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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur schnellen
Umschaltung eines flüssigen oder
gasförmigen
Mediums in einer hydraulischen oder pneumatischen Strecke mittels
einer Pumpe abhängig vom
Vorsteuerdruck entweder in einen Vorratsbehälter oder in die hydraulische/pneumatische
Strecke mit Hilfe eines Umschaltventils. Die Steuerung beispielsweise
eines Ölstromes
in einer hydraulischen Strecke erfolgt in erster Linie über mindestens
eine Pumpe, wobei die Richtung und die Durchflussmenge von in der
hydraulischen Strecke angeordneten, entsprechend vorgesteuerten
Ventilen festgelegt werden. Ein Ausgleich von Hydraulikmenge wird über einen
Vorratsbehälter
realisiert, so dass entsprechende Ventile oder Ventilanordnungen
dafür vorgesehen
sind, eine Flutumschaltung von der Pumpe entweder in die hydraulische
Strecke oder in den Vorratsbehälter
zu realisieren.
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So
ist es beispielsweise üblich,
ein Rückschlagventil
mit einer parallelen Drosselstrecke einzusetzen, wobei ein entsprechend
konstruktiv ausgebildeter Drosseleinsatz in dieser Drosselstrecke
als Mengenregler arbeitet. Weiterhin können mehrere Ventile unterschiedlicher
Funktion, beispielsweise einer Rückschlag-
und einer Überdruckventilfunktion,
miteinander gekoppelt werden wie ein vorgesteuertes Druckregelventil
mit einem Rückschlagventil.
Hierbei steht der Federraum des Druckregelkolbens über eine
weitere Drosselbohrung im Druckregelkolben selbst mit einem Druck-
oder Pumpenanschluss in Verbindung. Steigt der anstehende statische
Druck über
den Einstellwert des Druckventils, wird dieses geöffnet und
lässt dabei
Hydraulikflüssigkeit
zum Vorratsbehälter
abfließen.
Dieses Abfließen
erzeugt einen Druckabfall im Federraum des Druckregelkolbens, wodurch
die Schließkraft
der Feder aufgehoben wird und der Druckregelkolben des Rückschlagventils öffnet den
Weg zum Vorratsbehälter.
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Für diese
Lösung
sind jedoch mehrere einzelne Ventile nötig, was einerseits technisch
aufwendig ist und andererseits einen entsprechenden Platzbedarf
erfordert.
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Eine
elegantere Lösung
der Flutumschaltung bzw. der Steuerung der Druckmittelwege wird
in der
DE 37 23 672
C2 vorgestellt, die die Kombination der Funktionen mehrerer
Ventile technisch in einer Ventileinheit umsetzt. Hierbei wird ein
Ventil zwischen zwei Gehäuseanschlüssen angeordnet.
Das Gehäuse
des Ventils ist mit zwei federbelasteten schieberartigen Verschlussstücken versehen,
die in der Ventilbohrung gegeneinander verschiebbar sind. Dabei
arbeitet das in einer Gehäusebohrung
geführte
Verschlussstück
mit einem gehäusefesten
Ventilsitz zusammen. Beide Federräume der Verschlussstücke stehen
dabei miteinander in Verbindung. Das erste, als Ventilschieber arbeitende
Verschlussstück,
dient zur Steuerung mindestens eines Steueranschlusses, der mit
einem Druckbegrenzungsventil verbunden ist. Wird der Ventilschieber
mit einem Druck beaufschlagt, der höher ist als die beiden Federkräfte in den
Federräumen,
hebt sich der Ventilschieber von seinem gehäusefesten Ventilsitz ab und
verschließt
dabei den Steueranschluss. Das andere Verschlussstück arbeitet
als Druckregelkolben und steht mit den weiteren gehäuseseitigen
Anschlüssen
in Verbindung, die während
dieses Vorganges entsprechend freigegeben oder geöffnet werden.
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Dieser
Vorgang der Flutumschaltung benötigt
allerdings eine gewisse Zeit. So überdeckt der Ventilschieber
während
des Umschaltens für
eine bestimmte Zeit einen definierten Bereich im Gehäuse, der
technisch bedingt sein muss, damit die hydraulische Strecke nicht
direkt mit dem Vorratsbehälter
verbunden werden kann. In der Phase, wo der Ventilschieber die gehäuseseitigen
Anschlüsse
zur hydraulischen Strecke und zur Pumpe überdeckt, wird der sich sonst
vor der Pumpe aufbauende Druck vom Druckbegrenzungsventil, das sich
zwischen der hydraulischen Strecke und der Pumpe befindet, begrenzt.
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Anstelle
eines Druckbegrenzungsventils ist auch der Einsatz eines Rückschlagventils
bekannt. Beim Einsatz eines Rückschlagventils
ist allerdings nicht gewährleistet,
dass es zuverlässig
funktioniert. Steigt der Vorsteuerdruck, öffnet es sich. Fällt der
Vorsteuerdruck ab, spricht es zeitverzögert an und Öl kann inzwischen sowohl
in die hydraulische Strecke als auch in den Vorratsbehälter abfließen.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, das Fluid von einer Pumpe vorsteuerdruckabhängig in
unterschiedliche Leitungsanschlüsse
so umzuschalten, dass die dafür
benötigte
Zeit verkürzt
und die Umschaltung mittels nur eines Ventils realisiert wird und
dabei die Baugröße des Ventils
nur eine unwesentliche Veränderung
erfährt.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe dadurch gelöst
dass der Schieber ein erstes Schieberelement und ein zweites Schieberelement
aufweist, die zumindest während
eines Zeitintervalls des Umschaltvorganges unabhängig voneinander beschleunigt
werden. Diese Beschleunigung dient dazu, den Umschaltvorgang zu
verkürzen,
um die während
des Umschaltens vor der Pumpe auftretende Druckerhöhung so
schnell wie möglich
abzubauen, was u. a. zur Verlängerung
der Lebensdauer der Pumpe führt.
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Von
Vorteil ist dabei die Fluidumschaltung von einer Pumpe entweder
in eine fluidische Strecke oder in einen Vorratsbehälter mittels
eines vorsteuerdruckabhängigen
Drei-Wege-Ventils
stattfinden zu lassen ohne ein zusätzliches Rückschlagventil einsetzen zu
müssen
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In
vorteilhafter Weise wird der axialen Bewegung des Schiebers im Ventil
eine weitere axiale Bewegung überlagert,
woraus sich eine resultierende Bewegung ergibt, die das Ergebnis
der Addition gleich- und entgegengerichteter Kräfte ist, wobei diese Kräfte während des
Umschaltvorganges zeitgleich oder zeitversetzt auf den Schieber
einwirken.
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Dabei
ist es besonders vorteilhaft, im Schieber eine definierte Ölmenge zu
speichern, die während
des Umschaltvorganges in die vorbestimmte Richtung lenkbar ist Zur
Realisierung dieser Abläufe
und damit zur Lösung
der erfindungsgemäßen Aufgabe
ist es besonders vorteilhaft, dass eine Pumpe entweder mit einer
fluidischen Strecke oder mit einem Vorratsbehälter mittels eines vorsteuerdruckabhängigen Drei-Wege-Ventils verbunden
ist. das einen zweiteiligen Schieber mit einem ersten Schieberelement
und einem zweiten Schieberelement enthält und dass das Gehäuse des
Ventils über
weitere Anschlüsse
zur Pumpe verfügt,
die sich an die vorhandenen Anschlüsse in axialer Richtung anschließen und
sowohl von diesen als auch voneinander beabstandet sind.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Erfindung verringert
sich nach dem zweiten weiteren Pumpenanschluss in Richtung Druckfeder
die Wandstärke
des Gehäuses
absatzartig und bleibt für
den restlichen Gehäuseteil
gleich. Die am Absatz entstandene radiale Ringfläche bildet zugleich die Anschlagfläche für den im
Gehäuse
geführten
Schieber.
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Weiterhin
ist von Vorteil, dass der Schieber vor seinem druckfederseitigen
Ende einen Einschnitt aufweist, der in zwei entsprechend breiten
Stufen in Richtung dieses Endes den Durchmesser des Schiebers wieder
erreicht und mit einer weiteren äußersten
Stufe sich dem Innendurchmesser des Gehäuses anpasst. Diese stufenartige
Gestaltung des Einschnitts hat den Vorteil, dass auf diese Weise
gleichzeitig definierte Anschläge realisiert
werden können.
So bietet sich durch die konstruktive Gestaltung des Gehäuses an,
dass die mit der äußersten
Stufe des Schiebers erzeugte radiale Ringfläche die Rückführfläche bildet und in vorteilhafter
Weise mit der Anschlagfläche
den Weg der Druckfeder begrenzt.
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In
vorteilhafter Weise ist der Schieberin radialer Richtung mit einer
zentrisch angeordneten Durchgangsbohrung versehen Der Durchmesser
dieser Bohrung ist gleich dem Durchmesser der beiden zusätzlichen
Pumpenanschlüsse
zu wählen,
um eine sichere Verbindung zwischen Pumpe und Schieber herstellen
zu können
und keine Druckverluste zu erzielen.
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Weiterhin
ist von Vorteil, den Abstand der Durchgangsbohrung von der Andrückfläche so zu
wählen, dass
zu dem Zeitpunkt, wo sich die Nut des Schiebers im Überdeckungsbereich
befindet, der Schieber über diese
Durchgangsbohrung mit dem zusätzlichen
linken Pumpenanschluss verbunden ist.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist im
Schieber, von dessen druckfederseitigem Ende ausgehend, achsmittig
eine in die Durchgangsbohrung einmündende Grundlochbohrung vorgesehen,
in der ein Bolzen geführt
wird.
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Die
im Schieber vorgesehenen Bohrungen, die im rechten Winkel zu einer
Leitung verbunden sind, dienen zusammen mit dem stufenartigen Einschnitt
zur Aufnahme eines definierten Ölvolumens,
mit dem sich im Bedarfsfall durch Druckbeaufschlagung oder Druckentlastung
Bewegungen von Bauteilen ausführen
lassen. So wird damit der in der Grundlochbohrung vorhandene Bolzen
innerhalb der Grundlochbohrung entweder in Richtung Gehäusewand
oder in Richtung Bohrung bewegt. Dabei ist es vorteilhaft, dass
er eine bestimmte Länge
aufweist, um außerdem
für den
Schieber im Gehäuse
zentrieren zu können.
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Eine
weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass
funktionsbedingt die Breite der innersten Stufe des Einschnitts
definiert wird durch die Entfernung zwischen äußerer Wandung des Durchmessers
der Durchgangsbohrung bis zum Absatz der sich anschließenden zweiten
Stufe und sich die Breite der zweiten Stufe aus der Summe der Durchmesser
der beiden zusätzlichen
Pumpenanschlüsse
und deren Abstand voneinander ergibt.
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Weiterhin
ist von Vorteil, dass sich die Breite der zweiten Stufe des Einschnitts
an die der innersten anschließt
und über
die absatzartige Verringerung der Wandstärke des Gehäuses hinausgeht. Damit wird
ein zusätzlicher
Druckraum gebildet, der ebenso dazu dient, die axiale Bewegung des
Schiebers zu beeinflussen.
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Vorteilhaft
ist außerdem,
dass auf der innersten Stufe des Einschnitts ein Schiebering aufgebracht
ist, der sich auf dieser axial bewegen kann. Damit wird die Masse
des Schiebers in zwei Teilmassen aufgeteilt. Die miteinander in
Wirkverbindung stehenden Massen können somit mit unterschiedlichen,
großen
Kräften
beaufschlagt werden, deren Richtung ebenfalls unterschiedlich sein
kann.
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Weiterhin
ist von Vorteil, dass der Außendurchmesser
des Schieberings mit dem Innendurchmesser des Gehäuses korrespondiert,
d. h., dass beide aneinander anliegen. Damit wird gewährleistet,
dass einerseits der jeweilige zusätzliche Pumpenanschluss verschlossen
werden und andererseits sich der in der zweiten Druckkammer aufgebaute
Druck nicht unkontrolliert abbauen kann.
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In
vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ergibt sich die Breite
des Schieberings aus der Differenz der Breite der innersten Stufenbreite
und dem Durchmesser des Anschlusses. Damit ist sichergestellt, dass immer
ein zusätzlicher
Pumpenanschluss offen ist, wenn sich der Schiebering in einer seiner
Endstellungen auf der innersten Stufe befindet.
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Ein
weiterer Vorteil besteht darin, dass die Oberflächenrauhigkeit von Außen- und
Innendurchmesser des Schieberings unterschiedlich ist. Von besonderem
Vorteil ist, wenn die Rauhigkeit der Oberfläche am Außendurchmesser des Schieberings
höher ist
als am Innendurchmessers. Dadurch wird eine Haftreibung zwischen
der Oberfläche
des Schieberings und der Fläche
des Innendurchmessers des Gehäuses
erreicht, die ausgenutzt wird, um eine Verzögerung bei Umkehr der Bewegungsrichtung
des Schiebers zu erreichen.
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Außerdem ist
es vorteilhaft, wenn der Schieber und Schiebering aus metallischem
Werkstoff hergestellt ist. Allerdings können beide ebenso gut aus nichtmetallischem
Werkstoff sowie aus Plastwerkstoff bestehen. Ebenso können die
beiden Bauteile unterschiedliche Materialien aufweisen. Das ist
vom jeweiligen Anwendungsfall abhängig.
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Die
Vorrichtung soll anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden,
wobei sich die Ausführungen
auf eine hydraulische Strecke beziehen.
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Es
zeigen:
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1: eine prinzipielle Darstellung
der erfindungsgemäßen Lösung in
einer hydraulischen Strecke
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2 – 5:
die Wirkungsweise des erfindungsgemäßen Umschaltventils bei unterschiedlichen
Vorsteuerdrücken.
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Aus
der 1 ist der prinzipielle
Aufbau und die Funktionsweise der Erfindung in einer hydraulischen Strecke
ersichtlich. Ein Umschaltventil in Form eines Drei-Wege-Ventils,
das über
zwei Anschlüsse
mit einer Baugruppe verbunden ist, wird von einer nicht dargestellten
Steuerung, mit einem Vorsteuerdruck, der von einem Kolben ausgeführt wird,
beaufschlagt. Dadurch wird der im Ventil vorhandene Schließkörper bzw.
Schieber so bewegt, dass die gewünschten
Leitungen miteinander verbunden werden.
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Gemäß 1 ist im Wesentlichen eine
Verbindung von der Pumpe zur hydraulischen Strecke erkennbar, die
bei fallendem Vorsteuerdruck vom Schließkörper des Ventils unterbrochen
wird, um die Verbindung hydraulische Strecke – Vorratsbehälter – herzustellen.
Bis zur Ausführung
der Umschaltung zu einer anderen Verbindung, wodurch gleichzeitig
die Umlenkung des Hydraulikflusses erreicht wird, überdeckt
der Schieber im Ventilgehäuse
einen bestimmten Bereich, so dass in diesem keine Verbindung zu
zwei Anschlüssen
herstellbar ist, sondern immer ein Gehäuseanschluss verschlossen wird.
Dieser Überdeckungsbereich
ist jedoch technisch bedingt, um eine Verbindung der hydraulischen
Strecke mit dem Vorratsbehälter
auszuschließen. Um
dieser technischen Forderung nachzukommen, den Umschaltvorgang jedoch
zeitlich zu verkürzen,
dient die mit dem Ventil gekoppelte Baugruppe, deren Wirkungsweise
anhand der 2 bis 4 näher beschrieben wird.
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Aus
den 2 bis 4, die jeweils die Anordnung
der erfindungsgemäßen Lösung wiedergeben,
wird die Wirkungsweise des Umschaltventils ersichtlich.
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Das
Ventil 8, bestehend im Wesentlichen aus einem Gehäuse 1 und
einem Schieber 2, der u. a. von einer Druckfeder 11 in
einer bestimmten Stellung gehalten wird. Das Ge häuse 1, dessen Wandstärke zur
Bildung eines Absatzes druckfederseitig stufenartig reduziert ist,
verfügt über 6 Bohrungen
bzw. Anschlussmöglichkeiten
für entsprechende
Leitungen. Dabei dient ein Anschluss zur Einleitung von Hydrauliköl zur Beaufschlagung
der Andruckfläche 14 des
Schiebers 2 mit einem bestimmten Druck, dem Vorsteuerdruck.
Die weiteren Bohrungen sind für
Anschlüsse
an eine Pumpe 4, 4a und 4b, an einen
Vorratsbehälter 5 sowie
zur hydraulischen Strecke 6 vorgesehen.
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Der
Schieber 2 ist in einem Abstand von der Andruckfläche 14 mit
einer umlaufenden Nut 7 versehen, deren Breite sich aus
dem Abstand zweier benachbarter Anschlüsse zuzüglich deren Durchmesser ergibt.
Damit gewährleistet
ist, dass die Nut 7 bei axialer Bewegung des Schiebers 2 jeweils
zwei der benachbarten Anschlüssen 6, 4, 5 überdeckt,
ist der Abstand der Nut 7 von der Andruckfläche 14 abhängig vom
Anschlag des Schiebers 2 am Gehäuse 1,
der sich aus dem Auftreffen der Rückführfläche 12 des Schiebers 2 auf
die Anschlagfläche 9 des
Gehäuses 1 ergibt.
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Für die Realisierung
weiterer Pumpenanschlüsse
sind im Gehäuse 1 des
Ventils 8 die Anschlüsse 4a und 4b vorgesehen.
Zur Steuerung der Anschlussmöglichkeit,
dass entweder der Anschluss 4a oder der Anschluss 4b zur
Pumpe freigegeben wird, weist der Schieber 2 einen radialen
Einschnitt 10 auf, der den Durchmesser des Schiebers 2 auf
einen bestimmten Durchmesser verjüngt. Dieser wird in axialer
Richtung über
eine bestimmte Länge
beibehalten, bis über
die sich daran anschließende
Stufe zunächst
der ursprüngliche
Durchmesser des Schiebers 2 wieder erreicht wird. Eine
weitere in Fortführung
des Schiebers 2 sich anschließende Stufe, deren Durchmesser
größer als
dessen ursprünglicher
Durchmesser ist, dient mit dem Gehäuse 1 zur Bildung
eines Anschlages. Außerdem
ist der Schieber 2 in radialer Richtung mit einer zentrisch
angeordneten Durchgangsbohrung 13 versehen, die an zwei
Stellen des Umfangs den Einschnitt 10 durchdringt und diesen dabei
mit ihrer Außenwand
tangiert. In vorteilhafter Weise ist der Durchmesser dieser Bohrung 13 gleich
dem der Anschlüsse 4a bzw. 4b.
Der Schieber 2 ist weiterhin mit einer achsmittigen Grundlochbohrung 17 versehen,
die ausgehend von dessen druckfederseitigem Ende, mit der Durchgangsbohrung 13 zusammentrifft.
In dieser Grundlochbohrung ist ein Bolzen 18 angeordnet,
der sich zur Zentrierung des Schiebers 2 an der Innenwand
des Gehäuses 1 abstützt. Weiterhin
sind die beiden Bohrungen 13 und 17 mit Hydraulikflüssigkeit
gefüllt.
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Die
innerste Stufe des Einschnitts 10 dient zur Aufnahme eines
Schieberings 16, der innerhalb der Begrenzung der Stufe,
d. h. von der Außenwand
der Durchgangsbohrung 13 bis zu der sich anschließenden Stufe,
axial beweglich ist. Dieser Schiebering 16 hat einen Außendurchmesser,
der dem Innendurchmesser der Gehäuses 1 an
dieser Stelle angepasst ist. Seine Breite wird definiert durch den
Abstand der Anschlüsse 4a und 4b voneinander
zuzüglich
des Durchmessers eines dieser Anschlüsse, wobei beide Durchmesser,
funktionsbedingt, gleich groß sind.
Des Weiteren ist die Oberfläche
des Schieberings 16 am Außenumfang aufgeraut, so dass
dieser zwar axial auf dem Schieber 2 bewegbar ist, jedoch
immer eine bestimmte Haftreibung zur Innenwand des Gehäuses 1 gewährleistet
ist.
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Zum
Aufbringen des Schieberings 16 auf die innerste Stufe des
Einschnitts 10 ist es vorteilhaft, den Schieber entweder
an der Stelle zu teilen, wo die nachfolgende Stufe beginnt, oder
den Durchmesser der innersten Stufe als Ansatz bis zu dessen Ende
beizubehalten und mit einem Gewinde zu versehen. Das weitere stufenartige
Teilstück
des Schiebers 2, das ein entsprechendes Innengewinde aufweist,
kann dann mit dem ersten Teilstück
verschraubt werden. Es sind auch andere Verbindungsmöglichkeiten
beider Teilstücke
denkbar, wie z. B. Kleben, Schweißen oder dergleichen, die abhängig sind
vom gewählten
Material des Schiebers 2. Eine andere Lösung des Problems würde sich
durch eine Teilung des Schieberings 16 in mindestens zwei Teile
anbieten, die dann nach dem Aufbringen auf die innerste Stufe wieder
zusammengefügt
werden müssten.
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Für die Lösung der
erfindungsgemäßen Aufgabe
ist die Anordnung und Gestaltung des Einschnitts 10 von
besonderer Bedeutung. Befindet sich die umlaufende Nut 7 in
dem Bereich des Gehäuses 1,
wo nur der Anschluss 4 geöffnet bleibt, muss die Bohrung 4a deckungsgleich
mit der Durchgangsbohrung 13 sein. Der sich in dieser Darstellung
an die Durchgangsbohrung anschließende Einschnitt 10 verfügt, wie
bereits genannt, über
zwei Stufen, wobei die Breite der innersten Stufe so groß ist, dass
sie die beiden An schlüsse 4a und 4b nebst
deren Zwischenraum überdeckt.
Die sich anschließende
Stufe muss so breit sein, dass sie dabei über den Absatz des Gehäuses 1 hinausreicht,
so dass in Verbindung mit der äußersten
Stufe in dieser Stellung des Schiebers 2 ein zweiter Druckraum 20 geschaffen
wird. Die beiden Bohrungen 13 und 17 bilden zusammen
den dritten Druckraum 21.
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Gemäß 2 befindet sich der Schieber 2 in
der Nähe
der linken Innenwand des Gehäuses 1 des Ventils 8.
Ein entsprechend dimensionierter mittig an der Innenwand angebrachter
Abstandshalter sorgt dafür, dass
der Schieber 2 immer in einem Abstand von der Innenwand
des Gehäuses 1 gehalten
wird, damit die mit einem entsprechenden Vorsteuerdruck behaftete
Hydraulikflüssigkeit
in den ersten Druckraum 19 eingebracht werden kann. Sind
die beiden Kräfte,
die auf die Endflächen
des Schiebers 2 wirken im Gleichgewicht, nimmt dieser die
in 2 dargestellte Position
ein, d. h. die Pumpe 4 ist mit der hydraulischen Strecke 6 verbunden. Steigt
der Vorsteuerdruck im ersten Druckraum 19 und damit die
Kraft, die der Kraft der Druckfeder 11 entgegen gerichtet
ist an, wird das Kräftegleichgewicht
innerhalb des Ventils 8 aufgehoben und die gegen die Andrückfläche 14 drückende Hydraulikflüssigkeit
bewegt den Schieber 2 in Richtung Druckfeder 11.
Bei dieser axialen Bewegung gelangt die umlaufende Nut 7 in
den Bereich der Anschlüsse 6 und 4.
Der Schiebering 16, an seiner linken Begrenzung anliegend,
wird dabei mitbewegt.
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Gleichzeitig
hebt sich die Rückführfläche 12 des
Schiebers 2 von der Anschlagfläche 9 des Gehäuses 1 ab
und Hydraulikflüssigkeit
kann über
den Anschluss 4b in den freien Raum des Einschnitts 10 sowie
in den, durch die beiden entgegen gesetzt gerichteten Stufen von
Schieber 2 und Gehäuse 1 gebildeten,
zweiten Druckraum 20 fließen. Die Bewegung in dieser
Richtung setzt sich so lange fort, bis der Umschaltvorgang abgeschlossen
ist, d. h. bis die Nut 7 des Schiebers 2 die Anschlüsse 4 und 5 freigibt.
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In
der 3 wird die Überschreitung
des Überdeckungsbereichs 15 durch
die umlaufenden Nut 7 gezeigt. Bis zum Abschluss des Umschaltvorganges
konnte sich über
den Anschluss 4b Hydraulikflüssigkeit in der zweiten Druckkammer 20 ansammeln,
was gleichzeitig den Vorteil hat, dass sich der Druck, der sich
durch das Verschließen
einer Leitung vor der Pumpe aufgebaut hat, wieder abbauen kann.
Die sich in der zweiten Druckkammer 20 befindende Hydraulikflüssigkeit
bewirkt, dass der Schiebering 16 weiter seine Position
beibehält.
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Ist
der Umschaltvorgang abgeschlossen, wie aus 4 ersichtlich, so dass die Anschlüsse 4 und 5 miteinander
verbunden sind, hat sich der Schieber 2 soweit in Richtung
Druckfeder 11 bewegt, dass der Schiebering 16 den
Anschluss 4b geschlossen und gleichzeitig der Anschluss 4a geöffnet hat.
Dabei hat die sich im dritten Druckraum 21 befindende Hydraulikflüssigkeit
gleichzeitig den Bolzen 18 an die Wand des Gehäuses 1 gedrückt, wobei
sich ein Druck aufbaut hat, der bestrebt ist, sich wieder abzubauen.
Dieser Druckabbau führt dazu,
dass der Schieber 2, geführt vom Bolzen 18,
wieder in seine Ausgangslage bewegt wird. Bis zu dem Zeitpunkt,
wo der Schiebering 16 seinen rechten Anschlag erreicht
hat, sind die Anschlüsse 4 und 5 miteinander
verbunden.
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Fällt der
Vorsteuerdruck, was aus der 5 deutlich
hervorgeht, bewegt sich der Schieber 2 wieder in die entgegengesetzte
Richtung. Der Schiebering 16 behält, auf Grund seiner erhöhten Reibung,
an der Innenwand des Gehäuses 1 zunächst seine
Position bei. Ein Druckausgleich, ausgelöst von der dritten Druckkammer 21,
kann nunmehr über
den mit der Durchgangsbohrung 13 verbundenen Anschluss 4a erfolgen.
Während
dieses Vorgangs hat sich nur der Schieber 2 bewegt und
der Schiebering 16 ist an seinem rechten Anschlag verblieben.
Die umlaufende Nut 7 hat befindet sich nun wieder im Überdeckungsbereich.
Gleichzeitig hat sich durch die Verschiebung des Schieberings 16 in
der zweiten Druckkammer 20 ein Druck aufgebaut, der ebenfalls
bestrebt ist, sich auszugleichen und dadurch den Schiebering 16 wieder
an seine linke Anschlagfläche
bewegt. Jetzt ist der Anschluss 4b geöffnet und der Umschaltvorgang
ist in dieser Richtung abgeschlossen.
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