DE10155697A1 - Kraftfahrzeugtür mit einer oder mehreren Leitungsverbindungen und ein Verfahren zur Positionierung der Leitungsverbindungen - Google Patents
Kraftfahrzeugtür mit einer oder mehreren Leitungsverbindungen und ein Verfahren zur Positionierung der LeitungsverbindungenInfo
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Abstract
Um ein Element einer Einzelleitungsverbindung auf einem Kunststoff einer Trägerplatte zu positionieren, wird das Leitungselement teilweise in den plastischen Zustand versetzt. Die Plastifizierung des Leitungselementes ermöglicht zum einen eine steuerbare Verformung desselben, indem der plastifizierte Kunststoff des Leitungselementes als teigartige, pastöse Masse durch eine mechanische Einrichtung des Automaten umgeformt wird, um eine Befestigung des Leitungselementes der Einzelleitungsverbindung mit dem Kunststoff der Trägerplatte zu ermöglichen. Für einzelne Befestigungsstellen muß der Kunststoff lokal plastifiziert werden, während für eine Befestigung entlang der gesamten Einzelleitungsverbindung der Kunststoff entlang dieser Verlegung der Einzelleitungsverbindung temporär plastifiziert werden muß.
Description
Die Erfindung betrifft eine Kraftfahrzeugtür mit einer oder mehreren Leitungsverbindun
gen und ein Verfahren zur Positionierung der Leitungsverbindungen.
Ein Verfahren zur Herstellung eines vorgefertigten Türmoduls für eine Kraftfahrzeugtür
ist aus der DE 196 25 974 C1 bekannt. Dabei wird ein vorgefertigtes Kraftfahrzeugtür
modul mit einer Elektronikeinheit und mehreren elektrischen Komponenten, wie z. B.
Fensterhebermotor, Zentralverriegelung, Spiegelverstellung und -heizung, Schalter,
Leuchten, Lautsprecher, Sidebag oder dergleichen herstellt, wobei in einer Hauptmonta
gelinie die Ausrüstung der Trägerplatte mit den für eine bestimmte Fahrzeugtür vorgese
henen elektrischen Komponenten und deren Verkabelung mittels elektrischer Leitungen
erfolgt. Dabei werden zumindest ein Teil der elektrischen Leitungen als Einzelleiterver
bindungen in einer nebengeordneten Kabel-Fertigungslinie sequenzgenau zur Türmo
dulfertigung in einer Konfektionierungsvorrichtung vorkonfektioniert und in einer Haupt
montagelinie unmittelbar auf das Türmodul unabhängig voneinander angeordnet. Die
Positionierung, also die Befestigung und Kontaktierung der Einzelleiterverbindungen ist
jedoch nicht oder nur sehr aufwendig gelöst.
Aus der DE 37 40 593 A1 ist bekannt, daß Kabelbäume zum Anschluß einer Anzahl von
elektrischen Einrichtungen, die in ein Kraftfahrzeug eingebaut sind, an flachen, an Fahr
zeugrahmen angesetzte Kunstharz-Rahmenabdeckungen oder unmittelbar an Kunst
harz-Fahrzeugrahmen oder noch besser an einer Kunstharz-Fahrzeugkarosserie ange
ordnet werden. Dies dient dazu, den Anschluß der elektrischen Einrichtungen zu er
leichtern, den zur Unterbringung des Kabelbaumes ohne Befestigungsmittel erforderli
chen Raum zu verkleinern und die Kabelbaumfertigung zu automatisieren. Der auf diese
Weise angeordnete Kabelbaum wird an die elektrischen Einrichtungen angeschlossen,
indem jeder Satz von Kabelbaumendstellen mit den jeweiligen, am Fahrzeugrahmen
befestigten Kontakten der elektrischen Einrichtungen verbunden wird. Die metallischen
elektrischen Leiter werden dabei in den Kunstharz versenkt oder durch Ätzung auf der
Kunstharzoberfläche strukturiert. Die flächendeckende Isolierung von freiliegenden me
tallischen Leitern ist jedoch sehr aufwendig und zeitintensiv, zudem wird zur Versenkung
von Metallischen Leitern ein hoher Energieaufwand benötigt. Auch ist die prozeßsichere
Isolierung eines gegebenenfalls nur teilweise versenkten Leiters risikobehaftet.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Positionierung von
elektrischen oder optischen Leitungsverbindungen auf einer Trägerplatte einer Kraftfahr
zeugtür anzugeben, das vereinfacht und prozeßsicher eine automatisierbare Bestückung
einer Trägerplatte der Kraftfahrzeugtür mit elektrischen oder optischen Einzelleitungs
verbindungen ermöglicht, sowie eine Kraftfahrzeugtür zu dieser vereinfachten Positionie
rung der elektrischen oder optischen Leitungsverbindungen anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 und 13
gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu ent
nehmen.
Demgemäß werden eine oder mehrere elektrische oder optische Leitungsverbindungen
auf einer Trägerplatte einer Kraftfahrzeugtür positioniert, die zuvor vorzugsweise zumin
dest teilweise aus Kunststoff hergestellt wird. Auf dieser Trägerplatte wird mindestens
eine Funktionseinheiten montiert, wobei die elektrischen oder optischen Leitungsverbin
dungen zur Verbindung der Funktionseinheit mit einer oder mehreren weiteren Einheiten,
wie beispielsweise die Funktionseinheiten oder der Hauptanschluß für die Türelektronik
in der A-Säule eines Kraftfahrzeuges, dienen. Nach der Herstellung der Trägerplatte
werden zumindest ein Teil der Leitungsverbindungen als Einzelleitungsverbindungen auf
die Trägerplatte unabhängig von einander positioniert, indem zur Positionierung eines
Leitungselementes der Einzelleitungsverbindungen zumindest in einem Bereich des Lei
tungselementes dieses zumindest teilweise in den plastischen Zustand versetzt wird.
Bevorzugt wird hierzu eine Kunststoffummantelung des Leitungselementes zumindest
teilweise plastifiziert. Wird das Leitungselement zu Montage nur teilweise plastifiziert,
weist dasselbe einen Bereich auf, der im befestigten Zustand durch Plastifizierung ver
formten und mit der Trägerplatte stoffschlüssig verbunden ist.
Ein Element der Einzelleitungsverbindung ist beispielsweise ein Leitungselement zum
Leiten eines elektrischen Stromes oder zum Leiten von Licht als Lichtwellenleiter. Weite
re zugehörige Elemente der Einzelleitungsverbindung sind elektrische Kontaktelemente,
Justierungselemente für die Lichtwellenleiter oder andere Steckergehäuse oder Ab
schirmelemente zur Reduktion der Störeinflüsse auf elektrische Signalverbindungen.
Diese Aufzählung ist nur beispielhaft, da zusätzlich auch alle möglichen weiteren Ele
mente der Einzelleitungsverbindung erfindungsgemäß positioniert werden können.
Die Trägerplatte dient im allgemeinen zur Aufnahme von Funktionseinheiten, wie bei
spielsweise einer Leuchte oder einer Anzeigeeinheit. Zudem ist es möglich, daß die Trä
gerplatte weitere Funktionen, wie eine Design-Funktion, beispielsweise als Teil der Tür
innenverkleidung der Kraftfahrzeugtür übernimmt, in die in diesem Fall die Leuchte als
Nahfeldleuchte zur Bodenausleuchtung befestigt ist. Vorteilhafterweise ist die Träger
platte jedoch Teil eines Türmoduls. Das Türmodul weist dabei im allgemeinen mechani
sche, elektrische und elektromechanische Funktionseinheiten auf, wie beispielsweise
einen Fensterheber einen elektromotorischen Antrieb desselben und einen Teil eines
Zuziehgriffs. Um die Funktion der mechanischen und elektromechanischen Funktions
einheiten dauerhaft zu gewährleisten weist die Trägerplatte des Türmoduls vorzugsweise
eine entsprechende mechanische Festigkeit auf.
Heutige Trägerplatten für Türmodule sind üblicherweise aus Metall hergestellt. In zu
nehmenden Maße werden Kunststoffträgerplatten oder metallische Trägerplatten mit
Kunststoff-Insert-Teilen eingesetzt, die eine zusätzliche Möglichkeit zur Integration von
weiteren Funktionen, wie beispielsweise integrierte Fensterheberführungsschienen, er
möglichen. Derartige Kunststoffträgerplatten oder Kunststoff-Insert-Teile werden bei
spielsweise in einem Kunststoffspritzgußverfahren hergestellt. Wird eine Kunststoff-
Outsert-Technik verwendet, werden beispielsweise Blechstanzteile in ein Spritzgußwerk
zeug für die Trägerplatte vor dem Spritzguß eingelegt.
Wird eine Automatisierung der Positionierung der Leitungsverbindungen angestrebt, so
wird zumindest ein Teil der Leitungsverbindungen als Einzelleitungsverbindungen auf die
Trägerplatte unabhängig voneinander positioniert. Um die Einzelleitungsverbindungen
unabhängig anzuordnen, wird im Gegensatz zum herkömmlichen Kabelbaum, jede elek
trische oder optische Einzelleitungsverbindungen einzefn durch einen Automaten verlegt,
wobei der Automat dabei selbstverständlich mehrere Einzelleitungsverbindungen gleich
zeitig verlegen kann, um die Prozeßgeschwindigkeit insgesamt zu erhöhen.
Aufgrund der Ausstattungsvielfalt, wird je nach Ausstattungsvariante der Trägerplatte,
beispielsweise ob mit oder ohne Lautsprecher, elektrisch verstellbaren Spiegel etc., die
Trägerplatte mit Einzelleitungsverbindungen unterschiedlich bestückt. Dies hat gegen
über den bisherigen Kabelbäumen den Vorteil, daß nicht für jede Ausstattungsvariante
ein spezieller Kabelbaum benötigt wird, sondern daß die Konfiguration der Verkabelung
durch den Automaten übernommen werden kann. Die Einzelleitungsverbindungen brau
chen dementsprechend nur als Meterware zugeführt werden, was den Logistikaufwand
und die Gefahr einer fehlerhaften Montage erheblich reduziert.
Um ein Leitungselement der Einzelleitungsverbindungen auf der Trägerplatte, vorzugs
weise auf Kunststoffbereichen der Trägerplatte, zu positionieren wird das Leitungsele
ment zumindest teilweise in den plastischen Zustand versetzt. Die Plastifizierung des
Kunststoffes der Leitungsverbindung ermöglicht zum einen eine steuerbare Verformung
der Leitungsverbindung für eine vergrößerte Befestigungsoberfläche, indem das plastifi
zierte Leitungselement, vorzugsweise eine Kunststoffummantelung desselben, als
teigartige, pastöse Masse durch eine mechanische Einrichtung des Automaten umge
formt wird um eine Befestigung des Elementes der Einzelleitungsverbindung, insbeson
dere durch einen Stoffschluß, alternativ jedoch auch durch einen Formschluß mit der
Trägerplatte zur ermöglichen. Für einzelne Befestigungsstellen wird die Kunststoffum
mantelung lokal plastifiziert, während für eine Befestigung entlang der gesamten Einzel
leitungsverbindung der Kunststoff entlang dieser Verlegung der Einzelleitungsverbindung
zumindest für einen Teilabschnitt temporär plastifiziert wird.
Eine Leitungsverbindung weist in der Regel ein funktionseinheitsseitiges Anschlußele
ment, ein oder mehrere leitungselementseitige Anschlußelemente mit einem dazwischen
liegenden Leitungselement und ein oder mehrere weitere einheitseitige Anschlußele
mente auf. Für eine elektrische Leitungsverbindung kann das Leitungselement zumin
dest einen elektrischen, meist metallischen Leiter und einen Schutz und/oder Isolierung
desselben aufweisen. Ein elektrisches Anschlußelement weist ein Kontaktelement, bei
spielsweise in Form metallischer Federn und Kontaktstifte, und möglicherweise ein Stec
kergehäuse zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit des Anschlusses und gege
benenfalls zur Isolierung mehrere Kontaktelemente untereinander und gegenüber der
Umgebung auf.
Die Kunststoffummantelung einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung dient in
Doppelfunktion zur elektrischen oder optischen Isolierung des elektrischen oder opti
schen Leiters und zu Befestigung des Leiters an der Trägerplatte durch die durch Plasti
fizierung erzeugte Befestigung. Weiterhin dient die Kunststoffummantelung dem mecha
nischen Schutz des Leiters. Es wird vorzugsweise während der Verformung der Bereich
des Leitungselementes, die zur Befestigung plastifiziert werden, sichergestellt, daß die
Isolierung oder der Leiter selbst während des Montagevorganges nicht derart beschädigt
werden, daß die Funktion des Leiters beziehungsweise der Isolierung für den Anwen
dungsfalls beeinträchtigt wird.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Kunststoffummantelung des Lei
tungselementes der Kraftfahrzeugtür mindestens zwei Komponenten aufweist. Mittels
dieser zwei Komponenten können die Funktionen der Kunststoffummantelung getrennt
und jeweils optimiert werden, indem unterschiedliche Materialien mit unterschiedlichen
Eigenschaften verwendet werden. Vorzugsweise sind die beiden Komponenten an ihrer
Grenzfläche fest miteinander verbunden. Alternativ kann die äußere Komponente die
innere insbesondere formschlüssig umgreifen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung dieser Weiterbildung der Erfindung weisen die zwei
Komponenten unterschiedliche Schmelztemperaturen zur Plastifizierung auf. Hierdurch
wird die zu Befestigung plastifizierte Komponente der Kunststoffummantelung in Stoff
schluß mit der Trägerplatte gebracht, während die andere Komponente mit höherer
Schmelztemperatur nicht plastifiziert wird und somit formstabil verbleibt. Insbesondere
hat diese andere Komponente die Funktion der Isolierung und es kann prozeßtechnisch
sichergestellt werden, daß diese Isolierung während der Befestigung des Leitungsele
mentes nicht beschädigt wird.
Um das Leitungselement als Meterware herstellen zu können, sind in einer vorteilhaften
Ausgestaltung der Erfindung die zwei Komponenten schichtweise übereinander extru
diert. Auch in dieser Ausgestaltung sind die Komponenten an ihrer Grenzfläche vorteil
hafterweise zueinander fixiert. Zur Fixierung sind die Komponenten beispielsweise stoff
schlüssig miteinander verbunden. Zur Verbesserung der Fixierung sind vorteilhafterweise
Formschlüsse zwischen den Komponenten vorgesehen. Die Schicht der zu plastifizie
renden Komponente kann die andere Komponente einschließen oder lediglich auf der
Seite zur Befestigung des Leitungselementes auf der Trägerplatte angeordnet sein. Die
Schichtdicke der jeweiligen Komponente ist deren Funktion zugeordnet, indem die
Schichtdicke der Isolationskomponente der Isolationsspannung angepaßt ist, und die
Dicke der zu plastifizierenden Schicht der Oberfläche, insbesondere den Unebenheiten
der Oberfläche der Trägerplatte angepaßt ist.
In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung weist die Äußere der zwei Komponen
ten einen Schmelzklebstoff auf, der insbesondere auch mit einer vorteilhafterweise rau
hen Metalloberfläche verbunden werden kann. Anstelle des Schmelzklebstoffes wird in
einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ein Klebstoff als zweite Komponente ver
wendet, der durch Druck plastifizierbar ist und anschließend aushärtet.
Zusätzlich ermöglicht eine örtliche Plastifizierung des Kunststoffes der Trägerplatte eine
stoffschlüssige Verbindung mit einem weiteren Material, vorzugsweise dem gleichen
oder einem ähnlichen Kunststoff wie der der Trägerplatte oder des Leitungselementes,
der mit dem Kunststoff der Trägerplatte oder des Leitungselementes mischbar ist. Beide
Varianten können einzeln oder in Kombination die in einer Kraftfahrzeugtür, beispielswei
se bei einem Zuschlagen derselben, auftretenden Beschleunigungskräfte aufnehmen
und so einen sicheren und zuverlässigen Halt des Elementes der Einzelleitungsverbin
dung am oder im Kunststoff der Trägerplatte verbessern.
Das beispielsweise aus der DE 35 29 660 C2 bekannte Einspritzen von blechgestanzten
Inserteilen als elektrische Leiter in den Kunststoff der Trägerplatte verlangsamt die Pro
duktionsgeschwindigkeit der Trägerplatten erheblich. Die erfindungsgemäße Verlegung
der Einzelleitungsverbindungen kann dagegen parallel zu weiteren Produktionsschritten,
beispielsweise dem Aufbringen einer Dichtung, erfolgen. Günstigerweise erfolgt die Posi
tionierung der Elemente der Einzelleitungsverbindungen während der Abkühlphase einer
spritzgegossenen Trägerplatte. Hierbei kann die Eigenwärme der Trägerplatte nach dem
Spritzguß ausgenutzt werden, so daß nur ein geringer zusätzlicher Energieaufwand zur
Plastifizierung nötig ist.
Sind die positionierten Elemente formstabile Leitungselemente mit ausreichender me
chanischer Stabilität, so dienen diese Leitungselemente gegebenenfalls in einer weiteren
Funktion zur Verstärkung der mechanischen Stabilität der Trägerplatte. Hierzu muß die
Befestigung zwischen dem Leitungselement und dem Kunststoff der Trägerplatte von
ausreichender Festigkeit sein.
Um ein einfaches Recycling der Trägerplatte zu ermöglichen, werden vorteilhafterweise
ausnahmslos trennbare oder zusammen recyclebare Kunststoffe in Kombination gewählt.
Beispielsweise kann es vorteilhaft sein für den Kunststoff des Leitungselementes bezie
hungsweise der Trägerplatte, je nach mechanischer Beanspruchung unterschiedliche
Kunststoffe zu verwenden. In diesem Fall bestehen die Bereiche zur Positionierung der
Leitungselemente der Einzelleitungsverbindungen aus einem leicht zu plastifizierenden
und leicht zu verformenden Kunststoff, während Bereiche zur Aufnahme großer Kräfte,
beispielsweise jene der Fensterhebers der Trägerplatte, aus einem wesentlich steiferen,
beispielsweise mit Fasern verstärktem, Kunststoff bestehen. Komplexe Trägerplatten
werden ebenfalls in einer Mehrkomponenten-Technik, beispielsweise in der 2K-Technik
hergestellt.
Als Kunststoffummantelungen für elektrische oder optische Leitungen werden heutzuta
ge häufig PVC und PE eingesetzt, die die elektrische oder optische Ader vor Beschädi
gungen schützt und eine elektrische und ggf. optische Isolierung gewährleisten kann.
Wird für die Trägerplatte ebenfalls PVC oder ein Polyolefin eingesetzt, so werden die
beiden Kunststoffe der Ummantelung und der Trägerplatte stoffschlüssig verbunden.
Hierzu wird die Kunststoffummantelung zumindest auf der der Trägerplatte zugewandten
Seite plastifiziert und die beiden Kunststoffe verbunden. Die Verbindung wird durch einen
zusätzlichen auf das Leitungselement ausgeübten Druck noch verbessert. Neben PVC
und Polyolefine sind jedoch noch weitere Kunststoff oder Kunststoffkombinationen für ein
derartiges Verfahren denkbar.
Ein kunststoffummantelter elektrischer Leiter weist normalerweise eine oder mehrere
metallische Adern auf, die auch voneinander isoliert sein können. Eine Ader ist bei
spielsweise als Schirmung der weiteren Ader gegen elektromagnetische Störungen vor
gesehen. Beide Adern bilden in diesem Fall mit der Ummantelung das Leitungselement
der Einzelleitungsverbindung. Andere Leitungselemente weisen beispielsweise eine sehr
flexible Litze mit vielen kleinen elektrisch verbunden Adern auf, die günstige Verlegungs
eigenschaften des Leitungselementes und eine verlustarme hochfrequente Signalüber
tragung ermöglichen.
Endbereiche eines erfindungsgemäß befestigten Leitungselementes der Einzelleitungs
verbindungen können in plastifizierten Kunststoff der Trägerplatte zumindest teilweise
eingebracht werden. Optische Leiter lassen sich dabei nur verwenden, wenn der optisch
leitende Bereich durch das Einbringen in den plastifizierten Kunststoff nicht oder nur un
wesentlich beschädigt wird. Mittels dieser Weiterbildung der Erfindung können die An
schlüsse des Leitungselementes als Kontakt im Kunststoff der Trägerplatte fixiert wer
den. Diese Leiter werden durch zugeführte Energie, beispielsweise einen elektrischen
Strom, also durch ohmsche Verluste oder durch induktiv erzeugte Wirbelströme, erhitzt.
Durch die zugeführte Energie wird der Kunststoff der Trägerplatte im Bereich des elektri
schen Leiters plastifiziert und der Leiter wird in den plastischen Kunststoff eingedrückt.
Zusätzlich kann ein Teil des plastifizierten Kunststoffes zur Isolierung beziehungsweise
zur Befestigung des Leitungselementes verformt werden. Durch diese Verformung wird
vorteilhafterweise im Anschlußbereich des ein Formschluß mit dem Leitungselement,
insbesondere einem blanken elektrischen Leiter, erzielt. Ein isoliertes Leitungselement
der Einzelleitungsverbindungen wird zumindest teilweise durch einen Zusatzstoff befe
stigt, indem der Zusatzstoff mit plastifizierten Kunststoff der Trägerplatte oder mit der
plastifizierten Kunststoffummantelung des Leitungselementes verbunden wird. Die Ver
bindung des Zusatzstoffes erfolgt durch Stoffschluß, Kraftschluß oder Formschluß.
Eine zu kombinierender Bestandteil der Erfindung ist die elektrische Kontaktierung eines
Leitungselementes. Beispielshaft werden die zwei folgenden Varianten zur Kontaktierung
beschrieben.
In der ersten Variante ist vorgesehen, daß ein Endbereich des Leitungselementes zur
Kontaktierung der Funktionseinheit außerhalb des Kunststoffes der Trägerplatte zu ei
nem Kontaktelement der Funktionseinheit positioniert angeordnet wird. Hierzu ist der
Endbereich des Leitungselementes entweder formstabil, indem beispielsweise ein Leiter
entsprechender Dicke und Steife verwendet wird, oder es wird ein flexibler Leiter, bei
spielsweise eine Litze, verwendet, der durch die Befestigung an dem Kunststoff der Trä
gerplatte positioniert ist. Zur Kontaktierung des flexiblen Leiters wird vorteilhafterweise
eine Schneid-Technik verwendet, indem mindestens ein Kontaktmesser der Funktions
einheit die Isolierung der Litze durchschneidet und so einen Kontakt zum elektrischen
Leitungselement herstellt.
In der zweiten Variante ist wird dagegen ein Kontaktelement der Einzelleitungsverbin
dung in einem für das Kontaktelement vorgesehenen Bereich des plastifizierten Kunst
stoffes der Trägerplatte befestigt. Das Kontaktelement wird dabei bevorzugt mit dem
selben Automaten auf der Trägerplatte in einem Arbeitsgang mit den Leitungselementen
angeordnet. Dabei wird in einer Ausgestaltung dieser Variante ein flexibles Leitungsele
ment an einen Steckerkontakt als Kontaktelement angeschlagen, und anschließend der
Steckerkontakt an dem Kunststoff der Trägerplatte befestigt.
Alternativ wird das Leitungselement nach der Befestigung des Kontaktelementes an das
Kontaktelement angeschlagen oder besonders vorteilhaft erfolgt die elektrische Kontak
tierung gleichzeitig, also im selben Verfahrensschritt, zur Befestigung des Kontaktele
mentes. Zur Befestigung des Kontaktelementes kann beispielsweise analog zur Fixie
rung des Befestigungsmittels für das Leitungselement verfahren werden. Dabei wird das
Kontaktelement in eine Öffnung des Bereiches, deren Abmessungen mit denen des
Kontaktelementes korrelieren, zur Positionierung befestigt. Hierzu kann wiederum ein
Formschluß oder ein Kraftschluß zwischen Kontaktelement und dem Kunststoff der Trä
gerplatte hergestellt werden.
Werden mehrere Einzelleitungsverbindungen benötigt, werden beispielsweise sowohl die
Stromversorgung als auch die Datenleitungen eines Bus-Systems der Funktionseinheit
kontaktiert, so werden in einer Ausgestaltung der Erfindung Steckerkontaktes als Kon
taktelemente des leitungselementseitigen Anschlußelementes durch den Kunststoff der
Trägerplatte fixiert und die Steckerkontakte werden zueinander positioniert, um alle
Steckerkontakte zu einem Stecker zusammenzufassen, die mittels eines Gegensteckers
der Funktionseinheit gleichzeitig für einen Anschluß der Funktionseinheit angeschlossen
werden können.
Als Kontaktelement ist eine große Vielzahl von elektrischen Kontaktelementen für die
Anwendung des Verfahrens geeignet. Nur beispielhaft wird auf einige vorteilhafte Aus
führungen, wie Stift und Kontaktfeder oder Verriegelung, Schneide und Klemme oder
Krempe, sowie Schraube und Mutter als Kontaktelemente verwiesen.
Um den Kunststoff des Leitungselementes oder der Trägerplatte in den plastischen Zu
stand zu versetzen erfolgt dies vorteilhaft durch Erwärmung eines metallischen Leiters
oder metallischen Kontaktelementes. Hierzu wird der metallische Leiter oder das Kon
taktelement beispielsweise mittels Induktionsheizens, durch ohmsche Verluste im Leiter
oder Kontaktelement oder durch einen zusätzlichen Kontaktheizkörper erwärmt.
In alternativen Verfahren zur Plastifizierung des Kunststoffes erfolgt mittels Induktions
heizens von Metallpartikeln im Kunststoff, Heißluft, oder eines mit dem Kunststoff in
Kontakt stehendes Heizelementes, einer Wärmebestrahlung, oder Ultraschall. Weitere
Möglichkeiten sind die Verwendung eines zusätzlichen Heizwiderstandes, einer Gas-
oder Plasmaflamme oder eines Lasers oder Masers. Ebenso sind eine Reiberhitzung, ein
Aufquellen oder Anlösen des Kunststoffes oder eine Erwärmung im Hochfrequenzwech
selfeld durch dielektrische Verluste anwendbare Verfahren. Die angegebenen Verfahren
sind dabei nur beispielhaft. Besonders vorteilhaft wird eine Kombination mehrerer der
zuvor genannten Verfahren zur Plastifizierung genutzt.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen bezugnehmend auf
zeichnerische Darstellungen näher erläutert.
Dabei zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Türmoduls einer Kraftfahrzeugtür mit
einer Trägerplatte aus Kunststoff,
Fig. 2 eine schematische Schnittdarstellung einer Verrippung der Trägerplatte,
Fig. 3a und 3b
eine schematische Schnittdarstellung eines positionierten Leitungsele
mentes einer Einzelleitungsverbindung mit Zusatzstoff,
Fig. 4a und 4b
eine schematische Schnittdarstellung eines in den Kunststoff der Träger
platte eingebrachten Leitungselementes einer Einzelleitungsverbindung,
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Befestigung zur einer weiteren Posi
tionierung eines Leitungselementes einer Einzelleitungsverbindung,
Fig. 5AA eine schematische Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie AA der
Fig. 5,
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer weiteren Befestigung eines Leitungs
elementes einer Einzelleitungsverbindung,
Fig. 7a und 7b
eine schematische Schnittdarstellung eines positionierten, isolierten Lei
tungselementes einer Einzelleitungsverbindung,
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines isolierten Leitungselementes einer
Einzelleitungsverbindung, das mittels Schneidkontakte kontaktiert ist,
Fig. 9 eine schmatische Schnittdarstellung eines Leitungselementes mit einem
Anschlußkontaktelement einer Einzelleitungsverbindung,
Fig. 10a und 10b
eine schematische Schnittdarstellung eines Kontaktelementes und dessen
Befestigung und elektrische Kontaktierung zu einem Leitungselement ei
ner Einzelleitungsverbindung,
Fig. 11 eine schematische Schnittdarstellung eines positionierten Kontaktele
mentes mit einem Steckergehäuse,
Fig. 12 eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren positionierten Kon
taktelementes mit einer Positionierungshilfe eines funktionseinheitsseitigen
Anschlußelementes,
Fig. 13 eine schematische Schnittdarstellung einer isolierten Kreuzung zweier
elektrischer Leitungselemente zweier Einzelleitungsverbindungen,
Fig. 14 eine schematische Schnittdarstellung eines Anschlußelementes mit meh
reren Kontaktelementen,
Fig. 15 eine schematische Darstellung eines weiteren Anschlußelementes mit
mehreren Kontaktelementen,
Fig. 16 eine schematische Schnittdarstellung eines Ausschnittes einer Einzellei
tungsverbindung mit einem elektrischen Flachbandleitungselement,
Fig. 17 eine schmatische Darstellung eines leitungselementseitigen Anschlußele
mentes mit Stecker und Kontaktelementen, und
Fig. 18a und 18b
schematische Schnittdarstellung der Kontaktierung von Leitungselementen
mehrerer Einzelleitungsverbindungen mit einem Steckerelement, und
Fig. 19a und 19b
schematische Schnittdarstellungen eines positionierten, isolierten Lei
tungselementes einer Einzelleitungsverbindung mit einer Kunststoffum
mantelung aus zwei Komponenten.
In Fig. 1 ist ein Türmodul einer Kraftfahrzeugtür schematisch dargestellt. Das Türmodul
weist eine selbsttragende Trägerplatte 2 aus Kunststoff auf. Die Trägerplatte 2 in ihrer
dreidimensionalen Geometrie im wesentlichen der Geometrie der Kraftfahrzeugtür, in die
sie eingebaut werden soll, angepaßt. Sie ist einstückig aus Kunststoff hergestellt, wobei
die Schichtdicke der Trägerplatte 2 zwischen 0,1 bis 5 cm variieren kann. Auf der Trä
gerplatte 2 sind mehrere Funktionseinheiten, wie Tieftöner 11, Hochtöner 12, Türsteuer
gerät 13, Fensterheberantrieb 14, Kartentaschenleuchte 15, Bedientastertur 17, Türöff
ner 18 mit einem Mikroschalter, Vorfeld- oder Einstiegsleuchte 16 und Türschloß 19,
montiert. Zudem weist das Türmodul Stecker 100, 101 zu dem Außenspiegel (101) und
zur A-Säule (100), die eine Verbindung zu weiteren Funktionseinheiten des Kraftfahr
zeugs, beispielsweise der Autobatterie, ermöglichen.
Weiterhin weißt die Trägerplatte 2 Bereiche 21 zur Positionierung von Elementen 3 von
Einzelleitungsverbindungen für eine elektrische oder optische Verbindung der Funktions
einheiten 11 bis 19 oder der Stecker 100,101 auf. Diese separaten Bereiche 21 für die
Befestigung des Elementes 3 der Leitungsverbindung werden im Spritzguß des Kunst
stoffes der Trägerplatte 3 mit geformt. Alternativ zum Spritzgießen werden beispielswei
se auch Herstellungsverfahren wie Prägen, Pressen, Gasinnendruck, Kaskadenspritz
guß, Schäumen oder Slushen des Kunststoffes verwendet. Weiterhin wird die mechani
sche Festigkeit der Trägerplatte 2 durch Versteifungsrippen 20 erhöht. Weitere, in Fig. 1
nicht dargestellte Bestandteile zur Erhöhung der Festigkeit der Trägerplatte 2 sind vor
zugsweise Stanzbleche die mit dem Kunststoff der Trägerplatte 2 mittels einer Insert-
oder Outsert-Technik, also einer Kombination von Stanzbiege- und Spritzgießtechnik,
verbunden werden.
Als integrale Bestandteile enthält das Türmodul zahlreiche Funktionselemente aus
Kunststoff. Das Merkmal integral bedeutet, daß die Funktionselemente mit der Träger
platte 2 zusammen herstellt werden, also keinen zusätzlichen Herstellungsschritt benöti
gen. Sie können mit metallischen Teilen des Türmoduls eine Einheit bilden, so daß sie
nicht von den Metallkörpern losgelöst werden können. Ein Beispiel für ein integrales
Funktionselement ist das in Fig. 1 dargestellte umlaufende Dichtprofil 22 der Trägerplat
te 2, das mit einer entsprechend eingebrachten Dichtmasse eine dichtende Trennung der
Kraftfahrzeugtür in einen Naßraum (N, Fig. 2) und einen Trockenraum (T, Fig. 2) ermög
licht.
Die Fixierung der Funktionseinheiten 11 bis 19 auf dem Kunststoff der Trägerplatte 2
erfolgt durch Kraftschluß, Formschluß oder Stoffschluß, beispielsweise in Form eines
Haftvermittlers. Für eine mechanische Verankerung der Funktionseinheiten werden vor
zugsweise Schrauben zur Anschraubung an die Trägerplatte 2 verwendet.
Die in der Fig. 2 dargestellt Schnittansicht der Trägerplatte 2 zeigt einen Wechsel der
Versteifungsrippen 20 vom Trockenraum T in den Naßraum N im Bereich 21 zur Einzel
leitungsanordnung. In diesem Bereich 21 sind drei Leitungselemente 3 unterschiedlicher
Form dargestellt, die von einem Zusatzstoff 32 zur Befestigung oder Isolierung der Lei
tungselemente 3 abgedeckt sind. Zudem weist zumindest einer der Bereiche 21 - in Fig.
2 nicht dargestellt - eine gegen Feuchtigkeit gedichtete Durchführung einer oder mehre
rer der Leitungsverbindungen von der Trockenraumseite T zur Naßraumseite N auf.
In den Figururen Fig. 7a und Fig. 7b sind zwei erfindungsgemäße Möglichkeiten als
Schnittansicht dargestellt, wie ein mit PVC isoliertes elektrisches oder PVC ummanteltes
optisches Leitungselement 3g, 3h auf einem Kunststoff der Trägerplatte 2g, 2h durch
Plastifizierung sowohl der PVC-Ummantelung 37g, 37h als auch des Kunststoffes der
Trägerplatte 2g, 2h. Hierzu müssen die beiden Kunststoffe, das der Trägerplatte 2g, 2h
und das PVC der Ummantelung 37g, 37h miteinander mischbar sein. Während das Lei
tungselement 3g in Fig. 7a auf einer ebenen Fläches der Trägerplatte 2g über den
Stoffschluß an der Befestigungsfläche fixiert ist, ist das PVC-Kabel (37h, 3h) in Fig. 7b in
einer Rille 33h der Trägerplatte 2h verlegt. Die Schrägen Seitenwände der Rille 33h er
möglichen je nach Ausstattung der Fahrzeugtür die Befestigung von PVC-Kabeln (37h,
3h) unterschiedlichen Durchmessers in der Rille 33h. Das ummantelte PVC-Kabel (37h,
3h) wird über zwei Befestigungsflächen 38 h mit dem Kunststoff stoffschlüssig verbunden.
In einem Beispiel für die Kombination verträglicher Materialen ist die Ummantelung 37g,
37h aus PE-Polyethylen und die Trägerplatte 2g, 2h aus PP-Polypropylen. Werden un
terschiedliche, miteinander mischbare Kunststoffe verwendet, wird eine Materialauswahl
entsprechend den Anforderungen an die entsprechende Funktion des Kunststoffes, wie
Stabilität, Flexibiltät, Isolierung etc. gewählt.
In Fig. 8 ist eine Anschlußelement 41 dargestellt. Das leitungsseitige Anschlußelement 41
besteht in Fig. 8 lediglich aus einem PVC-Kabel (37i, 31i) mit einer PVC-Ummantelung
37i und einem elektrischen Leiter 31i. Die PVC-Ummantelung 371 des PVC-Kabels
(37i, 31i) ist dabei analog Fig. 7a oder 7b auf der Trägerplatte 21 fixiert. Das funktions
einheitsseitige Anschlußelement 101 weist Schneiden 111i zur Kontaktierung auf. Die
Schneiden durchschneiden bei der Montage des funktionseinheitsseitigen Anschlußele
mentes 101 die PVC-Ummantelung 37i des PVC-Kabels (37i, 31i), wofür in der Träger
platte 21 eine Ausformung 41i vorgesehen ist.
Die Fig. 19a und 19b zeigen ein Leitungselement mit einer Kunststoffummantelung in
2K-Technik. In Fig. 19a ist der Leiter 31t von zwei Schichten 371t und 372t umhüllt, die
aus unterschiedlichen Komponenten bestehen. Die innere Komponente besteht aus ei
nem Material mit höherer Schmelztemperatur, so daß diese Schicht 372t nicht plastifiziert
wird und damit während der Befestigung im wesentlichen in ihrer Form verbleibt. Dage
gen weist die äußere Komponente 371t einen niedrigeren Schmelzpunkt auf, so daß die
se mit dem Plastifizieren einen Stoffschluß mit der Trägerplatte 2t bildet. Die Grenzfläche
zwischen der inneren Komponente 372t und der äußeren Komponente 371t ist dabei
nicht zwingend zur beiderseitigen Fixierung der Komponenten 371t und 372t untereinan
der ausgelegt, da die äußere Komponente 371t die innere Komponente 372t umhüllt und
somit örtlich festlegt.
Ist dagegen eine Fixierung der Komponenten zueinander gewünscht, kann ein Stoff
schluß zwischen den Komponenten zur verbesserten Festigkeit genutzt werden. Zusätz
lich oder alternativ wird ein Formschluß zwischen den Komponenten 371u und 372u her
gestellt, wie Fig. 19b zeigt. Die dargestellten Formschlußelemente können über die ge
samte Länge oder örtlich begrenzt im Leitungselement integriert sein, oder nachträglich
beispielsweise durch Umformung oder Zusatzelemente hergestellt werden.
Im Übrigen sei noch auf andere Befestigungsarten hingewiesen, die mit der erfindungs
gemäßen Befestigung besonders günstig kombiniert werden können. Dabei zeigt die Fig.
3a eine schematische Schnittdarstellung eines angeordneten Leitungselementes 3a ei
ner Einzelleitungsverbindung mit einem das Leitungselemente 3a bedeckenden Zusatz
stoff 32a. Das Leitungselement 3, beispielsweise ein Lichtleiter, Lichtwellenleiter oder ein
elektrischer Leiter, ist dabei in einer Rille 33a oder Nut 33a der Trägerplatte 2a angeord
net. Die Rille 33a oder Nut 33a ermöglicht eine automatisierte Verlegung des Leitungs
elementes 3a in den hierfür vorgesehenen Bereichen 21 (Fig. 1, 2), indem die Rille 33a
oder Nut 33a gleichzeitig zur Führung eines beweglichen Verlegungs-Kopfes des Auto
maten dient. In den Bereichen 21 können dabei mehrere Rillen 33a zur parallelen Verle
gung mehrerer Leitungselemente 3a genutzt werden. Weisen elektrische Leitungsele
mente 3a eine eigene Isolierung auf, oder werden optische Leitungselemente 3a ver
wendet können mehrere Leitungselemente des selben oder unterschiedlichen Typs in
einer Rille 33a oder Nut 33a positioniert werden.
Das Leitungselement 3a der Einzelleitungsverbindungen ist durch einen aufgebrachten
Zusatzstoff 32a zumindest abschnittsweise isoliert und befestigt. Als Zusatzstoff 32a eig
nen sich Materialien aus dem gleichen Kunststoff wie die Trägerplatte 2a oder andere
Kunststoffe, die mit dem Kunststoff der Trägerplatte 2a verträglich sind, so daß im plasti
fizierten Zustand der Zusatzstoff 32a und der Kunststoff der Trägerplatte 2a miteinander
verbindbar sind.
Der Zusatzstoff 32a wird als Pulver oder Granulat auf und in die Rille 33a mit dem darin
bereits befindlichen Leitungselement 3a zugeführt, anschließend wird das Pulver oder
Granulat sowie der die Rille 33a bildende Kunststoff lokal plastifiziert, also in einen
schmelzflüssigen oder pastösen Zustand versetzt, so daß der Zusatzstoff 32a mit dem
Kunststoff der Trägerplatte 2a einstückig die Befestigung und Isolierung des Leitungs
elementes 3a ausbildet, ohne das die Struktur oder die Festigkeit der Trägerplatte 2a
auch nur temporär beeinträchtigt wird. Alternativ wird eine Kunststoffschmelze als Zu
satzstoff 32a durch einen kleinen Extruder, durch eine beheizte Kanüle oder aufgebracht
oder aufgeschäumt, was das Aufbringen angepaßter Schichtdickten des Zusatzstoffes
32a ermöglicht. Die plastifizierten Materialien 2a, 32a härten anschließend aus. Zusätz
lich wird in Doppelfunktion von dem ausgehärteten Zusatzstoff 32a die Festigkeit der
Trägerplatte 2a erhöht.
Die Fig. 3b zeigt eine alternative Ausführungsform einer Rille 33b oder Nut 33b in einer
Trägerplatte 2b einer Kraftfahrzeugtür in einer Schnittdarstellung. Auch dieser Ausfüh
rungsvariante ist die Positionierung von einem oder mehreren elektrischen oder opti
schen Leitungsverbindungen auf einer Trägerplatte 2b, die zumindest teilweise aus
Kunststoff besteht, möglich. Die Elemente 3b der Einzelleitungsverbindungen sind auf
der Trägerplatte 2b unabhängig voneinander positioniert. Das in Fig. 3b dargestellte
Leitungselement 3b der Einzelleitungsverbindungen ist in der Rille 33b oder Nut 33b
mittels eines Lackes 32b oder Vergußstoffes 32b, beispielsweise einen Vergußharz oder
einen Heißkleber, oder mittels eines Kunststoffschaumes als Zusatzstoff 32b fixiert.
Werden ein oder mehrere Leitungselemente 3b in der Rille 33b oder Nut 33b vergossen,
ist eine Plastifizierung des Kunststoffes der Trägerplatte 2b nicht notwendig, kann aber
zusätzlich ergänzt werden. Ausreichend ist die stoffschlüssige Klebeverbindung zwischen
dem Vergußstoff 32b und dem Kunststoff der Trägerplatte 2b, der in dieser Alternative
auch als Duroplaste ausgeführt sein kann. Auch in diesem Fall dient der Zusatzstoff 3 als
Befestigung und/oder als Isolator der elektrischen Leitungselemente 3b. Eine Vorbefesti
gung des Leitungselementes 3b wird durch eine elastische Verformung der Rillenseiten
wände oder durch eine plastische Verformung des Kunststoffes der Trägerplatte ermög
licht.
In Fig. 4a ist ein schematischer Schnitt eines in den Kunststoff der Trägerplatte 2c ein
gebrachten Leitungselementes 3c einer Einzelleitungsverbindung dargestellt. Das Lei
tungselement 3c ist durch den Kunststoff der Trägerplatte 2c zumindest abschnittsweise
isoliert. Der Kunststoff der Trägerplatte, vorzugsweise die Ränder einer in Fig. 3a oder
Fig. 3b dargestellten Rille 33a, 33b oder Nut 33a, 33b, wird zur Isolierung oder Befesti
gung des Leitungselementes 3c für einen einstückigen Einschluß 35c des Leitungsele
mentes 3c im plastischen Zustand umgeformt und anschließend ausgehärtet. Alternativ
ist in Fig. 4b dargestellt, daß ein Leitungselement 3d in den Kunststoff der Trägerplat
te 2d durch eine Plastifizierung ganz eingebracht ist.
In den folgenden Figuren Fig. 5, Fig. 5AA, Fig. 6 werden Möglichkeiten der Befestigung
beziehungsweise Vorbefestigung eine Leitungselementes 3e, 3f dargestellt. In Fig. 5 ist
in einer 2D-Draufsicht schematisch dargestellt, daß ein Leitungselement 3e in der Öff
nung 33e oder Rille 33e des Kunststoffes der Trägerplatte 2e befestigt ist. Die Rille 33e
weist in diesem Ausführungsbeispiel Anpassungsrippen 36e auf. Die Anpassungsrippen
36e werden für die Vorbefestigung eines massiven elektrischen Leiters 3e, beispielswei
se eine Kupferdrahtes, durch das Einbringen des Leiters 3e verformt. Zur Verformung
wird das zum Kupferdraht 3e weisende Ende der Anpassungsrippe 36e zumindest teil
weise, beispielsweise durch die Wärme des Kupferdrahtes, plastifiziert. Eine derartig
verformte Anpassungsrippe 36e ist in der Fig. 5AA dargestellt, die eine Schnittdarstel
lung entlang der Linie AA der Fig. 5 zeigt.
Ist das Leitungselement 3e dagegen zumindest teilweise elastisch verformbar, kann das
Leitungselement 3e ohne plastische Verformung der Anpassungsrippen 36e durch Ein
drücken in die Rille 33e vorbefestigt werden. Für eine verbesserte Vorbefestigung weisen
die Anpasungsrippen eine hohe Oberflächenrauhigkeit mit einem entsprechend hohen
RZ-Wert auf. Eine ähnliche Befestigung ist aus der DE 195 21 735 A1 für eine Fahrzeu
gleuchte bekannt. Die Beschleunigungskräfte, die in der Kraftfahrzeugtür, beispielsweise
durch Zuschlagen derselben, auftreten, können jedoch ein Lösen des Leitungselementes
3e verursachen. Erst die Lösung analog der Figururen Fig. 3a bis 4b kann eine dauerhafte
Zuverlässigkeit der Befestigung gewährleisten.
In Fig. 6 ist eine weitere Ausgestaltung der Befestigung oder Vorbefestigung des Lei
tungselementes 3f durch zwei gegenüber angeordnete Anpassungsrippen 36f der Trä
gerplatte 2f dargestellt. Entlang der Rille 33f wird das Leitungselement 3f verlegt, indem
es in den Spalt zwischen den beiden Anpassungsrippen 36f unter Plastifizierung eines
Teils des Kunststoffes der Anpassungsrippen 36f eingebracht wird. Zur vereinfachten
Verlegung kann (in Fig. 6 nicht dargestellt) der obere Bereich der Anpassungsrippen 36f
angeschrägt sein.
In Fig. 9 ist eine besonders einfache Ausführung der Positionierung eines Leitungsele
mentes 32j und eine leitungselementseitigen Anschlußelementes 4j dargestellt. Das An
schlußelement 4j weist dabei zumindest einen im wesentlichen formstabilen Abschnitt 42j
eines Leitungselementes 31j als ein Kontaktelement 42j auf, der zum Anschluß der
Funktionseinheit (bsw. 11 bis 19) aus dem Kunststoff der Trägerplatte 2j ragt. Dieser Ab
schnitt 42j des Leitungselementes 31j wird durch das Pulver und die anschließende Pla
stifizierung mit isoliert (in Fig. 9 nicht dargestellt). Die Kontakte des Anschlußelementes
der Funktionseinheit stellen dann lediglich bei der Montage die Kontaktierung des Ab
schnittes 42j sicher, indem sie beispielsweise die Isolierung durchschneiden.
In den Figururen Fig. 10a und Fig. 10b sind zwei Schritte der Positionierung eines elektri
schen leitungsseitigen Kontaktelementes 43k dargestellt. Das Kontaktelement 43k weist
einen Schaft 433k mit einer Rändelung 434k, sowie eine Scheibe 432k zur Kontaktierung
eines Leitungselementes 31k und/oder als Montageanschlag, sowie einen Kontaktstift
431 k zur Kontaktierung mit dem funktionseinheitsseitigen Anschlußelement einer Funkti
onseinheit auf. Zur Fixierung ist in dem Kunststoff der Trägerplatte 2k eine Öffnung 44k
vorgesehen, deren Abmessungen mit dem Durchmesser des Schaftes 433k korrelieren.
Während des Einbringens des Kontaktelementes 43k ist der Kunststoff im Bereich der
Öffnung 44k plastifiziert. Nach der Aushärtung bildet die Rändelung mit dem Kunststoff
der Öffnung 44k einen Formschluß zur dauerhaften Fixierung des Kontaktelementes 43k.
In den in Fig. 10a und 10b dargestellten Verfahrensausschnitten wird das Kontaktele
ment 43k mit dem Leitungselement 31k gleichzeitig mit der Fixierung des Kontaktele
mentes 43k elektrisch verbunden. Alternativ, in Fig. 10a oder 10b nicht dargestellt, wird
das Leitungselement 31k zuvor an das Kontaktelement 43k angeschlagen und das Kon
taktelement 43k erst nachfolgend fixiert.
Anstelle der Rändelung 434k des Kontaktelementes 43k weist das Kontaktelement 43k
ein selbstschneidendes Gewinde - in Fig. 10a oder 10b nicht dargestellt - auf, welches
zur Befestigung mit dem Kunststoff der Trägerplatte 2k verschraubt wird.
In Fig. 11 ist eine weitere Ausführungsform eines leitungsseitigen Anschlußelementes 4L
dargestellt. Das Kontaktelement 43L weist zusätzlich ein Federelement 4311 L zur Kon
taktierung eines Kontaktes eines funktionseinheitseitigen Anschlußelementes auf. Ein
Steckergehäuse 5L des leitungselementseitigen Anschlußelementes 4L der Einzellei
tungsverbindungen ist einstückig mit dem Kunststoff der Trägerplatte 2L ausgebildet, so
daß zumindest ein Element 5L der Einzelleitungsverbindung durch den Kunststoff der
Trägerplatte 2L ausgebildet ist. Am Steckergehäuse 5L sind zusätzlich Formschlußele
mente 51 L zur Befestigung des funktionseinheitsseitigen Anschlußelementes angeformt.
Durch Zwangsentformung werden die Formschlußelemente 51L mit dem Spritzguß der
Trägerplatte 2L gleichzeitig hergestellt. Alternativ werden Schieber im Spritzgußverfahren
eingesetzt um die Formschlußelemente 51L herzustellen. Die Formschlußelemente 51L
dienen zur lösbaren Befestigung des funktionseinheitsseitigen Anschlußelementes.
Fig. 12 zeigt eine Ausführungsform eines leitungsseitigen Anschlußelementes 4m und
eines Teils eines korrespondierenden funktionseinheitsseitigen Anschlußelementes 10m.
Das leitungsseitige Anschlußelement 4m weist eine Buchse mit Kontaktfedern 45m auf,
die im montierten Zustand den elektrischen Kontakt zur Funktionseinheit über einen
Kontaktstift 112m des funktionseinheitsseitigen Anschlußelementes 10m sicherstellen.
Einstückig mit dem Kunststoff der Trägerplatte 2m ist zudem eine Positionierungshilfe
52m angespritzt, die zudem weitere Funktionen, beispielsweise als Versteifungsrippe 20
erfüllen kann.
In Fig. 13 ist ein Kreuzungsbereich zweier elektrischer Leitungselemente 3n' und 3n"
dargestellt. Die in Rillen der Trägerplatte 2n angeordneten elektrischen Leitungsele
mente 3n' und 3n" werden durch den Zusatzstoff 32n voneinander und gegenüber der
Umwelt elektrisch isoliert.
Mehrere Kontaktelemente 43o, 43p1 bis 43p3 werden vorteilhafterweise, wie in Fig. 14
oder in Fig. 15 dargestellt, gleichzeitig fixiert. In Fig. 14 sind die Kontaktelemente 43o
des leitungselementseitigen Anschlußelementes 4o durch eine Kunststoffhalterung 49o
zu einander positioniert und fixiert. Zusätzlich weisen einige der Kontaktelemente 43o
Kontaktiedern 45° für einen verbesserten Kontakt oder Formschluß mit einer Funktions
einheit auf. Im Kunststoff der Trägerplatte 2o sind entsprechend der Zahl der Kontakte
lemente 43o Öffnungen 44o zur Aufnahme der Kontaktelemente 43o geformt, deren obe
rer Rand zur erleichterten Einführung der Kontaktelemente 43o angeschrägt ist. Ein
weiterer Teil des Steckergehäuses 50 wird durch angespritzten Kunststoff der Träger
platte 2o gebildet. Fig. 15 zeigt dagegen eine Draufsicht eines Steckergehäuses 53p aus
Metall, das gleichzeitig zur Schirmung von Signalleitungen und/oder als Massekontakt
dient. Einige unterhalb der Oberfläche des Trägerplatte 2p verlegte Leitungselemente 3p
sind gestrichelt angedeutet. Die Kontaktelemente 43p1 bis 43p3 sind entsprechend des
benötigten Stromflusses unterschiedlich dick ausgeprägt. Das metallisch Steckergehäu
se 53p, weist zudem Verhakungselemente 531p zur formschlüssigen Befestigung des
funktionseinheitsseitigen Anschlußelementes auf.
Die Fig. 16 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Anschlußkontaktierung einer Ein
zelleitungsverbindung. Das funktionseinheitsseitige Anschlußelement 10q weist einen
Federkontakt 113q auf. Dieser Federkontakt 113q drückt im montierten Zustand mit der
eigenen Federkraft auf einen Flachbandleiter 39q und stellt so einen elektrischen Kontakt
her. Anstelle des Flachbandleiters 39q wird vorteilhafterweise auch eine flexible Leiter
platte FPC verwendet. Der Flachbandleiter 39q wird mittels eines Befestigungsmittels
46q, beispielsweise einer Schraube oder einer Nagels mit Rändelung, fixiert. Zur Fixie
rung wird der Kunststoff der Trägerplatte 2q im Bereich des Ortes der Befestigung tem
porär plastifiziert. Zusätzlich kann der Flachbandleiter 39q durch einen Zusatzstoff 32q
befestigt und isoliert werden.
Die Fig. 17 zeigt eine Steckergehäuse 5r mit Positionierungshilfen 54r zur Positionierung
von Endbereichen elektrischer Leitungselemente 43r als Kontaktelemente (43r). Durch
die Positionierung der Endbereiche wird die Kontaktsicherheit eines elektrischen Kon
taktes zum funktionseinheitsseitigen Anschlußelement verbessert. Einige unterhalb der
Oberfläche des Trägerplatte 2r verlegte Leitungselemente 3r sind gestrichelt angedeutet.
Zusätzlich weist das Steckergehäuse 5r Formschlußelemente 55r zur Befestigung des
funktionseinheitsseitigen Anschlußelementes auf.
In Fig. 18a und Fig. 18b wird dargestellt, daß ein Steckergehäuse 57s als Element der
Einzelleitungsverbindung durch Stoffschluß mit dem Kunststoff der Trägerplatte 2s befe
stigt wird. Hierzu weist das Steckergehäuse 57s Ultraschallschweißnasen 56s auf, die
nach dem Ultraschallschweißen einstückig mit dem Kunststoff der Trägerplatte 2s aus
gebildet sind. Um die richtige Position bei der Befestigung zu Gewährleistung, sind mit
der Trägerplatte 2s einstückig ausgebildete Positionierungshilfen 52s vorgesehen.
In Rillen 33s der Trägerplatte 2s sind elektrische Leitungselemente 31s vorgesehen, die
zur Kontaktierung mit Kontaktplatten 47s des separaten Kunststoffsteckergehäuses 57s
federnd befestigt sind. Alternativ, in Fig. 18a und 18b nicht dargestellt, sind die Kontakt
platten 47s des Kunststoffsteckergehäuses zum Anfedern der elektrischen Leitungsele
mente 31s ausgebildet. Das Kunststoffsteckergehäuse 57s weist zudem mit den Platten
kontakten 47s durch elektrische Leitungen verbundene Klemmfedern 48s auf, die zur
elektrischen Kontaktierung mit Kontaktstiften 112s eines funktionseinheitsseitigen An
schlußelementes 10s dienen.
Um das funktionseinheitsseitige Anschlußelement 10s mit dem Kunststoffsteckergehäu
se 57s mechanisch zu verbinden, weist das funktionseinheitsseitige Anschlußelement
10s Kunststoffhaken 114s auf, die einen Formschluß mit Verhakungselementen 55s aus
Kunststoff des Kunststoffsteckergehäuses 57s im montierten Zustand bilden.
Für alle Ausführungsbeispiele werden für die Leitungselemente, die Funktionseinheiten,
die Trägerplatte und die Kunststoffsteckergehäuse thermoplastische Kunststoffe ver
wendet. Neben Standardpolymeren wie Polyolefinen wie Polypropylen oder Polyethylen
sind vorzugsweise auch Kunststoffe auf Basis von, Polyamid, Polyester, Polyphenylen
oxid, Polyoxymethylen Polyphenylensulfid, Polyurethan, Polycarbonat oder Copolymeren
auf Polystyrol-Basis wie Acrylnitril-Styrol-Acrylester-Pfropfpolymeren zu nennen, die ggf.
auch mit Glas-, Stahl-, Kohlenstoff-, Aramid- oder Naturfasern verstärkt sein können. Als
Polyester können insbesondere Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat
eingesetzt werden. Die Faserverstärkung wird wahlweise mit Langfasern, Kurzfasern,
Faserfließen und/oder Fasermatten bewirkt. Es ist auch möglich, daß die einzelnen Be
standteile des Türmoduls aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen oder daß die
Leitungselement, die Trägerplatte, die Gehäuse und Anschlußelemente der Funktions
einheiten aus mehreren verschiedenen Kunststoffen bestehen. In diesem Fall kann es
erforderlich sein die Prozeßschritte sequentiell oder simultan über mehrere Aggregate
durchzuführen.
10
i,
10
m,
10
q,
10
s Anschlußelement der Funktionseinheit
11
Tieftöner
12
Hochtöner
13
Türsteuergerät
14
Fensterheberantrieb
15
Leuchte, Kartentasche
16
Leuchte, Vorfeld
17
Bedienungstastertur
18
Türöffner mit Mikroschalter
19
Türschloß
100
Stecker zur A-Säule
101
Stecker zur Seitenspiegel
111
i Schneidkontakte des funktionseinheitseitigen Anschlußelementes
112
m,
112
s Kontaktstifte des funktionseinheitseitigen Anschlußelementes
113
q Federkontakt des funktionseinheitseitigen Anschlußelementes
114
s Kunststoffhaken
2
,
2
a,
2
b,
2
c,
2
d,
2
e,
2
f,
2
g,
2
h,
2
i,
2
j,
2
k,
2
L,
2
m,
2
n,
2
o,
2
p,
2
q,
2
r,
2
s,
2
t,
2
u Trägerplatte
20
Versteifungsrippen der Trägerplatte
21
Bereich der Trägerplatte zur Einzelleitungsanordnung
22
umlaufendes Dichtungsprofil der Trägerplatte
3
,
3
a,
3
b,
3
c,
3
d,
3
e,
3
f,
3
g,
3
h,
3
n',
3
n",
3
p,
3
r,
3
t,
3
u Leitungselement
31
i,
31
j,
31
k,
31
L,
31
m,
31
s,
31
t,
31
u elektrischer Leiter als Leitungselement
32
,
32
a,
32
b,
32
j,
32
k,
32
L,
32
m,
32
n,
32
q Zusatzstoff zur Befestigung oder Isolierung eines Leitungsele
mentes
33
a,
33
b,
33
e,
33
f,
33
h,
33
s,
33
t,
33
u Nut oder Rille zur Positionierung eines Leitungselementes
34
b Ausformung
35
c Umgeformter Kunststoff der Trägerplatte
36
e,
36
f Anpassungsrippen
37
g,
37
h,
37
i PVC-Isolierung eines Leitungselementes
371
t,
371
u plastifizierbare Komponente der Ummantelung des Leitungsele
mentes
372
t,
372
u nicht plastifizierte, isolierende Komponente der Ummantelung des
Leitungselementes
38
g,
38
h,
38
i,
38
t,
38
u Befestigungsfläche eines Stoffschluß zweier verträglicher Kunst
stoffe
39
q Flachbandleiter
4
i,
4
j,
4
L,
4
m,
4
o leitungselementseitiges Anschlußelement
41
i Ausformung für Schneidkontakte
42
j Kontaktstift des elektrischen Leitungselementes als Kontaktele
ment
43
k,
43
L,
43
m,
43
o,
43
r,
43
p1
,
43
p2
,
43
p3
elektrisches Kontaktelement
431
k,
431
L Kontaktstift des elektrischen Kontaktelementes
4311
L Federelement des Kontaktstiftes
432
k,
432
L,
432
m Scheibe des elektrischen Kontaktelementes
433
k,
433
L Schaft des elektrischen Kontaktelementes
434
k,
434
L,
434
m,
434
o Rändelung als Formschlußelementes des elektrischen Kontakte
lementes
44
k,
44
L,
44
o Öffnung im Kunststoff der Trägerplatte zur Aufnahme des Kon
taktelementes
45
m,
45
o Kontaktfedern des elektrischen Kontaktelementes
46
q Schraube als Befestigungselement
47
s Kontaktplatten
48
s Klemmfeder
49
o Kunststoffhalterung für Kontaktelemente
5
L,
5
o,
5
r Steckergehäuse
51
L Formschlußelemente des Steckergehäuses
52
m,
52
s Positionierhilfe des Steckergehäuses
53
p metallisches Steckergehäuse
531
p Verhakungselemente des metallischen Steckergehäuses
54
r Positionierhilfen für die Kontaktelemente
55
r,
55
s Verhakungselemente aus Kunststoff
56
s,
56
s' Ultraschall-Schweißnase
57
s separates Kunststoffsteckergehäuse
58
s elektrische Verbindung im Kunststoffsteckergehäuse
Claims (25)
1. Verfahren zur Positionierung einer oder mehrerer elektrischer und/oder optischer
Leitungsverbindungen, die zur Verbindung von mindestens einer Funktionseinheit
(z. B. Türsteuergerät, Leuchte, Lautsprecher), die auf einer Trägerplatte einer Kraft
fahrzeugtür montiert wird, mit einer oder mehreren weiteren Einheiten oder Anschlüs
sen dienen, wobei
zumindest ein Teil der Leitungsverbindungen als Einzelleitungsverbindungen auf der Trägerplatte unabhängig voneinander positioniert wird, indem
zur Positionierung eines Leitungselementes der Einzelleitungsverbindungen eine Kunststoffummantelung des Leitungselementes zumindest teilweise in den plasti schen Zustand versetzt wird.
zumindest ein Teil der Leitungsverbindungen als Einzelleitungsverbindungen auf der Trägerplatte unabhängig voneinander positioniert wird, indem
zur Positionierung eines Leitungselementes der Einzelleitungsverbindungen eine Kunststoffummantelung des Leitungselementes zumindest teilweise in den plasti schen Zustand versetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Trägerplatte zumindest teilweise aus Kunststoff hergestellt wird, und
zusätzlich der Kunststoff der Trägerplatte am Ort der Befestigung des Leitungs elementes in den plastischen Zustand versetzt wird und zur stoffschlüssigen Be festigung die Kunststoffummantelung und der Kunststoff der Trägerplatte im pla stischen Zustand verbunden werden.
die Trägerplatte zumindest teilweise aus Kunststoff hergestellt wird, und
zusätzlich der Kunststoff der Trägerplatte am Ort der Befestigung des Leitungs elementes in den plastischen Zustand versetzt wird und zur stoffschlüssigen Be festigung die Kunststoffummantelung und der Kunststoff der Trägerplatte im pla stischen Zustand verbunden werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
ein Teil des plastifizierten Kunststoffes der Trägerplatte zur zusätzlichen Isolierung
und/oder Befestigung des Leitungselementes verformt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Leitungselement zumindest teilweise durch einen Zusatzstoff befestigt wird,
indem der Zusatzstoff mit dem plastifizierten Kunststoff der Trägerplatte und/oder der
plastifizieren Kunststoffummantelung des Leitungselementes verbunden wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Zusatzstoff aus dem gleichen oder einem mit dem Trägerplattenmaterial misch
baren Kunststoff besteht, wobei der Zusatzstoff zur stoffschlüssigen Verbindung auch
zumindest teilweise plastifiziert wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
vor der Plastifizierung das Leitungselement in einem dafür vorgesehenen Bereich des
Kunststoffes der Trägerplatte vorbefestigt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
zusätzlich ein Endbereich des Leitungselementes zur Kontaktierung der Funktions
einheit außerhalb des Kunststoffes der Trägerplatte zu einem Kontaktelement der
Funktionseinheit justiert positioniert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
zusätzlich ein mit dem Leitungselement verbundenes Kontaktelement der Einzellei
tungsverbindung in einem für das Kontaktelement vorgesehenen Bereich des plastifi
zierten Kunststoffes der Trägerplatte befestigt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
ein Leiter des Leitungselementes an einen Steckerkontakt als Kontaktelement ange
schlagen wird, und
der Steckerkontakt an dem Kunststoff der Trägerplatte befestigt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
mehrere, durch den Kunststoff der Trägerplatte fixierte Steckerkontakte des leitungs
elementseitigen Anschlußelementes zueinander positioniert werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Kunststoffummantelung des Leitungselementes beziehungsweise der Kunststoff
der Trägerplatte mittels
eines Induktionsheizens eines metallischen Leiters oder eines metallischen Kon taktelementes im Kunststoff,
eines Induktionsheizens von Metallpartikeln im Kunststoff,
Heißluft,
eines Kontaktheizkörpers,
einer Wärmebestrahlung,
Ultraschall,
eines Heizwiderstandes,
einer Gasflamme,
einer Plasmaflamme,
eines Lasers oder Masers,
einer Reiberhitzung,
Aufquellen oder Anlösen des Kunststoffes,
einer Erwärmung im Hochfrequenzwechselfeld durch dielektrische Verluste, oder mittels einer Kombination mehrerer der zuvor genannten plastifiziert wird.
eines Induktionsheizens eines metallischen Leiters oder eines metallischen Kon taktelementes im Kunststoff,
eines Induktionsheizens von Metallpartikeln im Kunststoff,
Heißluft,
eines Kontaktheizkörpers,
einer Wärmebestrahlung,
Ultraschall,
eines Heizwiderstandes,
einer Gasflamme,
einer Plasmaflamme,
eines Lasers oder Masers,
einer Reiberhitzung,
Aufquellen oder Anlösen des Kunststoffes,
einer Erwärmung im Hochfrequenzwechselfeld durch dielektrische Verluste, oder mittels einer Kombination mehrerer der zuvor genannten plastifiziert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Kunststoffummantelung einen Haftklebstoff aufweist, der durch die Einwirkung
von Druck zumindest auf der der Trägerplatte zugewandten Seite plastifiziert wird.
13. Kraftfahrzeugtür mit einer oder mehreren elektrischen oder optischen Leitungsver
bindungen, die zur Verbindung von mindestens einer Funktionseinheit (z. B. Türsteu
ergerät, Leuchte, Lautsprecher), die auf einer Trägerplatte der Kraftfahrzeugtür mon
tiert ist, mit einer oder mehreren weiteren Einheiten oder Anschlüssen dienen,
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest ein Teil der Leitungsverbindungen als Einzelleitungsverbindungen auf der
Trägerplatte unabhängig voneinander positioniert sind, und
ein Leitungselement einer Leitungsverbindung mindestens einen durch Plastifizierung
verformten Bereich aufweist, der zur Positionierung mit der Trägerplatte stoffschlüs
sig verbunden ist.
14. Kraftfahrzeugtür nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, daß
der durch Plastifizierung verformte Bereich eine Kunststoffummantelung des Lei
tungselementes ist.
15. Kraftfahrzeugtür nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Kunststoffummantelung mindestens zwei Komponenten aufweist.
16. Kraftfahrzeugtür nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, daß
die zwei Komponenten unterschiedliche Schmelztemperaturen zur Plastifizierung
aufweisen.
17. Kraftfahrzeugtür nach einem der Ansprüche 15 oder 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
die zwei Komponenten schichtweise übereinander extrudiert sind.
18. Kraftfahrzeugtür nach einem der Ansprüche 15 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Äußere der zwei Komponenten Schmelzklebstoff aufweist.
19. Kraftfahrzeugtür nach einem der Ansprüche 15 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Innere der zwei Komponenten mindestens einen elektrischen Leiter isoliert und
nicht plastisch verformt ist.
20. Kraftfahrzeugtür nach einem der Ansprüche 13 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, daß
das ein Element der Einzelleitungsverbindungen durch einen Kunststoff der Träger
platte oder durch einen aufgebrachten Zusatzstoff aus dem gleichen oder einem
stoffschlüssig verbindbaren Kunststoff zumindest abschnittsweise isoliert und/oder
befestigt ist.
21. Kraftfahrzeugtür nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
gekennzeichnet durch
separate, für die Befestigung des Leitungselementes der Leitungsverbindung (im
Spritzguß) geformte Bereiche des Kunststoffes der Trägerplatte.
22. Kraftfahrzeugtür nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Trägerplatte den Innenraum der Kraftfahrzeugtür in einen Trockenraum und einen
Naßraum teilt, wobei
die Bereiche einen Wechsel einer Verrippung der Trägerplatte von der Trockenraum
seite in die Naßraumseite aufweisen.
23. Kraftfahrzeugtür nach einem der Ansprüche 21 oder 22,
dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest einer der Bereiche eine gegen Feuchtigkeit gedichtete Durchführung einer
oder mehrerer der Leitungsverbindungen von der Trockenraumseite zur Naßraum
seite aufweisen.
24. Kraftfahrzeugtür nach einem der Ansprüche 21 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Bereiche eine oder mehrere Rillen oder Nuten zur Vorpositionierung des Lei
tungselementes zur anschließenden Befestigung desselben aufweisen.
25. Kraftfahrzeugtür nach einem der Ansprüche 13 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, daß
ein Steckergehäuse einer Leitungsverbindung mindestens einen durch Plastifizierung
verformten Bereich aufweist, der zur Positionierung mit der Trägerplatte stoffschlüs
sig verbunden ist.
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2001
- 2001-11-13 DE DE2001164990 patent/DE10164990B4/de not_active Expired - Fee Related
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- 2001-11-14 DE DE20118469U patent/DE20118469U1/de not_active Expired - Lifetime
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