-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beurteilung einer Qualität einer
von einer Druckmaschine produzierten Drucksache gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 1.
-
Von
einer Druckmaschine erzeugte Druckbilder werden seit langem vom
Bedienpersonal der Druckmaschine während einer laufenden Produktion visuell
oder mit optischen Hilfsmitteln auf ihre jeweilige Druckqualität überprüft. Gemäß der Beurteilung des
Bedienpersonals erfolgt eine Klassifizierung, d. h. eine Einordnung
der beurteilten Druckerzeugnisse in Gruppen von Druckerzeugnissen
mit zuvor festgelegten Merkmalen, d. h. bestimmten Fehlermerkmalen,
die Gegenstand der vorangegangenen Prüfung waren. Die Gesamtmenge
der geprüften
Druckerzeugnisse wird in eine Teilmenge oder Klasse mit einer guten
Qualität
und eine Teilmenge oder Klasse schlechten Qualität klassifiziert, wobei das
Druckbild der zu beurteilenden Druckerzeugnisse entweder als gut
oder als schlecht, d. h. als fehlerbehaftet, beurteilt wird. Die
Beurteilung der Qualität
der von einer Druckmaschine produzierten Drucksache durch Bedienpersonal
ist erheblichen Schwankungen unterworfen, da die Beurteilung vom
Urteilsvermögen,
d. h. insbesondere den Kenntnissen und der Erfahrung der beurteilenden
Person abhängt
und demzufolge von Person zu Person unterschiedlich sein kann.
-
In
der Druckindustrie werden nun zunehmend Kamerasysteme für unterschiedliche
Anwendungen eingesetzt, beispielsweise in Inspektionssystemen, Bahnbeobachtungssystemen
oder Registermesssystemen, wobei diese Systeme in oder an einer
Druckmaschine oder einer einen Bedruckstoff verarbeitenden Maschine
angeordnet sind. Auch diese Systeme sollen ihre Funktion „inline" ausüben, d. h.
während
der laufenden Produktion der herzustellenden Drucksache, was aufgrund
der von einem Kamerasystem gelieferten großen Datenmenge und dem schnellen
Prozessablauf in der Herstellung der Drucksache für das jeweilige
Kamerasystem und ein dessen Bilddaten auswertendes Bildverarbeitungssystem
eine erhebliche Herausforderung bedeutet. Das Problem wird verschärft, wenn
die Drucksache spektralfotometrisch nur schwer zu identifizierende Erkennungsmerkmale
aufweist und in einer Qualitätskontrolle
beispielsweise auch für
diese Erkennungsmerkmale trotz der üblicherweise hohen Transportgeschwindigkeit
der Drucksache in der Kürze
der für
die jeweilige Beurteilung zur Verfügung stehenden Zeit eine zuverlässige Beurteilung
erforderlich ist. Hinzu kommt, dass im Wertdruck vorzugsweise jedes
einzelne Erkennungsmerkmal der Drucksache einer Prüfung zu
unterziehen ist. Gleichzeitig besteht schon allein aus wirtschaftlichen
Gründen
die Forderung, insbesondere bei hochwertigen Drucksachen, wie sie
im Wertdruck z. B. bei der Herstellung von Banknoten oder Wertmarken
vorliegen, gerade wegen ihrer hohen Materialkosten und Herstellkosten deren
Ausschussmenge möglichst
gering zu halten, soweit es unter Berücksichtigung eines zuvor festgelegten
Qualitätsniveaus
vertretbar ist.
-
In
den zuvor erwähnten
Kamerasystemen finden zur Bildaufnahme vielfach elektronische Bildsensoren
Verwendung, insbesondere Farbkameras mit mindestens einem z. B.
aus einem CCD-Chip bestehenden Bildsensor, dessen lichtempfindliche Pixel
entsprechend der im Beobachtungsbereich aufgenommenen Farbe ein
Ausgangssignal z. B. in drei getrennten Signalkanälen, d.
h. den Farbkanälen,
zumeist für
die Farben Rot, Grün
und Blau, liefern.
-
Es
besteht das Bedürfnis,
das Ausgangssignal einer Bildaufnahmeeinheit, d. h. Bilddaten des von
der Bildaufnahmeeinheit aufgenommenen Bildes, mit einem mit der
Bildaufnahmeeinheit verbundenen Bildverarbeitungssystem derart auszuwerten, das
eine bedarfsgerechte, ausgewogene Beurteilung der Qualität der von
einer Druckmaschine produzierten Drucksache erfolgt. Zur Beurteilung
der Qualität wird
die Drucksache vorzugsweise hinsichtlich verschiedener Kriterien
geprüft.
-
Durch
die
DE 102 34 086
A1 ist ein Verfahren zur Signalauswertung eines elektronischen
Bildsensors bei der Mustererkennung von Bildinhalten eines Prüfkörpers bekannt,
bei dem über
die Zugehörigkeit des
Prüfkörpers zu
einer bestimmten Klasse von Prüfkörpern entschieden
wird. Das Verfahren sieht vor, den Inhalt eines vom Prüfkörper aufgenommenen
Bildes anhand einer mit Methoden der Fuzzy-Logik gebildeten Zugehörigkeitsfunktion
auszuwerten, wobei auch mehrere Zugehörigkeitsfunktionen zu einer übergeordneten
Zugehörigkeitsfunktion
miteinander verknüpft
werden können.
-
Durch
die
DE 102 34 085
A1 ist ein Verfahren zur Analyse von Farbabweichungen von
mit einem Bildsensor aufgenommenen Bildern bekannt, wobei das vom
Bildsensor empfangene Bildsignal pixelweise analysiert wird.
-
Durch
die
DE 101 32 589
A1 ist ein Verfahren zur qualitativen Beurteilung von bedrucktem
Material mit zumindest einem Erkennungsmerkmal bekannt, bei dem
mit einem Bildsensor ein Bild des zu beurteilenden Materials aufgenommen
und für
dieses Bild in einer Auswerteeinrichtung die geometrische Kontur und/oder
die relative Anordnung mehrerer Erkennungsmerkmale untereinander
ausgewertet wird.
-
Die
nachveröffentlichte
DE 103 14 071 B3 betrifft
ein Verfahren zur qualitativen Beurteilung eines Materials mit mindestens
einem Erkennungsmerkmal, wobei mit einem elektronischen Bildsensor zumindest
vom Erkennungsmerkmal ein Farbbild aufgenommen wird, wobei vom Bildsensor
mittelbar oder unmittelbar mindestens ein mit dem Farbbild korrelierendes
erstes elektrisches Signal bereitgestellt wird, wobei eine mit dem
Bildsensor verbundene Auswertevorrichtung das erste elektrische
Signal auswertet, wobei aus zumindest einem Referenzbild ein zweites
elektrisches Signal gewonnen und in einem Datenspeicher gespeichert
wird, wobei das zweite elektrische Signal zumindest für zwei unterschiedliche
Eigenschaften des Referenzbildes jeweils einen Sollwert für das erste
elektrische Signal aufweist, wobei das erste Signal mit zumindest
zwei der im zweiten elektrischen Signal enthaltenen Sollwerte verglichen
wird, wobei in dem Vergleich zumindest das Farbbild des Erkennungsmerkmals
auf eine Farbabweichung von dem Referenzbild und das Erkennungsmerkmal
auf eine Zugehörigkeit
zu einer bestimmten Klasse von Erkennungsmerkmalen oder auf eine
bestimmte geometrische Kontur oder auf eine relative Anordnung zu
mindestens einem weiteren Erkennungsmerkmal des Materials geprüft wird. Dabei
kann das Material als eine Banknote oder als eine Wertmarke ausgebildet
sein. In jedem Fall geht es um die Prüfung eines Materials, d. h.
um eine Einzelstückprüfung, bei
der das mindestens eine Erkennungsmerkmal des betreffenden Materials
in zwar unterschiedlichen, aber unabhängig nebeneinander verlaufenden
Prüfvorgängen hinsichtlich
bestimmter Kriterien geprüft
wird.
-
Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Beurteilung
einer Qualität
einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache zu schaffen,
wobei das Verfahren durch eine objektive Beurteilung von Fehlern,
die in der Produktion mehrerer Exemplare dieser Drucksache auftreten,
zu einer ausgewogenen Klassifizierung der produzierten Drucksachen
gelangt. Das Verfahren soll dabei systematisch ein erforderliches
Qualitätsniveau
sichern und unnötige
Makulatur vermeiden.
-
Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
-
Die
mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass die Beurteilung der Qualität
einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache auf einer
breiten Grundlage sehr ausgewogen erfolgt, weil jeder detektierte
Fehler nicht singulär,
sondern im Kontext mit anderen erkannten Fehlern beurteilt wird,
weil eine ganzheitliche Beurteilung aller innerhalb einer ausgewählten Menge von
Exemplaren aufgetretenen Fehler dadurch erfolgt, dass die Fehler
in ihrer Relation zueinander beurteilt werden, wodurch im Ergebnis
eine Ausbeute von als verkaufsfähig
oder zumindest weiterverarbeitungsfähig klassifizierten Exemplaren
der Drucksache erhöht
wird. Das Verfahren erhöht
damit die Produktivität
und die Wirtschaftlichkeit im Herstellungsprozess der Drucksache.
In einer produzierten Drucksache erkannte Fehler werden in Abhängigkeit ihrer
Topologie gewichtet, vorzugsweise in einer übergeordneten, mehrdimensionalen
Zugehörigkeitsfunktion
zusammengeführt
und in einer Zusammenschau aller detektierten Fehler anhand einer
vorzugsweise bedarfsgerecht parametrisierbaren Klassifikationsschwelle
beurteilt. Das Verfahren ist insbesondere zur Beurteilung der Qualität einer
hochwertigen, in der Herstellung teuren Drucksache, z. B. einer im
Wertdruck produzierten Drucksache, z. B. einer Banknote oder einer
Wertmarke, gut geeignet.
-
Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
-
Es
zeigen:
-
1 eine
schematische Darstellung eines Inspektionssystems;
-
2 einen
Teil des Verfahrens in einem Signalflussdiagramm;
-
3 eine
Darstellung einer ersten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion;
-
4 eine
Darstellung einer zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion;
-
5 eine
Darstellung einer parametrisierten zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion.
-
Ein
Inspektionssystem zur Beurteilung der Qualität einer von einer Druckmaschine
produzierten Drucksache weist gemäß seiner schematischen Darstellung
in der 1 eine z. B. als eine oder mehrere miteinander
gekoppelte Farbzeilenkameras 01 oder eine Farbflächenkamera 01 ausgebildete
Bildaufnahmeeinheit 01 auf, die ein von einer Beleuchtungseinrichtung 02 beleuchtetes
Druckbild 03 aufnimmt, wobei das Druckbild 03 mit
einer Druckmaschine auf einem z. B. aus Papier bestehendem Bedruckstoff (nicht
dargestellt) erzeugt worden ist. Von der Bildaufnahmeeinheit 01 aus
der Aufnahme des Druckbildes 03 ermittelte Bilddaten der
einzelnen Farbkanäle werden
in einem Bildverarbeitungssystem 04 ausgewertet. Die Ausgabe
des Ergebnisses erfolgt z. B. auf einem mit dem Bildverarbeitungssystem 04 verbundenen
Monitor 06. Eingaben, z. B. dem Bildverarbeitungssystem 04 für seine
Berechnungen notwendigerweise mitzuteilende Parameter, werden über eine an
das Bildverarbeitungssystem 04 angeschlossene Tastatur 07 eingegeben.
-
Die
Druckmaschine ist vorzugsweise als eine Rotationsdruckmaschine,
insbesondere als eine in einem Offsetdruckverfahren, in einem Stahlstichverfahren,
in einem Siebdruckverfahren oder in einem Heißprägeverfahren druckende Druckmaschine,
ausgebildet. Wenn die Druckmaschine als eine Bogendruckmaschine
ausgebildet ist, ist sicherzustellen, dass der Bogen auch bei einer
Maschinengeschwindigkeit von z. B. 18.000 Bogen pro Stunde inspiziert
werden kann. Wenn es sich bei dem zu bedruckenden Bedruckstoff um
eine Materialbahn handelt, soll das Inspektionssystem in der Lage
sein, die Qualität
von Exemplaren der Drucksache, die mit einer Maschinengeschwindigkeit
von z. B. 15 m/s durch die Druckmaschine geführt werden, einer Einzelstückkontrolle
zu unterziehen.
-
In
der Produktion der Drucksache, z. B. einer Banknote, auftretende
Fehler können
z. B. in gewisse Typen von Fehlern eingeteilt werden, z. B. a) Farbfehler,
wenn an einer bestimmten Stelle des Bedruckstoffes eine falsche
Farbe gedruckt worden ist, b) Intensitätsfehler, wenn zwar der richtige
Farbton an einer bestimmten Stelle des Bedruckstoffes gedruckt wurde,
jedoch nicht in der gewollten, richtigen Farbintensität, c) Konturfehler,
wenn das Druckbild oder ein Erkennungsmerkmal des Druckbildes in
seiner Umrisslinie zumindest teilweise fehlerhaft, d. h. insbesondere
unvollständig
ist, oder d) Anordnungsfehler, wenn z. B. ein Fensterfaden oder
ein anderes Erkennungsmerkmal des Druckbildes fehlt oder an einem falschen
Ort erscheint. Die Fehlertypen können nochmals
hinsichtlich bestimmter Eigenheiten gegliedert werden, und zwar
dahingehend, ob der Fehler eines bestimmten Fehlertyps in einer
Aufeinanderfolge von mehreren Exemplaren der mit der Druckmaschine
produzierten Drucksache z. B. als Einzelfehler oder als Mehrfachfehler
auftritt. Auch können
insbesondere Farbfehler und Intensitätsfehler hinsichtlich ihrer
jeweiligen Fehlergröße, d. h.
hinsichtlich des flächenmäßigen Ausmaßes des
Fehlers, klassifiziert und ausgewertet werden. Mithin kann die Qualität der Drucksache
zumindest hinsichtlich gewisser Fehlertypen und einer Fehlermenge
oder Fehlergröße beurteilt
werden.
-
Aufgrund
des in einer Druckmaschine angewandten Produktionsverfahrens ist
davon auszugehen, dass in mehreren einander nachfolgend gedruckten
Exemplaren der Drucksache auftretende Druckfehler relativ zu den
Druckzylindern des Druckwerks der Druckmaschine spaltenweise auftreten,
d. h. die Fehler wiederholen sich auf dem Bedruckstoff auf einer
Linie in dessen Bewegungsrichtung durch das Druckwerk, wodurch eine
weitere Eigenheit eines Fehlers definiert werden kann. Bei Bedarf
können
die erwähnten
Fehlertypen und Eigenheiten der Fehler noch um weitere Fehlermerkmale
ergänzt werden.
Insbesondere zur Durchführung
des Verfahrens zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache in einer
der Druckmaschine nachgeordneten, den Bedruckstoff verarbeitenden
Maschine ist als Randbedingung auch zu beachten, dass eine Inspektion
des Bedruckstoffes z. B. in einer sogenannten Halbbogen-Auswertung
auch wechselweise nur hälftig
erfolgen kann.
-
Eine
Ausgangssituation für
das Verfahren zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache kann z. B.
darin bestehen, dass mehrere Inspektionskanäle i mit i = 1 bis imax, hier
z. B. mit imax = 4 entsprechend der vier Fehlertypen Farbfehler,
Intensitätsfehler, Konturfehler
und Anordnungsfehler, vorgesehen sind, dass für jedes einzelne Exemplar der
Drucksache die Fehlermenge M mit M = 1 bis Mmax oder die Fehlergröße N mit
N = 1 bis Nmax Pixel des Bildsensors zu beurteilten ist und dass
für mehrere
einander nachfolgend gedruckte Exemplare der Drucksache auftretende
Druckfehler die Anzahl K der in einer Spalte s enthaltenen Fehler
m mit K = 1 bis Kmax sowie die Anwendung oder Nicht-Anwendung der Halbbogen-Auswertung
als eine ja/nein-Entscheidung zu berücksichtigen sind. Das Verfahren
sieht vorzugsweise vor, z. B. die vier Inspektionskanäle i, die
Fehlermenge M oder die Fehlergröße N und
die Anzahl K der in derselben Spalte s enthaltenen Fehler m zu fuzzifizieren.
Eine Defuzzifizierung zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache kann in
einer einfachen Auswertung eines sich aus dem Verfahren ergebenen
Zahlenwertes L bestehen, indem geprüft wird, ob der sich aus dem
Verfahren ergebene Zahlenwert L größer als ein eingestellter Schwellwert Lmax
ist, also L > Lmax.
Mit der Einstellung des Schwellwertes Lmax erfolgt die Festlegung
eines Grades, ab dem die produzierte Drucksache entweder als gut
oder als schlecht, d. h. fehlerbehaftet, zu klassifizieren ist,
d. h. mit dem Schwellwert Lmax wird das für die Drucksache erforderliche
Qualitätsniveau festgelegt.
-
Ein
Teil eines Ablaufs dieses Verfahrens ist beispielhaft in 2 in
einem Signalflussdiagramm dargestellt. Der Ablauf zeigt den hierachischen
Aufbau des Verfahrens.
-
Die
Fuzzifizierung kann vorsehen, dass die Inspektionskanäle i z.
B. linear in einer ersten Zugehörigkeitsfunktion μc zugeordnet
werden, z. B. μc
= ¼·i mit
i ∊ {1 bis 4}. Die Fehlermenge M wird ebenfalls z. B. linear
in einer zweiten Zugehörigkeitsfunktion μf zugeordnet,
wobei die Fehlermenge M vorzugsweise auf eine maximale Anzahl Mmax
der Fehler m begrenzt wird, indem die detektierten Fehler m z. B.
mit der maximalen Anzahl Mmax der Fehler m als einem Gewichtungsfaktor
gewichtet werden. Als zweite Zugehörigkeitsfunktion μf ergibt
sich dann μf
= 1/Mmax·m
mit m ∊ {1 bis Mmax}.
-
Das
Verfahren zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache sieht vorzugsweise
vor, die erste Zugehörigkeitsfunktion μc und die
zweite Zugehörigkeitsfunktion μf vorzugsweise
konjunktiv zu aggregieren, d. h. die beiden Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf multiplikativ
miteinander zu verknüpfen.
Die Multiplikation beider Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf ergibt eine
neue erste aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg1, die sich
gemäß dem hier
beschriebenen Beispiel wie folgt darstellt: μg1 = μc·μf = ¼·1/Mmax·i·m mit
i ∊ {1 bis 4} und m ∊ {1 bis Mmax}
-
Die 3 zeigt
eine grafische Darstellung der ersten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg1, wobei
beispielhaft 4 Inspektionskanäle
i und für
die Fehlermenge M der Wert Mmax = 20 gewählt wurden. Die erste aggregierte
Zugehörigkeitsfunktion μg1 hat einen
Wertebereich zwischen 0 und 1.
-
Auch
die Anzahl K der in einer Spalte s enthaltenen Fehler m kann fuzzifiziert
werden, wieder vorzugsweise in einer linearen Zuordnung, sodass unter
der Festlegung, dass in der Spalte s eine Anzahl Ns von einander
nachfolgend gedruckten Exemplaren der Drucksache ausgewertet werden,
eine dritte Zugehörigkeitsfunktion μs als μs = 1/Ns·s mit
s ∊ {1 bis smax} aufgestellt werden kann. Die dritte Zugehörigkeitsfunktion μs kann gleichfalls
mit der ersten Zugehörigkeitsfunktion μc und/oder
der zweiten Zugehörigkeitsfunktion μf vorzugsweise
konjunktiv aggregiert werden. Beispielsweise ergibt sich durch eine
konjunktive Aggregation aller drei Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf; μs eine zweite
aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2, die sich
folgendermaßen darstellen
lässt: μg2
= μs·μg1 = ¼·1/Mmax·1/Ns·i·m·smit
i ∊ {1 bis 4}, m ∊ {1 bis Mmax} und s ∊ {1
bis smax}
-
In
den drei Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf; μs wurden
jeweils der Einfachheit halber lineare Zuordnungen für ihre jeweiligen
Elemente getroffen. Selbstverständlich
sind je nach Bedarf für
eine oder mehrere der Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf; μs auch nicht
lineare Zuordnungen möglich.
-
4 zeigt
eine grafische Darstellung dieser zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg2, wobei
beispielhaft 4 Inspektionskanäle
i, für
die Fehlermenge M der Wert Mmax = 20 und für die Anzahl Ns der einander
nachfolgend gedruckten Exemplare der Wert Ns = 6 gewählt wurden.
Die zweite aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2 hat wie
die erste aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg1 einen
auf einer Hochachse des Diagramms angegebenen Wertebereich zwischen
0 und 1. Die hier beispielhaft gewählten linearen Zuordnungen
sind deutlich erkennbar. Die zweite aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2 ist eine
mehrdimensionale, hier vierdimensionale Funktion, wobei zu deren
Darstellung die Hochachse des Diagramms doppelt genutzt wird, und
zwar zur Darstellung der Anzahl Ns von einander nachfolgend gedruckten
Exemplaren der Drucksache je Spalte s und zur Darstellung des Wertebereichs
dieser zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg2. Die doppelte
Nutzung wird ermöglicht
durch eine Überlagerung
der einzelnen Exemplare der Drucksache je Spalte s mit den jeweiligen
Inspektionskanälen
i, wobei sich eine in dem Diagramm dargestellte Blockgröße jeweils
mit jeder Hinzunahme eines weiteren Inspektionskanals i vergrößert.
-
Gemäß der Darstellung
der zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg2 in der 4 ist
für deren
Wert von μg2
= 0,3 ein Schwellwert Lmax durch eine zur Grundfläche des
Diagramms parallele horizontale Fläche definiert, wobei die Fläche eine Klassifizierungsschwelle
Lmax bildet. Die Klassifizierungsschwelle Lmax wird abhängig von
der jeweiligen Anwendung, d. h. der jeweils erforderlichen Qualität der zu produzierenden
Drucksache, vorzugsweise für μg2 im Bereich
zwischen 0,2 und 0,4 angesetzt. Aus dem in der 4 dargestellten
Beispiel ist ersichtlich, dass bei den hier beispielhaft gewählten Parametern
bei der Fehlerdetektion mit nur einem einzigen Inspektionskanal
i, d. h. i = 1, selbst bei einer Fehlermenge M von 15 Fehlern m
ein auf seine Qualität
zu prüfendes
Exemplar der Drucksache noch als gut beurteilt wird. Erst bei der
Fehlerdetektion mit zwei Inspektionskanälen i, d. h. i = 2, und einer
Fehlermenge M von 10 Fehlern m je Exemplar zu prüfender Drucksache wird z. B.
ein Druckbogen unter der Voraussetzung, dass Ns = 6 Exemplare der
Drucksache in einer bestimmten Spalte s auf dem Druckbogen angeordnet
sind, als von schlechter Qualität
beurteilt und vorzugsweise aus dem Produktionsfluss ausgeschleust.
-
Die
zweite aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2 ist in
einer Weiterbildung z. B. parametrierbar, z. B. dahingehend, dass
eine Gewichtung g in Bezug auf die Inspektionskanäle i gesteuert
werden kann. In diesem Fall ergibt sich für die zweite aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2 beispielsweise
folgende Darstellung: μg2 = 1/Mmax·1/Ns·m·s·(i/4)g mit
i ∊ {1 bis 4}, m ∊ {1 bis Mmax}, s ∊ {1
bis smax} und g = 0 bis 1
-
Die 5 zeigt
eine grafische Darstellung einer parametrisierten zweiten aggregierten
Zugehörigkeitsfunktion μg2, wobei
beispielhaft 5 Inspektionskanäle
i, für
Mmax der Wert Mmax = 20, für
Ns der Wert Ns = 6 und für
die Inspektionskanäle
i die Gewichtung g zu g = 0,3 gewählt wurden. Die Klassifizierungsschwelle
Lmax wurde wieder bei μg2
= 0,3 gelegt.
-
Ebenso
kann in dem Verfahren zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache die Fehlermenge M
durch die Fehlergröße N ersetzt
werden oder die Fehlergröße N wird
als weiteres Kriterium hinzugezogen.
-
Das
hier beschriebene Verfahren zur Beurteilung der Qualität einer
Drucksache bedeutet in der Anwendung, dass nicht jeder einzelne
z. B. auf einem Druckbogen detektierte Fehler dazu führt, dass
dieser Druckbogen als Makulatur ausgeschleust wird. Vielmehr wird
jeder einzelne detektierte Fehler in seinem Kontext beurteilt, wobei
die Schwere jedes Fehlers im Verhältnis zu anderen detektierten
Fehlern abgewogen wird. Es erfolgt demnach eine ganzheitliche Beurteilung
aller Fehler, die innerhalb der Menge der z. B. auf einem bestimmten
Bogen gedruckten Exemplare der Drucksache detektiert worden sind, wobei
die innerhalb der ausgewählten
Menge detektierten Fehler in ihrer jeweiligen Relation zueinander beurteilt
werden.
-
Z.
B. ist bei im Stahlstichverfahren produzierten Banknoten das Risiko
von Fehlern vergleichsweise hoch, jedoch sind auch die Materialkosten
sowie die gesamten Herstellkosten dieser Drucksache relativ hoch.
Mit dem beschriebenen Verfahren kann im eigentlichen Druckprozess
eine Vorauswahl bezüglich
der bedruckten Bogen getroffen werden. Bogen mit einer die Klassifizierungsschwelle
Lmax nicht überschreitenden
Anzahl von Fehlern werden z. B. einer die Bogen weiter verarbeitenden
Maschine zugeführt,
wobei dann jedes auf dem jeweiligen Bogen gedruckte Exemplar der
Drucksache nochmals einer Einzelprüfung unterzogen werden kann.
Eine derartige der Druckmaschine nachgeordnete Maschine kann z.
B. eine Schneideinrichtung sein, insbesondere eine Schneideinrichtung
zum Vereinzeln der auf jedem Bogen gedruckten Exemplare der Drucksache, die
zuvor zur Beurteilung ihrer Qualität eine bestimmte, zahlenmäßig begrenzte
Menge von Exemplaren gebildet haben. Eine derartige, zahlenmäßig begrenzte
Menge von Exemplaren kann einige zehn oder auch einige hundert oder
mehr Exemplare der Drucksache aufweisen. In der Produktion der Drucksache
schließen
sich durch die Aufeinanderfolge der produzierten Exemplare der Drucksache
mehrere derartige für
die Qualitätsprüfung auszuwählende, vorzugsweise
zahlenmäßig gleich
starke Mengen im Produktionsfluss einander nachfolgend an.
-
Jeder
mehrere Exemplare der Drucksache, z. B. mehrere Banknoten, aufweisende
Bogen kann nun einer weiteren Qualitätsprüfung unterzogen werden, indem
in der Nachbearbeitung gezielt z. B. diejenigen Exemplare der Drucksache
aus der zuvor als gut klassifizierten Menge ausgeschleust werden,
die entweder sehr schwere Fehler oder eine besonders hohe Anzahl
von Fehlern aufweisen. Da in der Vorprüfung nicht der gesamte Bogen
als Makulatur klassifiziert worden ist, steigt die Ausbeute der
produzierten Drucksachen. Gleichzeitig wird die Nachbearbeitung
durch die Vorsortierung nicht mit stark fehlerhaften Bogen belastet.