen
Funktionsstörung
verhindert, dass das Sicherheitsventil 6 hydraulisch in
die Offenstellung geschaltet wird. Im Falle einer Funktionsstörung bleibt
sodann das gerade in den Kammern V1, V2, eingeschlossene Druckmittelvolumen
infolge der Sperrwirkung des Sicherheitsventils 6 bestehen,
wobei über
die richtungsabhängige
Sperrwirkung der beiden Rückschlagventile 10 zur
Vermeidung von Kavitation in den Aktuatoren die Kammern V1, V2, mit
geregeltem Druck der Pumpe versorgt werden können.
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Zur
feinfühligen,
bedarfgerechten Regelung des Pumpendrucks lassen sich die beiden
Druckregelventile 2 hydraulisch stufenlos über ein
weiteres, jeweils an einer Leitungsabzweigung 13 der Pumpendruckleitung 9 angeschlossenes
Pilotventil 4 betätigen.
Dieses weitere, einer Blende 5 nachgeschaltete Pilotventil 4 unterscheidet
sich durch die Verwendung eines Proportionalmagneten von dem bereits im
Zusammenhang mit dem Richtungs- und Sicherheitsventil 1, 6 erläuterten
binär schaltenden
Pilot- und Einlassventil 3, 8, so dass über die
Leitungsabzweigung 13 ein proportionalisierter hydraulischer Steuerdruck
eingestellt werden kann, der über
jeweils eine Steuerleitung 14 jedes Druckregelventil 2 stufenlos
betätigt.
Die den Flüssigkeitsdurchlass
reduzierende bzw. sperrende Stellung jedes Druckregelventils 2 wird
in der bevorzugten Ausführungsform besonders
einfach mit Hilfe eine Fe der realisiert, solange über den
Druck in der Pumpendruckleitung 9 auf das Druckregelventil 2 keine
Druckdifferenz einwirkt.
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Die
Ausführung
des Richtungsventils 1 als 8/2-Wegeventil benötigt zur Überwachung
der Schieberstellung einen Wegsensor 15. Durch das vorgeschlagene
neue Schieberventil ergeben sich fertigungs- und betriebstechnische
Vorteile, insbesondere in der beispielhaften Ausführungsform
als Richtungsventil 1, die anhand den nachfolgenden 2, 3 aufgezeigt
werden.
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Die 2 zeigt
somit die zweckmäßige konstruktive
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schieberventils
für das
aus 1 bekannte Richtungsventil 1 in einem
Längsschnitt.
Das Richtungsventil 1 weist als wesentliche Bestandteile
einen einteiligen, metallisch gedichteten Schieber 16 in
Form eines Hohlschiebers auf, der konzentrisch von einer Seite in
einen Leichtmetall-Ventilblock 17 eingeführt ist.
Die hierfür
erforderliche, von einer (rechten) Blockseite eingebrachte Gehäusebohrung 18 als auch
die darin zur verschleißarmen
Führung
des Hohlschiebers 16 eingesetzte Laufbuchse 19 lassen sich
durch das abgebildete Konzept verhältnismäßig kurz und mit geringem Fertigungsaufwand
präzise aus
einer einzigen Fertigungsrichtung im Ventilblock 17 herstellen.
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Erfindungsgemäß weist
hierzu die Laufbuchse 19 an ihrem Außenumfang in der Einfügerichtung mehrere
im Durchmesser abnehmende, abgestufte Dichtbünde 30 auf, welche
das Eindringen von Leckage- und Kurzschlussströmen zwischen der abgestuften
Laufbuchse 19 und der abgestuften Gehäusebohrung 18 verhindern.
Zur verbesserten metallischen Dichtwirkung der Laufbuchse 19 innerhalb
der Gehäusebohrung 18 weist
jeder Dichtbund 30 somit einen Stufenabschnitt 31 auf,
wodurch gewissermaßen
beim Einpressen der Laufbuchse 19 in die Gehäu sebohrung 18 das
weiche Gehäusematerial
in eine Hinterschneidung 24 am Dichtbund 30 verdrängt wird.
Jeweils zwischen einem paar Dichtbünde 30 mündet eine
mit einer der Kammern V1, V2, H1, H2 oder dem Tankanschluss T und
den Pumpendruckanschlüssen
PVA, PHA verbundenen Kanalbohrung in den Ventilblock 17 ein,
so dass über
jede einzelne Kanalbohrung, sowie über jeweils eine jeder Kanalbohrung
zugeordnete Steueröffnung 32 innerhalb
der Laufbuchse 19, ein hydraulischer Druckmittelanschluss
zum Hohlschieber 16 führt.
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Jede
Steueröffnung 32 weist
jeweils gegenüber
einer benachbarten Steueröffnung 32 einen
von der Breite des dazwischen befindlichen Dichtbunds 30 abhängigen axialen
Versatz auf, wobei die parallel nebeneinander angeordneten Kanalbohrungen
abwechselnd aus unterschiedlichen Richtungen besonders bauraumoptimiert
radial in die Gehäusebohrung 18 einmünden.
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Die 2 zeigt
den Hohlschieber 16 in der unbetätigten Grundstellung des 8/2-Wegeventils, wozu
eine am linken äußeren Ende
des Hohlschiebers 16 angeordnete Druckfeder 20 den
Hohlschieber 16 mit dem entgegengesetzt zur Druckfeder 20 am
Hohlschieber 16 einteilig ausgeführten Betätigungskolben 23 an
ein Gehäuseverschlussstück 21 des
Ventilblocks 17 drückt,
das beispielsweise ein separates oder einteilig mit der Laufbuchse 19 vereinigtes
Bauteil bildet, an dem sich das eine (rechte) Ende der Laufbuchse 19 als
auch der Hohlschieber 16 infolge der Wirkung der Druckfeder 20 abstützen.
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Das
Gehäuseverschlussstück 21 ist
vergleichbar mit der Funktion der Dichtbünde 30 als in Einpressrichtung
im Durchmesser abgestufter Dichtstopfen ausgeführt, in dessen ringförmige Hinterschneidung
das gegenüber
dem Gehäuseverschlussstück 21 weichere
Material des Gehäuses 17 plastisch
verdrängt
ist.
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Die
quer zur Hohlschieberachse von oben in die Gehäusebohrung 18 einmündende Kanalbohrung
für den
Pumpenanschluss PHA, die zwischen den von unten in den Ventilblock 17 einmündenden Kanalbohrungen
der Kammern H2, H1 angeordnet ist, ist in der abgebildeten Grundstellung
des Hohlschiebers 16 entlang dem Außenmantel des Hohlschieberteils
mit der zur Kammer H2 führenden
Kanalbohrung im Ventilblock 17 verbunden, während die
weitere, gleichfalls von unten in den Ventilblock 17 einmündende Kanalbohrung
für die
Kammer H1 über
die im Hohlschieber 16 angeordneten Querbohrungen 26 ausschließlich mit
der zum Tankanschluss T führenden
Kanalbohrung im Oberteil des Ventilblocks 17 in Verbindung
steht. Die für
den Tankanschluss T vorgesehene Kanalbohrung befindet sich hierbei
zwischen den Kanalbohrungen der beiden Pumpenanschlüsse PHA
und PVA.
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Bei
der Betrachtung des linken Abschnitts des Hohlschiebers 16 ergibt
sich (bei geöffnetem
Sicherheitsventil 6 nach 1) eine
erste Strömungsverbindung über eine
weitere Querbohrung 27 des Hohlschiebers zwischen der im
Unterteil des Ventilblocks 17 angeordneten Kanalbohrung
für die
Kammer V1 und der Kanalbohrung des Tankanschlusses T. Eine zweite
Strömungsverbindung
besteht weiterhin entlang dem Außenmantel des linken Hohlschieberabschnitts
zwischen der gleichfalls im Unterteil des Ventilblocks 16 angeordneten
Kanalbohrung der Kammer V2 und der Kanalbohrung des Pumpenanschlusses
PVA, die im Oberteil des Ventilblocks 17 zwischen den Kanalbohrungsachsen
der Kammern V2, V1 in die Gehäusebohrung 18 einmündet.
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Zur
hydraulischen Betätigung
des Hohlschiebers in die nicht abgebildete Umschaltstellung ist
der zwischen dem rechten Ende des Hohlschiebers 16 und
dem Gehäuseverschlussstück 21 angeordnete Betätigungskolben 23 in
der Laufbuchse 19 flüssigkeitsdicht
geführt,
der hierzu die große
Kolbenfläche A3 aufweist,
die über
schnellschaltende Elektromagnetventile (Einlassventil 8,
Pilotventil 3) wahlweise mit dem geregelten Druck des Pumpenanschlusses PVA
oder dem Druck des Tankanschlusses T beaufschlagt wird. Hierzu sieht
die Konstruktion nach 2 vor, dass zur Kolbenfläche A3 am
Betätigungskolben 23 eine
Steuerbohrung 25 führt,
die sich von oben durch die Laufbuchse 19 bis in die Gehäusebohrung 18 erstreckt.
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Die
stromabwärts
zum Pumpenanschluss PVA im Ventilblock 17 angeordnete Steuerbohrung 25 ist
in der abgebildeten Grundstellung des Richtungsventils 1 infolge
des in Grundstellung geschlossenes Einlassventil 8 ausschließlich über das
in Grundstellung offene Pilotventil 3 mit dem Tankanschluss
T verbunden. Da somit in der abgebildeten Grundstellung des Hohlschiebers 16 die
große
Kolbenfläche
A3 hydraulisch drucklos ist, verharrt der Hohlschieber 16 in
der abgebildeten Grundstellung, die der in 1 symbolisch
dargestellten Schaltstellung des Richtungsventils 1 entspricht.
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Sobald
aber das Pilotventil 3 in Sperrstellung und das Einlassventil 8 in
Offenstellung schalten, gelangt der Druck des Pumpenanschlusses
PVA zur Kolbenfläche
A3, so dass die durch die Druckfeder 20 bestimmte Stellkraft
von der hydraulischen Stellkraft an der Kolbenflächen A3 mühelos überschritten werden kann, wodurch
schließlich
den Hohlschieber 16 in die entgegengesetzte, linke Umschaltstellung gelangt.
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In
dieser nicht abgebildeten linken Endlage des Hohlschiebers 16 ist
sowohl die zur Kammer H2 führende
Kanalbohrung über
die Querbohrungen 26 im Hohlschieber mit der zum Tankanschluss
T führenden
Kanalbohrung im Ventilblock 17 hydraulisch verbunden als
auch die mit der Kammer H1 verbundene Kanalbohrung im Ventilblock 17 ist
entlang dem Außenmantel des
rechten Hohlschieberabschnitts mit der zum Pumpenanschluss PHA führenden
Kanalbohrung hydraulisch verbunden.
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Die
Aussagen zur Durchströmung
des Richtungsventils 1 in der hydraulisch erregten Umschaltstellung
treffen prinzipiell auch auf den linken Hohlschieberabschnitt zu,
mit dem Unterschied, dass anstelle der Kammern H2, H1 die Kammer
V2 hydraulisch mit dem Tankanschluss T und die Kammer V1 mit dem
Pumpenanschluss PVA verbunden ist.
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Zur
Erfüllung
der bisher erläuterten
einfachen Durchströmung
des Richtungsventils 1 ist die zum Tankanschluss T führende Kanalbohrung
näherungsweise
auf der halben Länge
des Hohlschiebers 16 angeordnet. In einem von der Vertikalachse
fortschreitenden Abstand zur Kanalbohrung des Tankanschlusses T
münden
zur linken bzw. rechten Seite der Vertikalachse die Kanalbohrungen
für die
Kammern V2 bzw. H1, die Pumpenanschlüsse PVA bzw. PHA und die Kammern
V1 bzw. H2 jeweils quer zur Hohlschieberachse in die Gehäusebohrung 18 ein. Aufgrund
der diametralen Anordnung der Kanalbohrungen PVA, T, PHA gegenüber den
Kanalbohrungen V2, V1, H2, H1 ergibt sich ein besonders kompaktes hydraulisches
Anschlussbild, das überdies
zur Verkürzung
der Baulänge
der Laufbuchse 19 und des Hohlschiebers 16 beiträgt, da hierdurch
die Abstände zwischen
den Kanalbohrungen im Ventilblock 17 erheblich kleiner
gewählt
werden können.
Einen weitern Beitrag zur Baulängenverkürzung leistet
das bereits erwähnte
metallische Abdichtungskonzept der Laufbuchse 19 mittels
der äußerst schmal
ausführbaren
Dichtbünde 30,
da auf die Aufnahme von Elastomerdichtungen verzichtet wird.
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Die 3 zeigt
eine erheblich vergrößerte Teilansicht
von einem der erfindungsgemäßen Dichtbünde 30,
dessen Stufenabschnitt 31 in Einpressrichtung eine dem
Presspassungsabschnitt vorgeordnete Hinterschneidung 24 aufweist,
die ggf. das von der Wand der Gehäusebohrung 18 abgetragene Gehäusematerial
aufnimmt. In der 3 ist der die Abdichtwirkung
bestimmende Presspassungsbereich zwischen der Laufbuchse 19 und
der Gehäusebohrung 18 durch
die Überdeckung
des abgestuften Gehäusewandabschnitts
dargestellt, wozu in der Regel ein radialer Vorsprung 33 am
Dichtbund 30 lediglich geringfügig in den Stufenabschnitt
der Gehäusebohrung 18 eingedrungen
ist. Sofern sich die Eindringtiefe X erhöht und/oder sich eine mögliche Materialabtragung
an der Gehäusebohrung 18 einstellt, kann
das abgetragene bzw. verdrängte
Gehäusematerial
im Bereich der Hinterschneidung 24 aufgenommen werden.
Die in den Stufenabschnitt der Gehäusebohrung 18 eindringende
Vorderkante des Vorsprungs 33 wirkt somit ggf. als Brechkante,
um die gewünschte
Dichtwirkung herzustellen.
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Durch
den Vorsprung 33 am Dichtbund 30 sind die Anforderungen
an Form- und Lagetoleranzen für
die Gehäusebohrung 18 und
die Laufbuchse 19 sehr gering, da die gewählte Höhe des Vorsprungs 33 teilweise
oder auch vollständig
als Toleranzausgleich für
die genannten Fügeteile
genutzt wird.
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Zusammenfassend
offenbart die Erfindung folgende besonders erwähnenswerte Merkmale:
Sowohl
der Hohlschieber 16 als auch die Laufbuchse 19 sind
ausschließlich
metallisch gedichtet, wobei durch den Verzicht auf Elastomerdichtungen
am Umfang der Laufbuchse die Herstellung als auch die Breite der
Dichtbünde 30 erheblich
reduziert ist und eine Beschädigung
von Elastomerdichtungen beim Einfügen der Laufbuchse 19 in
die Gehäusebohrung 18 ausgeschlossen
ist.
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Die
Gehäusebohrung 18 ist
vorteilhaft als im Bereich der Dichtbünde 30 gestufte, kurze
und in Fügerichtung
der Laufbuchse 19 abnehmende Sackbohrung ausgeführt, wodurch
sich die Anforderungen an Form- und Lagetoleranzen erheblich reduzieren.
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Die äußerst kurze
Bauweise der Sackbohrung 18 wird durch die geschickte diametrale
Anordnung der Kanalbohrungen im Ventilblock 17 begünstigt,
da sich durch die abwechselnde diametrale Kanalanordnung die Axialabstände zwischen
den Kanalbohrungen verkleinern lassen.
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Durch
die vorgestellte Erfindung lässt
sich eine optimale metallische Abdichtung für das Schieberventil realisieren,
wobei die Erfindung nicht auf den vorgestellten spezielle Anwendungsfall
des Schieberventils als Richtungs- oder Sicherheitsventil 1, 6 beschränkt ist.
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- 1
- Richtungsventil
- 2
- Druckregelventil
- 3
- Pilotventil
- 4
- Pilotventil
- 5
- Festblende
- 6
- Sicherheitsventil
- 7
- Drucksensor
- 8
- Einlassventil
- 9
- Pumpendruckleitung
- 10
- Rückschlagventil
- 11
- Leitungsabzweig
- 12
- Druckversorgungsleitung
- 13
- Leitungsabzweigung
- 14
- Steuerdruckleitung
- 15
- Wegsensor
- 16
- Hohlschieber
- 17
- Ventilblock
- 18
- Gehäusebohrung
- 19
- Laufbuchse
- 20
- Druckfeder
- 21
- Gehäuseverschlussstück
- 22
- Rücklaufleitung
- 23
- Betätigungskolben
- 24
- Hinterschneidung
- 25
- Steuerbohrung
- 26
- Querbohrung
- 27
- Querbohrung
- 28
- Tellerfeder
- 29
- Sensorelement
- 30
- Dichtbund
- 31
- Stufenabschnitt
- 32
- Kanalbohrung
- 33
- Vorsprung