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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein ringförmiges, radial durchströmbares Filterelement
mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Die vorliegende
Erfindung betrifft außerdem
ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Filterelements.
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Ein
Filterelement der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus
der
DE 100 40 262
A1 bekannt und besitzt ein zick-zack-förmig gefaltetes Bahnenmaterial
als Filtermaterial. Des Weiteren ist das Filterelement wenigstens
an einer Stirnseite mit einer Endscheibe versehen, die einen radial
innen und/oder radial außen
liegenden ringförmigen,
elastischen Randbereich für
ein dichtes Aufsetzen auf ein Anschlußteil aufweist. Dabei erfasst
die Endscheibe beim bekannten Filterelement lediglich einen außerhalb
des besagten Randbereichs liegenden Bereich und besteht aus einem
Vliesmaterial, während
der Randbereich aus einem elastischen, direkt und gleichzeitig an
das Bahnenmaterial des Filterelements einerseits sowie an das mit
diesem bereits fest verbundene Vlies der Endscheibe andererseits
angeschäumten Dichtmaterial
besteht. Da beim bekannten Filterelement der Randbereich nachträglich angeschäumt werden
muss, ist der hierzu erforderliche apparative Aufwand vergleichsweise
groß.
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Die
vorliegende Erfindung beschäftigt
sich mit dem Problem, für
ein Filterelement der eingangs genannten Art einen Weg aufzuzeigen,
der die Herstellung des Filterelements vereinfacht und insbesondere
preiswerter gestaltet. Des Weiteren besteht – je nach Anwendungsfall des
Filterelements – ein
erhöhtes
Bedürfnis
für eine
besonders effektive Abdichtung zwischen dem dichtenden Randbereich
und dem jeweiligen Anschlußteil,
so dass sich die Erfindung auch mit dem Problem beschäftigt, eine
hinsichtlich ihrer Dichtungswirkung verbesserte Ausführungsform
anzugeben.
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Diese
Probleme werden durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte
Ausführungsformen
sind Gegenstand der abhängigen
Ansprüche.
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Die
vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken für den Randbereich
der Endscheibe einen separat von der Endscheibe herstellbaren Dichtkörper vorzusehen,
der für
die Herstellung des Filterelements an die zugehörige Endscheibe angesetzt und
mit dieser innerhalb einer Kontaktzone durch Verschmelzung dadurch
verbunden wird, dass zur stirnseitigen Befestigung des Bahnenmaterials
an Endscheibe und Dichtkörper
diese oberflächlich
angeschmolzen oder aufgeschmolzen werden. Die erfindungsgemäße Bauweise
hat zur Folge, dass mit dem Montieren des Bahnenmaterials gleichzeitig
der Dichtkörper
und die Endscheibe, die beide als separate Körper unabhängig voneinander herstellbar
sind, aneinander hinreichend fest und hinreichend dicht festgelegt
werden, ohne dass hierzu ein gesonderter Verfahrensschritt erforderlich
ist. Insoweit ergibt sich hier eine Vereinfachung für die Herstellung
des Filterelements.
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Durch
die separate Herstellung des Dichtkörpers und der Endscheibe ist
es möglich,
Endscheibe und Dichtkörper
aus unterschiedlichen Werkstoffen herzustellen. Insbesondere können somit
die Werkstoffe für
Endscheibe und Dichtkörper
hinsichtlich der jeweiligen Funktion optimiert werden. Auf diese
Weise kann für
die Herstellung des Dichtkörpers
ein in besonderem Maße
für eine
effektive Dichtungswirkung geeigneter Werkstoff verwendet werden.
Des Weiteren eröffnet
die separate Herstellung des Dichtkörpers vielfältige Möglichkeiten zur geometrischen Ausgestaltung
des Dichtkörpers,
so dass sich insbesondere hoch wirksame Dichtkonturen, wie z. B. Dichtlippen
und dgl., ausformen lassen. Eine derartige komplexe Formgebung ist
bei einem nachträglichen
Anspritzen des Randbereichs an die bereits mit dem Bahnenmaterial
versehene Endscheibe in der Regel nicht möglich. Insoweit kann durch
die erfindungsgemäß vorgeschlagene
Bauweise außerdem besonders
einfach die Dichtungswirkung verbessert werden. Gemäß einer
Weiterbildung kann die Endscheibe an der dem Bahnenmaterial zugewandten Seite
eine ringförmige
Vertiefung zur Aufnahme des Dichtkörpers aufweisen. Auf diese
Weise ist es möglich,
den Dichtkörper
mehr oder weniger in der Endscheibe zu versenken, was ein gleichförmiges Aufschmelzen
der Endscheibe und des Dichtkörpers zum
Einbringen des Bahnenmaterials vereinfacht.
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Besonders
vorteilhaft ist eine Ausführungsform,
bei welcher die Endscheibe und der Dichtkörper in der Kontaktzone radial
aneinander grenzen. Durch diese Ausgestaltung können die Werkstoffe von Endscheibe
und Dichtkörper
innerhalb der Kontaktzone besonders einfach miteinander verschmelzen,
da innerhalb der ringförmigen
Kontaktzone die aufgeschmolzenen Oberflächen direkt aneinander grenzen
und sich dadurch besonders einfach benetzen und dementsprechend
vermischen bzw. verschmelzen. Hierbei wird gleichzeitig die Ausbildung einer
in Umfangsrichtung vollständig
geschlossenen Schmelzverbindung innerhalb der Kontaktzone unterstützt, wodurch
eine dichte Verbindung zwischen Dichtkörper und Endscheibe erreicht
wird.
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Erfindungsgemäß kann der
Randbereich an einem axial abstehenden Ringkragen eine von der Endscheibe
axial beabstandete erste Dichtlippe sowie eine in der gleichen Richtung
wirkende, näher
an der Endscheibe angeordnete zweite Dichtlippe aufweisen. Durch
die erfindungsgemäße Bauweise
besitzt das Filterelement am Randbereich seiner Endscheibe somit
zwei Dichtlippen, die bei aufgesetztem oder eingesetztem Anschlußteil an
diesem hintereinander dichtend anliegen. Durch eine solche Reihenschaltung
der Dichtungen kann auch für
größere Differenzdrücke eine
hinreichende Dichtungswirkung erzielt werden. Insgesamt ergibt sich
somit eine verbesserte Dichtungswirkung.
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Bei
einer Weiterbildung kann die zweite Dichtlippe an einem Ringfortsatz
ausgebildet sein, der unabhängig
vom Ringkragen vom gleichen Rand des Randbereichs, also von dessen
Innenrand oder von dessen Außenrand
ausgeht. Auf diese Weise sind die beiden Dichtlippen hinsichtlich
ihrer Anpresskräfte
im wesentlichen unabhängig
voneinander vorgebbar. Des Weiteren können sie zusätzliche, jedoch
unterschiedliche Zusatzfunktionen ausführen, wie z. B. eine Zentrierwirkung
für das
Filterelement relativ zum Anschlussteil.
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Während sich
der Ringkragen im wesentlichen axial erstreckt, ist der Ringfortsatz
bei einer bevorzugten Ausführungsform
im Längsprofil
etwa um 45° gegenüber einer
Längsachse
des Filterelements geneigt. Hierdurch kann auch die zweite Dichtlippe mit
einer hinreichenden Vorspannung versehen werden.
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Weitere
wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen, aus
den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand
der Zeichnungen.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ein
bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird in der
nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert, wobei
sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder funktional gleiche oder ähnliche
Bauteile beziehen.
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Es
zeigen, jeweils schematisch,
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1 einen
Längsschnitt
durch einen axialen Endbereich eines erfindungsgemäßen Filterelements,
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2 einen
axialen Längsschnitt
durch einen Dichtkörper
des erfindungsgemäßen Filterelements.
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Entsprechend 1 besitzt
ein erfindungsgemäßes ringförmiges Filterelement 1,
das auch als Ringfiltereinsatz bezeichnet werden kann, einen ringförmigen Filterkörper 2,
dessen Filtermaterial durch ein Bahnenmaterial 3 gebildet
ist, das vorzugsweise zick-zack-förmig oder wellenförmig gefaltet
oder in sonstiger Weise plissiert angeordnet ist. Der Filterkörper 2 und
somit das Filterelement 1 ist radial durchströmbar gestaltet.
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1 zeigt
nur einen axialen Endabschnitt des Filterelements 1, der
erfindungsgemäß ausgestaltet
ist. Es ist klar, dass das Filterelement 1 außerdem einen zweiten, hier
nicht gezeigten axialen Endabschnitt aufweist, der auf herkömmli che
Weise oder ebenfalls erfindungsgemäß ausgestaltet sein kann.
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Entsprechend 1 weist
das Filterelement 1 an seiner axialen Stirnseite eine Endscheibe 4 auf, die
im vorliegenden Fall zentrisch offen ausgestaltet ist. Die Endscheibe 4 weist
hier radial innen einen ringförmigen
Randbereich 5 auf, der elastisch ausgestaltet ist und ein
dichtes Aufsetzen auf ein Anschlussteil 6 ermöglicht.
Das Anschlussteil 6 ist im vorliegenden Fall ein zylindrischer
Stutzen eines im Übrigen
nur teilweise dargestellten Gehäuses 7,
in welches das Filterelement 1 einsetzbar ist.
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Bei
der hier gezeigten, bevorzugten Ausführungsform befindet sich der
Randbereich 5 bezüglich der
Endscheibe 4 radial innen liegend, was bei einer offenen
Endscheibe 4 zweckmäßig ist.
Unabhängig davon
kann zusätzlich
oder alternativ bei einer anderen Ausführungsform der Randbereich
auch bezüglich
der Endscheibe 4 radial außen liegend angeordnet sein.
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Erfindungsgemäß ist nun
der Randbereich 5 an einem Dichtkörper 8 ausgebildet
oder durch den Dichtkörper 8 gebildet.
Dieser Dichtkörper 8 ist
separat von der Endscheibe 4 herstellbar, so dass Endscheibe 4 und
Dichtkörper 8 hinsichtlich
ihrer Herstellung separate und somit voneinander unabhängige Einzelteile
sind. Demgemäß kann die
Endscheibe 4 aus einem für die Funktion der Endscheibe
in besonderer Weise geeigneten Werkstoff, insbesondere ein geeigneter
Kunststoff, hergestellt werden. Beispielsweise muss die Endschei be 4 eine
besondere Stabilität
aufweisen, um im Betrieb des Filterelements 1 die daran
angreifenden Kräfte
hinreichend aufnehmen zu können.
Im Unterschied dazu kann der Dichtkörper 8 aus einem für die Dichtfunktion
besonders geeigneten Werkstoff, insbesondere ein geeigneter Kunststoff,
wie z. B. Santoprene, hergestellt werden. Hierdurch kann der Dichtkörper 8 die
gestellte Dichtaufgabe besonders effektiv erfüllen.
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Wesentlich
für die
vorliegende Erfindung ist dabei, dass am Dichtkörper 8 und an der
Endscheibe 4 eine Überlappungszone 9 ausgebildet
ist, die hier durch eine geschweifte Klammer gekennzeichnet ist. Diese Überlappungszone 9 erstreckt
sich bezüglich einer
Längsmittelachse 10 des
Filterelements 1 ebenfalls ringförmig sowie radial. Dabei überlappt
der Dichtkörper 8 die
Endscheibe 4 in der Überlappungszone 9 ausschließlich an
der dem Bahnenmaterial 3 zugewandten Seite axial, d.h.
in der Überlappungszone 9 ist
der Dichtkörper 8 axial
zwischen dem Bahnenmaterial 3 und der Endscheibe 4 angeordnet. Durch
diese Bauweise ist der Dichtkörper 8 ohne
weiteres axial an der Endscheibe 4 positionierbar, was die
Herstellung des Filterelements 1 vereinfacht.
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Das
Bahnenmaterial 3 taucht stirnseitig in den Dichtkörper 8 und
in die Endscheibe 4 ein. Auf diese Weise ist das Bahnenmaterial 3 stirnseitig
in den Dichtkörperwerkstoff
und in den Endscheibenwerkstoff eingebettet. Hierdurch ergibt sich
eine intensive Verankerung des Bahnenmaterials 3 in der Endscheibe 4 und
im Dichtkörper 8.
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Darüber hinaus
ist zwischen dem Dichtkörper 8 und
der Endscheibe 4 an der dem Bahnenmaterial 3 zugewandten
Seite eine ringförmige
Kontaktzone 11 ausgebildet. Entlang dieser Kontaktzone 11 sind
Endscheibe 4 und Dichtkörper 8 fest
miteinander verbunden, indem der Dichtkörperwerkstoff und der Endscheibenwerkstoff
zumindest bereichsweise miteinander verschmolzen sind. Diese Verschmelzung zwischen
Dichtkörperwerkstoff
und Endscheibenwerkstoff kann an einzelnen Verbindungsstellen erfolgen,
die regelmäßig oder
zufällig
entlang der Kontaktzone 11 verteilt angeordnet sind. Bevorzugt
werden die Prozessparameter jedoch so gewählt, dass sich segmentartige
Verbindungszonen und insbesondere eine ringförmig geschlossene Verbindungszone entlang
der Kontaktzone 11 ausbildet.
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Schon
eine einfache axiale Anlage des Dichtkörpers 8 an der Endscheibe 4 in
der Überlappungszone 9 führt zu einer
mehr oder weniger effektiven Abdichtung zwischen Endscheibe 4 und
Dichtkörper 8,
da der Dichtkörper 8 aus
einem für
die gewünschte
Dichtungswirkung geeigneten Dichtkörperwerkstoff besteht. Die
Abdichtung zwischen Dichtkörper 8 und
Endscheibe 4 wird umso besser, je intensiver die Schmelzverbindung
innerhalb der Kontaktzone 11 ausgebildet ist. Die beste
Dichtungswirkung lässt
sich dann erzielen, wenn die Schmelzverbindung entlang der Kontaktzone
im wesentlichen geschlossen umläuft.
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Entsprechend
der hier gezeigten bevorzugten Ausführungsform ist an der Endscheibe 4 an
der dem Bahnenmaterial 3 zugewandten Seite eine Vertiefung 12 ausgebildet,
die ringförmig
ausgestaltet und so dimensioniert ist, dass darin der Dichtkörper 8 einsetzbar
ist. Die Vertiefung 12 erstreckt sich dabei in der Überlappungszone 9.
Zweckmäßig ist
wie hier die axiale Tiefe der Vertiefung 12 so auf die
axiale Dicke des Dichtkörpers 8 in
der Überlappungszone 9 abgestimmt,
dass der in die Vertiefung 12 eingesetzte Dichtkörper 8 so
weit in der Endscheibe 4 versenkt angeordnet ist, dass
der Dichtkörper 8 an
der dem Bahnenmaterial 3 zugewandten Seite im wesentlichen
bündig
mit der Endscheibe 4 abschließt. Auf diese Weise wird auf
der dem Bahnenmaterial 3 zugewandten Seite der Anordnung
aus Endscheibe 4 und Dichtkörper 8 eine im wesentlichen
ebene ringförmige
Fläche
ausgebildet.
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Die
Dimensionierung der Vertiefung 12 erfolgt in radialer Richtung
außerdem
so, dass die Endscheibe 4 und der Dichtkörper 8 in
der Kontaktzone 11 radial aneinander grenzen, wenn der
Dichtkörper 8 in
die Vertiefung 12 eingesetzt ist. Vorzugsweise berühren sich
Endscheibe 4 und Dichtkörper 8 in
der Kontaktzone 11 radial, und zwar bereits vor dem Verschmelzen
des Dichtkörperwerkstoffs
mit dem Endscheibenwerkstoff in der Kontaktzone 11.
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Während Endscheibe 4 und
Dichtkörper 8 im Bereich
der Kontaktzone 11 mehr oder weniger intensiv miteinander
verschmolzen sind, kann für
eine bevorzugte Ausführungsform
vorgesehen sein, dass der Dichtkörper 8 in
der Überlappungs zone 9 an
einer von der Endscheibe 4 abgewandten Seite der Kontaktzone 11 lose
auf der Endscheibe 4 axial aufliegt. Im vorliegenden Fall
liegt der Dichtkörper 8 innerhalb
der Vertiefung 12 axial auf der Endscheibe 4 auf.
Bei der genannten, bevorzugten Ausführungsform liegt im besagten
Bereich somit nur ein loser Kontakt vor; so dass in der Überlappungszone 9 – abgesehen
von der Kontaktzone 11 – Dichtkörper 8 und Endscheibe 4 durch
entsprechende Krafteinwirkung voneinander abheben können. Diese
Bauweise vereinfacht die Trennbarkeit zwischen Endscheibe 4 und Dichtkörper 8 für den Fall,
dass das Filterelement 1, z. B. nach seinem Gebrauch, entsorgt
werden muss. Da Endscheibe 4 und Dichtkörper 8 aus unterschiedlichen
Werkstoffen hergestellt werden können,
müssen
sie für
ein sortiertes Recycling wieder voneinander getrennt werden. Diese
Trennung wird bei der erfindungsgemäßen Bauweise erheblich vereinfacht, da
lediglich im Bereich der Kontaktzone 11 eine feste Verbindung
zwischen Endscheibe 4 und Dichtkörper 8 besteht, die
bei entsprechender Krafteinwirkung relativ einfach zerstörbar ist.
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Bezugnehmend
auf die 1 und 2 ist der
Randbereich 5 bzw. der Dichtkörper 8 mit einem Ringkragen 13 ausgestattet,
der im wesentlichen axial, also parallel zur Längsachse 10 des Filterelements 1 absteht.
Bei der hier gezeigten, bevorzugten Ausführungsform steht der Ringkragen 13 bezüglich des
Filterkörpers 2 nach
innen ab. Ebenso ist eine Ausführungsform
möglich,
bei welcher der Ringkragen 13 axial nach außen absteht.
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Der
Ringkragen weist eine erste Dichtlippe 14 auf, die radial
wirkt, hier nach innen. Dementsprechend kommt die erste Dichtlippe 14 bei
aufgesetztem Anschlussteil 6 an diesem radial, hier radial
außen,
dichtend zur Anlage. Erfindungsgemäß ist nun der Randbereich 5 bzw.
der Dichtkörper 8 außerdem mit
einer zweiten Dichtlippe 15 ausgestattet, die ebenfalls
radial wirkt und zwar in derselben Richtung wie die erste Dichtlippe 14.
Dies hat zur Folge, dass bei aufgesetztem Anschlussteil 6 beide
Dichtlippen 14 und 15 an derselben Seite am Anschlussteil 6 radial
dichtend anliegen, also hier radial außen. Durch die Ausgestaltung
der ersten Dichtlippe 14 am Ringkragen 13 ist die erste
Dichtlippe 14 von der Endscheibe 4 axial beabstandet,
während
die zweite Dichtlippe 15 erheblich näher an der Endscheibe 4 oder – wie hier – im wesentlichen
in der Ebene der Endscheibe 4 angeordnet ist.
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Der
Ringkragen 13 besitzt im Längsprofil einen ersten Kragenabschnitt 16,
der sich von einem Rand 17, hier dem Innenrand, des Dichtkörpers 8 bzw.
des Randbereichs 5 bis zur ersten Dichtlippe 14 erstreckt
und dabei von der Endscheibe 4 weg geneigt ist. Des Weiteren
ist ein zweiter Kragenabschnitt 18 vorgesehen, der an den
ersten Kragenabschnitt 16 anschließt und somit von der ersten
Dichtlippe 14 ausgeht und sich zur Endscheibe 4 hin
neigt. Schließlich
ist bei der hier gezeigten Ausführungsform
ein dritter Kragenabschnitt 19 vorgesehen, der an den zweiten
Kragenabschnitt 18 anschließt und wieder von der Endscheibe 4 weg
geneigt ist.
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Bei
der in 1 gezeigten Ausführungsform ist das Filterelement
1 außerdem
mit einer Innenzarge 20 ausgestattet, an der sich das Bahnenmaterial 3 radial
innen abstützen
kann. Diese Innenzarge 20 taucht an ihrer axialen Stirnseite
ebenfalls in den Dichtkörper 8 ein
und ist in dessen Dichtkörperwerkstoff
eingebettet. An dieser Innenzarge 20 ist eine innen liegende,
zylindrische Stützfläche 21 ausgebildet,
die mit dem Ringkragen 13 zusammenwirkt. Entsprechend 1 stützt sich
der Ringkragen 13 an einem mit 22 bezeichneten Übergang
zwischen zweitem Kragenabschnitt 18 und drittem Kragenabschnitt 19 an
dieser Stützfläche 21 der
Innenzarge 20 radial ab, was beim Einführen des Anschlussteils 6 in
den Ringkragen 13 zu einer radialen Vorspannung für die erste
Dichtlippe 14 radial nach innen gegen die Außenseite
des Anschlussteils 6 führt.
Somit kann hier eine intensive Dichtungswirkung erzielt werden.
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Im
Unterschied dazu ist die zweite Dichtlippe 15 an einem
Ringfortsatz 23 ausgebildet, der am selben Fand 17 wie
der Ringfortsatz 13 vom Randbereich 5 bzw. vom
Dichtkörper 8 absteht,
jedoch völlig unabhängig vom
Ringkragen 13. Während
sich der Ringkragen 13 im wesentlichen axial erstreckt,
ist der Ringfortsatz 23 in seinem Längsprofil etwa um 45° gegenüber einer
Längsachse
des Filterelements 1, z. B. dessen Längsmittelachse 10,
geneigt.
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Wie 1 zu
entnehmen ist, sind die beiden Dichtlippen 14 und 15 hinsichtlich
ihrer Dichtungswirkung hintereinander angeordnet, wodurch relativ
große
Druckdifferenzen vergleichsweise effektiv abgedichtet werden können.
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Wie
insbesondere 2 zu entnehmen ist, kann der
Randbereich 5 bzw. der Dichtkörper 8 an seiner vom
Bahnenmaterial 3 abgewandten Seite axial ausgerichtete
Stege 24 aufweisen, die in axialer Richtung über die
Endscheibe 4 vorstehen. Diese Stege 24 dienen
im Einbauzustand des Filterelements 1 dazu, das Filterelement 1 in
axialer Richtung im Gehäuse 7 abzustützen. Da
die Stege 24 Bestandteile des Dichtungskörpers 8 sind,
bestehen auch diese aus dem elastischen Dichtkörperwerkstoff, wodurch zum
einen eine axiale Vorspannung des Filterelements 1 innerhalb
des Filtergehäuses 7 realisierbar
ist und zum anderen toleranzbedingte Dimensionsschwankungen ausgeglichen
werden können.
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Im
folgenden wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filterelements 1 beschrieben:
Zunächst werden
unabhängig
voneinander die Endscheibe 4 und der Dichtkörper 8 hergestellt,
wozu geeignete, insbesondere unterschiedliche Werkstoffe verwendet
werden. Beispielsweise werden Endscheibe 4 und/oder Dichtkörper 8 als
Kunststoff-Spritzgussteile
in verschiedenen Formen hergestellt. Anschließend werden die beiden Einzelteile
zusammengesetzt, d.h., der Dichtkörper 8 wird in die Vertiefung 12 der
Endscheibe 4 eingesetzt.
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Nun
erfolgt an der für
die Anbringung des Bahnenmaterials 3 vorgesehenen Seite
ein oberflächliches
Aufweichen oder Aufschmelzen der Endscheibe 4 und des Dichtkörpers 8.
Im Bereich der aufgeschmolzenen oder erweichten Oberfläche grenzen
die Endscheibe 4 und der Dichtkörper 8 entlang der
Kontaktzone 11 aneinander, so dass es dort zumindest bereichsweise
zu einem Kontakt der Schmelzen bzw. der erweichten Kunststoffe kommt. In
der Folge können
sich die Werkstoffe benetzen und vernetzen, was zu einem lokalen
Verschmelzen der Endscheibe 4 mit dem Dichtkörper 8 im
Bereich der Kontaktzone 11 führt.
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Das
oberflächliche
Aufschmelzen oder Erweichen der Endscheibe 4 und des Dichtkörpers 8 an der
für die
Anbringung des Bahnenmaterials 3 vorgesehenen Seite wird
vorzugsweise so durchgeführt, dass
eine Aufschmelztiefe, bis zu welcher die Werkstoffe erweicht werden,
etwa 50 % der Dicke des Dichtkörpers 8 in
der Überlappungszone 9 erreicht. Hierdurch
kann das Bahnenmaterial 3 mit seiner Stirnseite hinreichend
tief durch Anpressen oder Eindrücken
in die aufgeweichten Oberflächenbereiche der
Endscheibe 4 und des Dichtkörpers 8 eintauchen.
Dabei können
die aufgeschmolzenen Werkstoffe das Bahnenmaterial 3 mehr
oder weniger durchdringen, was letztlich zu einer intensiven Verankerung
des Bahnenmaterials 3 in der Endscheibe 4 und
im Dichtkörper 8 führt.
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Nach
dem Aushärten
bzw. nach dem Wiedererstarren der aufgeweichten Oberflächenbereiche ist
das Bahnenmaterial 3 stirnseitig in die Endscheibe 4 und
in den Dichtkörper 8 einge bettet.
Hierdurch wird gleichzeitig eine hinreichende Abdichtung zwischen
Bahnenmaterial 3 einerseits und Endscheibe 4 sowie
Dichtkörper 8 andererseits
erreicht.
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Die
für das
Aufschmelzen oder Aufweichen der Endscheibe 4 und des Dichtkörpers 8 erforderliche
Wärme wird
bei einer bevorzugten Ausführungsform
mittels einer Infrarotbestrahlung realisiert. Grundsätzlich sind
auch beliebige andere geeignete Methoden möglich.