DE10121890A1

DE10121890A1 - Drahtdurchführung

Info

Publication number: DE10121890A1
Application number: DE10121890A
Authority: DE
Inventors: Helmut Weyl; Juergen Wilde; Andreas Pesch; Gregor Jaehnig
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2001-05-05
Filing date: 2001-05-05
Publication date: 2002-11-21
Also published as: BR0201628A; KR20020084827A; JP2003050224A

Abstract

Es wird eine Drahtdurchführung angegeben, die ein Gehäuse (11), einen im Gehäuse (11) festgelegten Formkörper (12) mit mindestens einem Durchführkanal (15) und einen durch den Durchführkanal (15) hindurchgeführten Draht (14) aufweist. Zur Realisierung einer auszugfesten Drahtdurchführung, die am Draht (14) angreifende, hohe Auszugskräfte aufzunehmen vermag, ist mindestens ein weiterer Formkörper (13) mit mindestens einem Durchführkanal (16) zum Durchführen des Drahts (14) im Gehäuse (11) hinter dem ersten Formkörper (12) so angeordnet, daß der durch die Durchführkanäle (15, 16) hindurchgeführte Draht (14) über seine Durchführlänge mindestens zweimal gebogen ist (Fig. 3).

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einer Drahtdurchführung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einer bekannten Kabeldurchführung für einen Gassensor, z. B. Lamdasonde, (DE 195 42 650 A1) sind am anschlußsseitigen Endabschnitt eines Sensorelements Kontakte vorgesehen, die mittels eines zweiteiligen Steckers kontaktiert werden. Der Stecker verfügt über Kontaktteile mit jeweils einem Crimpkontakt. Die Crimpkontakte sind mit Anschlußkabeln elektrisch und mechanisch verbunden. Die Kabeldurchführung weist einen Formkörper mit zylindrischen Durchführungen auf, in denen die Crimpkontakte aufgenommen sind. Zur Herstellung der Kabeldurchführung werden zunächst die Anschlußkabel durch die zylindrischen Durchführungen des Formkörpers geführt und mit den Crimpkontakten der entsprechenden Kontaktteile verbunden. Die Crimpkontakte werden in die Durchführungen zurückgeschoben, so daß die Crimpkontakte im Formkörper integriert sind. Dadurch wirkt der Formkörper gleichzeitig als Zugentlastung für die Anschlußkabel. Der Formkörper wird erhitzt, wobei sich Formkörper und Kabelisolation ausdehnen und dabei evtl. vorhandene Ringspalte um die Kabelisolation herum schließen.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Drahtdurchführung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß mit nur geringem Fertigungs- und Montageaufwand eine sehr feste Drahtfixierung erreicht wird, die selbst gegen am Draht angreifende, hohe Auszugskräfte resistent ist. Hierzu sind lediglich zwei Formkörper erforderlich, die einfach in das Gehäuse gefügt werden können. Dabei sind die Formkörper aus einer Richtung über den unverformten Draht zu fädeln, der beim Fügen so geklemmt und/oder verformt wird, daß durch Reibschluß und/oder Formschluß eine Sperre gegen das Ausziehen des Drahtes zustandekommt. Bei entsprechender Materialbeschaffenheit kann mindestens einer der beiden Formkörper zusätzlich als Dichtung herangezogen werden.

Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Anspruch 1 angegebenen Drahtdurchführung möglich.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung verlaufen die Durchführkanäle in jedem Formkörper parallel zur Achse des Formkörpers, und die einander zugeordneten Durchführkanäle in den Formkörpern weisen einen gleichen Radialabstand von der Achse des jeweiligen Formkörpers auf und sind gegeneinander in Umfangsrichtung versetzt. Der Versatz der Duchführkanäle wird dabei durch Relativverdrehen der identisch ausgebildeten Formkörper herbeigeführt. Durch diese konstruktive Gestaltung braucht nur ein einziger Bautyp an Formkörpern gefertigt und bevorratet zu werden, so daß die Fertigungskosten weiter gesenkt werden.

Die Festlegung der gegeneinander verdrehten und durch den abgebogenen oder umgelenkten Draht in Vorspannung zueinander stehenden Formkörpern wird gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung dadurch realisiert, daß die Formkörper eine eckige, vorzugsweise sechseckige Außenkontur und das Gehäuse eine entsprechende Kontur seines lichten Querschnitts aufweist.

Die erfindungsgemäße Drahtdurchführung wird bevorzugt in einem Gassensor für Kraftfahrzeuge verwendet, so z. B. in einer Lamdasonde. Ein solcher Gassensor weist ein ein Sensorelement aufnehmendes Sensorgehäuse, ein am Sensorgehäuse befestigtes Anschlußrohr und mindestens einen in dem Anschlußrohr geführten, mit dem Sensorelement kontaktierten Leiterdraht eines Anschlußkabels auf, der an dem einen Ende des Anschlußrohrs in dieses eintritt und an dem anderen Ende des Anschlußrohrs aus diesem austritt. Zum auszugsfesten Festlegen des Anschlußkabels wird eine erfindungsgemäße Drahtdurchführung an dem Eintrittsende und eine erfindungsgemäße Drahtdurchführung an dem Austrittsende des Anschlußrohrs angeordnet.

Zeichnung

Die Erfindung ist anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:

Fig. 1 einen Längsschnitt einer Drahtdurchführung gemäß Linie I-I in Fig. 2,

Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1

Fig. 3 einen Längsschnitt einer Drahtdurchführung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel längs der Linie III-III in Fig. 4,

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 3

Fig. 5 jeweils eine gleiche Darstellung wie in Fig. 4 bis 7 dreier weiterer Ausführungsbeispiele einer Drahtdurchführung,

Fig. 8 eine Draufsicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer als Kabeldurchführung konzipierten Drahtdurchführung,

Fig. 9 einen Schnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 8,

Fig. 10 einen Längsschnitt eines Gassensors für ein Kraftfahrzeug mit einer Drahtdurchführung gemäß Fig. 3 und 4 und einer Kabeldurchführung gemäß Fig. 8 und 9.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Die in Fig. 1 und 2 in verschiedenen Schnittbildern skizzierte, auszugsfeste Drahtdurchführung weist ein rohrförmiges Gehäuse 11, zwei darin festgelegte, in Axialrichtung nebeneinander angeordnete Formkörper 12, 13 sowie mindestens einen durch die Formkörper 12, 13 hindurchgeführten Draht 14 auf. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 sind drei Drähte 14, 14', 14" durch die Formkörper 12, 13 hindurchgeführt. Zur Durchführung eines der Drähte 14, 14', 14" weist jeder Formkörper 12 bzw. 13 einen Durchführkanal 15 bzw. 16 auf. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind in jedem Formkörper 12 bzw. 13 drei Durchführkanäle 15, 15', 15" bzw. 16, 16', 16" vorhanden, die in jedem Formkörper 12 bzw. 13 voneinander beabstandet angeordnet sind. Da alle Durchführkanäle 15, 15', 15" einerseits und 16, 16' 16" andererseits identisch ausgeführt sind, werden nachfolgend nur noch die Durchführkanäle 15 und 16 im einzelnen beschrieben, wobei die Beschreibung in gleicher Weise für die Durchführkanäle 15', 15" bzw. 16', 16" gilt.

Die Anordnung der Durchführkanäle 15, 16 in den Formkörpern 12, 13 und die Anordnung der Formkörper 12, 13 im Gehäuse 11 ist so vorgenommen, daß der durch die zugeordneten Durchführkanäle 15, 16 hindurchgeführte Draht 14 über seine Durchführlänge mindestens zweimal gebogen ist. Die aufeinanderfolgenden Biegungen in der Durchführlänge des Drahts 14 durch die beiden aneinander angrenzenden Formkörper 12, 13 sind dabei gegensinnig, d. h. daß der Draht in seinem Verlauf einmal z. B. nach rechts und darauffolgend nach links oder umgekehrt gebogen ist. Hierzu sind die mit ihren Öffnungen 151, 152 bzw. 161, 162 in den voneinander abgekehrten Stirnseiten der Formkörper 12, 13 mündenden Durchführkanäle 15, 16 so ausgebildet, daß zumindest die einander zugekehrten Öffnungen 152 und 161 der beiden Durchführkanäle 15, 16 zueinander versetzt sind. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 verläuft dabei der eine Durchführkanal 15 axial in dem einen Formkörper 12 und der zugeordnete Durchführkanal 16 im anderen Formkörper 13 zur Achse des Formkörpers 13 geneigt. In Fig. 2 sind nur die Öffnungen 151 des axial verlaufenden Durchführkanals 15 zu sehen, und die nicht sichtbaren Öffnungen 161, 162 des schräg verlaufenden Durchführkanals 16 sind strichliniert eingezeichnet.

Zum Herstellen der Drahtdurchführung werden die Formkörper 12, 13 mit ihren Durchführkanälen 15, 16 von einer Richtung über den unverformten Draht 14 gefädelt (und entsprechend die Durchführkanäle 15' und 16' über den Draht 14' und die Durchführkanäle 15", 16°' über den Draht 14") und die Formkörper 12, 13 in das rohrförmige Gehäuse 11 eingesetzt. Die Festlegung der Formkörper 12, 13 im Gehäuse 11 erfolgt durch eine Umbördelung 17 des außen liegenden Formkörpers 12 mit dem Endbereich des Gehäuses 11.

Durch das Einsetzen der Formkörper 12, 13 in das Gehäuse 11 wird der Draht 14 (und auch die Drähte 14' und 14"), wie bereits vorstehend erwähnt, zweimal in einander entgegengesetzten Richtungen abgebogen, so daß durch Reibschluß und/oder Formschluß zwischen Draht 14 und Formkörper 12, 13 eine Sperre gegen das Ausziehen des Drahts 14 in Richtung Pfeil 18 erreicht wird, die hohe Auszugskräfte aufzunehmen vermag.

Im Ausführungsbeispiel der Drahtdurchführung gemäß Fig. 3 und 4 werden zwei Drähte 14, 14' auszugsfest gehalten. Die folgende Beschreibung wird wiederum nur auf den Draht 14 beschränkt und gilt in gleicher Weise für den Draht 14'. Auch hier ist die Anordnung der einander zugeordneten Durchführkanäle 15 und 16 in den Formkörpern 12 und 13 so vorgenommen, daß die einander zugekehrten Öffnungen 152 und 161 der beiden Durchführkanäle 15, 16 zueinander versetzt sind. Die Durchführkanäle 15, 16 verlaufen in jedem Formkörper 12 bzw. 13 axial. Dabei hat jeder Durchführkanal 15 bzw. 16 von der Achse des Formkörpers 12 bzw. 13 einen Radialabstand, wobei die Radialabstände in den beiden Formkörpern 12, 13 unterschiedlich bemessen sind.

In Fig. 5-7 sind drei Schnittbilder von weiteren Ausführungsbeispielen der auszugsfesten Drahtdurchführung dargestellt, wobei die Schnittführung der Schnittführung gemäß Fig. 4 entspricht. Diese Drahtdurchführungen dienen zum auszusfesten Durchführen von jeweils vier Drähten 14, so daß jeder Formkörper 12, 13 entsprechend vier Durchführkanäle 15 bzw. 16 aufweist. Die aufgrund der Schnittführung nicht zu sehenden Durchführkanäle 16 in dem hinter dem Formkörper 12 liegenden Formkörper 13 sind in Fig. 5-7 strichliniert eingezeichnet. Alle Durchführkanäle 15, 16 in den drei Ausführungsbeispielen verlaufen in dem jeweiligen Formkörper 12 bzw. 13 axial, also parallel zur Achse der Formkörper 12, 13.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5 sind in jedem Formkörper 12, 13 die Durchführkanäle 15 bzw. 16 auf einem Tellerkreis voneinander beabstandet angeordnet. Der Teilerkreis hat in jedem der Formkörper 12, 13 einen gleichen Durchmesser. Die gegenseitigen Abstände der jeweils auf einem Teilerkreis liegenden Durchführkanäle 15 bzw. 16 sind jedoch in beiden Teilerkreisen unterschiedlich gewählt, so daß wiederum die einander zugeordneten Durchführkanäle 15, 16 zur Durchführung eines Drahts 14 zueinander versetzt sind.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 6 ist eine gleiche Anordnung der Durchführkanäle 15, 16 in den Formkörpern 12, 13 getroffen, wobei im Unterschied zur Fig. 6 die Teilerkreise in den beiden Formkörpern 12, 13 unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Die einander zugeordneten Durchführkanäle 15, 16 zum Durchführen eines Drahts 14 sind damit im Radialrichtung zueinander versetzt.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7 sind wiederum die Durchführkanäle 15, 16 in den Formkörpern 12, 13 parallel zur Achse der Formkörper 12, 13 ausgerichtet. Die Durchführkanäle 15 sind hier zu den Durchführkanälen 16 beliebig versetzt angeordnet.

Die in Fig. 8 und 9 dargestellte Drahtdurchführung ist als auszugsfeste Kabeldurchführung für mindestens ein elektrisches Anschlußkabel 20 ausgeführt. Das Gehäuse 11 der Kabeldurchführung weist einen lichten Querschnitt mit einer sechseckförmigen Kontur auf. In dem Gehäuse 11 sind wiederum zwei Formkörper 12, 13 aufgenommen, wobei der äußere Formkörper 12 aus einem Elastomer, z. B. Viton, hergestellt ist und damit zusätzlich eine Dichtungsfunktion übernimmt, und der innenliegende Formkörper 13 aus einem Thermoplast, z. B. PTFE, gefertigt ist. In jedem Formkörper 12, 13 ist mindestens ein axial verlaufender Durchführkanal 15 bzw. 16 eingearbeitet. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 8 und 9 sind in jedem Formkörper 12, 13 insgesamt fünf Durchführkanäle 15 bzw. 16 auf einem Tellerkreis äquidistant angeordnet, wobei die Teilerkreise in beiden Formkörpern 12, 13 gleiche Durchmesser aufweisen. Die Formkörper 12, 13 haben eine dem lichten Querschnitt des Gehäuses 11 angepaßte sechseckige Außenkontur. Das Anschlußkabel 20 weist einen Leiterdraht 21 und einen den Leiterdraht 21 umschließenden Kabelmantel 22 auf. Aus anwendungsspezifischen Gründen ist das Anschlußkabel 20 nach Durchführung durch den äußeren Formkörper 12 abisoliert, so daß durch den Durchführkanal 16 im inneren Formkörper 13 lediglich der Leiterdraht 21 hindurchgeführt ist. Entsprechend sind die Durchführkanäle 15 und 16 mit unterschiedlichen Durchmessern ausgeführt.

Zur Herstellung der auszugsfesten Kabeldurchführung werden die beiden Formkörper 12, 13 auf das Anschlußkabel 20 so aufgefädelt, daß der Durchführkanal 15 im äußeren Formkörper 12 einen Abschnitt des Kabelmantels 22 und der Druchführkanal 16 im Formkörper 13 einen Abschnitt des Leiterdrahts 21 des Anschlußkabels 20 aufnimmt. Die beiden Formstücke 12, 13 werden nunmehr um 60° gegeneinander verdreht und in das sechseckige Gehäuse 11 formschlüssig eingesetzt. Anschließend wird das Gehäuse 11 mit den Formkörpern 12, 13 verstemmt. Die Verstemmung ist in Fig. 9 mit 19 gekennzeichnet. Durch die Verdrehung der beiden Formkörper 12, 13 gegeneinander erfahren die Durchführkanäle 15, 16 einen Versatz in Umfangsrichtung, und das Anschlußkabel 20 wird über seine Durchführlänge durch die beiden Formkörper 12, 13 zweimal in entgegengesetzten Richtungen abgebogen. Dadurch wird das Anschlußkabel 20 verklemmt und Verformt, so daß durch Reib- und/oder Formschluß eine Sperre gegen das Ausziehen des Anschlußkabels 20 in Richtung Pfeil 18 zustandekommt. Sebstverständlich können die Durchmesser der Durchführkanäle 15 und 16 in beiden Formkörpern 12, 13 gleich groß ausgeführt werden. In diesem Fall ergibt sich ein Einspareffekt bei den Fertigungskosten dadurch, daß beide Formkörper 12, 13 identisch ausgebildet sind. Sind beide Formkörper 12, 13 noch aus dem gleichen Material gefertigt, so kann für jede Kabeldurchführung zweimal der gleiche Formkörper verwendet werden.

In Fig. 10 ist ein Gassensor für ein Kraftfahrzeug im Längsschnitt schematisch dargestellt, in dem sowohl die Drahtdurchführung gemäß Fig. 2 und 3 als auch die Kabeldurchführung gemäß Fig. 8 und 9 eingesetzt ist. Der Gassensor, der beispielsweise eine Lamdasonde sein kann, weist ein ein Sensorelement 23 aufnehmendes Sensorgehäuse 24 auf, das an zwei Anschlußkabeln 20, von denen in Fig. 10 nur eines zu sehen ist, angeschlossen ist. Jedes Anschlußkabel 20 weist einen Leiterdraht 21 und einen den Leiterdraht 21 isolierend umschließenden Kabelmantel 22 auf. Die abisolierten Leiterdrähte 21 der Anschlußkabel 20 sind in einem Anschlußrohr 25 geführt, das an dem Sensorgehäuse 24 befestigt ist. Jedes Anschlußkabel 20 tritt an dem einen Ende des Anschlußrohrs 25, dem Eintrittsende 251, in das Anschlußrohr 25 ein, und jeder abisolierte Leiterdraht 21 der Anschlußkabel 20 tritt am anderen Ende des Anschlußrohrs 25, dem Austrittsende 252, aus dem Anschlußrohr 25 aus und ist endseitig mit einem im Sensorgehäuse 24 angeordneten Kontakthalter 26 verbunden. in dem Kontakthalter 26 wird das Sensorelement 23 mit den beiden Leiterdrähten 21 kontaktiert. Am Eintrittsende 251 wird jedes Anschlußkabel 20 in der zur Fig. 8 und 9 beschriebenen Weise durch die Formkörper 12, 13 gegen Auszug in Richtung Pfeil 18 gesichert. An dem Austrittsende 252 wird jeder Leiterdraht 21 der Anschlußkabel 20 in gleicher Weise wie zur Fig. 3 und 4 beschrieben gegen Auszug in gleicher Zugrichtung gesichert.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele der Drahtdurchführung beschränkt. So ist es z. B. möglich, zum Zwecke einer noch größeren Auszugsfestigkeit einen dritten Formkörper gleicher oder ähnlicher Bauart vorzusehen, durch den der Draht ein weiteres Mal abgebogen wird. Die Abbiegung am Austritt des zweiten Formkörpers kann dabei nach links oder rechts erfolgen, die Abbiegung beim Eintritt in den dritten Formkörper ist dann dazu gegensinnig, so daß wie in den beschriebenen Ausführungsbeispielen mit nur zwei Formkörpern die Biegungen, die einerseits in der Durchführlänge des Drahts durch den ersten und zweiten Formkörper enthalten sind, und die andererseits in der Durchführlänge des Drahts durch den zweiten und dritten Formkörper enthalten sind, jeweils zueinander gegensinnig sind.

Claims

1. Drahtdurchführung mit einem Gehäuse (11), mit einem im Gehäuse (11) festgelegten Formkörper (12), der mindestens einen Durchführkanal (15) aufweist, und mit einem durch den Durchführkanal (15) hindurchgeführten Draht (14), dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein weiterer Formkörper (13) mit mindestens einem Durchführkanal (16) zum Durchführen des Drahts (14) im Gehäuse (11) hinter dem ersten Formkörper (12) so angeordnet ist, daß der durch die Durchführkanäle (15, 16) hindurchgeführte Draht (14) über seine Durchführlänge mindestens zweimal gebogen ist.

2. Drahtdurchführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der über zwei aneinander angrenzende Formkörper (12, 13) sich erstreckenden Durchführlänge des Drahts (14) enthaltene Biegungen gegensinnig sind.

3. Drahtdurchführung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung der Durchführkanäle (15, 16) in den Formkörpern (12, 13) so vorgenommen ist, daß zumindest die einander zugekehrten Öffnungen (152, 161) der Durchführkanäle (15, 16) zueinander versetzt sind.

4. Drahtdurchführung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Durchführkanal (15) in dem einen Formkörper (12) axial und der zugeordnete mindestens eine Durchführkanal (16) in dem angrenzenden Formkörper (13) zur Achse des Formkörpers (13) geneigt verläuft.

5. Drahtdurchführung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchführkanäle (15, 16) in jedem Formkörper (12, 13) axial verlaufen.

6. Drahtdurchführung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Durchführkanal (15) in dem einen Formkörper (12) einen Radialabstand von der Achse des Formkörpers (12) aufweist, der von dem Radialabstand des zugeordneten mindestens einen Durchführkanals (16) in dem weiteren Formkörper (13) von der Achse des weiteren Formkörpers (13) abweicht.

7. Drahtdurchführung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren Durchführkanälen (15, 16) die Durchführkanäle (15, 16) in den Formkörpern (12, 13) jeweils auf einem Teilerkreis angeordnet sind und die Teilerkreise unterschiedliche Durchmesser aufweisen.

3. Drahtdurchführung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugeordneten Durchführkanäle (15, 16) in den Formkörpern (12, 13) einen gleichen Radialabstand von der Achse des jeweiligen Formkörpers (12, 13) aufweisen und in Umfangsrichtung zueinander versetzt sind.

9. Drahtdurchführung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren Durchführkanälen (15, 16) die Durchführkanäle (15, 16) in beiden Formkörpern (12, 13) jeweils auf einem Tellerkreis angeordnet sind und daß die Teilerkreise gleiche Durchmesser aufweisen und bezüglich der Anordnung der Durchführkanäle (15, 16) um einen Winkel gegeneinander verdreht sind.

10. Drahtdurchführung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Versatz der Durchführkanäle (15, 16) durch Relativverdrehung der Formkörper (12, 13) herbeigeführt ist.

11. Drahtdurchführung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper (12, 13) eine eckige, vorzugsweise sechseckige, Außenkontur und das Gehäuse (11) eine entsprechende Querschnittskontur aufweist.

12. Drahtdurchführung nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Festlegung der Formkörper (12, 13) im Gehäuse (11) durch Verstemmen oder Umbördelung des Gehäuses (11) bewirkt ist.

13. Drahtdurchführung nach einem der Ansprüche 1-12, gekennzeichnet durch ihre Verwendung in einem ein Sensorelement (23) aufweisenden Gassensor, insbesondere für Kraftfahrzeuge, indem der Draht (14) eine zum Sensorelement (23) führender Leiterdraht (21) eines Anschlußkabels (20) und das Gehäuse (11) ein mit einem das Sensorelement (23) aufnehmenden Sensorgehäuse (24) verbundenes Anschlußrohr (25) bildet.

14. Drahtdurchführung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Formkörper (12) aus einem Elastomer und der weitere Formkörper (13) aus einem Thermoplast hergestellt ist.

15. Gassensor, insbesondere Lamdasonde, in Kraftfahrzeugen mit einem ein Sensorelement (23) aufnehmenden Sensorgehäuse (24), mit einem am Sensorgehäuse (24) befestigten Anschlußrohr (25) und mit mindestens einem in dem Anschlußrohr (25) geführten, mit dem Sensorelement (23) kontaktierten Leiterdraht (21) eines Anschlußkabels (20), der an dem einen Ende des Anschlußrohrs (25) in das Anschlußrohr (25) eintritt und an dem anderen Ende des Anschlußrohrs (25) aus dem Anschlußrohr (25) austritt, gekennzeichnet durch eine Drahtdurchführung nach einem der Ansprüche 1-10, die zum auszugsfesten Festlegen des Leiterdrahts (21) im Anschlußrohr (25) einmal am Eintrittsende (252) des Anschlußrohrs (25) und einmal am Austrittsende (252) des Anschlußrohrs (25) angeordnet ist.

16. Gassensor nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß bei der am Eintrittsende (251) des Anschlußrohrs (25) angeordneten Drahtdurchführung der außenliegende Formkörper (12) aus einem Elastomer, z. B. Viton, und der innenliegenden Formkörper (13) aus einem Thermoplast, z. B. PTFE, hergestellt ist.