DE102004024984A1

DE102004024984A1 - Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs

Info

Publication number: DE102004024984A1
Application number: DE102004024984A
Authority: DE
Inventors: Ingo Dipl.-Ing. Busch; Jürgen Dr. Knothe; Manuela Schwaer
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2004-05-21
Filing date: 2004-05-21
Publication date: 2005-12-15
Also published as: WO2005113321A1; JP2007537915A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs mit einer Bodenplatte (1) und einer unterhalb der Bodenplatte (1) angeordneten Unterbodenverkleidung (7, 8). Erfindungsgemäß wird in einem zwischen der Bodenplatte (1) und der Unterbodenverkleidung (7, 8) gebildeten Hohlraum (9, 10) eine Zwischenschicht (11, 12) vorgesehen, die geräuschabsorbierend ist. Die Zwischenschicht (11, 12) ist mittels einer Dicht- oder Klebenaht (13) mit der Bodenplatte verklebt. Alternativ kann zwischen der Zwischenschicht und der Bodenplatte eine flächig mit der Bodenplatte verbundene hydrophobe Folie ausgebildet sein. Auf diese Weise wird eine kostengünstig herstellbare schallabsorbierende Bodenstruktur geschaffen, bei der die Bodenplatte (1) im schallabsorbierenden Bereich gegenüber einem Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz geschützt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Aus der DE 101 57 838 A1 ist eine Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs bekannt, bei der unterhalb einer Bodenplatte eine doppelwandig aufgebaute Unterbodenverkleidung ausgebildet ist. Dabei ist vorgesehen, dass zwischen der Bodenplatte und der Unterbodenverkleidung durch Verschweißungen Hohlräume gebildet werden. Die Unterbodenverkleidung ist mit Resonatorelementen versehen, die einen integrierten Schallabsorber bilden. Die Resonatorelemente sind in Bereichen der Bodenplatte angeordnet, die schalltechnisch besonders zu isolieren sind.

Um die Resonatorelemente zu bilden, ist es notwendig, die Unterbodenverkleidung doppelwandig auszugestalten, so dass ein aufwendiger Herstellungsvorgang erforderlich ist. Zudem entstehen durch Eintrag von Schmutz und Feuchtigkeit in den Bereich zwischen Bodenplatte und Unterbodenverkleidung Korrosionsprobleme.

Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Bodenstruktur für ein Kraftfahrzeug unter Beibehaltung der schallabsorbierenden Eigenschaften zu schaffen, die kostengünstig herstellbar ist und bei der Korrosionsprobleme bedeutend verringert werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Bodenstruktur für ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen aus Patentanspruch 1 gelöst.

Durch die Verwendung einer Zwischenschicht in dem Hohlraum zwischen der Bodenplatte und der Unterbodenverkleidung ist es nicht mehr erforderlich, die Unterbodenverkleidung doppelwandig auszubilden. Je nach Ausbildung der Zwischenschicht kann damit in einfacher Weise die schallabsorbierende Eigenschaft der Bodenstruktur beeinflusst werden. Weiterhin wird durch die Ausbildung der umlaufenden Dicht- oder Klebenaht, mit der die Zwischenschicht an der Bodenplatte befestigt ist, bzw. der Klebefolie zur vollflächigen Verklebung der Zwischenschicht mit der Bodenplatte ein Eintrag von Schmutz und Feuchtigkeit zwischen Bodenplatte und Zwischenschicht verhindert.

Erfindungsgemäß können durch die Zwischenschicht und optional die Klebefolie andere akustisch wirksame Bauteile, wie beispielweise im Fahrzeuginnenraum angeordnete Bodenbeläge oder (Körperschall-)Dämpfungsfolien, dünner ausgebildet werden bzw. entfallen, so dass der Fahrzeuginnenraum vergrößert werden kann. Von zusätzlichem Vorteil ist, dass die Zwischenschicht und die Dicht- oder Klebenaht oder die Klebefolie auch Klappergeräusche zwischen Bodenplatte und Unterbodenverkleidung reduzieren.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Zwischenschicht schallabsorbierend ausgebildet, so dass Abroll- und Windgeräusche im Innenraum verringert werden können.

Als schallabsorbierende Zwischenschicht sind alle Luftschallabsorber geeignet, da sie eingeschweißt werden können. Daher kann beispielsweise eine Luftpolsterfolie eingesetzt werden, die je nach Größe der Luftpolster entsprechende Frequenzen absorbiert.

Denkbar ist auch, dass als Zwischenschicht ein Synthetikvlies, insbesondere ein Polyestervlies, oder Mischfaservliese, d.h. mit Wolle und Baumwolle, oder akustisch wirksamer Schaum auf PUR-, Polyester-, Polyetter oder Melaminharz-Basis vorgesehen ist, das bzw. der in entsprechend zugeschnittener Größe in die Hohlräume eingesetzt werden kann.

Wird das Polyestervlies bzw. der Polyesterschaum zusätzlich mit einer Folienummantelung versehen, können zusätzliche Hohlräume gebildet werden, die als Luftschalldämmschicht wirken.

Zudem kann die Klebefolie als dämpfungsaktive Folie ausgestaltet sein, die zusätzlich zur Schallabsorption beiträgt.

Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachstehenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung offensichtlich.
Dabei zeigen:
1 einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs und
2 einen Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs.
In 1 ist eine Bodenplatte 1 schematisch dargestellt. Die Bodenplatte 1 ist dabei durch einen Fahrzeugtunnel 2 in zwei Teilbereiche 3 und 4 unterteilt ist. Die beiden Teilbereiche 3 und 4 verlaufen im wesentlichen waagerecht, wobei deren Randbereiche 5 und 6 nach oben gezogen sein können (nicht gezeigt) und jeweils an einen Türschweller 5a, 6a angeschlossen sind. An der Unterseite der Teilbereiche 3 und 4 ist jeweils eine Unterbodenverkleidung 7 und 8 befestigt. Diese Befestigung kann beispielsweise durch Verschweißen, aber auch durch Verschrauben erfolgen.
Dadurch wird zwischen der Unterseite der Bodenplatte 1 und der jeweiligen Unterbodenverkleidung 7 bzw. 8 ein Hohlraum 9 bzw. 10 gebildet, der durch eine Zwischenschicht 11 bzw. 12 gefüllt ist. Die Zwischenschicht 11 bzw. 12 ist mittels einer in ihrem Randbereich umlaufenden Dicht- oder Klebenaht 13 mit der Bodenplatte 1 verbunden. Die Dicht- oder Klebenaht 13 kann beispielsweise eine Butylschnur sein.
Die Zwischenschicht 11 bzw. 12 sind dabei alle Luftschallabsorber geeignet, die eingeschweißt werden können, insbesondere kann sie als Luftpolsterfolie ausgebildet sein, die an den Befestigungsstellen ausgespart ist. Alternativ kann als Zwischenschicht 11 bzw. 12 ein Synthetikvlies, insbesondere ein Polyestervlies, ein Mischfaservlies, d.h. mit Wolle und Baumwolle, oder ein akustisch wirksamer Schaum auf PUR-, Polyester-, Polyetter- oder Melaminharz-Basis oder eines zw. Einer der vorstehend aufgeführten Vliese oder Schäume, das bzw. der verhautet oder in eine Folie eingeschweißt ist, sein.
Bevorzugt wird die Zwischenschicht 11 bzw. 12 in ihrem Randbereich derart ausgestaltet, dass eine Ausnehmung oder Präge-/Abschweißkante vorgesehen ist, in die die Dicht- oder Klebenaht 13 eingebracht wird, so dass ein Kontakt zwischen der Zwischenschicht 11 bzw. 12 gewährleistet ist, was zu noch besseren Schallabsorptionseigenschaften führt. Insbesondere kann dadurch bei der Verwendung von einer in Folie eingeschweißten Zwischenschicht, bei der die Folie dämpfungsaktiv, beispielsweise als mehrschichtige Folie ausgestaltet ist, eine bedeutende Verbesserung der Schallabsorption erfolgen und gleichzeitig als „Feder" im Feder-Masse-System des Gesamtaufbaus dienen.
Nachstehend wird nun ein alternatives zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf 2 näher beschrieben. In 2 werden Elementen in 1 entsprechende Elemente mit denselben Bezugszeichen bezeichnet. Im folgenden wird nun nur auf die Unterschiede des zweiten Ausführungsbeispiels im Vergleich zu ersten Ausführungsbeispiel näher eingegangen.
Das zweite Ausführungsbeispiel der Erfindung unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel dahingehend, dass anstelle der Dicht- oder Klebenaht 13 nunmehr zwischen die Bodenplatte 1 und die Zwischenschicht 11 bzw. 12 eine hydrophobe Folie 14 eingebracht ist, die zumindest mit der Bodenplatte 1 flächig verbunden ist. Als Folie 14 wird eine einseitig oder beidseitig klebebeschichtete oder eigenklebende Folie verwendet.
Durch die vollflächige Verklebung der Folie 14 zumindest mit der Bodenplatte 1 wird entweder bei beidseitiger vollflächiger Verklebung ein Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz zwischen Zwischenschicht 11 bzw. 12 und Bodenplatte 1 vollständig verhindert oder im Falle einer einseitigen vollflächigen Verklebung mit der Bodenplatte 1 verhindert, dass Feuchtigkeit und Schmutz in Kontakt mit der Bodenplatte 1 kommen. Somit wird in beiden Fällen eine Korrosion verhindert. Weiterhin kann die Folie 14 derart ausgestaltet sein, dass sie als mehrschichtige Folie zur Körperschallbedämpfung ausgestaltet ist. Derartige Folien sind bekannt.
Somit wird durch den vorstehend beschriebenen Aufbau einer Bodenstruktur gemäß dem ersten oder zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung sowohl gute eine Schallabsorption ohne das Erfordernis einer aufwändigen doppelwandig aufgebauten Unterbodenverkleidung erreicht als auch ein Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz zwischen Bodenplatte 1 und Zwischenschicht 11 bzw. 12 verhindert, das zu Korrosion führen könnte. Zugleich werden Klappergeräusche zwischen der Unterbodenverkleidung 7 bzw. 8 und der Bodenplatte 1 reduziert. Der bisher ungenutzte Bauraum zwischen Bodenplatte und Unterbodenverkleidung wird effektiv zur Schalldämmung genutzt. Die insbesondere als störend empfundenen Abroll- und Windgeräusche im Innenraum können durch die Zwischenschicht 11 bzw. 12 gezielt absorbiert werden, so dass der Geräuschkomfort im Fahrzeuginnenraum erhöht werden kann.

Claims

Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs mit einer Bodenplatte und einer unterhalb der Bodenplatte angeordneten Unterbodenverkleidung, wobei die Bodenplatte und die Unterbodenverkleidung einen Hohlraum bilden, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Hohlraum (9, 10) eine Zwischenschicht (11, 12) ausgebildet ist, die geräuschabsorbierend wirkt und in ihrem Randbereich mittels einer Dicht- oder Klebenaht (13) mit der Bodenplatte (1) verbunden ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicht- oder Klebenaht (13) eine Butylschnur ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) in ihren Randbereichen eine Ausnehmung oder Präge-/Abschweißkante zur Aufnahme der Dicht- oder Klebenaht (13) aufweist, die derart ausgestaltet ist, dass die Oberseite der Zwischenschicht (11, 12) mit der Bodenplatte (1) in Kontakt ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs mit einer Bodenplatte und einer unterhalb der Bodenplatte angeordneten Unterbodenverkleidung, wobei die Bodenplatte und die Unterbodenverkleidung einen Hohlraum bilden, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Hohlraum (9, 10) eine Zwischenschicht (11, 12), die geräuschabsorbierend wirkt, und zwischen der Zwischenschicht (11, 12) und der Bodenplatte (1) eine hydrophobe Folie (14) ausgebildet ist, wobei die Folie (14) zumindest mit der Bodenplatte (1) vollflächig verbunden ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (14) einseitig klebebeschichtet zur Verklebung mit der Bodenplatte (1) ausgebildet ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (14) beidseitig klebebeschichtet zur Verklebung mit der Bodenplatte (1) und der Zwischenschicht (11, 12) ausgebildet ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (14) eigenklebend ausgebildet ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (14) dämpfungsaktiv ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) schallabsorbierend ausgebildet ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) eine Luftpolsterfolie ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) ein Synthetikvlies, insbesondere ein Polyestervlies, oder Mischfaservlies ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) ein akustisch wirksamer Schaum auf PUR-, Polyester-, Polyether- oder Melaminharz-Basis ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) ein Polyestervlies mit Folienummantelung ist.
Bodenstruktur eines Kraftfahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (11, 12) ein Polyesterschaum mit Folienummantelung ist.