DE10105770A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteils - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-FormteilsInfo
- Publication number
- DE10105770A1 DE10105770A1 DE2001105770 DE10105770A DE10105770A1 DE 10105770 A1 DE10105770 A1 DE 10105770A1 DE 2001105770 DE2001105770 DE 2001105770 DE 10105770 A DE10105770 A DE 10105770A DE 10105770 A1 DE10105770 A1 DE 10105770A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- male
- die
- gas
- plastic layer
- plastic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/588—Moulds with means for venting, e.g. releasing foaming gas
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3814—Porous moulds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
- B29K2105/043—Skinned foam
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles, wobei an einer Kontur einer Galvanoform (12) eine erste Kunststoffschicht (14) erzeugt wird, anschließend auf der ersten Kunststoffschicht (14) eine zweite expandierende Kunststoffschicht (16) erzeugt wird, deren Innenkontur durch eine Patrize (22) eines Formstempels (10) erzeugt wird. DOLLAR A Es ist vorgesehen, dass zur Verhinderung der Lunkerbildung in der expandierenden Kunststoffschicht (16), das bei dem Formgebungsprozess zwischen der expandierenden Kunststoffschicht (16) und der Patrize (22) des Formstempels (10) eingeschlossene Gasvolumen durch die gasdurchlässige Wandung der Patrize (22) abgeführt wird, beziehungsweise dass die Patrize (22) des Formstempels (10) gasdurchlässig ist.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles mit den im
Oberbegriff des Anspruchs 1 und 5 genannten Merkmalen sowie die dazugehörige
Vorrichtung mit den im Oberbegriff des Anspruchs 6 genannten Merkmalen.
Aus der WO 96/33060 und WO 97/48537 sind Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung
eines Kunststoff-Formteiles, insbesondere einer Doppelslushhaut, bekannt. Diese
Doppelslushhäute werden in Verbindung mit einem Instrumententräger unter anderem für
automobile Instrumententafeln eingesetzt. Die Herstellung erfolgt in einer Galvanoform mit
einer die Außenkontur der Doppelslushhaut bestimmenden Form. In diese Galvanoform wird
ein Polymerpulver eingebracht. Durch Rotation der Galvanoform bildet sich an einer
beheizbaren Innenwandung der Galvanoform aus dem Polymerpulver eine erste
Kunststoffschicht in Form einer kompakten Formhaut. Anschließend wird der Galvanoform
ein zweites, mit Treibmitteln beaufschlagtes Polymerpulver zugeführt. Durch erneute
Rotation der Galvanoform bildet sich an der bereits vorhandenen kompakten Formhaut eine
Schaumschicht. Als nächster Schritt wird in die Galvanoform eine die Innenkontur der
Doppelslushhaut definierende Gegenform, in Form eines Formstempels, eingefahren. In
dem dabei entstehenden Hohlraum zwischen der Innenkontur der Galvanoform
beziehungsweise der ersten Kunststoffschicht und der Außenkontur der Gegenform beginnt
danach der Schäumungsprozess durch Expansion des mit Treibmitteln beaufschlagten
Polymerpulvers, wobei durch den Formstempel die Innenkontur der Kunststoffschicht
erzeugt wird. Problematisch ist bei großen Teilen vor allem, dass sich zwischen der
expandierenden Schaumschicht und dem Formstempel abgeschlossene gasgefüllte
Bereiche bilden. Diese führen bei einem weiteren Einfahren des Formstempels in die
Galvanoform oder bei einem weiteren Aufschäumen des Materials zur Bildung von Lunkern
in der Schaumschicht oder zu Beulen auf der Innenoberfläche des herzustellenden
Kunststoff-Formteils. Außerdem führt die Gasverdrängung beim Einfahren des
Formstempels in die Galvanoform auch zu inhomogenen Zellstrukturen und -verteilungen in
der herzustellenden Schaumschicht.
Gemäß einer Variante des oben beschrieben Verfahrens zur Herstellung einer
Doppelslushhaut erfolgt das Aufschäumen des zwischen Galvanoform und Formstempel
befindlichen Materials zur Bildung der zweiten Kunststoffschicht in einem entsprechenden
Ofen. Die beim Aufschäumprozess entstehenden Gase führen ebenfalls zu der oben
beschrieben Lunkerbildung und zu inhomogenen Zellstrukturen und -verteilungen.
Aus der DE 21 12 652 ist es bekannt, dass beim Aufschäumverfahren die Luft aus dem
Form-Hohlraum durch Abflusslöcher abgeleitet wird. Dabei sind mehrere Abflusslöcher in
der Form angeordnet, durch die beim Schäumprozess die Luft entweicht. Gleichzeitig fließt
während des Schäumprozesses ein Teil des Materials mit durch die Abflusslöcher ab. Der
Nachteil dieser Lösung besteht darin, dass durch den zusätzlichen Materialabfluss hohe und
nicht zu vertretende Materialverluste auftreten. Außerdem wird eine zusätzliche Nacharbeit
der so hergestellten Kunststoff-Formteile notwendig, um die entsprechenden
Materialauslaufstutzen von dem Formteil zu entfernen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und die dazugehörige
Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles der eingangs beschriebenen Art so
auszubilden, dass bei einer Erzeugung einer nahezu gleichmäßigen Zellstruktur und
Zellverteilung in der Schaumschicht eine Qualitätsminderung durch Lunkerbildung und durch
eine ungleichmäßige Oberfläche der Innenkontur des Formteiles weitestgehend vermieden
wird und mit dem ein problemloses Entformen des hergestellten Kunststoff-Formteils von
dem Formstempel erfolgen kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles mit den
in den unabhängigen Ansprüchen 1 und 5 genannten Merkmalen, sowie durch eine
Vorrichtung mit den im Anspruch 5 genannten Merkmalen gelöst. Nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles ist vorgesehen,
dass zur Verhinderung der Lunkerbildung in der expandierenden Kunststoffschicht das bei
dem Formgebungsprozess zwischen der expandierenden Kunststoffschicht und der Patrize
des Formstempels eingeschlossene Gasvolumen durch eine gasdurchlässige Wandung der
Patrize abgeführt wird.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles
gemäß Anspruch 5 ist vorgesehen, dass nach dem Aushärtungsprozess der
expandierenden Kunststoffschicht und Herausfahren des Formstempels mit dem Kunststoff-
Formteil aus der Galvanoform zum Entformen des Kunststoff-Formteils der Oberfläche der
Kunststoffschicht über eine gasdurchlässige Wandung der Patrize Druckluft zugeführt wird.
Entsprechend der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-
Formteiles ist vorgesehen, dass die Patrize des Formstempels gasdurchlässig ist.
Durch die aufgezeigten Mittel wird erreicht, dass beim Schäumungsprozess und beim
Formgebungsprozess Gaseinschlüsse zwischen der expandierenden Kunststoffschicht und
der Patrize des in die Galvanoform einfahrenden Formstempels weitestgehend vermieden
werden. Durch die gasdurchlässige Ausbildung der Patrize werden die beim Schäumprozess
entstehenden Gase und die in der Kavität zwischen der Galvanoform und der Patrize
eingeschlossene Luft abgeleitet. Durch die Entgasung der Kavität zwischen der Galvanoform
und der Patrize wird eine Lunkerbildung und eine unerwünschte Gasblasenbildung in der
herzustellenden Schaumschicht des Kunststoff-Formteiles weitestgehend vermieden.
Gleichzeitig wird dadurch eine gleichmäßige Zellstruktur und Zellverteilung in der
herzustellenden Schaumschicht erreicht, da die Schaumbildung nicht mehr durch die in die
Schaumschicht hineingedrückten Gase beeinflusst wird. Ein weiterer Vorteil der
erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass nach dem Aushärten der Schaumschicht
das hergestellte Kunststoff-Formteil durch die über die gasdurchlässige Patrize zugeführte
Druckluft problemlos von der Patrize entformt werden kann. Beschädigungen am Kunststoff-
Formteil beim Herunterziehen vom Formstempel beziehungsweise von der Patrize werden
somit weitestgehend vermieden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Patrize des Formstempels als
Hohlkörper ausgebildet, bei der die Patrize aus einem porösen gasdurchlässigen Material
besteht, oder in der, in einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung, über den
Umfang verteilt mehrere Bohrungen angeordnet sind. Durch die erfindungsgemäße
Ausbildung der Patrize kann eine effektivere Kühlung der Innenfläche der Patrize und somit
der Patrize infolge einer vergrößerten Oberfläche erfolgen.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den
Unteransprüchen genannten Merkmalen.
Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen
Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Schnittdarstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2 eine Teilansicht des mit X bezeichneten Bereiches gemäß Fig. 1 und
Fig. 3 eine Variante des mit X bezeichneten Teilbereiches gemäß Fig. 1.
Gemäß Fig. 1 erfolgt die Herstellung eines Kunststoff-Formteiles, wie beispielsweise einer
Doppelslushhaut, die aus einer ersten Kunststoffschicht 14 und einer zweiten
Kunststoffschicht 16 besteht, nach der an sich bekannten Doppelslushtechnik in einer
Galvanoform 12. Dabei wird zunächst an der Innenkontur der Galvanoform 12 eine erste
Kunststoffschicht 14 erzeugt. Anschließend wird mittels eines Schäumungsprozesses auf
der ersten Kunststoffschicht 14 eine zweite expandierende Kunststoffschicht 16 erzeugt.
Durch Einbringen eines Formstempels 10 in die Galvanoform 12 wird durch eine Patrize 22
des Formstempels 10 die Innenkontur der Doppelslushhaut bestimmt.
Erfindungsgemäß wird das beim Einbringen der Patrize 22 in die Galvanoform 12 zwischen
der expandierenden Kunststoffschicht 16 und der Patrize 22 eingeschlossene Gasvolumen
durch die gasdurchlässige Patrize 22 abgeführt. Dabei wird sowohl das beim Expandieren
der Kunststoffschicht 16 entstehende Prozessgas als auch die durch die Patrize 22 in dem
Formhohlraum 24 eingeschlossene Luft durch die gasdurchlässige Patrize 22 eliminiert.
Durch die Abführung des Gases werden Lunkerbildungen sowie inhomogene Zellstrukturen
und Zellverteilungen in der herzustellenden Schaumschicht 16 weitestgehend vermieden.
Die eingeschlossenen Gase werden aus dem Formhohlraum 24 abgeführt und haben somit
keine Möglichkeit mehr, bei einem weiteren Einfahren der Patrize 22 in die Galvanoform 12
durch diese in die Schaumschicht 16 gedrückt zu werden, um dort die oben beschriebenen
Wirkungen in der sich bildenden Schaumschicht 16 hervorzurufen.
Zur Abführung der zwischen der expandierenden Kunststoffschicht 16 und der Patrize 22
eingeschlossenen Gase ist die Patrize 22 des Formstempels 10 gasdurchlässig gestaltet.
Erfindungsgemäß wird das einerseits dadurch erreicht, dass die Patrize 22 aus einem
gasdurchlässigen porösen Material besteht. Andererseits wird das dadurch erreicht, dass in
der Patrize 22 über deren Umfang verteilt mehrere Bohrungen 26 angeordnet sind. In beiden
Fällen werden die eingeschlossenen Gase durch die Wandung der Patrize 22 abgeführt. Die
Patrize 22 ist als Hohlkörper ausgebildet, so dass die Gase über den Hohlraum 28 des
Formstempels 10 ins Freie gelangen können.
In dem Fall, dass die Patrize 22 aus einem gasdurchlässigen porösen Material besteht, wird
bei der Herstellung der Patrize 22 darauf geachtet, dass die in dem Material vorhandenen
Poren 20 in Richtung Forminnenkörper offen und in Richtung Patrizenoberfläche nahezu
geschlossen und nur durch entsprechende Mikrolöcher 18 mit den Poren 20 verbunden sind.
Die Herstellung eines gasdurchlässigen porösen Materials mit den entsprechenden
Anforderungen ist allgemein bekannt und stellt keinen Bestandteil der erfindungsgemäßen
Lösung dar. Dadurch, dass die Poren 20 in Richtung Forminnenkörper offen und in Richtung
Patrizenoberfläche mit Mikrolöchern 18 versehen sind, wird erreicht, dass durch die
Mikrolöcher 18 und die Poren 20 das durch die Patrize 22 eingeschlossene Gas abgeführt
wird. Andererseits wird eine verhältnismäßig glatte Oberfläche der Patrize 22 erzielt, so dass
beim Formgebungsprozess durch die Patrize 22 eine definierte Innenkontur des
herzustellenden Kunststoff-Formteiles mit einer glatten Oberfläche erzeugt wird. Die
Erzeugung einer definierten Innenkontur mit einer entsprechenden Oberflächenqualität ist
insbesondere für eine spätere passgenaue Verbaubarkeit des hergestellten Kunststoff-
Formteiles unerlässlich.
Als poröses gasdurchlässiges Material kommt ein entsprechendes Sintermaterial,
Gussmaterial oder ein Galvanomaterial zum Einsatz. Zur Erzeugung einer entsprechenden
Oberflächenqualität der Patrize 22 kann die Oberfläche der Patrize 22 mit einer zusätzlichen
galvanischen Beschichtung versehen werden.
An dem Formstempel 10 ist eine Kühlluftzuführung 30 angeordnet, mit der Kühlluft in den
Hohlraum 28 des Formstempels 10 geblasen wird. Durch die Kühlluft wird die Innenfläche
der Patrize 22 gekühlt, so dass zwischen der expandierenden Kunststoffschicht 16 und der
Oberfläche der Patrize 22 ein Temperaturunterschied entsteht. Durch die zusätzliche
Kühlung der Patrize 22 entsteht auf der der Patrize 22 zugewandten Oberfläche der
expandierenden Kunststoffschicht 16 eine Kunststoffhaut. Durch die Bildung der
Kunststoffhaut wird ein Eindringen von expandierendem Material in die Poren 20 und in die
Mikrolöcher 18 beziehungsweise in die Bohrungen 26 der Patrize 22 weitestgehend
ausgeschlossen, so dass die durch die Patrize 22 eingeschlossene Gasmenge durch die
Wandung der Patrize 22 ohne größere Beeinträchtigung abgeführt werden kann. Die
Abkühlung der Patrize 22 wird durch die vergrößerte Oberfläche infolge des Einsatzes von
porösem Material beziehungsweise durch die in der Wandung der Patrize 22 eingebrachten
Bohrungen 26 zusätzlich verstärkt, wodurch die Hautbildung auf der Oberfläche der
Schaumschicht verstärkt wird.
In dem Fall, dass in der Wandung der Patrize 22 mehrere Bohrungen 26 zur Abführung des
in dem Formhohlraum 24 eingeschlossenen Gasvolumens angeordnet sind, kann die Patrize
22 entsprechend den Materialbedingungen des herzustellenden Kunststoff-Formteiles aus
Stahl, Aluminium, Kunststoff oder einem anderen geeigneten Material gefertigt werden. Die
Bohrungen 26 in der Wandung der Patrize 22 sind, wie in Fig. 3 dargestellt, konisch
ausgeführt. Der kleinere Bohrungsquerschnitt befindet sich dabei auf der Seite der
Patrizenoberfläche, während der größere Bohrungsquerschnitt sich auf der Innenseite der
Patrize 22 befindet. Durch die Anordnung der Bohrungen 26 werden hinsichtlich der
Gasabführung und der Kühlung der Patrize 22 prinzipiell die gleichen Effekte erzielt, die
auch bei der Verwendung eines porösen gasdurchlässigen Materials eintreten.
Nach dem Aushärtungsprozess der expandierenden Kunststoffschicht 16 und Herausfahren
des Formstempels 10 mit dem Kunststoff-Formteil aus der Galvanoform 12 wird das so
hergestellte Kunststoff-Formteil von der Patrize 22 entformt. Erfindungsgemäß wird dabei
zum Entformen des Kunststoff-Formteils von der Patrize 22 der Oberfläche der
Kunststoffschicht 16 über die gasdurchlässige Wandung der Patrize 22 Druckluft zugeführt.
Vorteilhafterweise erfolgt dabei die Druckluftzuführung über die am Formstempel 10
angeordnete Kühlluftzuführung 30. Die über die gasdurchlässige Wandung der Patrize 22
zugeführte Druckluft bewirkt, dass sich zwischen der Oberfläche der Patrize 22 und der
Kunststoffschicht 16 ein Luftpolster bildet und somit das hergestellte Kunststoff-Formteil
ohne Beschädigungen von der Patrize 22 abgenommen werden kann.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung bestehen darin, dass bei der Herstellung eines
Kunststoff-Formteiles die in der Herstellungsform eingeschlossenen Gasansammlungen
abgeführt und somit Lunkerbildungen in der Schaumschicht und eine ungleichmäßige
Oberfläche der Innenkontur des Formteiles weitestgehend vermieden werden. Eine
Beeinträchtigung der Zellstruktur und Zellverteilung durch die mittels Formstempel in die
Schaumschicht gedrückten Gase wird somit auch vermieden. Dadurch werden insgesamt
die Qualität und die Maßhaltigkeit des herzustellenden Kunststoff-Formteiles verbessert.
Außerdem werden Beschädigungen am Kunststoff-Formteil beim Entformen des Formteils
vom Formstempel beziehungsweise von der Patrize weitestgehend vermieden.
10
Formstempel
12
Galvanoform
14
erste Kunststoffschicht
16
zweite Kunststoffschicht
18
Mikroloch
20
Materialpore
22
Patrize
24
Formhohlraum
26
Bohrungen
28
Hohlraum
30
Kühlluftzuführung
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles, wobei an einer Kontur einer
Galvanoform (12) eine erste Kunststoffschicht (14) erzeugt wird, anschließend auf der
ersten Kunststoffschicht (14) eine zweite expandierende Kunststoffschicht (16) erzeugt
wird, deren Innenkontur durch eine Patrize (22) eines Formstempels (10) erzeugt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass zur Verhinderung der Lunkerbildung in der
expandierenden Kunststoffschicht (16) das bei dem Formgebungsprozess zwischen der
expandierenden Kunststoffschicht (16) und der Patrize (22) des Formstempels (10)
eingeschlossene Gasvolumen durch eine gasdurchlässige Wandung der Patrize (22)
abgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des abgeführten
Gasvolumens ein beim Expandieren der Kunststoffschicht (16) entstehendes
Prozessgas ist.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
ein Teil des abgeführten Gasvolumens die zwischen Patrize (22) und expandierender
Kunststoffschicht (16) eingeschlossene Luft ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
einem Hohlraum (28) des Formstempels (10) Kühlluft zugeführt wird.
5. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles, wobei an einer Kontur einer
Galvanoform (12) eine erste Kunststoffschicht (14) erzeugt wird, anschließend auf der
ersten Kunststoffschicht (14) eine zweite expandierende Kunststoffschicht (16) erzeugt
wird, deren Innenkontur durch eine Patrize (22) eines Formstempels (10) erzeugt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aushärtungsprozess der expandierenden
Kunststoffschicht (16) und Herausfahren des Formstempels (10) mit dem Kunststoff-
Formteil aus der Galvanoform (12) zum Entformen des Kunststoff-Formteils der
Oberfläche der Kunststoffschicht (16) über eine gasdurchlässige Wandung der Patrize
(22) Druckluft zugeführt wird.
6. Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles mit einer die Außenkontur des
Kunststoff-Formteiles bestimmenden Galvanoform (12) und einer die Innenkontur des
Kunststoff-Formteiles definierenden Patrize (22) eines Formstempels (10), insbesondere
zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 oder 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Patrize (22) des Formstempels (10) gasdurchlässig ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Patrize (22) des
Formstempels (10) aus einem porösen gasdurchlässigen Material besteht.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Patrize (22) des
Formstempels (10) aus einem porösen gasdurchlässigen Sintermaterial besteht.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Patrize (22) des
Formstempels (10) aus einem porösen gasdurchlässigen Gussmaterial besteht.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Patrize (22) des
Formstempels (10) aus einem porösen gasdurchlässigen Galvanomaterial besteht.
11. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren (20) in
der Patrize (22) in Richtung Forminnenkörper offen und in Richtung Patrizenoberfläche
mit wenigstens einem Mikroloch (18) versehen sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Patrize (22)
des Formstempels (10) als Hohlkörper ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 6 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass in der Patrize
(22) des Formstempels (10) über den Umfang verteilt mehrere Bohrungen (26)
angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Patrize (22)
angeordneten Bohrungen (26) konisch ausgebildet sind, wobei der kleinere
Bohrungsquerschnitt auf der Seite der Patrizenoberfläche angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche
der Patrize (22) galvanisch beschichtet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass an dem
Formstempel (10) eine Kühlluftzuführung (30) angeordnet ist, die in einen Hohlraum (28)
des Formstempels (10) mündet.
17. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zum Entformen
des Kunststoff-Formteils von der Patrize (22) des Formstempels (10) über die
Kühlluftzuführung (30) und der gasdurchlässigen Patrize (22) Druckluft zuführbar ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001105770 DE10105770A1 (de) | 2001-02-08 | 2001-02-08 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteils |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001105770 DE10105770A1 (de) | 2001-02-08 | 2001-02-08 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteils |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10105770A1 true DE10105770A1 (de) | 2002-08-14 |
Family
ID=7673314
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2001105770 Withdrawn DE10105770A1 (de) | 2001-02-08 | 2001-02-08 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteils |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10105770A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2844385A1 (fr) * | 2002-09-11 | 2004-03-12 | Pellenc Sa | Procede et dispositif d'inhibition du gonflement des enrobages radioactifs bitumeux confines en conteneurs |
WO2015127580A1 (zh) * | 2014-02-25 | 2015-09-03 | 刘睿 | 浇铸模具 |
WO2021121659A1 (en) * | 2019-12-20 | 2021-06-24 | Eaton Intelligent Power Limited | Permeable wall encapsulation mold |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1090006A (fr) * | 1953-07-23 | 1955-03-25 | Citroen Sa Andre | Procédé de moulage |
DE1079314B (de) * | 1957-03-29 | 1960-04-07 | Pirelli | Poroese Form und Verfahren zu ihrer Herstellung |
CH383613A (de) * | 1959-11-03 | 1964-10-31 | Wanner Ag | Verfahren für die Verformung von in Formen zu verarbeitenden oder zu schäumenden Kunststoffen |
GB1154965A (en) * | 1967-03-10 | 1969-06-11 | Ici Ltd | Moulding Plastic Materials |
CH478647A (de) * | 1968-06-08 | 1969-09-30 | Gruenzweig & Hartmann | Schäumform zum Aufschäumen von Kunstharzmassen |
WO1996033060A1 (en) * | 1995-04-19 | 1996-10-24 | Industrie Ilpea S.P.A. | Process for forming items having layers with controlled thickness |
WO1997048537A1 (en) * | 1996-06-20 | 1997-12-24 | Industrie Ilpea S.P.A. | Method for forming products such as simulated leather or like products |
-
2001
- 2001-02-08 DE DE2001105770 patent/DE10105770A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1090006A (fr) * | 1953-07-23 | 1955-03-25 | Citroen Sa Andre | Procédé de moulage |
DE1079314B (de) * | 1957-03-29 | 1960-04-07 | Pirelli | Poroese Form und Verfahren zu ihrer Herstellung |
CH383613A (de) * | 1959-11-03 | 1964-10-31 | Wanner Ag | Verfahren für die Verformung von in Formen zu verarbeitenden oder zu schäumenden Kunststoffen |
GB1154965A (en) * | 1967-03-10 | 1969-06-11 | Ici Ltd | Moulding Plastic Materials |
CH478647A (de) * | 1968-06-08 | 1969-09-30 | Gruenzweig & Hartmann | Schäumform zum Aufschäumen von Kunstharzmassen |
WO1996033060A1 (en) * | 1995-04-19 | 1996-10-24 | Industrie Ilpea S.P.A. | Process for forming items having layers with controlled thickness |
WO1997048537A1 (en) * | 1996-06-20 | 1997-12-24 | Industrie Ilpea S.P.A. | Method for forming products such as simulated leather or like products |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Expandierbares Polystyrol EPS, VdI-Verlag GmbH, Düsseldorf, 1979, S.174 * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2844385A1 (fr) * | 2002-09-11 | 2004-03-12 | Pellenc Sa | Procede et dispositif d'inhibition du gonflement des enrobages radioactifs bitumeux confines en conteneurs |
WO2015127580A1 (zh) * | 2014-02-25 | 2015-09-03 | 刘睿 | 浇铸模具 |
WO2021121659A1 (en) * | 2019-12-20 | 2021-06-24 | Eaton Intelligent Power Limited | Permeable wall encapsulation mold |
US11318642B2 (en) | 2019-12-20 | 2022-05-03 | Eaton Intelligent Power Limited | Permeable wall encapsulation mold |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0393315B1 (de) | Verfahren zum Spritzgiessen fluidgefüllter Kunststoffkörper und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE10044075B4 (de) | Entlüftung für eine Gussform | |
EP2448697B1 (de) | Gussform mit entlüfter | |
DE69927659T2 (de) | Metallisches Formwerkzeug zur Reifenvulkanisierung und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE102004028462A1 (de) | Reifenvulkanisierform mit mehreren zu einer umfangsmäßig geschlossenen Form zusammenfügbaren Profilsegmenten | |
DE69613755T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Extrusionsdüsen | |
DE102004052766A1 (de) | Reifenvulkanisierform mit mehreren zu einer umfangsmässig geschlossenen Form zusammenfügbaren Profilsegmenten | |
EP0033712A2 (de) | Vorrichtung zum Herstellen von Fahrzeugrädern | |
DE202008014651U1 (de) | Formwerkzeug zur Herstellung einer Fußprothese | |
DE2746173C3 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen | |
DE69702786T2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit einem hohlen Abschnitt aus einem thermoplastischen Harz | |
DE60007085T2 (de) | Gussformen und verfahren zu dessen herstellung | |
DE10105770A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteils | |
DE102007032621A1 (de) | Metallischer Werkzeugeinsatz | |
DE102010007493A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Haftverschlussteils, Verfahren zur Herstellung einer Formwalze sowie Formwalze | |
DE10202246B4 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen optischer Formteile aus Kunstoff | |
DE102009016110A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Formeinsatzes für eine Gießform | |
DE102005037308B4 (de) | Entlüftetes, mit einem Werkstoff befüllbares Spritzwerkzeug | |
DE10307040A1 (de) | Vakuumpumpe | |
DE19808026C2 (de) | Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Formteilen, insbesondere Autodächern, und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens | |
DE102022126218B3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines metallischen Hohlbauteils | |
WO2011098252A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines haftverschlussteils, verfahren zur herstellung einer formwalze sowie formwalze | |
DE4134637A1 (de) | Verfahren und vorrichtung fuer die begasung einer in eine hohlkammer eines werkzeugs eingefuellten kunststoffschmelze | |
DE19750523B4 (de) | Verfahren zur Herstellung verrippter Bauteile nach der Gasinjektionstechnik | |
DE3927122C2 (de) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
8181 | Inventor (new situation) |
Inventor name: BACH, ERIC-MAGNUS, 91080 SPARDORF, DE |
|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |
Effective date: 20110901 |