DE10101112A1 - Wiederverwertbare mehrschichtige Platte und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Wiederverwertbare mehrschichtige Platte und Verfahren zu deren HerstellungInfo
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Abstract
Beschrieben werden wiederverwertbare mehrschichtige Platten, die wenigstens eine Polyurethanschicht und wenigstens eine Vliesschicht umfassen. Die Polyurethanschicht besteht aus 40 bis 80 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum, 5 bis 15 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub, 5 bis 15 Gew.-% Faserstoffen, 5 bis 20 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft wiederverwertbare mehr
schichtige Platten und Verfahren zu deren Herstellung.
Bei Stadtbussen werden Fußböden aus Finnischer Birke (Kombi
holz) sowie Pressspan (melaminharzbeschichteter Sandwich) ver
wendet. Ungeachtet der ausreichenden mechanischen Eigenschaften
treten bei diesen Werkstoffen sowohl bei der Fertigung, als
auch im alltäglichen Betrieb Probleme auf, die insbesondere in
der zu großen Feuchtigkeitsaufnahme begründet sind. Die Boden
platten müssen wegen des gesamten Fertigungsablaufs vor der
Lackierung der Rohkarosse eingebaut werden, wodurch diese beim
Durchlaufen der Lackiervorgänge unterschiedlichen Temperaturbe
anspruchungen ausgesetzt werden. Der Fußboden wird auf der In
nenseite durch einen PVC-Belag und auf der Unterseite durch ei
nen Unterbodenschutz vor äußeren Einflüssen geschützt. Entste
hen im Laufe der Betriebszeit Undichtigkeiten in dem PVC-Belag
bzw. im Unterbodenschutz, so dringt Feuchtigkeit in das Holz.
Dadurch können aufgrund der Ausdehnung bzw. Aufquellung des
Holzes Wülste an den Stoßkanten des PVC-Belages entstehen. Wei
terhin könnten diese Undichtigkeiten längerfristig zu einer
Verrottung des Holzes führen.
Da aus Gründen der Fertigungsablaufplanung die Bodenplatten zu
Beginn der Lackiervorgänge eingebaut werden müssen, werden sie
beim Durchlaufen der Trockenöfen erhöhter Wärmeeinwirkungen
ausgesetzt. Hierin liegt ein weiteres Problem der eingesetzten
Platten. Durch die ständigen Aufheiz- und Abkühlvorgänge wech
selt der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes. Hat der Werkstoff beim
Einkleben des PVC-Belages bzw. beim Aufbringen des Unterboden
schutzes noch nicht seine Normalfeuchtigkeit erreicht, so be
findet sich das Holz in einem geschrumpften Zustand. Erreicht
das Holz danach wieder seinen Gleichgewichtszustand, so wird es
sich ausdehnen. Dies führt wiederum zu Rissbildungen beim PVC-
Belag bzw. beim Unterbodenschutz. Zur Beseitigung der aufge
führten Mängel müsste ein Werkstoff eingesetzt werden, der ei
nerseits keine Feuchtigkeit aufnimmt, andererseits die gefor
derten mechanischen Eigenschaften erfüllt.
Durch den Einsatz von melaminbeschichteten Pressspan-Sandwichen
hat man das Problem des stark schwankenden Feuchtigkeitsgehal
tes weitestgehend gelöst. Die maßgebliche Schwachstelle dieses
Werkstoffes liegt jedoch in den mangelhaften mechanischen Ei
genschaften, vor allem in der niedrigen Schlagfestigkeit.
Die ebenfalls in Kraftfahrzeugen verwendeten textilen Oberböden
werden üblicherweise dadurch hergestellt, dass man zunächst ei
nen textilen Bodenbelag in einer Matrizenform des Bodenbleches
des Kraftfahrzeuges formt. Bedingt durch den Getriebetunnel
oder auf den Bodenblechen befindlichen Erhöhungen oder Vertie
fungen treten hierbei Höhendifferenzen von wenigen Millimetern
bis mehreren Zentimetern auf. Üblicherweise werden rückenbe
schichtete, Velours- oder Nadelfilzbodenbeläge eingesetzt. Die
EP 0 651 700 beschreibt, dass zur verbesserten Schallisolierung
bei hochwertigen Fahrzeugen die Bodenbeläge mit einer sogenann
ten Schwerfolie versehen werden. Hierbei handelt es sich bei
spielsweise um eine bis zu 70 Gew.-% Füllstoff enthaltende
EPDM-Folie. Das so erhaltene Laminat aus rückenbeschichtetem
Teppichboden und Schwerfolie wird üblicherweise der Verformung
unterzogen. Zum Ausgleich der Bodenunebenheiten des Bodenble
ches und zur Schallabsorption wird mit Hilfe des Hinterspritz
verfahrens ein Absorptions-Schaumrücken auf das oben genannte
Laminat aufgebracht. Insbesondere wird die Verwendung eines ge
füllten Zweikomponenten-Polyurethenschaums (Schwerschaum) ange
sprochen, der im Verbund mit der Schwerfolie akustisch wirksam
ist.
Ein besonderes Problem ist gegeben, wenn Schaumstoffflocken,
beispielsweise recyclierte Flocken, mit in das System einge
bracht werden sollen. Schwierigkeiten treten dadurch auf, dass
über die gesamte Fläche des textilen Bodenbelags die Dichte des
Absorptionsschaums möglichst gleichmäßig sein sollte. Unter
schiedliche Dichten bewirken Störungen des Schallabsorptionssy
stems und damit eine verminderte akustische Wirksamkeit.
Aus der DE 40 15 413 ist die Herstellung eines Formteils belie
biger Form und Größe aus Recyclierungstoffen bekannt. Das Form
teil besteht aus Schaumstoffen bzw. Schaumstoffabfällen, die in
Flockenform gerissen und mit einem Ein-Komponenten-Binder auf
der Basis von Mais- und/oder Weizenstärke innig vermischt wer
den.
Die DE 34 30 775 beschreibt ein Teppichteil zur Schallisolati
on, insbesondere in Kraftfahrzeugen, aus einem Teppich und ei
ner darunter angeordneten oder mit dem Teppich ein einheitli
ches Ganzes bildenden Schwerschicht und einer darunter angeord
neten synthetischen Unterschicht, wobei die Unterschicht aus
einer Kombination von Schaumstoff oder Vliesschichten mit ver
schiedenen Strömungswiderständen besteht. Die Schichtfolge be
steht beispielsweise aus Teppich, Schwerschicht, Schaumstoff
schicht mit relativ hohem Strömungswiderstand und einer Schaum
stoffschicht mit relativ niedrigem Strömungswiderstand.
Die DE 36 23 789 betrifft ein zweidimensional verformtes Abdec
kelement für schwingende Flächen, vorzugsweise in Kraftfahrzeu
gen, gekennzeichnet durch die Kombination der Merkmale viskoe
lastischer Polyurethan-Schaum mit eingeschäumten, mechanisch
hartelastischen Verbundschaumstücken, Kupplungsvlies, ther
moplastische Schwerschicht, Textilteppich mit Kunststoffbindung
und Thermoplastfolie. Das Abdeckelement ist insbesondere im Bo
den- und Stirnwandbereich von Kraftfahrzeugen einsetzbar.
Ein Verfahren zur Aufarbeitung von Polyurethan-Hartschaum ist
aus JP 57 34 926 und FR 20 29 622 bekannt. Dabei wird aus Par
tikeln eines harten Polyurethanschaumes und einem Bindemittel
ein Material für Verpackungs- und Isolationszwecke hergestellt.
Die Partikel werden entsprechend zerkleinert auf unter 20 bzw.
10 mm, mit dem Bindemittel gemischt und dann in einer beheizten
Presse komprimiert, um die so erhaltenen Platten als wärmedäm
mendes Material einzusetzen. Allerdings haben diese Platten ei
ne geringe Elastizität und Bruchfestigkeit, so dass sie als
formbeständige Platten nicht eingesetzt werden können, sondern
allenfalls als Ersatz für Steinwolle oder Matten.
Aus der DD-PS 144 885 ist ein Verfahren zur Herstellung von
Formteilen aus Polyurethanschaumabfällen bekannt, bei dem zer
kleinerte Polyurethanschaumabfälle mit einer Korngröße zwischen
0,5 mm und 10 mm Durchmesser mit einer Gummilösung benetzt wer
den. Aus diesem Ausgangsmaterial werden Platten, Beläge und
Formteile hergestellt.
Zur Herstellung von flexiblen Bodenbelagplatten schlägt die DE 24 39 672
vor, geschnitzelte Kunstlederabfälle und andere zer
kleinerte Materialien aus thermoplastischem Kunststoff in einer
Strangpressmaschine zu plastifizieren und aus dem so durchgear
beiteten Material mit Hilfe einer Presseinrichtung eine Bahn zu
erzeugen, die dann in Einzelplatten zerschnitten wird.
Ferner ist es bekannt aus einem Gemisch aus Integralschaum-
Granulat und Flocken sowie weichem Polyurethanschaum in einer
beheizten Presse bei etwa 190 bis 200°C rutschfeste Auslegeware
herzustellen (DD 114 927). Die Flocken aus weichem Polyurethan
schaum dienen hierbei als das Bindemittel.
Schließlich ist der DE 38 44 664 zu entnehmen, in einem Zwei
schrittverfahren aus entsprechend zerkleinertem Polyurethan
schaum und einem Bindemittel zunächst einmal mit geringerem
Druck das Material zu komprimieren, um dann in einem zweiten
Schritt mit höherem Druck das Material endzuverdichten. Die so
hergestellten Platten sollen Spanplatten hinsichtlich Elastizi
tät und Bruchfestigkeit übertreffen.
Die EP 0 586 644 schlägt vor, zur Herstellung von Formkörpern
aus wiederverwertetem Polyurethan das Ausgangsprodukt auf 2 bis
4% Feuchtigkeit zu trocknen und dann in eine das Formteil vor
gebende, mehrteilige Form einzufüllen. Die Formen werden unter
Erzeugung des Verdichtungsdruckes zusammengepresst und verrie
gelt. Die Formteile werden dabei unter Belassung von Entlüf
tungswegen verdichtet. Die Formen werden dann von außen bis zu
einer Formguttemperatur von 80 bis 180°C erwärmt, für eine vor
gegebene Haltezeit geschlossen gehalten und die Formteile dann
ausgeformt.
Trotz dieser aus dem Stand der Technik bekannten Alternativen
besteht weiterhin ein Bedarf an kostengünstigen Plattenbelägen,
die günstige mechanische Eigenschaften aufweisen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, wiederver
wertbare mehrschichte Platten bereitzustellen, die die Nachtei
le des Standes der Technik nicht aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die wiederverwertbaren
mehrschichtigen Platten gemäß unabhängigem Patentanspruch 1 und
dem Verfahren zur Herstellung wiederverwertbarer mehrschichti
ger Platten gemäß den unabhängigen Patentansprüchen 11 und 19
gelöst. Weitere Details, Aspekte und bevorzugte Ausführungsfor
men der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschrei
bung, den abhängigen Ansprüchen und den Beispielen.
Die erfindungsgemäßen wiederverwertbaren mehrschichtigen Plat
ten umfassen wenigstens eine Polyurethanschicht und wenigstens
eine Vliesschicht. Die Polyurethanschicht besteht aus 40 bis 80 Gew.-%
wiederverwertetem Polyurethanschaum, 5 bis 15 Gew.-% wie
derverwertetem Polyurethanstaub, 5 bis 15 Gew.-% Faserstoffen, 5
bis 20 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und bis zu 10 Gew.-%
Wasser und sonstigen Zusätzen.
Polyurethan-Platten weisen eine sehr geringe Wasseraufnahme auf
und erfüllen damit die für den Einsatz in z. B. Kraftfahrzeugen
geforderte Eigenschaft. Günstige mechanischen Eigenschaften,
also eine Erhöhung der Biegesteifigkeit, der Festigkeit und der
Schlagzähigkeit, werden durch eine Verstärkung der Polyurethan
schicht mit wenigstens einer Vliesschicht erreicht.
Bei den Ausgangsstoffen handelt es sich um Polyurethan-
Schleifstaub, Polyurethan-Thermoformschaum (TF-Schaum) und
Faserstoffe, die als Produktionsreststoffe in der Industrie an
fallen. Bei dem Polyurethan-Schleifstaub handelt es sich um
Schleifstaub, der bei der Bearbeitung von Polyurethan-
Werkstoffen anfällt. Der TF-Schaum ist ein thermisch verformba
rer Polyurethan-Schaum, der im Automobilbereich z. B. bei Dach
himmel, Türseitenverkleidung etc. seine Anwendung findet. Es
handelt sich hierbei um einen offenzelligen, zähharten Schaum.
Besonders günstige Eigenschaften weisen wiederverwertbare mehr
schichtige Platten auf, deren Polyurethanschicht aus 50 bis 75 Gew.-%
wiederverwertetem Polyurethanschaum, 7,5 bis 12,5 Gew.-%
wiederverwertetem Polyurethanstaub, 7,5 bis 12,5 Gew.-% Faser
stoffen, 10 bis 15 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und bis
zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen bestehen. Diese Aus
führungsformen der vorliegenden Erfindung werden daher bevor
zugt.
Besonders bevorzugt werden wiederverwertbare mehrschichtige
Platten, deren Polyurethanschicht aus 59 bis 68 Gew.-% wieder
verwertetem Polyurethanschaum, 9 bis 11 Gew.-% wiederverwertetem
Polyurethanstaub, 9 bis 11 Gew.-% Faserstoffen, 12 bis 14 Gew.-%
Isocyanat-haltigem Bindemittel und 2 bis 5 Gew.-% Wasser be
steht.
Als Vliesschicht wird bevorzugt ein Polyester- oder Polyamid-
Material verwendet. Die Faserstoffe bestehen bevorzugt aus Po
lyester, Polypropylen, Polyamid, Viskose, Zellulose, Baumwolle,
Glasfasern, Papierfasern, natürlichen Fasern wie Schafwolle,
Zellstoffe oder deren Mischungen. Besonders bevorzugte Mischfa
serstoffe sind ein Faserstoff aus 33% Polyester, 33% Polyamid
und 33% Viskose, sowie ein Faserstoff aus 50% Polyester und 50%
Viskose. Als Isocyanat-haltiges Bindemittel wird bevorzugt ein
Isocyanat-Bindemittel oder ein Zweikomponenten-Kleber be
stehend aus einem Isocyanat und einem Polyol verwendet. Bei
Verwendung dieser bevorzugten Materialen ergeben sich besonders
günstige Eigenschaften im Hinblick auf die mechanischen Eigen
schaften der Platten bzw. in Hinblick auf deren kostengünstige
und einfache Herstellung.
Besonders bevorzugt wird als Isocyanat-haltiges Bindemittel
Lupranat M 20 S der Firma Elastogran verwendet. Lupranat M 20 S
ist ein lösungsmittelfreies Produkt auf Basis von 4,4'-
Diphenylmethandiisocyanat mit höherfunktionellen Oligomeren und
Isomeren. Die mittlere Funktionalität von Lupranat M 20 S ist
ca. 2,7. Der NCO-Gehalt beträgt rund 31,2 g/100 g gemäß ASTM D
5155-91 A. Die Acidität ausgedrückt als HCl beträgt rund 220 mg/kg
gemäß ASTM D 1638-74. Die Viskosität bei 25°C beträgt 200 mPas
gemäß DIN 53018. Die Dichte bei 25°C beträgt 1,23 g/cm3 ge
mäß DIN 51757.
Ebenfalls besonders bevorzugt wird als Isocyanat-haltiges Bin
demittel Elastolit D 07-008 der Firma Elastogran verwendet.
Elastolit D 07-008 ist ein aus zwei Komponenten bestehender Po
lyurethanbinder, wobei die A-Komponente aus einem Gemisch von
Polyetherpolyolen, Katalysatoren, Stabilisatoren und FCKW-
freiem Treibmittel besteht, und die B-Komponente eine Zuberei
tung aus Diphenylmethandiisocyanat ist. Die Dichte bei 25°C der
Komponente A beträgt 1,05 g/cm3 und der Komponente B 1,23 g/cm3
(bestimmt in Anlehnung an DIN 51757). Die Viskosität bei 25°C
der Komponente A beträgt 810 mPas und der Komponente B 220 mPas
(bestimmt in Anlehnung an DIN 53019).
Ebenfalls besonders bevorzugt wird als Isocyanat-haltiges Bin
demittel Elastocoat C 6816/80 der Firma Elastogran verwendet.
Elastocoat C 6816/80 ist ein aus zwei Komponenten bestehender
Binder, wobei die A-Komponente aus einem Gemisch von Polyolen,
Pigmenten, Aktivatoren und oberflächenaktiven Substanzen be
steht, und die B-Komponente eine Diphenylmethandiisocyanat ent
haltende Zubereitung ist. Die Dichte bei 25°C der Komponente A
beträgt 1,05 g/cm3 und der Komponente B 1,23 g/cm3 (bestimmt in
Anlehnung an DIN 51757). Die Viskosität bei 25°C der Komponente
A beträgt 1450 mPas und der Komponente B 220 mPas (bestimmt in
Anlehnung an DIN 53018).
Ebenfalls besonders bevorzugt wird als Isocyanat-haltiges Bin
demittel Elastocoat C 6770/1 der Firma Elastogran verwendet.
Elastocoat C 6770/1 ist ein aus zwei Komponenten bestehender
Binder, wobei die A-Komponente aus einem Gemisch von Polyolen
und oberflächenaktiven Substanzen besteht, und die B-Komponente
eine Diphenylmethandiisocyanat enthaltende Zubereitung ist. Die
Dichte bei 25°C der Komponente A beträgt 1,04 g/cm3 und der Kom
ponente B 1,23 g/cm3 (bestimmt in Anlehnung an DIN 51757). Die
Viskosität bei 25°C der Komponente A beträgt 1400 mPas und der
Komponente B 200 mPas (bestimmt in Anlehnung an DIN 53018).
Daneben werden als Isocyanat-haltige Bindemittel auch die von
der Firma Elastogran vertriebenen Produkte Elastocoat C 6610,
Elastocoat C 6604, Elastocoat C 6421/100, Elastocoat C 6698/50,
Elastocoat C 6698/70 und Elastocoat C 6935/1/160 verwendet. De
taillierte Angaben zu den Bestandteilen und Eigenschaften die
ser Isocyanat-haltigen Bindemittel können den Technischen In
formationsblättern der Firma Elastogran entnommen werden.
Aufgrund ihrer mechanischen Eigenschaften werden Ausführungs
formen der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt, gemäß
denen die Platten aus einer Polyurethanschicht und zwei
Vliesschichten bestehen, wobei jeweils eine Vliesschicht ober-
bzw. unterhalb der Polyurethanschicht angeordnet ist.
Die Vliesschicht weist bevorzugt eine Dicke von rund 0,5 mm und
die Polyurethanschicht bevorzugt eine Dicke zwischen 3 mm und
30 mm auf.
Besonders bevorzugt werden wegen ihrer günstigen Eigenschaften,
insbesondere im Hinblick auf die Trittsicherheit, wiederver
wertbare mehrschichtige Platten die aus zwei Polyurethanschich
ten und zwei Vliesschichten bestehen, wobei die Schichten in
der Folge Vliesschicht, Polyurethanschicht, Vliesschicht, Po
lyurethanschicht angeordnet sind.
Für sämtliche Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird
es bevorzugt, dass als sonstige Zusätze Salmiak, Bittersalz,
Borwasser, Ameisensäure, Kalk, Gips oder deren Gemische verwen
det werden. Die Zugabe dieser Stoffe bewirkt, dass die erfin
dungsgemäßen Platten der Brandklasse B1 nach DIN 4102 genügen.
Ohne Zusatz der genannten Stoffe genügen die Platten der Brand
klasse B2 nach DIN 4102.
Die vorliegende Erfindung umfasst außerdem Verfahren zur Her
stellung von wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten. Alle
nachfolgend beschriebenen Verfahren haben gemeinsam, dass der
TF-Schaum und die Faserstoffe zunächst getrennt voneinander ei
nen Shredder mit nachgeschalteter Schneidmühle durchlaufen und
danach in der Stofffilteranlage gefiltert bzw. gesiebt werden.
Dadurch erhält man eine zuvor definierte Korn- bzw. Fasergröße,
die man je nach Rezeptur variieren kann. Das Granulat wird in
Silos gelagert und gelangt von dort aus in die Dosierwaage. Zu
diesem Mahlgut wird dann ein Isocyanat-haltiges Bindemittel und
Wasser hinzudosiert. Hierbei findet eine chemische Reaktion des
Wassers mit dem Isocyanat unter Bildung eines Poly-Harnstoffes
statt, der die Funktion eines Bindemittels übernimmt (vgl.
Leppkes, 1993, S. 7f). Das Gemisch wird in einem Pflugscharmi
scher mehrfach umgewälzt und mit Hilfe einer Streuvorrichtung
unter Berücksichtigung der Schütthöhe in einem Schüttrahmen
bzw. einer Schüttform verteilt. Um ein späteres Lösen des
Schüttrahmens bzw. der Schüttform von dem Mahlgut zu gewährlei
sten verwendet man ein Trennmittel.
Allen Verfahren ist darüberhinaus gemeinsam, dass nach Ende des
Pressvorgangs, jedoch vor dem vollständigen Öffnen der Presse
eine Belüftung stattfindet, um die Bildung von Kernrissen in
der Platte durch dampfförmige Anteile zu verhindern. Anschlie
ßend wird die heiße Platte einer Kaltpresse übergeben und dort
unter geringem Druck spannungsfrei abgekühlt.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung der oben be
schriebenen wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten umfasst
die Schritte Mischen der Bestandteile der Polyurethanschicht,
nämlich wiederverwerteter Polyurethanschaum, wiederverwerteter
Polyurethanstaub, Faserstoffe, Isocyanat-haltiges Bindemittel,
Wasser und sonstige Zusätze in den gewünschten Anteilen, Auf
bringen eines Trennmittels auf Presstisch und Pressstempel,
Aufbringen der Bestandteile der Polyurethanschicht in gleichmä
ßiger Dicke auf die Trennmittel-Schicht, Vorverdichten der
Polyurethanschicht, Tränken eines Vlieses mit einem Isocyanat-
haltigen Bindemittel, Aufbringen des mit Isocyanat-haltigem
Bindemittel getränkten Vlieses auf die vorverdichtete Polyuret
hanschicht, Pressen der Polyurethanschicht und der
Vliesschicht.
Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem zusätzlich ein weiteres
Vlies mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt wird,
dieses Vlies zunächst auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht
wird und die Bestandteile der Polyurethanschicht dann in
gleichmäßiger Dicke auf die Vliesschicht und nicht auf die
Trennmittel-Schicht aufgebracht werden.
Durch die veränderbaren Parameter Pressdruck, Pressdauer und
Presstemperatur beim abschließenden Pressen der Polyurethan
schicht und der Vliesschicht können die Geometrie, insbesondere
die Dicke, und die mechanischen Eigenschaften der Platten be
einflusst werden. Die gewünschten Eigenschaften ergeben sich in
besonders günstiger Weise bei den folgenden bevorzugten Parame
tern: Das Pressen erfolgt für einen Zeitraum zwischen 120 Se
kunden und 1200 Sekunden, insbesondere für einen Zeitraum zwi
schen 240 Sekunden und 900 Sekunden. Das Pressen wird bei einer
Temperatur zwischen 120°C und 150°C, insbesondere bei einer
Temperatur von rund 135°C durchgeführt. Der Pressdruck beträgt
zwischen 20 kg/cm2 und 30 kg/cm2, insbesondere rund 25 kg/cm2.
Ein weiteres erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung der
oben beschriebenen wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten
umfasst die Schritte Mischen der Bestandteile der Polyurethan
schicht, nämlich wiederverwerteter Polyurethanschaum, wieder
verwerteter Polyurethanstaub, Faserstoffe, Isocyanat-haltiges
Bindemittel, Wasser und sonstige Zusätze in den gewünschten An
teilen, Aufbringen eines Trennmittels auf Presstisch und
Pressstempel, Aufbringen der Bestandteile der Polyurethan
schicht in gleichmäßiger Dicke auf die Trennmittel-Schicht,
Pressen der Polyurethan -Schicht, Abkühlen der Polyurethan
schicht für einen Zeitraum von wenigstens 24 Stunden, Schleifen
der Polyurethanschicht auf die gewünschte Dicke, Aufbringen ei
nes Trennmittels auf Presstisch und Pressstempel, Aufbringen
der Polyurethanschicht auf das Trennmittel, Tränken eines Vlie
ses mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel, Aufbringen des
mit Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkten Vlieses auf die
Polyurethanschicht, Pressen der Polyurethanschicht und der
Vliesschicht.
Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem zusätzlich ein weiteres
Vlies mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt, dieses
Vlies zunächst auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht und
die Polyurethanschicht dann auf die Vliesschicht und nicht auf
die Trennmittel-Schicht aufgebracht wird.
Durch die veränderbaren Parameter Pressdruck, Pressdauer und
Presstemperatur können beim Pressen der Polyurethanschicht die
Geometrie, insbesondere die Dicke, und die mechanischen Eigen
schaften der Platten beeinflusst werden. Die gewünschten Eigen
schaften ergeben sich in besonders günstiger Weise bei den fol
genden bevorzugten Parametern: Das Pressen erfolgt für einen
Zeitraum zwischen 120 Sekunden und 1200 Sekunden, insbesondere
für einen Zeitraum zwischen 240 Sekunden und 900 Sekunden. Das
Pressen wird bei einer Temperatur zwischen 120°C und 150°C,
insbesondere bei einer Temperatur von rund 135°C durchgeführt.
Der Pressdruck beträgt zwischen 20 kg/cm2 und 30 kg/cm2, insbe
sondere rund 25 kg/cm2.
Daneben können die genannten Parameter Pressdruck, Pressdauer
und Presstemperatur auch beim abschließenden Pressen der Polyurethanschicht
und der Vliesschicht verändert werden und so ins
besondere die mechanischen Eigenschaften der Platten nochmals
gezielt beeinflusst werden. Die gewünschten Eigenschaften erge
ben sich in besonders günstiger Weise bei den folgenden bevor
zugten Parametern: Das Pressen erfolgt für einen Zeitraum zwi
schen 5 Minuten und 60 Minuten, insbesondere für einen Zeitraum
zwischen 10 Minuten und 30 Minuten. Das Pressen wird bei einer
Temperatur zwischen 70°C und 90°C, insbesondere bei einer Tem
peratur von rund 80°C durchgeführt. Eine höhere Temperatur
bringt Systemschädigung mit sich, während eine zu niedrigere
Temperatur die Aushärtzeiten verlängert. Der Pressdruck beträgt
zwischen 1 kg/cm2 und 10 kg/cm2, insbesondere rund 5 kg/cm2.
Als Trennmittel wird bevorzugt ein silikonbeschichtetes Trenn
papier oder eine Wachs-Wasser-Emulsion verwendet.
Sämtliche oben beschriebenen Platten können mit einer zusätzli
chen Polyurethan-Schicht als Tretbelag versehen werden. Zum
Aufbringen dieser Polyurethan-Schicht wird ein 2-
Komponentensystem C 6698/50 oder C 6698/70 eingesetzt. Die
Schichtdicken dieser zusätzlichen Polyurethan-Schicht liegen
zwischen 1,5 mm und 6 mm.
Sämtliche oben beschriebenen Platten können durch die Beimi
schung von den "sonstigen Zusätzen" Eisenoxid-Pulver oder Farb
pasten farblich gestaltet werden. Die Farbintensität wird durch
die Menge an zugegebenem Farbstoff gesteuert.
Die oben beschriebenen wiederverwertbaren mehrschichtigen Plat
ten oder die nach einem der oben beschriebenen Verfahren herge
stellten Platten werden bevorzugt in der Kraftfahrzeugindu
strie, insbesondere als Bodenplatten oder als Innenverkleidung
von Kraftfahrzeugen verwendet. Daneben wird auch die Verwendung
in der Möbel-, Bau- oder Verpackungsindustrie bevorzugt. Außer
dem können die wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten im
Sportbereich, insbesondere Reitsportbereich, und im Freizeitbe
reich eingesetzt werden. Besonders vorteilhaft ist auch die
Verwendung als beschichtete Sitzauflagen für Kindergärten und
Kinderspielplätze, weil die Verletzungsgefahr im Vergleich zu
Holzsitzflächen deutlich reduziert ist.
Die erfindungsgemäßen Platten bzw. die nach einem erfindungsge
mäßen Verfahren hergestellten Platten weisen deutlich verbes
serte Festigkeitskennwerte auf. Eine Prüfung nach der Prüfvor
schrift DIN ISO 178 ergibt eine gleichmäßigere Oberflächen-
Shore Härte, eine verbesserte Biegebruchspannung, ein verbes
sertes E-Modul, eine verbesserte Druckbelastung, usw.
In den nachfolgenden Beispielen 1 bis 9 wurden die folgenden
Rohstoffe verwendet:
- - Polyurethan-Thermoform-Schaum (Polyurethan-TF-Schaum) wird in Ballen gepresst bezogen und mit Hilfe einer Schneidmühle mit 4 mm bzw. 6 mm Lochsieb zerkleinert.
- - Die Faserstoffe bestehen zu 50% aus dem synthetischen Ma terial Polyester und zu 50% aus Visko se/Baumwolle/Zellulose. Die Faserstoffe werden in Ballen gepresst oder als Rollenware bezogen und mit Hilfe von Schneidmühlen mit 6 mm bzw. 12 mm Lochsieb zerkleinert.
- - Der Polyurethan-Schleifstaub wird von der Firma Sika (Bad Urach) in Fassgebinden oder Sackgebinden bezogen und kann direkt in dieser Form verwendet werden.
- - Als Isocyanat-haltiges Bindemittel wird Lupranat M 20 S der Firma Elastogran verwendet. Lupranat M 20 S ist ein lö sungsmittelfreies Produkt auf Basis von 4,4'- Diphenylmethandiisocyanat mit höherfunktionellen Oligomeren und Isomeren. Die mittlere Funktionalität von Lupranat M 20 S ist ca. 2,7. Der NCO-Gehalt betragt rund 31,2 g/100 g ge mäß ASTM D 5155-91 A. Die Acidität ausgedrückt als HCl be trägt rund 220 mg/kg gemäß ASTM D 1638-74. Die Viskosität bei 25°C beträgt 200 mPas gemäß DIN 53018. Die Dichte bei 25°C beträgt 1,23 g/cm3 gemäß DIN 51757. Die Anlieferung von Lupranat M 20 S erfolgt in Fassgebinden oder Containern zu 1.000 kg oder in Tankkraftwagen.
Die Beschichtung der gemäß den Beispielen 1 bis 9 hergestellten
Polyurethanschichten kann auf zwei verschiedene Arten erfolgen:
- - Gemäß Alternative 1 erfolgt das Verpressen des Vlieses in einem Arbeitsgang mit dem Polyurethan-Schüttgut. Als Tren nung zum Presstisch und zum Pressstempel dient silikonbe schichtetes Papier (Trennmittel, Klüberchemie 9025 A). Der Vliesstoff, der als Rollenware angeliefert wird, wird über einem Walzenstuhl mit Lupranat 20 intensiv benetzt. Der Vliesstoff muss komplett durchgetränkt werden. Danach wird das 0,5 mm dicke, mit Lupranat 20 getränkte Vlies auf das Trennpapier aufgelegt. Das Polyurethan-Schüttgut wird in gleichmäßiger Dicke auf den Vliesstoff aufgebracht. An schließend wird das Polyurethan-Schüttgut vorverdichtet. Danach wird nochmals ein weiterer Vliesstoff mit Lupranat 20 intensiv benetzt. Der Vliesstoff muss wiederum komplett durchgetränkt werden. Danach wird das 0,5 mm dicke, mit Lu pranat 20 getränkte Vlies auf das Polyurethan-Schüttgut aufgelegt. Zuletzt wird unter Einhaltung der angegebenen Pressparameter (Presszeit, Presstemperatur, Pressdruck) ge presst. Zum Erreichen der gewünschten Dicke muss beim Pres sen ein Schwundmaß von bis zu 7% berücksichtigt werden
- - Gemäß Alternative 2 wird eine Polyurethan-Platte im Rohzu
stand gepresst. Die Platte wird nach 36 ständiger Abkühlung
auf eine Dicke geschliffen, die 1 mm geringer ist als die
gewünschte Dicke der beidseitig beschichteten Platte. Diese
Maßnahme ist erforderlich, weil das verwendete Vlies eine
Dicke von 0,5 mm aufweist. Zunächst wird silikonbeschichte
tes Trennpapier (Trennmittel, Klüberchemie 9025 A) auf die
Presstisch-Grundplatte aufgelegt. Der 0,5 mm dicke Vlies
stoff wird mit einem 2-Komponentensystem C 6610 oder C
6770/1 satt getränkt und auf das Trennpapier aufgelegt. Auf
den Vliesstoff wird die gemäß den Beispielen 1 bis 9 gefer
tigte Polyurethan-Grundplatte aufgelegt. Auf die Polyuret
han-Grundplatte wird wiederum ein 0,5 mm dickes, mit 2-
Komponentensystem getränktes Vlies und darauf ein Trennpa
pier aufgelegt. Das gesamte mehrschichtige System wird dann
mit einer Presskraft von nicht mehr als 5 kg/cm2 bei einer
Temperatur von rund 80°C gepresst. Eine höhere Temperatur
bringt Systemschädigung mit sich, während eine zu niedrige
re Temperatur die Aushärtzeiten verlängert. Die Aushärtzei
ten betragen bei Verwendung eines 2-Komponentensystems ohne
Beschleuniger rund 30 Minuten, bei Verwendung eines 2-
Komponentensystems mit Beschleuniger rund 10 Minuten.
Nach dem Aushärten wird das Produkt aus der Presse genommen und im warmen Zustand je nach Bedarf zugeschnitten. Die La gerung muss in jedem Fall in einer ebenen Lage erfolgen, weil die Endaushärtezeit bis zur Endfestigkeit bis zu 72 Stunden betragen kann. Bei dem gesamten Verfahren ist dar auf zu achten, dass sich keinerlei Wasser, Öl oder Fett am Produkt oder an den Hilfswerkzeugen befindet.
Sämtliche Pressvorgänge wurden in einer Laborpresse mit einer
Pressfläche von 950 mm.950 mm, also 0,9025 m2, durchgeführt.
Die in den einzelnen Beispielen angegebenen absoluten Werte der
Rohstoffzusammensetzung beziehen sich also auf eine Pressfläche
von 0,9025 m2.
Beide Beschichtungsalternativen verbessern die Festigkeitskenn
werte deutlich. Es ergibt sich eine gleichmäßigere Oberflächen
- Shore Härte, eine verbesserte Biegebruchspannung, ein verbes
sertes E-Modul, eine verbesserte Druckbelastung, usw.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
350 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 11 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 12 mm erhalten wird.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
720 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 24 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 25 mm erhalten wird.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
420 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 19 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 20 mm erhalten wird.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
380 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 15 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 16 mm erhalten wird.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
330 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 7 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 8 mm erhalten wird.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
330 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 9 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 10 mm erhalten wird.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
900 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 29 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 30 mm erhalten wird.
Die erhaltenen Bodenplatten werden anschließend mit einer zu
sätzlichen Polyurethan-Schicht als Tretbelag versehen. Dazu
wird ein 2-Komponentensystem C 6698/50 oder C 6698/70 einge
setzt. Die Schichtdicken dieser zusätzlichen Polyurethan-
Schicht liegen zwischen 1,5 mm und 6 mm.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
260 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 4 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 5 mm erhalten wird.
Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und
Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar)
unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An
schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und
Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm2 für eine Zeit von
290 Sekunden ausgeübt.
Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan-
Platte auf ca. 3,2 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der
Beschichtung die gewünschte Dicke von 4,2 mm erhalten wird.
Die Zugabe von Salmiak und Bittersalz bewirkt, dass die Platten
der Brandklasse B1 nach DIN 4102 genügen.
Claims (35)
1. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte mit wenigstens einer
Polyurethanschicht und wenigstens einer Vliesschicht,
wobei die Polyurethanschicht aus
40 bis 80 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
5 bis 15 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
5 bis 15 Gew.-% Faserstoffen,
5 bis 20 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen
besteht.
40 bis 80 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
5 bis 15 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
5 bis 15 Gew.-% Faserstoffen,
5 bis 20 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen
besteht.
2. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach Anspruch 1,
wobei die Polyurethanschicht aus
50 bis 75 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
7,5 bis 12,5 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
7,5 bis 12,5 Gew.-% Faserstoffen,
10 bis 15 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen
besteht.
50 bis 75 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
7,5 bis 12,5 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
7,5 bis 12,5 Gew.-% Faserstoffen,
10 bis 15 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen
besteht.
3. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach Anspruch 2,
wobei die Polyurethanschicht aus
59 bis 68 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
9 bis 11 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
9 bis 11 Gew.-% Faserstoffen,
12 bis 14 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
2 bis 5 Gew.-% Wasser
besteht.
59 bis 68 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
9 bis 11 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
9 bis 11 Gew.-% Faserstoffen,
12 bis 14 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
2 bis 5 Gew.-% Wasser
besteht.
4. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
wobei die Vliesschicht aus Polyester oder Polyamid besteht.
5. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
wobei die Faserstoffe aus Polyester, Polypropylen, Polyamid,
Viskose, Zellulose, Baumwolle, Glasfasern, Papierfasern, na
türlichen Fasern wie Schafwolle, Zellstoffe oder deren Mi
schungen bestehen.
6. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
wobei als Isocyanat-haltiges Bindemittel ein Isocyanat-
Bindemittel oder ein Zweikomponenten-Kleber bestehend aus
einem Isocyanat und einem Polyol verwendet wird.
7. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
wobei die Platte aus einer Polyurethanschicht und zwei
Vliesschichten besteht, wobei jeweils eine Vliesschicht
ober- bzw. unterhalb der Polyurethanschicht angeordnet ist.
8. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
wobei die Vliesschicht eine Dicke von rund 0,5 mm aufweist.
9. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
wobei die Polyurethanschicht eine Dicke zwischen 3 mm und 30 mm
aufweist.
10. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der
vorhergehenden Ansprüche,
wobei die Platte aus zwei Polyurethanschichten und zwei
Vliesschichten besteht, wobei die Schichten in der Folge
Vliesschicht, Polyurethanschicht, Vliesschicht, Polyurethan
schicht angeordnet sind.
11. Verfahren zur Herstellung von wiederverwertbaren mehr
schichtigen Platten gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 umfassend
die Schritte
- a) die Bestandteile der Polyurethanschicht, nämlich wieder verwerteter Polyurethanschaum, wiederverwerteter Polyu rethanstaub, Faserstoffe, Isocyanat-haltiges Bindemit tel, Wasser und sonstige Zusätze werden in den gewünsch ten Anteilen gemischt,
- b) ein Trennmittel wird auf Presstisch und Pressstempel aufgebracht,
- c) die Bestandteile der Polyurethanschicht werden in gleichmäßiger Dicke auf die Trennmittel-Schicht aufge bracht,
- d) die Polyurethan-Schicht wird vorverdichtet,
- e) ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt,
- f) das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die vorverdichtete Polyurethanschicht aufge bracht,
- g) Polyurethanschicht und Vliesschicht werden gepresst.
12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei nach Schritt b) und vor
Schritt c) die Schritte
ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt und
das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht
durchgeführt werden und anstelle von Schritt c) der Schritt die Bestandteile der Polyurethanschicht werden in gleichmäßi ger Dicke auf die Vliesschicht aufgebracht
durchgeführt wird.
ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt und
das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht
durchgeführt werden und anstelle von Schritt c) der Schritt die Bestandteile der Polyurethanschicht werden in gleichmäßi ger Dicke auf die Vliesschicht aufgebracht
durchgeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, wobei das Pressen in
Schritt g) für einen Zeitraum zwischen 120 Sekunden und 1200
Sekunden erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Pressen in Schritt
g) für einen Zeitraum zwischen 240 Sekunden und 900 Sekunden
erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei das
Pressen in Schritt g) bei einer Temperatur zwischen 120°C
und 150°C erfolgt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Pressen in Schritt
g) bei einer Temperatur von rund 135°C erfolgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, wobei das
Pressen in Schritt g) bei einem Druck zwischen 20 kg/cm2 und
30 kg/cm2 erfolgt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Pressen in Schritt g)
bei einem Druck von rund 25 kg/cm2 erfolgt.
19. Verfahren zur Herstellung von wiederverwertbaren mehr
schichtigen Platten gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 umfassend
die Schritte
- a) die Bestandteile der Polyurethanschicht, nämlich wieder verwerteter Polyurethanschaum, wiederverwerteter Polyu rethanstaub, Faserstoffe, Isocyanat-haltiges Bindemit tel, Wasser und sonstige Zusätze werden in den gewünsch ten Anteilen gemischt,
- b) ein Trennmittel wird auf Presstisch und Pressstempel aufgebracht,
- c) die Bestandteile der Polyurethanschicht werden in gleichmäßiger Dicke auf die Trennmittel-Schicht aufge bracht,
- d) die Polyurethan-Schicht wird gepresst,
- e) die Polyurethanschicht wird für einen Zeitraum von we nigstens 24 Stunden abgekühlt
- f) die Polyurethanschicht wird auf die gewünschte Dicke ge schliffen,
- g) ein Trennmittel wird auf Presstisch und Pressstempel aufgebracht,
- h) die Polyurethanschicht wird auf das Trennmittel aufge bracht,
- i) ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt,
- j) das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die gepresste Polyurethanschicht aufgebracht,
- k) Polyurethanschicht und Vliesschicht werden gepresst.
20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei nach Schritt g) und vor
Schritt h) die Schritte
ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt und
das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht
durchgeführt werden und anstelle von Schritt h) der Schritt
die Polyurethanschicht wird auf die Vliesschicht aufge bracht
durchgeführt wird.
ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt und
das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht
durchgeführt werden und anstelle von Schritt h) der Schritt
die Polyurethanschicht wird auf die Vliesschicht aufge bracht
durchgeführt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, wobei das Pressen in
Schritt d) für einen Zeitraum zwischen 120 Sekunden und 1200
Sekunden erfolgt.
22. Verfahren nach Anspruch 21, wobei das Pressen in Schritt
d) für einen Zeitraum zwischen 240 Sekunden und 900 Sekunden
erfolgt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, wobei das
Pressen in Schritt d) bei einer Temperatur zwischen 120°C
und 150°C erfolgt.
24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei das Pressen in Schritt
d) bei einer Temperatur von rund 135°C erfolgt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24, wobei das
Pressen in Schritt d) bei einem Druck zwischen 20 kg/cm2 und
30 kg/cm2 erfolgt.
26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das Pressen in Schritt d)
bei einem Druck von rund 25 kg/cm2 erfolgt.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 26, wobei das
Pressen in Schritt k) für einen Zeitraum zwischen 5 Minuten
und 60 Minuten erfolgt.
28. Verfahren nach Anspruch 27, wobei das Pressen in Schritt
k) für einen Zeitraum zwischen 10 Minuten und 30 Minuten er
folgt.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 28, wobei das
Pressen in Schritt k) bei einer Temperatur zwischen 70°C und
90°C erfolgt.
30. Verfahren nach Anspruch 29, wobei das Pressen in Schritt
k) bei einer Temperatur von rund 80°C erfolgt.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 30, wobei das
Pressen in Schritt k) bei einem Druck zwischen 1 kg/cm2 und
10 kg/cm2 erfolgt.
32. Verfahren nach Anspruch 31, wobei das Pressen in Schritt k)
bei einem Druck von rund 5 kg/cm2 erfolgt.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 32, wobei als
Trennmittel ein silikonbeschichtetes Trennpapier oder eine
Wachs-Wasser-Emulsion verwendet wird.
34. Verwendung der wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten
gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 oder der nach einem Verfahren
gemäß den Ansprüchen 11 bis 33 hergestellten Platten in der
Kraftfahrzeugindustrie, insbesondere als Bodenplatten oder
als Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen.
35. Verwendung der wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten
gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 oder der nach einem Verfahren
gemäß den Ansprüchen 11 bis 33 hergestellten Platten in der
Möbel-, Bau- oder Verpackungsindustrie.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001101112 DE10101112B4 (de) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Verfahren zur Herstellung wiederverwertbarer mehrschichtiger Platten |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001101112 DE10101112B4 (de) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Verfahren zur Herstellung wiederverwertbarer mehrschichtiger Platten |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10101112A1 true DE10101112A1 (de) | 2002-07-18 |
DE10101112B4 DE10101112B4 (de) | 2008-12-18 |
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ID=7670312
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2001101112 Expired - Fee Related DE10101112B4 (de) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Verfahren zur Herstellung wiederverwertbarer mehrschichtiger Platten |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10101112B4 (de) |
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