DE10160559A1

DE10160559A1 - Druckplattenbefestigung auf Plattenzylindern einer Druckmaschine

Info

Publication number: DE10160559A1
Application number: DE2001160559
Authority: DE
Inventors: Arno Juenger
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 2001-12-10
Filing date: 2001-12-10
Publication date: 2003-06-12

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befestigung einer eine Vorder- und Hinterkante (6, 12) aufweisenden Druckplatte (3) auf einem Plattenzylinder (1) in einer Druckmaschine. Dabei weist der Plattenzylinder (1) Befestigungsmittel (7) zur Befestigung der Vorder- und Hinterkante (6, 12) sowie Spannmittel (13) zur Arretierung der Druckplatte (3) auf der Zylinderoberfläche (5) auf. Die Druckplatte (3) wird an der Vorderkante (6) mittels der Befestigungsmittel (8) am Plattenzylinder (1) befestigt und durch Drehen des Plattenzylinders (1) auf die Zylinderoberfläche (5) aufgezogen, wobei ein Anstellzylinder (2) an der Druckplatte (3) zur Anlage gebracht wird. Die Druckplatte (3) wird erfindungsgemäß vom Anstellzylinder (2) in einer achsparallelen Berührungslinie (b) an den Plattenzylinder (1) gedrückt. Dabei wird vorzugsweise gleichzeitig mittels einer Schlupfbewegung des Anstellzylinders (2) gegenüber dem Plattenzylinder (1) an der Druckplatte (3) eine Spannkraft, entgegen der Zugrichtung der Befestigungsmittel (8) des Plattenzylinders (1) an der Vorderkante (6), erzeugt. DOLLAR A Von der Erfindung ist auch eine Druckmaschine zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren umfasst.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befestigung einer eine Vorder- und Hinterkante aufweisenden Druckplatte auf einem Plattenzylinder in einer Druckmaschine, wobei der Plattenzylinder Befestigungsmittel zur Befestigung der Vorder- und Hinterkante sowie Spannmittel zur Arretierung der Druckplatte auf der Zylinderoberfläche aufweist und die Druckplatte an der Vorderkante mittels der Befestigungsmittel am Plattenzylinder befestigt und durch Drehen des Plattenzylinders auf die Zylinderoberfläche aufgezogen wird, wobei ein Anstellzylinder mit größerer Oberflächenreibung gegenüber der Druckplatte als der Plattenzylinder an der Druckplatte zur Anlage gebracht wird. Des Weiteren ist eine Druckmaschine zur Verwendung in vorgenanntem Verfahren von der Erfindung umfasst.

Befestigungsvorgänge dieser Art erfolgen bei jedem Druckplattenwechsel an der Druckmaschine. Dabei ist es erforderlich, dass die Wechselzeiten möglichst kurz gehalten werden und die Druckmaschine schnell in den Fortdruckzustand gebracht werden kann. Hierfür sind rüstzeitverkürzenden Techniken wie automatische Plattenzufuhr, spezielle Register- und Spannsysteme bereits im Stand der Technik bekannt.

Die Druckplatte wird üblicherweise im Kanal des Plattenzylinders mit zwei Spannschienen aufgezogen. Die Druckplatte weist dazu eine Vorder- und eine Hinterkante auf. Beim Aufziehen wird die Vorderkante zunächst in der vorderen Spannschiene aufgenommen und gehalten. Anschließend wird der Plattenzylinder gedreht, so dass die Druckplatte auf die Zylinderoberfläche aufgezogen wird, indem die Druckplatteninnenseite auf der Zylinderoberfläche nach und nach zur Anlage kommt. Nachdem der Plattenzylinder soweit gedreht worden ist, dass die gesamte Druckplatte auf der Zylinderoberfläche aufgezogen ist, wird die Hinterkante der Druckplatte von den dafür vorgesehenen Befestigungsmitteln aufgenommen und mittels Spannmitteln wird die Druckplatte mit einer vorgegebenen Spannkraft auf dem Plattenzylinder gehalten. Die Druckplattengröße korrespondiert dabei mit der Größe der Zylinderoberfläche und dem Umfangsabstand der Befestigungsmittel, beziehungsweise der vorderen und hinteren Spannschienen, zur Aufnahme der Vorder- und Hinterkante.

Der Plattenwechsel beansprucht einen erheblichen Zeitanteil im gesamten Rüstvorgang der Druckmaschine. Um den Plattenwechsel zu beschleunigen wird dieser Vorgang zunehmend automatisiert, womit auch die Druckplatten präziser eingespannt werden können. Das Bedienpersonal der Druckmaschine kann somit sofort nach der Befestigung der Druckplatte die Maschine auf Fortdruckgeschwindigkeit hochfahren und mit den Feinkorrekturen in der Farbe beginnen. Das Einpassen der Farbauszüge erfolgt durch Umfangs-, Seiten- und Schrägregisterverstellung am Plattenzylinder. Um diese Arbeitsvorgänge zu verkürzen, ist auch ein vollautomatischer Plattenwechsel aus einer Kassette mit einem Vorrat von z. B. fünf bis zehn Platten bekannt.

Bei den vorbeschriebenen Techniken hat es sich gezeigt, dass insbesondere bei Beginn des Plattenwechsels, wenn die Druckplatte auf die Zylinderoberfläche aufgezogen wird, zwischen Druckplatte und Zylinderoberfläche Luftpolster eingeschlossen werden können. Dabei entsteht zwischen der Druckplatteninnenseite und der Zylinderoberfläche des Plattenzylinders ein Luftspalt, was ein Hohlliegen der Druckplatte nach dem Aufziehen bewirkt.

Nach einer vorgegebenen Drehung des Plattenzylinders wird ein Gummizylinder achsparallel an diesen angestellt. Der Gummizylinder drückt die Druckplatte auf die Zylinderoberfläche und ein Entweichen der Luft über die Zylinderoberfläche nach hinten wird verhindert. Ein Hohlliegen der Druckplatte, beziehungsweise der Luftspalt, kann außerdem dadurch entstehen, dass die Druckplatte an der Einspannstelle beim Aufziehen nicht genügend verformt wird, so dass die Druckplatteninnenseite einen Abstand zur Zylinderoberfläche des Plattenzylinders aufweist.

Die Luftpolster zwischen Druckplatte und Zylinderoberfläche des Plattenzylinders werden bei konventionellen Druckmaschinen üblicherweise nach ca. 20 Umdrehungen mit Druckanstellung zwischen Platten- und Gummizylinder infolge eines Walkvorganges beseitigt. Der Fortdruckzustand der Druckmaschine wird somit verzögert, wodurch Makulatur entsteht.

Darüber hinaus hat sich bei Direct-Imaging-Maschinen (Computer to press) diesbezüglich ein weiteres Problem ergeben. Der Gummizylinder wird dabei nach dem Befestigen der Druckplatten vom Plattenzylinder abgestellt, weil die Druckplatte vor dem Bebilderungsvorgang auf Grund ihrer Empfindlichkeit nicht gewalkt werden darf. Bei einer hohlliegenden Druckplatte können somit bei der Bebilderung in der Maschine Fokusfehler entstehen.

Es ist versucht worden durch eine höhere Umfangsspannkraft beim Einspannen an der Hinterkante der Druckplatte das Hohlliegen zu vermeiden. Dabei ist jedoch festgestellt worden, dass die Druckplatte an der Vorderkante aus den Befestigungsmitteln gleiten kann und somit Registerprobleme auftreten können. Größere Belastung und größerer Verschleiß an Gelenken, Lagerteilen und Bauteilen in der Kraftflusskette sind weitere Nachteile, die durch erhöhte Umfangsspannkraft auftreten können.

Aus der DE 42 24 332 A1 ist ein Plattenzylinder für Rotationsdruckmaschinen bekannt, bei dem die Druckplatte eine Folie ist, welche im Kanal des Plattenzylinders von einer Vorratsrolle abgewickelt wird. Dem Plattenzylinder ist eine Transportwalze zugeordnet, welche an den Plattenzylinder angestellt wird. Beim ersten Aufziehen wird die Druckfolie von der Transportwalze am Folienanfang aufgenommen und über die Zylinderoberfläche des sich drehenden Plattenzylinders geführt. Die Transportwalze erfasst dazu den Folienanfang und zieht die Folie aus dem Kanal, bis der Folienanfang nach annähernd einer Umdrehung des Plattenzylinders wieder den Kanal erreicht, wo die Folie von Aufnahmemitteln auf einer Leerrolle befestigt wird.

Für den Transport des Folienanfangs über die Zylinderoberfläche ist vorgesehen, dass die Transportwalze und der Plattenzylinder entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn dreht. Dabei bewegen sich die Oberflächen des Plattenzylinders und der Transportwalze an der Anlageebene entgegengesetzt, um die Druckfolie von der Vorratsrolle aus dem Kanal zu ziehen.

Nachteil dieser Vorrichtung ist es, dass die Druckfolie ausschließlich am Folienanfang von der Transportwalze gehalten und über die Zylinderoberfläche gezogen werden kann. Druckplatten, welche an einem Ende, das heißt an der Vorderkante, in die Spannschiene eingespannt werden, können durch diese Vorrichtung somit nicht auf den Plattenzylinder aufgezogen werden.

Darüber hinaus hat es sich zur Befestigung von Druckplatten erwiesen, dass die Transportwalze wegen ihres Drehsinns nicht dazu geeignet ist, einen größeren Druck auf eine Druckplatte und den Plattenzylinder auszuüben, um gegebenenfalls beim Aufziehen das Entstehen von Luftpolstern zwischen der Druckplatteninnenfläche und der Zylinderoberfläche zu vermeiden.

Aufgabe der Erfindung ist es, die vorbeschriebenen Nachteile zu vermeiden sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mittels derer insbesondere der Einschluss von Luft zwischen der Druckplatte und der Zylinderoberfläche des Plattenzylinders beim Befestigen der Druckplatte und somit das Hohlliegen der Druckplatte auf der Zylinderoberfläche auf Grund von Luftpolstern bei Druckbeginn vermieden wird.

Eine Lösung wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale der unabhängigen Ansprüche bereitgestellt. Weiterbildungen der Erfindungen werden durch die jeweils zugeordneten Unteransprüche beschrieben.

Dabei ist vorgesehen, dass die Druckplatte vom Anstellzylinder in einer achsparallelen Berührungslinie an den Plattenzylinder gedrückt wird und dass mittels einer Schlupfbewegung des Anstellzylinders gegenüber dem Plattenzylinder an der Druckplatte eine Spannkraft, entgegen der Zugrichtung der Befestigungsmittel des Plattenzylinders an der Vorderkante, erzeugt wird. Der Anstellzylinder weist eine zum Plattenzylinder entgegengesetzte Drehrichtung auf, so dass sich die aneinander anliegenden Zylinderoberflächen in dieselbe Richtung bewegen. Die Oberflächengeschwindigkeit der Zylinderoberflächen kann bis auf die Schlupfbewegung bei beiden Zylindern gleich sein, so dass die Spannung auf die Druckplatte nicht zu groß wird.

Der Anstellzylinder weist eine größere Oberflächenreibung gegenüber der Druckplatte als der Plattenzylinder. Als Anstellzylinder ist somit in vorteilhafter Weise der im Antriebssystem vorhandenen Gummituchzylinder einsetzbar. Es ist darüber hinaus möglich eine hierfür ausgestaltete zusätzliche Walze einzusetzen, die an den Plattenzylinder anschwenkbar ist oder aber eine Andrückwalze, welche zum Andrücken der Druckplattenhinterkante in die hintere Spannschiene vorgesehen ist, hierfür so zu verändern, dass diese als erfindungsgemäßer Anstellzylinder einsetzbar ist.

In vorteilhafter Weise wird somit erreicht, dass die Druckplatte mit der Innenseite von der Vorderkante bis zur Berührungslinie des Anstellzylinders gestrafft wird, während die restliche Druckplatte mit der Innenseite nach und nach auf der Zylinderoberfläche zur Anlage gebracht wird.

Dabei erzeugt der Anstellzylinder mit der Schlupfbewegung einen Zug auf die Druckplatte, welcher der Kraft entgegenwirkt, die von der vorderen Spannschiene aufgebracht wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Druckplatte über die Zylinderoberfläche gestrafft gehalten wird, bis die Druckplatte an der Hinterkante in der hinteren Spannschiene befestigt worden ist. Dabei wird die Luft vom Anstellzylinder aus dem Raum zwischen der Druckplatteninnenseite und der Zylinderoberfläche schon beim Aufziehen verdrängt.

In vorteilhafter Weise wird die Schlupfbewegung dadurch erreicht, dass die Zylinderoberflächen von Anstell- und Plattenzylinder zur Erzeugung der Spannkraft, zumindest kurzfristig, eine Geschwindigkeitsdifferenz aufweisen und dass die Zylinderoberfläche des Plattenzylinders gegenüber der des Anstellzylinders schneller bewegt wird. Somit wird die Druckplatte nicht nur an die Zylinderoberfläche angelegt, sondern gleichzeitig eine, vorzugsweise geringe, Spannkraft auf die Druckplatte übertragen, mit der diese beim Aufziehen der Druckplatte auf den Plattenzylinder beziehungsweise über die Zylinderoberfläche gestrafft wird. Die Druckplatte wird so während der gesamten Dauer des Aufziehens konstant mit der Spannkraft beaufschlagt. Die Spannkraft kommt dabei ausschließlich zwischen der Berührungslinie des Anstellzylinders und der vorderen Spannschiene zum Tragen, so dass das hintere Ende der Druckplatte mit der Hinterkante frei liegt. Es ist somit in vorteilhafter Weise möglich die Hinterkante mit der hinteren Spannschiene zu verbinden, während die Druckplatte endgültig auf der Zylinderoberfläche zur Anlage gebracht wird. Durch die permanente Spannung auf die vordere Druckplatte wird verhindert, dass nachträglich Luft in den Raum zwischen der Druckplatteninnenseite und der Zylinderoberfläche gelangt, was beispielsweise durch Rückbildungskräfte der Druckplatte an der Spannschiene begünstigt würde, wenn keine Spannkraft anliegen würde.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Geschwindigkeitsdifferenz der Zylinderoberflächen durch Relativbewegung der Zylinderachsen, durch Veränderung der Drehzahl und/oder durch Veränderung des Durchmessers zumindest eines Zylinders erzeugt wird. Mit diesen Verfahrensvarianten ist es möglich die Schlupfbewegung der beiden Zylinderoberflächen in einfacher Weise zu erreichen. Dabei ist es zum Einen möglich, dass die Zylinderachse des Anstellzylinders relativ zur Zylinderachse des Plattenzylinders bewegt wird. Der Zug auf die Druckplatte entsteht dadurch, dass die Relativbewegung des Anstellzylinders entgegen der Bewegung der Zylinderoberfläche des Plattenzylinders an der Berührungslinie erfolgt. Dabei entsteht eine, vorzugsweise kleine Zugspannung auf die vordere Druckplatte. Hierzu sind bekannte Vorrichtungen zur Registerverstellung einsetzbar, welche beim Druck eine Bewegung von Anstell- und Plattenzylinder ermöglichen.

Eine Alternative kann dadurch erreicht werden, dass die Drehzahl des Anstell- beziehungsweise des Plattenzylinders kurzfristig verändert wird. Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass die Drehzahl des Plattenzylinders gegenüber der des Anstellzylinders, vorzugsweise kurzzeitig, vergrößert wird.

Dieser Effekt wird auch durch die Verfahrensvariante erreicht, bei welcher der Durchmesser zumindest eines Zylinders gegenüber dem Betriebsdurchmesser verändert wird. Dabei ist es erforderlich, dass der Durchmesser des Plattenzylinders im Verhältnis zum Durchmesser des Anstellzylinders vergrößert wird. Die Oberfläche des Plattenzylinders bewegt sich somit gegenüber der Oberfläche des Anstellzylinders schneller, so dass die Druckplatte gespannt wird.

In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Spannkraft zumindest bis zum Befestigen der Hinterkante der Druckplatte am hinteren Befestigungsmittel des Plattenzylinders und/oder bis zum Einspannen der Druckplatte mittels Spannmittel aufrecht erhalten wird. Sobald die Druckplatte an der Hinterkante befestigt und auf den Plattenzylinder gespannt ist, kann die Spannkraft zurückgenommen werden. Die Druckplatte wird dann bis zum Kanal durch den Anstellzylinder an die Zylinderoberfläche des Plattenzylinders angedrückt, während Anstell- und Plattenzylinder synchron zueinander bewegt werden. Luft, die sich dann noch zwischen der Druckplatteninnenseite und der Zylinderoberfläche des Plattenzylinders im Bereich der hinteren Druckplatte befindet, wird durch den Anstellzylinder beim weiteren Drehen verdrängt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Druckplatte durch die hintere Spannmittel erst gespannt wird, wenn sich der Anstellzylinder bereits im Bereich des Kanals befindet, so dass die gesamte Druckplatte auf der Zylinderoberfläche zur Anlage gekommen ist.

Erfindungsgemäß ist außerdem vorgesehen, dass die Druckplatte bereits früher an der Hinterkante befestigt wird. Die Hinterkante kann somit in einfacher Weise von den Befestigungsmitteln des Plattenzylinders aufgenommen und gehalten werden. Die Druckplatte wird bei weiterem Drehen des Plattenzylinders vom Anstellzylinder bis zur Hinterkante an die Zylinderoberfläche gedrückt, so dass verbleibende Luft bis zuletzt zwischen der Druckplatteninnenseite und der Zylinderoberfläche verdrängt wird. Nachdem der Plattenzylinder soweit gedreht worden ist, dass der Anstellzylinder den Kanal des Plattenzylinders erreicht hat, kann die Druckplatte ohne Luftpolster mittels Spannmittel gespannt werden und liegt dann vollständig plan auf der Zylinderoberfläche an.

Liegt die Druckplatte so von den Spannschienen und mittels Spannmitteln eingespannt auf der Zylinderoberfläche fest, ist eine weitere Straffung durch den Anstellzylinder nicht mehr nötig, so dass die Spannkraft erzeugende Relativbewegung der Zylinderoberflächen wieder zurückgenommen werden kann.

Von der Erfindung ist ebenfalls eine Druckmaschine zur Verwendung in dem vorbeschriebenen Verfahren umfasst, mit wenigstens einen Befestigungs- und Spannmittel aufweisenden Plattenzylinder zur Befestigung einer eine Vorder- und Hinterkante aufweisenden Druckplatte und mit wenigstens einen Anstellzylinder, wobei die mit der Vorderkante am Plattenzylinder befestigte Druckplatte zwischen den sind drehenden Zylindern auf die Zylinderoberfläche des Plattenzylinders aufwickelbar ist.

Erfindungsgemäß ist dazu vorgesehen, dass die Druckmaschine eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Geschwindigkeitsdifferenz der Zylinderoberflächen des Plattenzylinders und des Anstellzylinders beim Aufwickeln der Druckplatte aufweist und dass die Zylinderoberfläche des Anstellzylinders eine größere Oberflächenreibung als der Plattenzylinders gegenüber der Druckplatte aufweist.

In einer Ausführung der erfindungsgemäßen Druckmaschine ist vorgesehen, dass die Vorrichtung zur Erzeugung einer Geschwindigkeitsdifferenz Versatzmittel zur Erzeugung einer Relativbewegung der Zylinderachsen von Platten- und Anstellzylinder aufweist. In vorteilhafter Weise ist es somit möglich, die Zylinderachse des Anstellzylinders gegenüber der des Plattenzylinders mittels Versatzmittel zu bewegen. Hierdurch wird eine Relativbewegung der ansonsten synchron miteinander bewegten Zylinderoberflächen bewirkt. Dies hat zur Folge, dass ein geringer Schlupf erzeugt wird, der ausreicht, um die in der vorderen Spannschiene eingespannte Druckplatte auf der Zylinderoberfläche des Plattenzylinders entgegen der Zugrichtung der vorderen Spannschiene zu straffen. Es kann somit in vorteilhafter Weise vermieden werden, dass beim Aufziehen Luft zwischen der Druckplatteninnenfläche und der Zylinderoberfläche eingeschlossen wird und somit ein Luftspalt oder Luftpolster entstehen, die ein Hohlliegen der Druckplatte auf der Zylinderoberfläche bewirken. Als Versatzmittel können hierzu vor allem bekannte Vorrichtungen zur Erzeugung von Registerverstellungen der Zylinder beim Druck eingesetzt werden, die für die Betriebsbedingungen der Druckmaschine beim Druckplattenwechsel eingestellt werden. Als Versatzmittel kann erfindungsgemäß auch ein Hemmwerk eingesetzt werden, dass mittels Freilauf oder sonstiger Kupplungsmittel eine Entkoppelung des Anstellzylinders vom Antriebsstrang ermöglicht.

Erfindungsgemäß ist des Weiteren vorgesehen, dass die Vorrichtung zur Erzeugung einer Geschwindigkeitsdifferenz Mittel zur Erzeugung von Drehzahldifferenzen zwischen Platten- und Anstellzylinder, vorzugsweise eine elektronische Antriebssteuerung und/oder mechanische Übersetzungen in den Antrieben der Zylinder, aufweist. Es ist somit möglich, durch eine entsprechende Ausgestaltung der Antriebssteuerung die Zylinderantriebe so zu steuern, dass eine für die Plattenbefestigung geeignete, zumindest kurzfristige Drehzahlveränderung vorgenommen wird, die eine Straffung der Druckplatte bewirkt. Alternativ ist es auch möglich, diese Drehzahldifferenz über ein Getriebe mechanisch vorzunehmen, indem die mechanische Übersetzung der Antriebe hierzu entsprechend ausgestaltet ist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Druckmaschine ist vorgesehen, dass die Vorrichtung zur Erzeugung einer Geschwindigkeitsdifferenz Mittel zur Veränderung des Durchmessers zumindest eines Zylinders aufweist. Somit wird erreicht, dass ohne Veränderung der Antriebssteuerung oder der mechanischen Übersetzung eine Änderung der Geschwindigkeit der Zylinderoberflächen vorgenommen werden kann. Hierzu ist vorgesehen, den Durchmesser des Anstellzylinders zu verringern, so dass die Geschwindigkeit der Zylinderoberfläche des Anstellzylinders bei konstanter Drehzahl sinkt. Die Druckplatte wird somit kontinuierlich und entsprechend der Durchmesserveränderung langsamer vom Anstellzylinder bewegt, während der Plattenzylinder unverändert schnell die Druckplatte an der Vorderkante und der Zylinderoberfläche führt, so dass eine Straffung über die Zylinderoberfläche des Plattenzylinders erfolgt.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Versatz der Zylinderachsen zueinander, die Veränderung der Übersetzung beziehungsweise der Zylinderdurchmesser nach erfolgtem Plattenwechsel rückgängig gemacht werden kann beziehungsweise rückstellbar ist.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Platten- mit Anstellzylinder bei der Befestigung einer Druckplatte.
Fig. 1 zeigt einen Plattenzylinder 1 einer Druckmaschine mit einem Anstellzylinder 2, welcher hier als herkömmlicher Gummituchzylinder beschrieben ist. Auf den Plattenzylinder 1 wird eine Druckplatte 3 aufgezogen. Hierzu dreht der Plattenzylinder 1 in Drehrichtung A, wobei der Gummituchzylinder 2 gegenläufig in Drehrichtung A dreht.
Um die Druckplatte 3 auf dem Plattenzylinder 2 ohne Luftpolster zwischen der Innenfläche 4 der Druckplatte 3 und der Zylinderoberfläche 5 des Plattenzylinders 1 aufzuziehen, wird die Druckplatte 3 wird am Plattenzylinder 1 mit ihrer Vorderkante 6 befestigt. Der Plattenzylinder 1 weist hierzu als Befestigungsmittel 7 eine vordere Spannschiene 8 auf, welche in dem Kanal 9 mit der hinteren Spannschiene 10 angeordnet ist. Der Gummituchzylinder 2 drückt die Druckplatte 3 mit seiner Zylinderoberfläche 11 in der Berührungsebene B an der Plattenzylinder 1 an und spannt die Druckplatte 3 mit einer Spannkraft zwischen der vorderen Spannschiene 8 und der Befestigungsebene B auf die Zylinderoberfläche 5 des Plattenzylinders 1.
Die Berührungsebene B steht senkrecht zu den Zylinderoberflächen 5, 11 der beiden Zylinder 1, 2 und bildet an der Stelle der Berührung der beiden Zylinder 1, 2 mit der Druckplatte 3 eine Berührungslinie b. Um eine Spannkraft an der Druckplatte 3 zu erzeugen, wird der Gummituchzylinder 2 nach dem Einspannen der Druckplatte 3 in der Nähe der vorderen Spannschiene 8 an den Plattenzylinder 1 angestellt. Der Plattenzylinder 1 wird hierzu in Drehrichtung A gedreht und der Gummituchzylinder 2 wird an die Oberfläche der Druckplatte 3 angelegt, so dass der Abstand zwischen der vorderen Spannschiene 8 und der Berührungsebene B minimal ist. Die Zylinderoberfläche 11 des Gummituchzylinders 2 wird dann mit einer, vorzugsweise kleinen, Schlupfbewegung gegenüber der Zylinderoberfläche 5 des Plattenzylinders 2 entgegen der Bewegungsrichtung der beiden Zylinderoberflächen 5, 11 versetzt, so dass die Druckplatte 3 an der Berührungslinie b entgegen der Zugrichtung der vorderen Spannschiene 8 nach hinten gezogen und über die Zylinderoberfläche 5 gespannt wird. Hierzu weist die Zylinderoberfläche 11 eine größere Haftreibung auf, als die Zylinderoberfläche 5 des Plattenzylinders 1, so dass die Druckplatte 3 über die Zylinderoberfläche 5 gleiten kann, während sie an der Zylinderoberfläche 11 gehalten wird.
Um die Schlupfbewegung der Zylinderoberfläche 11 des Gummituchzylinders 2 zu erzeugen, ist vorgesehen, dass der Gummituchzylinder 2 entweder mit der Zylinderachse C bei konstanter Drehzahl um die Zylinderachse D des Plattenzylinders 1 bewegt wird. Hierbei reicht eine kurze ruckartige Bewegung des Gummituchzylinders 2 aus, um die Spannkraft auf die Druckplatte 3 zu erzeugen.
Des Weiteren wird der erfindungsgemäße Effekt dadurch erreicht, dass die Drehzahl des Gummituchzylinders 2, vorzugsweise kurzfristig, gesenkt wird, so dass die Druckplatte 3 vom Plattenzylinder 1 mit größerer Geschwindigkeit an der vorderen Spannschiene 8transportiert wird, als sich der Gummituchzylinder 2 an der Berührungslinie b bewegt, so dass eine Spannkraft an der Druckplatte 3 auf der Zylinderoberfläche 5 aufgebaut wird.
Dies kann auch dadurch erreicht werden, dass der Zylinderdurchmesser d des Gummituchzylinders 2 bei konstanter Drehzahl verringert wird, wodurch die Zylinderoberflächen 5, 11 in der Berührungslinie b zueinander mit einer korrespondierenden Relativgeschwindigkeit bewegt werden.
Erforderlich ist, dass die Geschwindigkeit der Zylinderoberfläche 11 des Gummituchzylinders 2 gegenüber der Zylinderoberfläche 5 des Plattenzylinders 1 verzögert wird. Insofern sind die jeweils möglichen mechanischen Umkehrungen zur Erreichung dieser Wirkung selbstverständlich von der Erfindung mit umfasst.
In der Zeichnung ist die Druckplatte 3 an ihrer Hinterkante 12 frei beweglich dargestellt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Druckplatte 3 vor oder während dem Aufspannen auf der Zylinderoberfläche 5 des Plattenzylinders 1 in der hinteren Spannschiene 10 befestigt wird, da dann noch die Bewegungsfreiheit an der Hinterkante 12 am größten ist. Ebenfalls von dem erfindungsgemäßen Verfahren umfasst ist die Variante, dass die Hinterkante 12 bei vorzugsweise gleichzeitigem Spannen der Druckplatte 3 über die gesamte Zylinderoberfläche 5 in die hintere Spannschiene 10 eingeführt und dort befestigt wird, wobei der Abstand der Berührungslinie b von der hinteren Spannschiene 10 in diesem Falle möglichst gering sein sollte. In diesem Falle ist die Druckplatte 3 bereits über fast die gesamte Zylinderoberfläche 5 zur Anlage gebracht worden.
Nachdem der Gummituchzylinder 2 die Druckplatte 3 über die gesamte Zylinderoberfläche 5 gespannt hat und die Druckplatte 3 in der hinteren Spannschiene 10 befestigt ist, kann sie mit den üblichen Spannmitteln 14 im Kanal 9 gehalten werden. Hierzu hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Druckplatte 3 von der hinteren Spannschiene 10 an der Hinterkante 12 mit einer zur Spannkraft äquivalenten Zugkraft gehalten wird, so dass die Druckplatte 3 kontinuierlich fest an die Zylinderoberfläche 5 angezogen wird, nachdem sie vom Gummituchzylinder 2 aufgespannt worden ist. Bezugszeichenliste 1 Plattenzylinder
2 Anstellzylinder, Gummituchzylinder
3 Druckplatte
4 Innenfläche der Druckplatte
5 Zylinderoberfläche des Plattenzylinders
6 Vorderkante der Druckplatte
7 Befestigungsmittel
8 vordere Spannschiene
9 Kanal des Plattenzylinders
10 hinteren Spannschiene
11 Zylinderoberfläche des Gummituchzylinders
12 Hinterkante der Druckplatte
13 Spannmittel des Plattenzylinders
A Drehrichtung des Plattenzylinders
A Drehrichtung des Gummituchzylinders
B Berührungsebene
b Berührungslinie
C Zylinderachse des Plattenzylinders
D Zylinderachse des Gummituchzylinders

Claims

1. Verfahren zur Befestigung einer eine Vorder- und Hinterkante (6, 12) aufweisenden Druckplatte (3) auf einem Plattenzylinder (1) in einer Druckmaschine, wobei der Plattenzylinder (1) Befestigungsmittel (7) zur Befestigung der Vorder- und Hinterkante (6, 12) sowie Spannmittel (13) zur Arretierung der Druckplatte (3) auf der Zylinderoberfläche (5) aufweist und die Druckplatte (3) an der Vorderkante (6) mittels der Befestigungsmittel (7) am Plattenzylinder (1) befestigt und durch Drehen des Plattenzylinders (1) auf die Zylinderoberfläche (5) aufgezogen wird, wobei ein Anstellzylinder (2) mit größerer Oberflächenreibung gegenüber der Druckplatte (3) als der Plattenzylinder (1) an der Druckplatte (3) zur Anlage gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatte (3) vom Anstellzylinder (2) in einer achsparallelen Berührungslinie (b) an den Plattenzylinder (1) gedrückt wird und dass mittels einer Schlupfbewegung des Anstellzylinders (2) gegenüber dem Plattenzylinder (1) an der Druckplatte (3) eine Spannkraft, entgegen der Zugrichtung der Befestigungsmittel (7) des Plattenzylinders (1) an der Vorderkante(6), erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderoberflächen (5, 11) von Anstell- und Plattenzylinder (1, 2) zur Erzeugung der Spannkraft, zumindest kurzfristig, eine Geschwindigkeitsdifferenz aufweisen und dass die Zylinderoberfläche (5) des Plattenzylinders (1) gegenüber der des Anstellzylinders (2) schneller bewegt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeitsdifferenz der Zylinderoberflächen (5, 11) durch Relativbewegung der Zylinderachsen (C, D), durch Veränderung der Drehzahl und/oder durch Veränderung des Durchmessers zumindest eines Zylinders (1, 2) erzeugt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannkraft zumindest bis zum Befestigen der Hinterkante (12) der Druckplatte (3) am hinteren Befestigungsmittel (10) des Plattenzylinders (1) und/oder bis zum Einspannen der Druckplatte (3) mittels Spannmittel (13) aufrecht erhalten wird.

5. Druckmaschine zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit wenigstens einen Befestigungs- und Spannmittel (7, 13) aufweisenden Plattenzylinder (1) zur Befestigung einer eine Vorder- und Hinterkante (6, 12) aufweisenden Druckplatte (3) und mit wenigstens einen Anstellzylinder (2), wobei die mit der Vorderkante (6) am Plattenzylinder (1) befestigte Druckplatte (3) zwischen den sind drehenden Zylindern (1, 2) auf die Zylinderoberfläche (5) des Plattenzylinders (1) aufwickelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmaschine eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Geschwindigkeitsdifferenz der Zylinderoberflächen (5, 11) des Plattenzylinders (1) und des Anstellzylinders (2) beim Aufwickeln der Druckplatte (3) aufweist und dass die Zylinderoberfläche (11) des Anstellzylinders (2) eine größere Oberflächenreibung als der Plattenzylinders (1) gegenüber der Druckplatte (3) aufweist.

6. Druckmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Erzeugung einer Geschwindigkeitsdifferenz Versatzmittel zur Erzeugung einer Relativbewegung der Zylinderachsen (C, D) von Platten- und Anstellzylinder (1, 2) aufweist.

7. Druckmaschine nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Erzeugung einer Geschwindigkeitsdifferenz Mittel zur Erzeugung von Drehzahldifferenzen zwischen Platten- und Anstellzylinder (1, 2), vorzugsweise eine elektronische Antriebssteuerung und/oder mechanische Übersetzungen in den Antrieben der Zylinder (1, 2), aufweist.

8. Druckmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Erzeugung einer Geschwindigkeitsdifferenz Mittel zur Veränderung des Durchmessers zumindest eines Zylinders (1, 2) aufweist.