DE102004041609B3

DE102004041609B3 - Interlayer für Lithographie-Druckplatten

Info

Publication number: DE102004041609B3
Application number: DE102004041609A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Fiebag; Hans-Joachim Prof. Dr. Timpe; Ursula MÜLLER
Original assignee: Kodak Polychrome Graphics GmbH
Current assignee: Kodak Polychrome Graphics GmbH
Priority date: 2004-08-27
Filing date: 2004-08-27
Publication date: 2006-07-13
Anticipated expiration: 2024-08-28
Also published as: US20080160444A1; EP1791699A1; DE602005004427T2; DE602005004427D1; US7553607B2; EP1791699B1; WO2006021446A1; JP2008511030A

Abstract

Lithographischer Träger, umfassend DOLLAR A (a) einen dimensionsbeständigen platten- oder folienförmigen Träger, DOLLAR A (b) eine Aluminiumoxidschicht, die sich auf mindestens einer Seite des Trägers (a) befindet, und DOLLAR A (c) eine auf die Aluminiumoxidschicht aufgebrachte hydrophile Schicht, umfassend mindestens ein phosphonosubstituiertes Silan der allgemeinen Formel (I) DOLLAR F1

Description

Die Erfindung betrifft Träger für Lithographie-Druckplatten, insbesondere lithographische Träger mit einem Interlayer aus phosphonosubstituierten Siloxanen. Außerdem betrifft die Erfindung Lithographie-Druckplattenvorläufer und -Druckplatten mit einem solchen lithographischen Träger sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen lithographischen Trägers.

Das Fachgebiet des lithographischen Drucks basiert auf der Nichtmischbarkeit von Öl und Wasser, wobei das ölige Material oder die Druckfarbe bevorzugt von dem Bildbereich und das Wasser oder Feuchtmittel bevorzugt von dem Nichtbildbereich angenommen wird. Wird eine angemessen hergestellte Oberfläche mit Wasser befeuchtet und dann eine Druckfarbe aufgetragen, nimmt der Hintergrund oder der Nichtbildbereich das Wasser an und weist die Druckfarbe ab, während der Bildbereich die Druckfarbe annimmt und das Wasser abweist. Die Druckfarbe auf dem Bildbereich wird dann auf die Oberfläche eines Materials, wie Papier, Gewebe und ähnliches, übertragen, auf welchem das Bild erzeugt werden soll. Im Allgemeinen wird die Druckfarbe aber zuerst auf ein Zwischenmaterial, „Drucktuch" genannt, übertragen, welches dann die Druckfarbe auf die Oberfläche des Materials überträgt, auf welchem das Bild erzeugt werden soll; man spricht hier von Offset-Lithographie.

Üblicherweise weist ein Lithographie-Druckplattenvorläufer (mit „Druckplattenvorläufer" wird hier eine beschichtete Druckplatte vor dem Belichten und Entwickeln bezeichnet) eine auf einen Träger – in der Regel auf Aluminiumbasis – aufgetragene, strahlungsempfindliche Beschichtung auf. Reagiert eine Beschichtung auf Strahlung so, dass der belichtete Teil so löslich wird, dass er beim Entwicklungsverfahren entfernt wird, wird die Platte als „positiv arbeitend" bezeichnet. Umgekehrt wird eine Platte als „negativ arbeitend" bezeichnet, wenn der belichtete Teil der Beschichtung durch die Strahlung gehärtet wird, so dass er beim Entwickeln auf dem Träger verbleibt. In beiden Fällen nimmt der verbleibende Bildbereich Druckfarbe auf oder ist oleophil und nimmt der Nichtbildbereich (Hintergrund) Wasser auf oder ist hydrophil. Die Differenzierung zwischen Bild- und Nichtbildbereichen erfolgt beim Belichten. Zum Entfernen der löslicheren Beschichtungsteile wird in der Regel ein wässriger alkalischer Entwickler verwendet, dessen pH-Wert normalerweise im Bereich von 9 bis 13,5 liegt.

Unabhängig von der Art des Trägermaterials, z. B. Aluminium-Folien, Kunststofffilme oder Papier, befindet sich beim überwiegenden Teil der kommerziell verfügbaren Druckplattenvorläufer eine Aluminiumoxidschicht auf der Trägeroberfläche, weil sie die im Druckprozess erforderliche hohe mechanische Abriebfestigkeit besitzt. Diese Oxidschicht ist einerseits bereits zum gewissen Grad hydrophil, was für die Abweisung der Druckfarbe bedeutungsvoll ist, andererseits ist sie allerdings so reaktiv, dass sie mit Bestandteilen der strahlungsempfindlichen Schicht wechselwirken kann. Die Aluminiumoxidschicht kann die Trägeroberfläche ganz oder teilweise bedecken.

Üblicherweise wird deshalb ein Träger, insbesondere einer mit Aluminiumoxidschicht, mit einer hydrophilen Schutzschicht (auch als „Versiegelung", „Unterschicht" oder „Interlayer" bezeichnet) versehen, bevor die strahlungsempfindliche Schicht aufgebracht wird. Diese hydrophile Schicht verbessert die Wasserannahme der (nichtdruckenden) Hintergrundbereiche einer Lithographie-Druckplatte bzw. verbessert die Abstoßung der Druckfarbe in diesen Bereichen. Eine geeignete Schutzschicht führt auch dazu, dass während des Entwickelns die löslichen Teile der strahlungsempfindlichen Schicht leicht und rückstandsfrei vom Träger entfernt werden, so dass saubere Hintergrundbereiche beim Drucken erhalten werden. Ohne ein solches rückstandsfreies Entfernen würde es beim Drucken zum sog. Tonen kommen, das heißt, die Hintergrundbereiche würden Druckfarbe annehmen. Ohne geeignete Schutzschicht kann es zu einer Anfärbung der Aluminiumschicht durch Farbstoffe, die als sog. Belichtungsindikatoren oder als farbgebende Komponente in den strahlungsempfindlichen Schichten enthalten sind, kommen (sog. „staining"); außerdem kann die Korrigierbarkeit einer Druckplatte erschwert werden. Im Gegensatz dazu soll die Adhäsion der Bildbereiche auf der Aluminiumoxidschicht durch die hydrophile Schicht nicht negativ beeinflusst bzw. sogar verbessert werden. Der Interlayer hat außerdem die Aufgabe, die Aluminiumoxidschicht vor Korrosion während des Entwickelns mit einem stark alkalischen Entwickler (pH-Wert > 11.5) zu schützen. Ein solcher Angriff führt sonst zu einer Verschlammung des Entwicklerbades.

In DE 25 327 69 A1 werden Lithographie-Druckplattenvorläufer auf der Basis von negativen Diazoharzen beschrieben, die einen Natriumsilikat-Interlayer aufweisen. Die Haftung der Bildstellen auf diesem Interlayer ist zwar sehr gut, es hat sich aber herausgestellt, dass sich die Lichtempfindlichkeit dieser Platten bei Lagerung bei erhöhter Temperatur und Luftfeuchtigkeit deutlich verschlechtert. Darüber hinaus ist der Prozess des Ausbringens des Interlayers mit Problemen verbunden, zum Beispiel führt das Eintrocknen der alkalischen Natriumsilikat-Lösung an Anlagenteilen zu schwer entfernbaren Rückständen.

Die Verwendung von Polyvinylphosphonsäure oder ihren Salzen sowie Copolymeren von Vinylphosphonsäure mit acrylischen Monomeren als Unterschicht bei Lithographie-Druckplattenvorläufern wird z. B. in DE 11 34 093 C , US 4,153,461 und EP 0 537 633 B1 vorgeschlagen. Mit einer solchen Schicht wird jedoch die Aluminiumoxidschicht nicht optimal geschützt, so dass es zu einer Verschlammung des Entwicklers kommt; außerdem neigen solche Druckplatten nach einem erneuten Start der Druckmaschine zum Tonen.

In EP 0 154 200 A1 werden Druckplatten beschrieben, die zwei Unterschichten aufweisen, eine Silikatschicht auf dem Träger und darauf eine PVPA-Schicht. Auch in EP 0 681 221 A1 und EP 0 689 941 B1 werden Kombinationen von zwei Unterschichten beschrieben. Das Ausbringen von zwei Unterschichten ist allerdings aufwändig und teuer und daher aus ökonomischer Sicht nicht erstrebenswert.

US 5,807,659 A berichtet von einem Interlayer, der durch Ausbringen eines Polymers mit Si-O-Si-Bindung erhalten wurde, wobei das Polymer durch Hydrolyse und Polykondensation einer organischen Siliciumverbindung vom Typ SiR₄ (wobei R ein hydrolisierbarer Rest ist) mit einer organischen Siliciumverbindung vom Typ R₁Si(R₂)₃ (wobei R₁ eine additionsreaktive funktionelle Gruppe ist und R₂ ein hydrolysierbarer Alkoxyrest oder -OCOCH₃ ist) erhalten wurde. Bei Verwendung eines solchen Interlayers tritt aber das Problem des Tonens – insbesondere bei erneutem Start der Druckmaschine – auf.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen lithographischen Träger mit kostengünstigem Interlayer bereitzustellen, der einen guten Kompromiss zwischen guter Haftung einerseits und guter Entwickelbarkeit andererseits erzielt, Aluminiumoxidschichten, die sich auf einem metallischen Träger befinden, vor Korrosion schützt, die Verschlammung des Entwicklers verhindert, ein erneutes Starten der Druckmaschine ermöglicht, ohne dass es zu Tonproblemen kommt und außerdem die Empfindlichkeit und Lagerstabilität der strahlungsempfindlichen Schicht nicht negativ beeinflusst.

Diese Aufgabe wird gelöst durch einen lithographischen Träger, umfassend,

(a) einen dimensionsbeständigen platten- oder folienförmigen Träger, auf dem sich eine Aluminiumoxidschicht befindet und
(b) eine darauf aufgebrachte hydrophile Schicht, umfassend mindestens ein phosphonosubstituiertes Siloxan der allgemeinen Formel (I)
wobei R¹ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einer Hydroxygruppe, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkoxy-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylaryl-; Acyloxyrest und einer Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, R² und R³ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest, R⁴ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C2-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, R⁵ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, Z für -(CR⁶R⁷)_x- oder Arylen steht, R⁶ und R⁷ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₆ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest, n ein Mittelwert ist und einen Wert von 1 bis 200 hat und x eine ganze Zahl von 1 bis 100 ist, M für das/die zum Ladungsausgleich nötige(n) Gegenion(en), ausgewählt aus ein-, zweiwertigen oder mehrwertigen Kationen, steht und m die Anzahl der zum Ladungsausgleich benötigten Kationen ist.

Als Träger, auf dem sich die Aluminiumoxidschicht befindet, wird ein dimensionsbeständiges platten- bzw. folienförmiges Material verwendet. Als ein solches dimensionsbeständiges Platten- bzw. Folienmaterial wird vorzugsweise eines verwendet, das bereits bisher als Träger für Drucksachen verwendet worden ist. Zu Beispielen für einen solchen Träger gehören Papier, Papier, das mit Kunststoffen (wie Polyethylen, Polypropylen oder Polystyrol) beschichtet ist, eine Metallplatte oder -folie, wie z. B. Aluminium (einschließlich Aluminiumlegierungen), Zink- und Kupferplatten, Kunststofffilme aus beispielsweise Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat, Cellulosephthalat, Celluloseacetatbutyrat, Cellulosenitrat, Polyethylenterephthalat, Polyethylen, Polystyrol, Polypropylen, Polycarbonat und Polyvinylacetat, und ein Laminat aus Papier oder einem Kunststofffilm und einem der obengenannten Metalle oder ein Papier/Kunststofffilm, der durch Aufdampfen metallisiert worden ist. Unter diesen Trägern ist eine Aluminiumplatte oder -folie besonders bevorzugt, da sie bemerkenswert dimensionsbeständig und billig ist. Außerdem kann eine Verbundfolie verwendet werden, bei der eine Aluminiumfolie auf eine Kunststofffolie, wie z. B. einen Polyethylenterephthalatfilm oder Papier, auflaminiert ist oder eine Kunststofffolie, auf die Aluminium aufgedampft wurde.

Um die Aluminiumoxidschicht auf den genannten Trägern zu erzeugen kann man beispielsweise wie folgt vorgehen:
Ein Metallträger, insbesondere ein Aluminiumträger, wird vorzugsweise einer Behandlung bestehend aus Aufrauung (z. B. durch Bürsten im trockenen Zustand, oder Bürsten mit Schleifmittel-Suspensionen oder auf elektrochemischem Wege, z. B. mit einem Salzsäureelektrolyten) und Anodisierung (z. B. in Schwefelsäure oder Phosphorsäure) unterworfen. Die Aluminiumoxidschicht kann auch durch Aufdampfverfahren auf die o.g. Träger aufgebracht werden.

Träger, die eine Aluminiumoxidschicht besitzen, werden im Rahmen dieser Erfindung als „Substrat" bezeichnet. Die Aluminiumoxidschicht kann die Oberfläche einer oder beider Seiten des Trägers ganz oder teilweise bedecken. Ein Träger, der sowohl eine Aluminiumoxidschicht als auch einen Interlayer aufweist, wird im Rahmen dieser Erfindung als „lithographischer Träger" bezeichnet.

Die Details der o.g. Trägervorbehandlung, wie Aufrauen und Anodisieren, sind dem Fachmann hinlänglich bekannt.

Ein besonders bevorzugter Träger ist eine Aluminiumfolie, die vorzugsweise eine Dicke von 0,1 bis 0,7 mm aufweist, bevorzugter 0,15 bis 0,5 mm. Es ist bevorzugt, dass die Folie aufgeraut wird (vorzugsweise elektrochemisch) und dann eine mittlere Rauheit von 0,2 bis 1 μm, besonders bevorzugt 0,3 bis 0,8 μm, aufweist.

Gemäß der besonders bevorzugten Ausführungsform wird die aufgeraute Aluminiumfolie außerdem anodisiert. Die Menge des dabei erzeugten Aluminiumoxids beträgt vorzugsweise 1,5 bis 5 g/m², besonders bevorzugt 2 bis 4 g/m².

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen lithographischen Trägers wird ein wie vorstehend beschriebenes Substrat mit einem Interlayer aus einem oder mehreren phosphono-substituierten Siloxanen er allgemeinen Formel (I) versehen

wobei
R¹ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einer Hydroxygruppe, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkoxy-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkenyl-, Alkinylaryl-, Acyloxyrest, und einer Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-,
R² und R³ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkenyl- und Alkinylarylrest,
R⁴ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-,
R⁵ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-,
Z für -(CR⁶R⁷)_x- oder Arylen steht,
R⁶ und R⁷ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₆ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest,
n ein Mittelwert ist und einen Wert von 1 bis 200 hat (vorzugsweise 1 bis 100) und
x eine ganze Zahl von 1 bis 100 ist (vorzugsweise 1 bis 50, besonders bevorzugt 1 bis 10),
M für das/die zum Ladungsausgleich nötige(n) Gegenion(en), ausgewählt aus ein-, zweiwertigen oder mehrwertigen Kationen, steht und
m die Anzahl der zum Ladungsausgleich benötigten Kationen ist.

Vorzugsweise weist das phosphonosubstituierte Siloxan die allgemeine Formel (II)

auf, wobei n ein Mittelwert ist und einen Wert von 1 bis 100 hat.

Abhängig vom pH-Wert kann das Siloxan der Formel (I) oder (II) am N-Atom auch protoniert sein. Wann immer in dieser Anmeldung auf Formel (I) oder (II) Bezug genommen wird, sollen daher die protonierten Spezies mit umfasst sein.

Als Gegenion M kommen zum Beispiel Protonen ebenso wie Alkali- bzw. Erdalkalimetallionen, Ammoniumionen oder Phosphoniumionen infrage. Im Falle der Protonen liegt die Verbindung dann als freie Säure vor. Die freien Säuren können im sauren Medium (pH-Bereich zwischen 1–3) auch als Säureadditionssalze vorliegen, z. B. als Hydrochloride, Sulfate usw. Am isoelektrischen Punkt können betainartige Strukturen vorhanden sein.

Wenn das Gegenion M ein Übergangsmetallkation ist, kann es auch zur Komplexbildung kommen, das heißt, es liegt keine echte Salzstruktur vor. Solche Komplexe sind von der vorliegenden Erfindung auch mit umfasst.

Eine Variante zur Herstellung der erfindungsgemäßen phosphonosubstituierten Siloxane beruht auf der Umsetzung eines geeigneten Aminosilans mit Formaldehyd und phosphoriger Säure, wobei die phosphorige Säure zum Beispiel durch kontrollierte Hydrolyse geeigneter halogenierter Phosphorverbindungen in situ hergestellt werden kann, z. B. aus PCl₃.

Eine derartige Umsetzung beruht auf folgendem Reaktionsschema:

wobei R' einen oder mehrere Silanylreste trägt.

Um den Interlayer auf die Aluminiumoxidschicht aufzubringen, wird eine wässrige Lösung des phosphonosubstituierten Siloxans, dessen Konzentration in weiten Grenzen schwanken kann, jedoch vorzugsweise 0,01 bis 10 Gew.% phosphonosubstituiertes Siloxan, besonders bevorzugt 0,05 bis 5 Gew.%, insbesondere bevorzugt 0,1 bis 1 Gew.% beträgt, hergestellt. Die Beschichtungslösung kann weitere Additive enthalten, wie z. B. Benetzungsmittel, Entschäumer, Mineralsäuren (wie z. B. in DE 42 03 010 C1 beschrieben) oder anorganische Salze (wie z. B. in EP 0 537 633 B1 beschrieben). Bei einem Zusatz von Mineralsäuren sollte die wässrige Interlayer-Beschichtungslösung bevorzugt einen pH-Wert zwischen 1 bis 3 besitzen.

Diese Lösung wird dann mit üblichen Beschichtungsverfahren, wie z. B. Tauchbeschichten, Walzenbeschichten, Sprühbeschichten, Streichbeschichten und Schlitzdüsenbeschichten aufgebracht. Die Beschichtung der Aluminiumoxidschicht kann bei Temperaturen von 20 bis 95°C geschehen, doch sind Temperaturen von 30 bis 65°C bevorzugt. Das zu beschichtende Material wird im allgemeinen jeweils 1 s bis 2 min, besonders bevorzugt 8 bis 30 s mit der Interlayerlösung in Kontakt gebracht.

Einen Überschuss an aufgebrachter Lösung kann man mit einer Rakel oder Quetschwalzen oder durch Spülen mit Wasser (vorzugsweise mit einer Temperatur von 20 bis 80°C) entfernen. Solche Schritte sind aber nicht notwendigerweise erforderlich.

Das mit der Lösung behandelte Substrat wird anschließend getrocknet, zum Beispiel an Luft oder beispielsweise mit Heißlufttrockner oder Infrarottrockner. Vorzugsweise wird bei einer Temperatur von 30 bis 130°C, besonders bevorzugt 40 bis 80°C getrocknet.

Der sich auf der Aluminiumoxidschicht befindliche Interlayer kann durch Einwirkung von wässrigen Laugen (besonders geeignet ist 0,1 molare Natronlauge) abgelöst werden, und anschließend der Phosphor- oder Siliziumgehalt mit geeigneten Methoden (z. B. ICP-Methode) bestimmt werden. Aber auch verschiedene oberflächensensitive Methoden (z. B. EDX oder SIMS) können verwendet werden, um die deponierte Menge des Interlayers auf dem lithographischen Träger direkt zu bestimmen. Aus den so bestimmten Mengen des deponierten Interlayers folgt, dass die aufgebrachten Interlayer-Schichten durchgehend oder diskontinuierlich sein können, das heißt die Oberfläche einer oder beider Substratseiten jeweils ganz oder teilweise damit bedeckt ist.

Der erfindungsgemäße lithographische Träger kann anschließend mit verschiedenen strahlungsempfindlichen Zusammensetzungen beschichtet werden. Er eignet sich zur Herstellung aller Typen von Lithographie-Druckplattenvorläufern, das heißt sowohl positiv arbeitender als auch negativ arbeitender Vorläufer, die sowohl UV/VIS-empfindlich bzw. IR-empfindlich als auch wärmeempfindlich sein können. Bei den Vorläufern kann es sich sowohl um einschichtige als auch solche mit mehrschichtigem Aufbau handeln.

An den Nichtbildstellen behält der erfindungsgemäße lithographische Träger nach dem Entwickeln seine ausgezeichnete Hydrophilie und die Haftung verschiedenster Materialien, die beim Drucken als Bildstellen fungieren, auf dem erfindungsgemäßen lithographischen Träger ist ebenfalls sehr gut.

Der erfindungsgemäße lithographische Träger kann beispielsweise mit einer negativ arbeitenden UV-empfindlichen Beschichtung auf der Basis von Negativ-Diazoharzen beschichtet werden, wie sie u.a. in EP 0 752 430 B1 beschrieben wird, einer negativ arbeitenden Photopolymerschicht, die für Strahlung um 405 nm empfindlich ist (siehe z. B. DE 103 07 451 A1 ), einem negativ arbeitenden Photopolymersystem, das für Strahlung aus dem sichtbaren Spektrumsbereich empfindlich ist (z. B. EP 0 684 522 B1 ) oder einer negativ arbeitenden IR-empfindlichen Schicht, basierend auf radikalischer Polymerisation (z. B. DE 199 06 823 C2 ).

Des Weiteren kann der erfindungsgemäße lithographische Träger mit einer positiv arbeitenden UV-empfindlichen Schicht versehen werden, basierend auf Chinondiaziden und Novolaken, wie sie in US 4,594,306 beschrieben ist, oder einer positiv arbeitenden IR-empfindlichen Schicht auf der Basis eines Gemisches von Novolaken und IR-Farbstoffen (siehe auch EP 0 887 182 B1 und EP 1 101 607 A1 ).

Außerdem kann der erfindungsgemäße Träger für negativ arbeitende einschichtige IR-empfindliche Elemente verwendet werden, bei denen die strahlungsempfindliche Schicht durch IR-Bestrahlung im wässrig-alkalischen Entwickler unlöslich oder undurchdringbar wird und vorzugsweise

(i) mindestens eine Verbindung, die bei Wärmeeinwirkung eine Säure bildet, und
(ii) eine durch Säure vernetzbare Komponente oder ein Gemisch davon und gegebenenfalls
(iii) ein Bindemittelharz oder ein Gemisch davon,

enthält. Solche Systeme sind z. B. in EP 0 625 728 B1 und EP 0 938 413 B1 beschrieben.

Der erfindungsgemäße Träger kann auch für positiv arbeitende zweischichtige Elemente verwendet werden, bei denen sich auf der hydrophilen Oberfläche des Trägers eine erste Schicht, die in wässrig-alkalischem Entwickler löslich ist und ihre Löslichkeit durch IR-Bestrahlung nicht ändert und darauf eine in wässrig-alkalischem Entwickler unlösliche Deckschicht, die durch IR-Bestrahlung im Entwickler löslich oder von dem Entwickler durchdringbar wird, befindet.

Für die Deckschicht können bekannte Prinzipien verwendet werden:

(a) Es wird ein in stark alkalischem wässrigen Entwickler (pH > 11) unlösliches Polymer verwendet, das durch IR-Bestrahlung im Entwickler löslich oder von diesem durchdringbar wird; solche Systeme sind z. B. in US 6,352,812 B1 beschrieben.
(b) Es wird ein in stark alkalischem wässrigen Entwickler (pH > 11) lösliches Polymer verwendet, dessen Löslichkeit durch einen gleichzeitig vorhandenen Löslichkeitsinhibitor so stark reduziert wird, dass die Schicht unter Entwicklungsbedingungen nicht lösbar oder durchdringbar ist; durch IR-Bestrahlung wird die Wechselwirkung zwischen Polymer und Inhibitor so geschwächt, dass die Schicht in den bestrahlten (erwärmten) Bereichen im Entwickler löslich oder durchdringbar wird. Solche Systeme sind z. B. in US 6,352,811 B1 und US 6,358,669 B1 beschrieben. Es ist nicht erforderlich, dass Polymer und Löslichkeitsinhibitor zwei getrennte Verbindungen sind, sondern es können auch Polymere eingesetzt werden, die gleichzeitig eine Löslichkeitsinhibitor-Funktion aufweisen, wie z. B. die in US 2002/0,150,833 A1, US 6,320,018 B1 und US 6,537,735 B1 beschriebenen funktionalisierten Harze, wie z. B. funktionalisierte Novolake.
(c) Es wird ein in wässrig-alkalischem Entwickler mit pH < 11 unlösliches (bei pH > 11 aber lösliches) Polymer verwendet, das durch IR-Bestrahlung in einem solchen Entwickler mit pH < 11 löslich wird, und die Entwicklung des bestrahlten Elements wird mit einem alkalischen Entwickler mit pH < 11 vorgenommen. Ein derartiges System ist zum Beispiel in WO 02/14071 A1 beschrieben.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele näher beschrieben, ohne dadurch in irgendeiner Weise eingeschränkt zu werden.
Referenzbeispiel (Herstellung der phosphonosubstituierten Siloxane)
In einem Glasreaktor geeigneter Größe, ausgestattet mit Rührer und Temperaturregler, gibt man unter Rückfluss bei Raumtemperatur 460 g H₃PO₃ (70-%ig) und 660 g HCl (31-%ig) zusammen und rührt diese etwa 10 min. Anschließend werden über einen Zeitraum von 3 h 1200 g einer 40-%igen wässrigen Lösung von polykondensiertem 3-Aminopropyltrihydroxysilan zugetropft. Die Temperatur wird dabei unterhalb von 70°C gehalten. Anschließend erhitzt man in einem Druckreaktor auf 100 bis 109°C und gibt langsam 166 g Paraformaldehyd zu. Im Anschluss lässt man die Umsetzung 2 h bei dieser Temperatur ablaufen. Danach wird bei atmosphärischem Druck bis zu einem Gewichtsverlust von 1300 g abdestilliert.
Die beschriebene Verbindung liegt nach der Synthese in wässriger Lösung als freie Säure und in polymerisiertem Zustand vor.
Die hier beschriebene Synthesevariante kann bei Vornahme entsprechender Anpassung in gleicher Weise für sämtliche erfindungsgemäß verwendbare Silane durchgeführt werden.
Eine weitere vorteilhafte Variante für die Synthese beruht darauf, anstelle von Salzsäure andere starke anorganische Säuren, wie z. B. Schwefelsäure, zu verwenden.
Vergleichsbeispiel 1 (Substrat ohne Interlayer)
Eine Aluminiumfolie wurde elektrochemisch aufgeraut (HCl-Elektrolyt; mittlere Rauheit 0,6 μm,) und anschließend anodisiert (Oxidgewicht: 3,2 g/m²). Das erhaltene Substrat wird im Folgenden mit „Substrat 1" bezeichnet.
Vergleichsbeispiel 2 (PVPA-Interlayer)
Das in Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Substrat 1 wurde 10 s bei 50°C in eine wässrige Lösung von Polyvinylphosphonsäure (1,5 g/l) eingetaucht, anschließend intensiv mit entionisiertem Wasser gespült und 4 Minuten bei 88°C getrocknet:
Beispiele 1 bis 5 (erfindungsgemäßer Interlayer)
Es wurden wässrige Lösungen von PC 1768 (erhalten von Fa. Polygon, Olten, Schweiz, hergestellt gemäß Referenzbeispiel) mit unterschiedlichem Feststoffgehalt in entionisiertem Wasser hergestellt und jeweils mit einem Streichbeschichter auf ein wie in Vergleichsbeispiel 1 hergestelltes Substrat 1 aufgebracht, 30 s dort belassen, 30 s mit entionisiertem Wasser gespült und 4 Minuten bei 88°C getrocknet. Das jeweils erhaltene Trockenschichtgewicht des Interlayers sowie der Feststoffgehalt der einzelnen Lösungen sind Tabelle 1 zu entnehmen.
Das Trockenschichtgewicht der Interlayer wurde wie folgt bestimmt: Die Rückseite des lithographischen Trägers wurde mit Harz Universal Spezial Rot (erhältlich von Enthone, Langenfeld/DE) beschichtet und von jedem Träger 10 Scheiben mit jeweils 100 cm² geschnitten. Jede Scheibe wurde 2 min mit 50 ml 0,1 N wässriger NaOH behandelt und anschließend 2 min mit 50 ml entionisiertem Wasser. Die beiden Lösungen wurden vereinigt und mit Wasser zu 100 ml ergänzt. Mit ICP-Messung wurde der P- und Si-Gehalt der Lösung bestimmt und daraus die abgeschiedene Menge PC 1768 errechnet.
Das Farbstoff-Adsorptionsverhalten der Träger wurde wie folgt untersucht: Ein Stück des Trägers wurde 1 nun in eine 5 Gew.% wässrige Lösung von Acid Violet 17 (C.I.42650) getaucht, dann mit Wasser gespült und bei Raumtemperatur getrocknet. Anschließend wurden die Stücke mit bloßem Auge auf Blaufärbung untersucht.
Angriff des lithographischen Trägers durch alkalischen Entwickler:
Die aufgrund einer ersten Wechselwirkung von alkalischem Entwickler und lithographischem Träger zu beobachtende Entwicklung von Wasserstoffblasen wurde für die Bestimmung der Entwicklerresistenz des Trägers verwendet. Es wurde die Entwickler-Einwirkzeit bestimmt, die verging, bis erste Blasen beobachtet wurden. Als Entwickler wurde Goldstar^®-Entwickler und Entwickler 9005 von Kodak Polychrome Graphics verwendet, die beide einen pH-Wert von etwa 13 aufweisen. Je länger die Einwirkzeit war, desto besser wurde der lithographische Träger durch den Interlayer vor dem Entwickler geschützt.
Außerdem wurde der folgende Ätztest durchgeführt:
Für diesen Test wurde ebenfalls der Goldstar^®-Entwickler verwendet. Ein mit Interlayer beschichteter Aluminiumträger in Streifenform wurde bei 20°C so in ein Goldstar^®-Bad gelegt, dass eine Länge von 4 cm mit Entwickler bedeckt war, und 1 Minute so belassen. Das Vorgehen wurde wiederholt, wobei jeweils zusätzliche 4 cm Länge eingetaucht wurden und die längste Einwirkzeit 4 Minuten betrug.
Die Beständigkeit gegen dem alkalischen Angriff wurde visuell bewertet, indem ein nicht in Entwickler eingetauchter Bereich des Streifens mit den 1, 2, 3 bzw. 4 Minuten eingetauchten Bereichen verglichen wurde.

Die folgenden Kriterien wurden verwendet:

- starker Angriff nach 3 bis 4 Minuten:	1
- gut sichtbarer Angriff nach 4 Minuten:	2 (geringe Verbesserung)
- geringer Angriff nach 4 Minuten:	3 (deutliche Verbesserung)
- nahezu kein sichtbarer Angriff nach 4 Minuten:	4 (sehr deutliche Verbesserung)
- keine sichtbare Veränderung nach 4 Minuten:	5 (ausgezeichnete Verbesserung)

Die Ergebnisse für die verschiedenen lithographischen Träger sind in Tabelle 1 zusammengefasst: Tabelle 1

* Temperatur der Beschichtungslösung 50°C
** Temperatur der Beschichtungslösung 20°C
*** PC 1768 weist folgende Struktur auf:

Beispiel 6
(UV-empfindlicher negativ arbeitender Druckplattenvorläufer gemäß EP 0 752 430 B1 und Beurteilung)
1. Herstellung von Polyvinylacetal
In 225 ml Wasser und 450 ml n-Propanol wurden 75 g Mowiol 8/88^® (Polyvinylalkohol mit einem Restacetylgruppengehalt von ca. 21 Gew.%) bei 70°C in einem Dreihalskoben mit Kühler, Rührer und Thermometer auf einem Wasserbad gelöst. Die Lösung wurde anschließend auf 60°C abgekühlt und 10,2 ml konzentrierte Salzsäure zugegeben. Dann wurde langsam ein Gemisch aus 16,2 g Butyraldehyd und 9,9 g Acetaldehyd zugetropft und 4 Stunden bei 60°C gerührt. Zur Neutralisation wurden 10,6 g Natriumcarbonat, in 50 ml Wasser gelöst, zugesetzt und 30 Minuten gerührt. Anschließend wurde das Polymer durch langsames Eingießen in einen Überschuss von Wasser ausgefällt, abfiltriert und in einem Umlufttrockenschrank bei 40°C 24 Stunden getrocknet. Die analytische Untersuchung des Produkts ergab 28 Gew.% Vinylalkoholeinheiten.
100 g des erhaltenen Polymers wurden unter Rühren in 1500 ml Dimethylsulfoxid aufgelöst. Nach Zugabe von 10 g konzentrierter Salzsäure und 43,4 g des Umsetzungsprodukts von Maleinsäureanhydrid mit 2-(N-Methylamino)acetaldehyddimethylacetal gemäß Herstellungsbeispiel 1 von DE 195 24 851 A1 wurde 24 Stunden bei ca. 60°C gerührt. Das polymere Bindemittel wurde in einem Überschuss von Wasser ausgefällt und in einem Umlufttrockenschrank bei 40°C 24 Stunden getrocknet. Die analytische Untersuchung des Produkts ergab eine Säurezahl von 21 mg KOH pro Gramm Polymer.
2. Herstellung des Druckplattenvorläufers
Eine Beschichtungslösung wurde mit folgenden Komponenten hergestellt:
4,4 g Bindemittel (wie vorstehend beschrieben hergestellt);
4 g Polykondensationsprodukt aus 1 Mol 3-Methoxydiphenylamin-4-diazoniumsulfat und 1 Mol 4,4'-Bismethoxymethyldiphenylether, ausgefällt als Mesitylensulfonat;
1,5 g Renolblau B2G-HW^® (Kupferphthalocyaninpigment dispergiert in Polyvinylbutyral);
0,05 g 4-Phenylazodiphenylamin;
0,07 g Phosphorsäure.
Die genannten Bestandteile wurden unter Rühren in 200 ml eines Gemisches, bestehend aus
40 Vol.-Teilen Methylglykol,
45 Vol.-Teilen Methanol und
25 Vol.-Teilen Methylethylketon
gelöst. Nach Filtrieren der Lösung wurde sie auf den lithographischen Träger von Beispiel 2 mit üblichem Verfahren aufgebracht und die Schicht 4 Minuten bei 88°C getrocknet. Das Trockenschichtgewicht der UV-empfindlichen Beschichtung betrug etwa 1 g/m².
3. Herstellung einer Druckplatte und deren Beurteilung
Die UV-empfindlichen Beschichtung wurde mit Hilfe eines Silberfilm-Halbton-Stufenkeils (UGRA-Graukeil) mit einem Dichteumfang von 0,15 bis 1,95 (Dichteinkremente 0,15) als Negativ-Vorlage mit einer Metallhalogenidlampe (KOR^®95 von Theimer) mit 300 mJ/cm² belichtet. Anschließend wurde mit Entwickler 956 der Firma Kodak Polychrome Graphics in der Entwicklereinheit PT 85 (von Glunz & Jensen, Dänemark) entwickelt. Der Graukeil war bis zur Stufe 4 vollständig und bis zur Stufe 8 teilweise bedeckt. Die Platte wurde in eine Bodenoffset-Maschine eingespannt und mit der abrasiven Druckfarbe Offset S7184 von Sun Chemical (enthält 10 % CaCO₃) zum Drucken verwendet. Bereits nach 8 Umdrehungen wurden gute Kopien erhalten. Insgesamt wurden 150.000 Kopien guter Qualität erhalten; während des gesamten Druckvorgangs wurde kein Tonen (Farbannahme durch die Nichtbildbereiche) beobachtet.
Zur Untersuchung der Lagerbeständigkeit wurde ein Druckplattenvorläufer 60 Minuten in einem Ofen mit 90°C aufbewahrt und dann, wie vorstehend beschrieben, belichtet und entwickelt. Der Graukeil war bis zur Stufe 4 vollständig und bis zur Stufe 11 teilweise bedeckt; der frische und der gealterte Plattenvorläufer hatten also gleiche UV-Empfindlichkeit.
Beispiel 7
(IR-empfindlicher negativ arbeitender Druckplattenvorläufer gemäß EP 06 25 728 B1 und Beurteilung)
1. Herstellung des Druckplattenvorläufers
Eine Beschichtungslösung wurde mit folgenden Komponenten hergestellt:
400 g Resolharz BKS-5928 (30 Gew.%ige Lösung in einem 1:1-Gemisch aus 1-Methoxy-2-propanol und Methylenethylketon);
400 g Novolakharz N-13 (30-Gew.%ige Lösung in einem 90:10-Gemisch von 1-Methoxy-2-propanol und Aceton);
20 g IR-Farbstoff S0094;
20 g 2-Methoxy-4-aminophenyldiazonium-hexafluorophosphat;
3,5 g Triarylmethanfarbstoff D11 (erhältlich von PCAS, Frankreich).
Die vorstehenden Komponenten wurden unter Rühren in 4 1 1-Methoxy-2-propanol gelöst. Nach dem Filtrieren wurde die Lösung auf den lithograpischen Träger von Beispiel 2 mit üblichem Verfahren aufgebracht und die Schicht 4 Minuten bei 88°C getrocknet. Das Trockenschichtgewicht der IR-empfindlichen Schicht betrug etwa 1,3 g/m².
2. Herstellung der Druckplatte
Der hergestellte Druckplattenvorläufer wurde in Stücke von 380 × 615 mm geschnitten. Die bildweise IR-Bestrahlung des Vorläufers wurde mit einem Creo Trendsetter 3244 vorgenommen, wobei eine Energie von 135 mJ/m² verwendet wurde. Der bestrahlte Vorläufer wurde erwärmt und in einem frischen Entwickler 9005 entwickelt. Die so hergestellte Druckplatte wurde in eine Bodenoffset-Druckmaschine eingespannt und mit der abrasiven Druckfarbe Offset S 7184 (enthält 10% CaCO₃) zum Drucken verwendet. Es wurden 50.000 Kopien guter Qualität erhalten. Sowohl beim Start als auch während des Druckens nahm der Hintergrundbereich der Druckplatte keine Druckfarbe an.
Um die Entwicklerresistenz eines beschichteten lithographischen Trägers zu beurteilen, wurden obige Druckplattenvorläufer in einem Durchlaufofen mit 138°C und 90 cm/min Durchlaufgeschwindigkeit erhitzt. Die Vorläufer wurden dann in einer Mercury CTP-Verarbeitungseinheit von Kodak Polychrome Graphics entwickelt, wobei 60 1 Entwickler 9005 von Kodak Polychrome Graphics (pH 13,4) bei 24°C verwendet wurden; in einem separaten Behälter wurde Entwicklerregenerat 9015 von Kodak Polychrome Graphics bereitgestellt, welches mit Hilfe einer Pumpe mit 80 ml pro entwickeltem m² in das Entwicklerbad eingebracht wurde. Nach der Entwicklung von 200 Plattenvorläufern war kein Schlamm in der Verarbeitungseinheit zu erkennen. Das zeigt die Resistenz der mit dem phosphonosubstituierten Siloxan behandelten Aluminiumoxidschicht gegenüber dem stark alkalischen Entwickler.
Beispiel 8
(UV-empfindlicher positiv arbeitender Druckplattenvorläufer gemäß EP 10 74 887 A1 )
1. Herstellung des Druckplattenvorläufers
Eine Beschichtungslösung wurde mit folgenden Komponenten hergestellt:
84 g Ester von Naphthochinon-1,2-diazido-5-sulfonsäurechlorid und 1,4-Dihydroxybenzophenon zu 85% abreagiert);
306 g Cresol/Formaldehyd-Novolakharz (m-Cresol: p-Cresol = 75:25; Mw = 7000);
4 g 2,4-Trichlormethyl-6-[1-(methoxy)-naphthyl)]-1,3,5-triazin;
5,6 g Ethylviolett (C.I. 42600; Triarylmethanfarbstoff).
Die vorstehenden Komponenten wurden unter Rühren in 4 1 Methylglykol gelöst. Nach dem Filtrieren wurde die Lösung auf den lithographischen Träger von Beispiel 3 mit üblichem Verfahren aufgebracht und die Schicht 5 Minuten bei 100°C getrocknet. Das Trockenschichtgewicht der UV-empfindlichen Schicht betrug etwa 2,0 g/m².
2. Herstellung der Druckplatte und Beurteilung
Die hergestellten Druckplattenvorläufer wurden in Stücke von 380 × 615 mm geschnitten, mit einer Metallhalogenidlampe (MH-Brenner, 5000 W) mit 600 mJ/cm² belichtet und dann in der Entwicklereinheit PT85PN entwickelt. Dafür wurden 60 1 Entwickler 9005 bei 24°C im Entwicklerbad verwendet; in einem separaten Behälter wurde Entwicklerregenerat 9008 von Kodak Polychrome Graphics bereitgestellt, welches mit Hilfe einer Pumpe mit 50 ml pro entwickeltem m* in das Entwicklerbad eingebracht wurde. Nach der Entwicklung von 200 Plattenvorläufern war kein Schlamm in der Verarbeitungseinheit zu erkennen. Das zeigt die Resistenz der mit dem phosphonosubstituierten Siloxan behandelten Aluminiumoxidschicht gegenüber dem stark alkalischen Entwickler.
Ein weiterer Plattenvorläufer wurde mit Hilfe eines UGRA-Graukeils mit einem Dichteumfang von 0,15 bis 1,95 (Dichteinkremente 0,15) als Positiv-Vorlage mit einer Metallhalogenidlampe (MH-Brenner; 5000 W) bildweise belichtet, um eine positive Kopie zu erstellen. Nach der Entwicklung in einem frischen Entwickler 9005 verblieben die unbelichteten Bereiche auf dem Träger, während die belichteten Bereiche bis Stufe 5 frei waren. Die Platte wurde dann unter herkömmlichen Bedingungen auf einer Bogenoffset-Druckmaschien verwendet; nach 10.000 Umdrehungen wurde die Platte mit einer Waschlösung aus 85 Volumenteilen Benzin und 15 Volumenteilen Isopropanol gewaschen. Nach dem erneuten Start der Maschine wurde keine Farbannahme in den Hintergrundbereichen festgestellt. Insgesamt wurden 70.000 gute Kopien erhalten.
Vergleichsbeispiel 3
Beispiel 7 wurde wiederholt, jedoch wurde als Träger der in Vergleichsbeispiel 2 erhaltene verwendet. Die Belichtung und Entwicklung wurde, wie in Beispiel 7 beschrieben, durchgeführt.
Nach der Entwicklung von 200 Plattenvorläufern war in der Verarbeitungseinheit Schlamm zu erkennen. Dies zeigt, dass ein lithographischer Träger mit erfindungsgemäßem Interlayer eine größere Beständigkeit gegenüber Entwicklern zeigt als ein lithographischer Träger mit PVPA-Interlayer.

Claims

Lithographischer Träger, umfassend (a) einen dimensionsbeständigen platten- oder folienförmigen Träger, (b) eine Aluminiumoxidschicht, die sich auf mindestens einer Seite des Trägers (a) befindet, und (c) eine auf die Aluminiumoxidschicht aufgebrachte hydrophile Schicht, umfassend mindestens ein phosphonosubstituiertes Siloxan der allgemeinen Formel (I)
wobei R¹ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einer Hydroxygruppe, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkoxy-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylaryl-, Acyloxyrest, und einer Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, R² und R³ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest, R⁴ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, R⁵ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, Z für -(CR⁶R⁷)_x- oder Arylen steht, R⁶ und R⁷ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₆ Alkyl-, einem linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest, n ein Mittelwert ist und einen Wert von 1 bis 200 hat und x eine ganze Zahl von 1 bis 100 ist, M für das/die zum Ladungsausgleich nötige(n) Gegenion(en), ausgewählt aus ein-, zweiwertigen oder mehrwertigen Kationen, steht und m die Anzahl der zum Ladungsausgleich benötigten Kationen ist.
Lithographischer Träger gemäß Anspruch 1, wobei es sich bei dem Träger (a) um eine Aluminiumfolie oder -platte, um ein Laminat aus einer Kunststofffolie oder Papier mit einer Aluminiumfolie oder um eine Kunststofffolie, auf die Aluminium aufgedampft worden ist, handelt.
Lithographischer Träger gemäß Anspruch 2, wobei das Aluminium vor dem Aufbringen der hydrophilen Schicht mindestens einer Behandlung, ausgewählt aus mechanischem Aufrauen und elektrochemischem Aufrauen, unterzogen wurde und anschließend durch Anodisieren eine Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche erzeugt wurde.
Lithographischer Träger gemäß Anspruch 3, wobei die Menge des erzeugten Aluminiumoxids 1,5 bis 5 g/m² beträgt.
Lithographischer Träger gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in Formel (I) Z = (CH₂)₃ und R⁴ = CH₂-PO3^2-M gilt.
Lithographischer Träger gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei M = 2 H⁺ gilt.
Lithographischer Träger gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei M = 2 Li⁺ gilt.
Lithographie-Druckplattenvorläufer, umfassend (a) einen lithographischen Träger, wie in einem der Ansprüche 1 bis 7 definiert, und (b) ein oder mehrere strahlungsempfindliche Schichten.
Druckplattenvorläufer gemäß Anspruch 8, wobei es sich bei der strahlungsempfindlichen Schicht um eine positiv arbeitende Schicht handelt.
Druckplattenvorläufer gemäß Anspruch 8, wobei es sich bei der strahlungsempfindlichen Schicht um eine negativ arbeitende Schicht handelt.
Druckplattenvorläufer gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei es sich bei der strahlungsempfindlichen Schicht um eine UV/VIS-empfindliche Schicht handelt, die für Strahlung einer Wellenlänge, ausgewählt aus dem Bereich von 320 bis 650 nm, empfindlich ist.
Druckplattenvorläufer gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei es sich bei der strahlungsempfindlichen Schicht um eine IR-empfindliche Schicht handelt, die für Strahlung einer Wellenlänge, ausgewählt aus dem Bereich von 750 bis 1200 nm, empfindlich ist.
Druckplattenvorläufer gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei es sich bei der strahlungsempfindlichen Schicht um eine wärmeempfindliche Schicht handelt.
Lithographie-Druckplatte, umfassend (a) einen lithographischen Träger, wie in einem der Ansprüche 1 bis 7 definiert, und (b) eine bildweise vorhandene oleophile Beschichtung.
Verfahren zur Herstellung eines wie in einem der Ansprüche 1 bis 7 definierten lithographischen Trägers, umfassend (a) Bereitstellen eines dimensionsbeständigen platten- oder folienförmigen Substrats mit einer Aluminiumoxidschicht; (b) Bereitstellen einer wässrigen Lösung, umfassend mindestens ein phosphonosubstituiertes Siloxan der allgemeinen Formel (I)
wobei R¹ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einer Hydroxygruppe, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkoxy-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylaryl-, Acyloxyrest, und einer Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, R² und R³ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest, R⁴ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, R⁵ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, Z für -(CR⁶R⁷)_x oder Arylen steht, R⁶ und R⁷ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₆ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest, n ein Mittelwert ist und einen Wert von 1 bis 200 hat und x eine ganze Zahl von 1 bis 100 ist, M für das/die zum Ladungsausgleich nötige(n) Gegenion(en), ausgewählt aus ein-, zweiwertigen oder mehrwertigen Kationen, steht und m die Anzahl der zum Ladungsausgleich benötigten Kationen ist. (c) Aufbringen der wässrigen Lösung von Schritt (b) auf das Substrat; (d) Trocknen bei einer Temperatur von 30 bis 120°C.
Verfahren gemäß Anspruch 15, wobei es sich bei dem dimensionsbeständigen platten- oder folienförmigen Substrat um eine Aluminiumfolie handelt, die aufgeraut und anschließend anodisiert wurde.
Verfahren gemäß Anspruch 15 oder 16, wobei das mindestens eine phosphonosubstituierte Siloxan in der wässrigen Lösung in einer Konzentration von 0,01 bis 10 Gew.% vorliegt.
Verfahren zur Herstellung eines wie in einem der Ansprüche 8 bis 13 definierten Lithographie-Druckplattenvorläufers, umfassend (a) Bereitstellen eines wie in einem der Ansprüche 1 bis 7 definierten lithographischen Trägers; (b) Bereitstellen einer oder mehrerer strahlungsempfindlicher Zusammensetzungen und Aufbringen derselben auf den in Schritt (a) bereitgestellten lithographischen Träger.
Verwendung einer Beschichtungslösung zur Erzeugung eines Interlayers auf einem Substrat, wobei die Beschichtungslösung umfasst: (a) Wasser (b) 0,01 bis 10 Gew.% mindestens eines phosphonosubstituierten Siloxans der allgemeinen Formel (I)
wobei R¹ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einer Hydroxygruppe, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkoxy-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylaryl-, Acyloxyrest, und einer Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, R² und R³ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest, R⁴ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, R⁵ ausgewählt wird aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₂₀ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₂₀ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl-, Alkinylarylrest und der Gruppe -CHR⁶-PO₃ ^2-, Z für -(CR⁶R⁷)_x- oder Arylen steht, R⁶ und R⁷ unabhängig voneinander ausgewählt werden aus einem Wasserstoffatom, einem linearen oder verzweigten C₁-C₆ Alkyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkenyl-, linearen oder verzweigten C₂-C₆ Alkinyl-, Aryl-, Arylalkyl-, Alkylaryl-, Arylalkenyl-, Alkenylaryl-, Arylalkinyl- und Alkinylarylrest, n ein Mittelwert ist und einen Wert von 1 bis 200 hat und x eine ganze Zahl von 1 bis 100 ist, M für das/die zum Ladungsausgleich nötige(n) Gegenion(en), ausgewählt aus ein-, zweiwertigen oder mehrwertigen Kationen, steht und m die Anzahl der zum Ladungsausgleich benötigten Kationen ist.