DE10149522A1 - Kunststoff-Metall-Verbundbauteil für Rahmenkonstruktionen - Google Patents
Kunststoff-Metall-Verbundbauteil für RahmenkonstruktionenInfo
- Publication number
- DE10149522A1 DE10149522A1 DE10149522A DE10149522A DE10149522A1 DE 10149522 A1 DE10149522 A1 DE 10149522A1 DE 10149522 A DE10149522 A DE 10149522A DE 10149522 A DE10149522 A DE 10149522A DE 10149522 A1 DE10149522 A1 DE 10149522A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- profiles
- composite component
- component according
- reinforcing element
- profile
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
- B60N2/68—Seat frames
- B60N2/682—Joining means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
- B62D29/001—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
- B62D29/001—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material
- B62D29/004—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material the metal being over-moulded by the synthetic material, e.g. in a mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14467—Joining articles or parts of a single article
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3002—Superstructures characterized by combining metal and plastics, i.e. hybrid parts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Architecture (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Es wird ein Kunststoff-Metall-Verbundbauteil und seine Verwendung für Rahmenkonstruktionen beschrieben. Das Verbundbauteil besteht aus mindestens drei Profilen, bei dem jeweils zwei Profile (1, 4) mit einem freien Ende an ein weiteres anderes Profil (3) angrenzen oder ineinander eintauchen, wobei im Bereich der Anschlussstelle der Profile (1, 3, 4) mindestens ein Verstärkungselement (2) angebracht ist, das einen Formschluss mit den Profilen (1, 3, 4) bildet, und wobei die Profile (1, 3, 4) durch im Bereich der Anschlussstelle angespitzten thermoplastischen Kunststoff (10, 11, 12, 13) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Profile (1, 4) endständig Ausbuchtungen (5) aufweisen, die von dem Verstärkungselement (2) umfasst sind.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Kunststoff-Metall-Verbundbauteil und seine Verwendung für Rahmenkonstruktionen.
- Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verbundbauteil hergestellt durch Fügen von Profilen durch Schaffung von hochfesten und hochsteifen Verbundbauteilen, insbesondere in Kunststoff-Metall-Hybridbauweise, wobei das Fügen der Profile und das Herstellen der Verbundbauteile gleichzeitig durch einen Umformprozess thermoplastischer Formmassen erreicht wird.
- Bei dem Verfahren werden Verbundbauteile erzeugt, die aus hoch festen und hoch steifen Komponenten wie z. B. aus Stahl oder Composites bestehen, die mit Hilfe eines thermoplastischen Kunststoffes gefügt, in Position gehalten und in Form von Rippen oder massiven Wänden zusätzlich gestützt werden.
- Hoch feste Verbindungen von hoch belastbaren Trägern, Profilen, Platten, etc. findet man häufig im Fahrzeug- oder Maschinenbau. Dabei werden überwiegend Träger aus Stahl oder Aluminium eingesetzt, die in den Fügebereichen miteinander verschweißt oder verklebt sind. Zur weiteren Versteifung der Verbindungsstellen, nachfolgend auch als Knotenpunkte bezeichnet, werden Verstrebungen integriert oder Gussknoten z. B. aus Al-Druckguss eingesetzt. Eine weitere Möglichkeit ist der Einsatz von Halbzeugen aus Composite (langglasfaserverstärkter Kunststoff). Diese werden meist durch das Anlaminieren von Knotenelementen, die ebenfalls aus Composites bestehen, miteinander verbunden.
- Diese in der Praxis üblichen Vorgehensweisen haben den Nachteil, dass die Fügeprozesse zeitaufwendig sind und nur eine beschränkte Maßgenauigkeit und Reproduzierbarkeit in Serienfertigungen erlauben. Werden Verstrebungen zur zusätzlichen Versteifung der Knotenelemente eingesetzt, müssen diese, um ein Versagen durch Beulen oder Knicken zu verhindern, dickwandig (1 bis 3 mm) ausgeführt werden. (Übliche Wandstärken von in der Automobilindustrie eingesetzten Blechen liegen im PKW-Bau bei 0,7 bis 1,2 mm, im Motorroller-Bau bei 0,7 mm bis 3 mm). Dies erhöht das Gewicht des Bauteils, was den Bestrebungen der Konstrukteure insbesondere im Fahrzeugbau entgegensteht.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verbundbauteil mit Knotenpunkten der eingangs erwähnten Art zu schaffen, das sowohl die hochfeste und hochsteife Verbindung von Trägern und Platten ermöglicht als auch ein wirtschaftliches Fügen von Halbzeugen und Bauteilkomponenten zu Bauteilen erlauben. Außerdem soll die Fertigung der Knotenelemente mit hoher Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit geschehen. Eine besondere Aufgabe besteht darin, die Profile im Werkzeug so anzuordnen, dass sie durch einfache Schieberoperationen im Spritzgiesswerkzeug mit Kunststoff zu verstärken und leicht aus dem Werkzeug zu entformen sind. Es soll damit der Herstellprozess für Rahmenkonstruktionen der unterschiedlichsten Anwendungen vereinfacht werden.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zum Verbinden der Profile und zum Versteifen der Verbundbauteile Verstärkungselemente aus hochfesten Werkstoffen verwendet werden, die formschlüssig im Knotenbereich (Anschlussstelle der Profile) angeordnet werden. Anschließend wird der Knotenbereich mit einem thermoplastischen Kunststoff versehen, der alle Einzelteile zusammenhält und ein vorzeitiges Ausbeulen oder Knicken der hochfesten Einzelteile im Knotenbereich verhindert. Die Aufgabe wird ferner erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mindestens zwei Profile endständig Ausbuchtungen aufweisen, die von dem Verstärkungselement umfasst sind.
- Gegenstand der Erfindung ist ein Verbundbauteil aus mindestens drei Profilen, bei dem jeweils zwei Profile (1, 4) mit einem freien Ende an ein weiteres anderes Profil (3) angrenzen, insbesondere miteinander Kontakt haben, oder ineinander eintauchen, wobei im Bereich der Anschlussstelle der Profile (1, 3, 4) mindestens ein Verstärkungselement (2) angebracht ist, das einen Formschluss mit den Profilen (1, 3, 4) bildet, und wobei die Profile (1, 3, 4) durch im Bereich der Anschlussstelle angespritzten thermoplastischen Kunststoff (10, 11, 12, 13) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Profile (1, 4) endständig Ausbuchtungen (5) aufweisen, die von dem Verstärkungselement (2) umfasst sind.
- Profile im Sinne der Erfindung sind unabhängig voneinander offene oder geschlossene Profile (insbesondere offene Profile) aus Kunststoff oder Metall, bevorzugt Metall, besonders bevorzugt aus Stahl, Aluminium, Magnesium mit beliebigem Querschnitt. Bevorzugt sind offene U-Profile bzw. Hut-Profile, die teilweise an ihrem Ende geschlossen sind. Die Profile haben bevorzugt eine Wandstärke von 0,3 bis 3 mm, besonders bevorzugt von 0,5 bis 2,5 mm.
- Die Verstärkungselemente werden als hochfest verbindende Komponenten in Form von z. B. Klammern, Halbschalen oder weiteren Profilen (incl. Zusatzlaschen und Abkantungen) eingesetzt, die in der Form den zu tilgenden Profilen und Bauteilkomponenten angepasst sind und insbesondere mit Hilfe von Verstrebungen und/oder bevorzugt mit weiteren Stützprofilen gegeneinander zusätzlich abgestützt sind. Sie werden um die zu tilgenden Profile und anderen Bauteilkomponenten gelegt. Die Verstärkungselemente dienen zur Verstärkung und Versteifung der Verbindungsstelle und sind so gestaltet, dass sie den Formschluss mit den zu tilgenden Profilen und Bauteilkomponenten bilden.
- Bevorzugt besteht das Verstärkungselement aus Metall, insbesondere Stahl, Aluminium oder Magnesium, aus Keramik oder hochfestem Kunststoff, insbesondere Duromeren oder langfaserverstärktem Kunststoff oder aus Kunststoffen, die mit technischen Textilien verstärkt sind.
- Insbesondere bevorzugt ist das Verstärkungselement als Halbschale ausgebildet.
- Zur besonderen Verstärkung des Verbundes ist das Verstärkungselement bevorzugt mit zusätzlichen Stützwänden versehen.
- Eine besondere Stabilität erreicht das Verbundbauteil wenn in einer bevorzugten Form die Ausbuchtungen der Profile flächigen Kontakt mit dem an diese angrenzenden weiteren Profile haben.
- Die Stabilität des Verbundbauteils kann weiter dadurch erhöht werden, dass die Profile unabhängig voneinander einen zusätzlichen Verstärkungsrand aufweisen.
- In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weisen die Profile und das Verstärkungselement unabhängig voneinander eine Kantenumspritzung mit thermoplastischem Kunststoff auf.
- Ein bevorzugtes Verbundbauteil ist so gestaltet, dass die Profile im Bereich ihrer Anschlussstelle in einer Ebene angeordnet sind. Hiermit werden stabile Konstruktionen mit Profilen ermöglicht, bei denen ein einzelner Träger in zwei seitlich zu diesem Träger angeschlossene Träger übergeht und im Verbund eine leichte aber trotzdem hochfeste verwindungssteife Verbindung erreicht werden soll.
- Das Verbundbauteil kann durch beliebige Konstruktionselemente je nach Anwendungsbereich erweitert werden. Bevorzugt ist ein Verbundbauteil bei dem an den Profilen weitere Konstruktionselemente aus Kunststoff angespritzt sind, insbesondere Konstruktionselemente ausgewählt aus der Reihe: Schalen, Verstärkungsstreben, Schnapphaken, (wannenförmige) Kabelführung, Aufnahmen für andere Schnapphaken oder lösbare Verbindungen, Auflagen für einlegbare Verstrebungen oder Bretter oder Bleche, Wannen, insbesondere die untere Hälfte eines Kraftstofftanks oder die untere Hälfte eines Ölbehälters, Schalen für Helmablage und/oder Stauraum, für Karosseriestrukturteile und Radkappen.
- Das Verbundbauteil erhält eine besondere Festigkeit wenn in einer alternativen bevorzugten Bauform das Verstärkungselement im Bereich der Anschlussstelle einstückig ausgebildet mit einem Profil vorgesehen ist, wobei die Profile in das Verstärkungselement vor dem Anspritzen des thermoplastischen Kunststoffs eingeschoben oder eingesteckt sind.
- Die Stabilität des Verbundbauteiles kann in einer weiteren bevorzugten Ausbildung dadurch erhöht werden, dass in den Profilen und/oder dem Verstärkungselement an übereinanderliegenden Stellen der Profile und des Verstärkungselements Durchbrüche oder Bohrungen angebracht sind, durch die der thermoplastische Kunststoff hindurchragt und an denen der thermoplastische Kunststoff (10) verankert ist. Vorzugsweise sind die Durchbrüche oder Bohrungen mit Einzügen, Bördeln etc. versehen.
- Die Stabilität des Verbundbauteiles kann auch in einer weiteren bevorzugten Ausbildung dadurch erhöht werden, dass in den Profilen und/oder dem Verstärkungselement an übereinanderliegenden Stellen der Profile und des Verstärkungselements Verformungen, insbesondere Sicken oder Wulste, vorgesehen sind, an denen der thermoplastische Kunststoff verankert ist.
- Bevorzugt dient als thermoplastischer Kunststoff ein unverstärkter oder verstärkter oder gefüllter Kunststoff bevorzugt auf Basis von Polyamid (PA), Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephtalat (PBT), Polyolefin, insbesondere Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Styrolacrylnitrilcopolymer insbesondere Acrylnitril-Styrol-butadiencopolymer (ABS), Polycarbonat (PC), Polypropylenoxid (PPO), (PSO), Polyphenylensulfid (PPS), Polyimid (PI), (PEEK), Polyketon, syndiotaktisches Polystyrol (PS) oder eine mögliche Mischung dieser Kunststoffe eingesetzt ist.
- Eine besondere Variante des Verbundbauteiles ist dadurch gekennzeichnet, dass das Ende des Verstärkungselements so ausgeformt ist, dass es die anderen Profile und die endständigen Ausformungen (Ausbuchtungen) aufnimmt. Für Spritzgussverfahren bevorzugt sind diese Enden mit vom Restprofil abweichenden Auszugsschrägen versehen.
- Eine weitere Verbesserung des Verbundbauteiles besteht darin, dass am Ende des Verstärkungselementes Laschen angeformt (z. B. abgekantet) sind, die an den anderen angrenzenden Profilen anliegen, und durch übereinanderliegende Durchbrüche, Bohrungen oder Bohrungen mit Einzügen und mittels durchgespritztem thermoplastischen Kunststoff mit den anderen Profilen verbunden sind.
- In einer bevorzugten weiteren Form weist das mittige Profil einen Profilrand auf, der so gestaltet ist, dass ein zusätzlicher Formschluss von unten mit den beiden, vom Verstärkungselement umfassten Profilen entsteht.
- Weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Verbundbauteils als Konstruktionselement für Maschinen, Fahrzeuge und Bauteile aller Art, insbesondere für Kraftfahrzeuge, Elektronikartikel, Haushaltsartikel, Baubedarf, Motorroller, Tretroller, Kickboard, Motorrad, Fahrrad, Tretmobil (wie Kettcar), Regal, Schrank, Küchenzeile, Waschmaschine, Trockner, Küchenmaschine (großer Mixer), Kopierer, Drucker, Scanner, Monitorständer, Schreibtischstütze, Computergehäuse, Stuhl, Tennisschläger, (Tritt)Leiter, Druckerständer, Bestuhlung in Fahrzeugen, Transportfahrzeuge ("Ameise"), Einkaufswagen, Pkw, Lkw, Anhänger, Wohnwagen, dreirädrige Fahrzeuge (mit Motor angetrieben und nichtangetrieben), Rollstühle, Hebel, Querlenker (Fahrzeug).
- Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung des Verbundbauteils als Strukturteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Türen, Stoßfänger, Träger, Front- und Heckteile für Pkws, Türschwellertragrahmen, A-Säule, B-Säule, C-Säule, Teile eines Spaceframes, Instrumententafelträger, Heckklappenträger, Dachrahmen, Lkw- Rahmen, Anhänger-Rahmen, Motorrollerrahmen, Rücksitzlehne.
- Gegenstand der Erfindung sind außerdem Rahmen für Motorroller, Tretroller, Kickboard, Motorrad, Fahrrad, Tretmobil (wie Kettcar), Regal, Schrank, Küchenzeile, Waschmaschine, Trockner, Küchenmaschine (großer Mixer), Kopierer, Drucker, Scanner, Monitorständer, Schreibtischstütze, Computergehäuse, Stuhl, Tennisschläger, (Tritt)Leiter, Druckerständer, Bestuhlung in Fahrzeugen, Transportfahrzeuge ("Ameise"), Einkaufswagen, Pkw, Lkw, Anhänger, Wohnwagen, dreirädrige Fahrzeuge (mit Motor angetrieben und nichtangetrieben), Rollstühle, Hebel, Querlenker (Fahrzeug), aufweisend ein erfindungsgemäßes Verbundbauteil.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren durch die Beispiele, welche jedoch keine Beschränkung der Erfindung darstellen, näher erläutert.
- Es zeigen:
- Fig. 1 ein Profil (1) mit endständiger Ausbuchtung (5), Profilquerschnitt (6) und Profilrand (7),
- Fig. 2 ein Profil wie in Fig. 1, jedoch von der Rückseite gesehen,
- Fig. 3 ein Verstärkungselement 2, mit Profilrand (7), Lasche (15) und Ausformung (8) am Profilende,
- Fig. 4 den Zusammenbau des Verstärkungselementes 2 mit Profil (1), mit Überschneidung der Profilenden (5, 8) Auszugsrichtung der Profile (9),
- Fig. 5 Zusammenbau des Verstärkungselementes 2 mit allen Profile (1, 3, 4) im Verbundbauteil mit angespritzem Kunststoff, in Form von Rippen (13), Profilrandumspritzung (10), Kunststoffdurchspritzung (12) und Rippenumgriff am Profil (11),
- Fig. 6 eine andere Ansicht des Verbundbauteiles nach Fig. 5, jedoch von oben gesehen, mit schematisch dargestelltem Profilverlauf (14),
- Fig. 7 eine andere Ansicht des Verbundbauteiles nach Fig. 5 und Fig. 6, jedoch von unten gesehen, die den Formschluss von Profilrand (7) des Profils (3) mit den seitlichen Profilen (1,4) zeigt,
- Fig. 8 eine andere Ansicht des Verbundbauteiles nach Fig. 5, jedoch von hinten, die die Lasche (15) am Ende des Verstärkungselementes (2) zeigt,
- Fig. 9 eine Schnittdarstellung des Kontaktes zwischen den Profilen (1, 4, 3) sowie dem Verstärkungselement (2),
- Fig. 10 Zusammenbau mehrer Profile, in Verwendung des beschriebenen Verbundbauteiles mit Knotenelement und weiteren Profilen zu einer Rahmenstruktur eines Motorrollers.
- In diesem speziellen Fall eines Kunststoff-Metall-Verbundteiles wird ein Metallprofil 1, als Hut- oder U-Querschnitt (vergleiche Fig. 1) aus Stahlblech (0,5 mm) ausgeführt. Am einen Ende bzw. an der Fügestelle zur Verbindung mit den weiteren Profilen 3 und 4 ist das Profil 1 tiefer ausgeführt als der Rest des Profils 1. An dieser Stelle ist ein tiefer ausgeformter "Topf" 5 als Ausbuchtung in das Profil 1 eingebracht (vergleiche Fig. 2). Dieser Topf 5 ermöglicht einen großflächigen Formschluss mit dem Verstärkungselement 2, einem besonders geformten Metallprofil (vergleiche Fig. 3), sodass eine größere Anlagefläche und mehr Verknüpfungspunkte mit dem Verstärkungselement 2 entstehen können. Das Verstärkungselement 2 weist an den Enden dem ersten Profil exakt angepaßte Profilränder 7, eine Lasche 15 und die Ausformung 8 auf, die das erste Profil 1 einseitig freigeben. Das Profil 1 ist zu dem Verstärkungselement 2 im Bereich des Knotenelementes um ca. 90 Grad (größere Abweichungen möglich) in seiner Längsachse gestellt, was z. B. bei der Anwendung als Leiterrahmen einsetzbar ist. Zusätzlich ist die Öffnungsrichtung des Profiles 1 zum Verstärkungselement 2 um ca. 90 Grad verdreht (vergleiche Fig. 4). Hierdurch ist eine leichte werkzeugtechnische Handhabung auch bei komplexeren Rahmenstrukturen als der gezeigten möglich.
- Fig. 4 gibt den Zusammenbau des Verstärkungselementes 2 mit Profil 1, mit Überschneidung der Profilenden 5 und der Auszugsrichtung 9 der Profile 1 und 2 wieder.
- In Fig. 5 ist der Zusammenbau des Verstärkungselementes 2 mit dem Profil 1 und einem spiegelbildlichen Profil 4 sowie einem weiteren u-förmigen Metallprofil 3 zum Verbundbauteil in einer Teilansicht zu sehen. Mit Hilfe von angespritztem thermoplastischem Kunststoff (glasfaserverstärktes Polyamid), in Form von Rippen 13, einer Profilrandumspritzung 10, einer Kunststoffdurchspritzung an mehreren übereinander liegenden Durchbrüchen 12 und einem Rippenumgriff 11 an den Profilen 1, 3, 4 werden diese mit einander verbunden und mechanisch erheblich verstärkt.
- In Fig. 6 eine andere Ansicht des Verbundbauteiles nach Fig. 5 von oben zu sehen, mit diagrammartig dargestelltem Profilverlauf 14. Hieraus wird noch einmal die Einpassung der Profile 1, 3, 4 in das Verstärkungselement 2 und ihre Verbindung unter einander deutlich.
- Aus Fig. 7 wird noch eine andere Ansicht des Verbundbauteiles nach Fig. 5, nämlich von unten gesehen gezeigt. Diese Ansicht macht wiederum den Formschluss von Profilrand 7 des Profils 3 mit den seitlichen Profilen 1 und 4 deutlich. Zu sehen ist dabei auch die im dritten Profil angebrachte Rippenstruktur 13 aus Thermoplast.
- Fig. 8 verdeutlicht noch im Ausschnitt wie das seitliche Profil 1 mit dem Verstärkungselement 2 über die Lasche 15 mit Kunststoffnietverbindungen an Durchbrüchen 12 verbunden ist.
- Aus dem Detail von Fig. 9 geht zudem hervor wie die Ausbuchtung 5 des Profiles 1 mit dem angrenzenden Profil 3 flächigen Kontakt hat.
- In Fig. 10 ist die Gesamtansicht einer Anwendung des oben beschriebenen Verbundbauteiles dargestellt am Beispiel einer Rahmenstruktur eines Motorrollers. Durch eine symmetrische Anordnung der Profile 1 und 4 am Ende des dritten Profils 3 kann ein stabiler hochfester Übergang von einem Bauteil (Profil) auf zwei Bauteile (Profile) realisiert werden (vergleiche Fig. 10). Dies ist z. B. bei einer Rahmenkonstruktion nutzbar, die im Fahrzeugbau (Pkw, Lkw, Motorroller, Motorräder) hier insbesondere für einen Motorroller benutzt wird. Es kann grundsätzlich für alle vergleichbaren dreidimensionalen Rahmenstrukturen verwendet werden.
Claims (20)
1. Verbundbauteil aus mindestens drei Profilen, bei dem jeweils zwei Profile
(1, 4) mit einem freien Ende an ein weiteres anderes Profil (3) angrenzen,
insbesondere miteinander Kontakt haben, oder ineinander eintauchen, wobei
im Bereich der Anschlussstelle der Profile (1, 3, 4) mindestens ein
Verstärkungselement (2) angebracht ist, das einen Formschluss mit den
Profilen (1, 3, 4) bildet, und wobei die Profile (1, 3, 4) durch im Bereich der
Anschlussstelle angespritzten thermoplastischen Kunststoff (10, 11, 12, 13)
miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei
Profile (1, 4) endständig Ausbuchtungen (5) aufweisen, die von dem
Verstärkungselement (2) umfasst sind.
2. Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Profile
(1, 3, 4) unabhängig voneinander einen geschlossenen, insbesondere einen
runden oder rechteckigen oder einen offenen, insbesondere U-förmigen
Querschnitt (6) aufweisen.
3. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet,
dass das Verstärkungselement (2) aus Metall, insbesondere Stahl, Aluminium
oder Magnesium, aus Keramik oder hochfestem Kunststoff, insbesondere
Duromeren oder langfaserverstärktem Kunststoff oder aus Kunststoffen
besteht, die mit technischen Textilien verstärkt sind.
4. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
dass das Verstärkungselement (2) als Halbschale ausgebildet ist.
5. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
dass das Verstärkungselement (2) mit zusätzlichen Stützwänden (13)
versehen ist.
6. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass die Ausbuchtungen (S) der Profile (1, 4) flächigen Kontakt mit dem
angrenzenden weiteren Profil (3) haben.
7. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
dass die Profile (1, 3, 4) unabhängig voneinander einen Verstärkungsrand (7)
aufweisen.
8. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Profile (1, 3, 4) und das Verstärkungselement (2) unabhängig
voneinander eine Kantenumspritzung (10) mit thermoplastischem Kunststoff
aufweisen.
9. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
dass die Profile (1, 3, 4) im Bereich ihrer Anschlussstelle in einer Ebene
angeordnet sind.
10. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
dass an den Profilen (1, 3, 4) weitere Konstruktionselemente aus Kunststoff
angespritzt sind, insbesondere ausgewählt aus der Reihe Schalen,
Verstärkungsstreben (13), Schnapphaken, (wannenförmige) Kabelführung,
Aufnahmen für andere Schnapphaken oder lösbare Verbindungen, Auflagen
für einlegbare Verstrebungen/Bretter/Bleche, Wannen, insbesondere die
untere Hälfte eines Kraftstofftanks oder die untere Hälfte eines Ölbehälters,
Schale für Helmablage und/oder Stauraum, Karosseriestruktur und
Radkappen.
11. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass das Verstärkungselement (2) im Bereich der Anschlussstelle einstückig
mit einem Profil (3) vorgesehen ist, wobei die Profile (1, 4) in das
Verstärkungselement (2) vor dem Anspritzen des thermoplastischen
Kunststoffs eingeschoben oder eingesteckt sind.
12. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
dass in den Profilen (1, 3, 4) und/oder dem Verstärkungselement (2) an
übereinanderliegenden Stellen der Profile (1, 3, 4) und des
Verstärkungselements (2) Durchbrüche (12) oder Bohrungen angebracht sind,
vorzugsweise Durchbrüche (12) oder Bohrungen die mit Einzügen, Bördeln
etc. versehen sind, durch die der thermoplastische Kunststoff hindurchragt
und an denen der thermoplastische Kunststoff (10) verankert ist.
13. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
dass in den Profilen (1, 3, 4) und/oder dem Verstärkungselement (2) an
übereinanderliegenden Stellen der Profile (1, 3, 4) und des
Verstärkungselements (2) Verformungen, insbesondere Sicken oder Wulste,
vorgesehen sind, an denen der thermoplastische Kunststoff verankert ist.
14. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
dass als thermoplastischer Kunststoff ein unverstärkter oder verstärkter oder
gefüllter Kunststoff bevorzugt auf Basis von Polyamid (PA), Polyester,
insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephtalat (PBT),
Polyolefin, insbesondere Polypropylen (PP), Polyethylen (PE),
Styrolacrylnitrilcopolymer insbesondere Acrylnitril-Styrol-butadiencopolymer
(ABS), Polycarbonat (PC), Polypropylenoxid (PPO), (PSO),
Polyphenylensulfid (PPS), Polyimid (PI), (PEEK), Polyketon,
syndiotaktisches Polystyrol (PS) oder eine mögliche Mischung dieser
Kunststoffe eingesetzt ist.
15. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
dass das Ende des Verstärkungselements (2) so ausgeformt ist, dass es die
anderen Profile (1, 4) und die endständigen Ausformungen (5) aufnimmt.
16. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet,
dass am Ende des Verstärkungselementes Laschen angeformt (z. B.
abgekantet) sind, die an den anderen Profilen (1, 4) anliegen, und durch
übereinanderliegende Durchbrüche, Bohrungen oder Bohrungen mit Einzügen
und mittels durchgespritztem thermoplastischen Kunststoff (12) mit den
anderen Profilen (1, 4) verbunden sind.
17. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet,
dass das mittige Profil (3) einen Profilrand aufweist, der so gestaltet ist, dass
ein zusätzlicher Formschluss von unten mit den beiden, vom
Verstärkungselement (2) umfassten Profilen (1, 4) entsteht.
18. Verwendung des Verbundbauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 18 als
Konstruktionselement für Maschinen, Fahrzeuge und Bauteile aller Art,
insbesondere für Kraftfahrzeuge, Elektronikartikel, Haushaltsartikel,
Baubedarf, Motorroller, Tretroller, Kickboard, Motorrad, Fahrrad, Tretmobil
(wie Kettcar), Regal, Schrank, Küchenzeile, Waschmaschine, Trockner,
Küchenmaschine (großer Mixer), Kopierer, Drucker, Scanner,
Monitorständer, Schreibtischstütze, Computergehäuse, Stuhl, Tennisschläger,
(Tritt)Leiter, Druckerständer, Bestuhlung in Fahrzeugen, Transportfahrzeuge
("Ameise"), Einkaufswagen, Pkw, Lkw, Anhänger, Wohnwagen, dreirädrige
Fahrzeuge, Rollstühle, Hebel, Querlenker (Fahrzeug)
19. Verwendung des Verbundbauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 18 als
Strukturteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere Türen, Stoßfänger, Träger,
Front- und Heckteile für Pkws, Türschwellertragrahmen, A-Säule, B-Säule,
C-Säule, Teile eines Spaceframes, Instrumententafelträger,
Heckklappenträger, Dachrahmen, Lkw-Rahmen, Anhänger-Rahmen,
Motorrollerrahmen, Rücksitzlehne.
20. Rahmen für Motorroller, Tretroller, Kickboard, Motorrad, Fahrrad, Tretmobil,
Regal, Schrank, Küchenzeile, Waschmaschine, Trockner, Küchenmaschine
(großer Mixer), Kopierer, Drucker, Scanner, Monitorständer,
Schreibtischstütze, Computergehäuse, Stuhl, Tennisschläger, (Tritt)Leiter,
Druckerständer, Bestuhlung in Fahrzeugen, Transportfahrzeuge,
Einkaufswagen, Pkw, Lkw, Anhänger, Wohnwagen, dreirädrige Fahrzeuge,
Rollstühle, Hebel, Querlenker (Fahrzeug), aufweisend ein Verbundbauteil
nach einem der Ansprüche 1 bis 18.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10149522A DE10149522A1 (de) | 2001-10-08 | 2001-10-08 | Kunststoff-Metall-Verbundbauteil für Rahmenkonstruktionen |
EP02021857A EP1300325A3 (de) | 2001-10-08 | 2002-09-30 | Kunststoff-Metall-Verbundbauteil für Rahmenkonstruktionen |
US10/264,357 US6811195B2 (en) | 2001-10-08 | 2002-10-04 | Composite structural article for frame structures |
JP2002294067A JP2003211548A (ja) | 2001-10-08 | 2002-10-07 | 複合構造部材、該複合構造部材からなる製品および乗物用構造構成部材 |
BR0204098-0A BR0204098A (pt) | 2001-10-08 | 2002-10-08 | Componente composto de matéria sintética-metal para construções de chassis |
CN02152946.9A CN1412466A (zh) | 2001-10-08 | 2002-10-08 | 用于框架结构的合成结构制品 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10149522A DE10149522A1 (de) | 2001-10-08 | 2001-10-08 | Kunststoff-Metall-Verbundbauteil für Rahmenkonstruktionen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10149522A1 true DE10149522A1 (de) | 2003-04-10 |
Family
ID=7701758
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10149522A Withdrawn DE10149522A1 (de) | 2001-10-08 | 2001-10-08 | Kunststoff-Metall-Verbundbauteil für Rahmenkonstruktionen |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6811195B2 (de) |
EP (1) | EP1300325A3 (de) |
JP (1) | JP2003211548A (de) |
CN (1) | CN1412466A (de) |
BR (1) | BR0204098A (de) |
DE (1) | DE10149522A1 (de) |
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1688279A1 (de) | 2005-02-02 | 2006-08-09 | Benteler Automobiltechnik GmbH | Lenkerbauteil für Radaufhängungen von Kraftfahrzeugen und Verfahren zu seiner Herstellung |
DE102006032472A1 (de) * | 2006-07-13 | 2008-01-17 | Audi Ag | Karosserie für ein Cabriolet-Fahrzeug |
DE102006046122A1 (de) * | 2006-09-07 | 2008-03-27 | Webasto Ag | Rahmen für ein Kraftfahrzeugdach |
DE102008040967A1 (de) | 2008-08-04 | 2010-02-11 | Leibniz-Institut Für Polymerforschung Dresden E.V. | Werkstoff-Kunststoff-Verbunde und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE102008042325A1 (de) * | 2008-09-24 | 2010-04-01 | Isringhausen Gmbh & Co. Kg | Gurtholm für Integralsitze |
DE202009003868U1 (de) * | 2009-03-23 | 2010-08-19 | Rehau Ag + Co | Gurtholm für einen Integralsitz eines Fahrzeugs |
DE102013214768A1 (de) * | 2013-07-29 | 2015-01-29 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Hohlprofil einer Karosserieanordnung für ein Fahrzeug |
DE102013214769A1 (de) * | 2013-07-29 | 2015-01-29 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Karosserieanordnung für ein Fahrzeug |
CN104723921A (zh) * | 2013-12-19 | 2015-06-24 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 机动车座椅元件 |
US10882423B2 (en) | 2016-09-20 | 2021-01-05 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Load path-optimized hybrid support structure |
DE102013223315B4 (de) * | 2013-11-15 | 2021-06-24 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Front-Trägerkonstruktion im Vorderbau eines Motorrollers |
Families Citing this family (31)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1747848A (zh) * | 2002-12-19 | 2006-03-15 | 通用电气公司 | 一种前端组件 |
US7001097B2 (en) * | 2003-04-02 | 2006-02-21 | General Motors Corporation | Tubular joint assembly |
GB2401085B (en) * | 2003-04-29 | 2005-08-17 | Gibbs Tech Ltd | Vehicle body construction |
DE10335972A1 (de) * | 2003-08-06 | 2005-02-24 | Bayer Aktiengesellschaft | Laugenbehälter mit Tragstruktur |
FR2864005B1 (fr) * | 2003-12-22 | 2007-04-20 | Faurecia Bloc Avant | Element structurel pour vehicule automobile comprenant deux corps metalliques et une piece de renfort en matiere plastique assurant la liaison des corps, et vehicule automobile correspondant |
FR2866306B1 (fr) * | 2004-02-17 | 2006-05-26 | Valeo Thermique Moteur Sa | Structure composite en metal et matiere plastique, en particulier pour une face avant de vehicule automobile. |
FR2871428B1 (fr) | 2004-06-14 | 2006-09-29 | Faurecia Bloc Avant | Element structurel pour vehicule automobile et vehicule automobile equipe d'un tel element |
US7399036B2 (en) | 2006-12-01 | 2008-07-15 | Sabic Innovative Plastics Ip B.V. | Molded plastic universal seat |
US20080145595A1 (en) * | 2006-12-14 | 2008-06-19 | Pratt Charles F | Composite pedestal base assembly |
DE102007006493A1 (de) | 2007-02-09 | 2008-08-14 | Lanxess Deutschland Gmbh | Leichtbauteil in Hybridbauweise |
US7874125B2 (en) * | 2007-03-08 | 2011-01-25 | Lrm Industries International, Inc | Molded support beam |
US8262155B2 (en) * | 2009-12-06 | 2012-09-11 | Honda Motor Co., Ltd. | Overmolded joint for beam assembly |
KR101755706B1 (ko) * | 2011-09-05 | 2017-07-10 | 현대자동차주식회사 | 카울크로스 구조 |
US9889935B2 (en) * | 2013-06-18 | 2018-02-13 | B/E Aerospace, Inc. | Aircraft galley cart bay door |
CA2917879A1 (en) | 2013-07-09 | 2015-01-15 | United Technologies Corporation | Metal-encapsulated polymeric article |
EP3019710A4 (de) | 2013-07-09 | 2017-05-10 | United Technologies Corporation | Beschichteter polymerlüfter |
US10227704B2 (en) | 2013-07-09 | 2019-03-12 | United Technologies Corporation | High-modulus coating for local stiffening of airfoil trailing edges |
US10927843B2 (en) | 2013-07-09 | 2021-02-23 | Raytheon Technologies Corporation | Plated polymer compressor |
CA2917922A1 (en) | 2013-07-09 | 2015-01-15 | United Technologies Corporation | Erosion and wear protection for composites and plated polymers |
US11267576B2 (en) | 2013-07-09 | 2022-03-08 | Raytheon Technologies Corporation | Plated polymer nosecone |
US9415810B2 (en) * | 2013-12-31 | 2016-08-16 | Ford Global Technologies, Llc | Vehicle roof structure including a cast node |
DE102014205231A1 (de) * | 2014-03-20 | 2015-09-24 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Strukturformteil, Kraftfahrzeugausstattungselement und Verfahren zur Herstellung eines Strukturformteils |
KR101664221B1 (ko) * | 2014-11-07 | 2016-10-11 | 주식회사 효성 | 폴리케톤 자동차 외장 휠 커버 |
JP6379791B2 (ja) * | 2014-07-23 | 2018-08-29 | スズキ株式会社 | 接合構造 |
JP6331823B2 (ja) * | 2014-07-23 | 2018-05-30 | スズキ株式会社 | 接合構造 |
JP6109271B2 (ja) * | 2015-02-06 | 2017-04-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 接合構造体、及び接合構造体の製造方法 |
DE102016106688A1 (de) | 2016-04-12 | 2017-10-12 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Hybridbauteil für ein Fahrzeug |
EP3500416A1 (de) * | 2016-08-19 | 2019-06-26 | Plastic Omnium Advanced Innovation and Research | Umspritzung durch 3d-drucken |
DE102017222984A1 (de) * | 2017-12-18 | 2019-06-19 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Faserverstärktes Kunststoffbauteil mit Kunststoffschaumstruktur |
FR3094325B1 (fr) * | 2019-03-25 | 2021-02-19 | Renault Sas | Piece de fonderie d’un vehicule automobile |
KR102412550B1 (ko) * | 2020-08-18 | 2022-06-22 | 한화솔루션 주식회사 | 자동차 시트백 프레임의 리클라이너용 설치장치 |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2029665A1 (de) * | 1970-06-16 | 1971-12-23 | Volkswagenwerk Ag, 3180 Wolfsburg | Bodengruppe fur Kraftfahrzeuge |
GB8620412D0 (en) * | 1986-08-21 | 1986-10-01 | Wardill G A | Load bearing structures |
US5190803A (en) * | 1988-11-25 | 1993-03-02 | Bayer Aktiengesellschaft | Structural shell with reinforcing ribs connected via perforations |
US5059056A (en) * | 1989-03-07 | 1991-10-22 | Aluminum Company Of America | Extrdued node |
CN1085173A (zh) * | 1992-09-26 | 1994-04-13 | 白清栋 | 自行车架及制法 |
DE19500790A1 (de) * | 1995-01-13 | 1996-07-18 | Bayer Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff/Metallverbundkörpern |
DE19813592A1 (de) * | 1998-03-27 | 1999-09-30 | Audi Ag | Flächiger Verbundkörper, insbesondere Kraftfahrzeug-Karosserieelement |
DE19848516A1 (de) | 1998-10-21 | 2000-04-27 | Bayer Ag | Hohlkammer-Leichtbauteil |
DE19858270A1 (de) * | 1998-12-17 | 2000-06-21 | Ticona Gmbh | Verbundkörper aus technischen Thermoplasten und Polyurethan-Elastomeren unter Verwendung eines Haftvermittlers |
FR2796611B1 (fr) * | 1999-07-22 | 2001-10-12 | Ecia Equip Composants Ind Auto | Face avant pour vehicule automobile |
WO2001032496A1 (en) * | 1999-10-29 | 2001-05-10 | Joalto Design, Inc. | Structural assembly including a retention member and method for forming the assembly |
FR2803262B1 (fr) * | 1999-12-29 | 2002-05-03 | Valeo Thermique Moteur Sa | Facade avant de vehicule automobile et son procede de fabrication |
US6354623B1 (en) * | 2000-08-03 | 2002-03-12 | Textron Automotive Company Inc. | Automotive trim panel |
-
2001
- 2001-10-08 DE DE10149522A patent/DE10149522A1/de not_active Withdrawn
-
2002
- 2002-09-30 EP EP02021857A patent/EP1300325A3/de not_active Withdrawn
- 2002-10-04 US US10/264,357 patent/US6811195B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-10-07 JP JP2002294067A patent/JP2003211548A/ja active Pending
- 2002-10-08 BR BR0204098-0A patent/BR0204098A/pt not_active Application Discontinuation
- 2002-10-08 CN CN02152946.9A patent/CN1412466A/zh active Pending
Cited By (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1688279A1 (de) | 2005-02-02 | 2006-08-09 | Benteler Automobiltechnik GmbH | Lenkerbauteil für Radaufhängungen von Kraftfahrzeugen und Verfahren zu seiner Herstellung |
DE102005004917A1 (de) * | 2005-02-02 | 2006-08-10 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Lenkerbauteil für Radaufhängungen von Kraftfahrzeugen und Verfahren zu seiner Herstellung |
DE102005004917B4 (de) * | 2005-02-02 | 2013-02-28 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Lenkerbauteil für Radaufhängungen von Kraftfahrzeugen und Verfahren zu seiner Herstellung |
DE102006032472A1 (de) * | 2006-07-13 | 2008-01-17 | Audi Ag | Karosserie für ein Cabriolet-Fahrzeug |
DE102006032472B4 (de) * | 2006-07-13 | 2013-11-14 | Audi Ag | Karosserie für ein Cabriolet-Fahrzeug |
DE102006046122B4 (de) * | 2006-09-07 | 2011-04-07 | Webasto Ag | Schiebedachrahmen für ein Kraftfahrzeug |
US7625040B2 (en) | 2006-09-07 | 2009-12-01 | Webasto Ag | Roof frame for a motor vehicle |
DE102006046122A1 (de) * | 2006-09-07 | 2008-03-27 | Webasto Ag | Rahmen für ein Kraftfahrzeugdach |
DE102008040967A1 (de) | 2008-08-04 | 2010-02-11 | Leibniz-Institut Für Polymerforschung Dresden E.V. | Werkstoff-Kunststoff-Verbunde und Verfahren zu ihrer Herstellung |
DE102008042325A1 (de) * | 2008-09-24 | 2010-04-01 | Isringhausen Gmbh & Co. Kg | Gurtholm für Integralsitze |
DE202009003868U1 (de) * | 2009-03-23 | 2010-08-19 | Rehau Ag + Co | Gurtholm für einen Integralsitz eines Fahrzeugs |
DE102013214768A1 (de) * | 2013-07-29 | 2015-01-29 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Hohlprofil einer Karosserieanordnung für ein Fahrzeug |
DE102013214769A1 (de) * | 2013-07-29 | 2015-01-29 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Karosserieanordnung für ein Fahrzeug |
DE102013223315B4 (de) * | 2013-11-15 | 2021-06-24 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Front-Trägerkonstruktion im Vorderbau eines Motorrollers |
CN104723921A (zh) * | 2013-12-19 | 2015-06-24 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 机动车座椅元件 |
DE102013021692A1 (de) * | 2013-12-19 | 2015-06-25 | GM Global Technology Operations LLC (n. d. Ges. d. Staates Delaware) | Kraftfahrzeugsitzelement |
US10882423B2 (en) | 2016-09-20 | 2021-01-05 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Load path-optimized hybrid support structure |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1412466A (zh) | 2003-04-23 |
JP2003211548A (ja) | 2003-07-29 |
US20030070387A1 (en) | 2003-04-17 |
EP1300325A3 (de) | 2003-09-17 |
EP1300325A2 (de) | 2003-04-09 |
BR0204098A (pt) | 2003-09-16 |
US6811195B2 (en) | 2004-11-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE10149522A1 (de) | Kunststoff-Metall-Verbundbauteil für Rahmenkonstruktionen | |
EP1282499A1 (de) | Profilverbundbauteil und verfahren zu seiner herstellung | |
DE69002127T2 (de) | Fahrzeugaufbau. | |
DE102013106384B4 (de) | Vorrichtung zur Anbindung einer Lenksäule | |
EP2861482B1 (de) | Karosserie-tragstruktur für eine fahrzeug-karosserie | |
DE102010014574B4 (de) | Fahrzeugkarosserie und Verfahren zum Herstellen einer Fahrzeugkarosserie | |
DE19522680C1 (de) | Selbsttragende Rohbaustruktur für ein Kraftfahrzeug sowie Verfahren zu ihrer Herstellung | |
WO2001000478A1 (de) | Frontendmodul für ein kraftfahrzeug | |
DE102016005840B4 (de) | Obere Fahrzeugkarosseriestruktur eines Fahrzeugs und Verfahren zum Verbessern der Steifigkeit einer Fahrzeugkarosserie | |
DE10029411A1 (de) | Kunststoff-Metallverbundbauteil und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE102007053353B4 (de) | Karosseriesäule für Fahrzeuge und Fahrzeugkarosserie | |
WO2010006718A1 (de) | Fahrzeug-bauteil aus kunststoff | |
DE102011086701B4 (de) | Mittelkonsole für Fahrzeuge sowie Verfahren zu deren Herstellung | |
DE102007038087A1 (de) | Seitenwand einer Kfz-Karosserie | |
DE102007025930A1 (de) | Verstärkungselement für einen Fahrzeug Hohlkörper | |
WO2001038063A1 (de) | Kunststoffverbundbauteil | |
DE102011111232A1 (de) | Leichtbauteil, insbesondere Karosseriesäulenverstärkung und Verfahren zur Herstellung des Leichtbauteils | |
DE102007026762A1 (de) | Verstärkungselement für einen Fahrzeug Hohlkörper | |
DE20008201U1 (de) | Instrumententafelträger | |
DE102011089044A1 (de) | Kraftfahrzeugkarosserie mit einem hinteren Boden und einem Querträger | |
DE102020107343B4 (de) | Kraftfahrzeug mit einer Schwelleranordnung | |
DE102014218856A1 (de) | Fahrzeugkarosseriestruktur und Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie | |
EP1560741B1 (de) | Grundträger für eine fahrzeugstruktur sowie verfahren zur herstellung eines grundträgers | |
DE10252475A1 (de) | Kraftfahrzeugkarosserie in zweischaliger Bauweise | |
DE19713760A1 (de) | Fahrzeugkarosserie und Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |