CN107916578B - 一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，包括背涂贝斯步骤、羊绒感处理剂制备步骤和滚涂步骤。本发明的方法能够减少箱包或者鞋子生产的制作工艺，节省材料，降低生产成本，制作得到的羊绒感双面聚氨酯合成革也增加了合成革的风格和效果，使合成革产品颜色和效果更加多元化。

Description

一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法
技术领域
本发明涉及合成革制作方法，尤其涉及一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法。
背景技术
现有市场上生产的单面合成革产品，正面是经过处理形成的革制品，而背面是合成革底材基布，所以在制作箱包、鞋子等成品的过程中，还需要在背面贴合一层布或者需要将两块单面的合成革粘合在一起，而双面革两面都是经过处理的革制品，在制作箱包或者鞋子时，不需要再加工贴合，减少了一道制作工艺，同时也节省了原材料。但是现有市场上的双面革，由于双面处理的限制，颜色和产品效果都比较单一，很难满足广大消费者的需求。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，该方法能够减少箱包或者鞋子生产的制作工艺，节省材料，降低生产成本，制作得到的羊绒感双面聚氨酯合成革也增加了合成革的风格和效果，使合成革产品颜色和效果更加多元化。
本发明的目的采用如下技术方案实现：
一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，包括，
背涂贝斯步骤：对双面羊绒基布清洗、一次烫平、一次烘干后，再在双面羊绒基布上涂覆聚氨酯涂料，凝固、水洗，得到贝斯，然后将贝斯过水、挤水，再将背涂处理剂涂覆在贝斯的背面，然后经过水洗，二次烫平、二次烘干、定型，再冷却收卷，得到背涂贝斯；
羊绒感处理剂制备步骤：将聚氨酯树脂、甲酯和膨胀粉搅拌均匀，得到羊绒感处理剂；
滚涂步骤：将羊绒感处理剂滚涂在背涂贝斯上，然后烘干、冷却收卷、发泡，再在羊绒感处理剂上叠加滚涂蜡感处理剂，得到羊绒感双面聚氨酯合成革。
进一步地，背涂贝斯步骤中，一次烫平温度为70-80℃。
进一步地，背涂贝斯步骤中，聚氨酯涂料的涂层厚度为24微米。
进一步地，背涂贝斯步骤中，凝固时加入甲酯，甲酯与聚氨酯涂料的质量比为100：(14-18)。
进一步地，背涂贝斯步骤中，背涂处理剂是聚氨酯和甲酯按质量比1：3搅拌混合而成。
进一步地，聚氨酯和甲酯的搅拌转速为1000转/分钟，搅拌时间为5-15分钟。
进一步地，背涂贝斯步骤中，二次烫平温度为180-190℃。
进一步地，羊绒感处理剂制备步骤具体为：先将聚氨酯树脂、甲酯以800-1000转/分钟的速度搅拌5-10分钟，然后加入膨胀粉，继续以800-1000转/分钟的速度搅拌3-5分钟，将粘度控制在1000-1500毫帕斯卡·秒，即得到羊绒感处理剂；其中，聚氨酯树脂、甲酯和膨胀粉的质量比为50：50：(3-8)。
进一步地，滚涂步骤中，羊绒感处理剂滚涂印刷速度控制在20-30米/分钟。
进一步地，滚涂步骤中，烘干温度为100-130℃，发泡温度为170-180℃。
本发明的有益效果在于：
1、本发明羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，该方法能够减少箱包或者鞋子生产的制作工艺，节省材料，降低生产成本，制作得到的羊绒感双面聚氨酯合成革也增加了合成革的风格和效果，使合成革产品颜色和效果更加多元化；
2、本发明用涂覆工艺取代含浸及染色工艺，染色工艺易产生大量的工业污水和废水，造成环境污染，但涂覆工艺完全没有废水、废料的产生，更加环保。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，包括，
背涂贝斯步骤：对双面羊绒基布清洗、一次烫平、一次烘干后，再在双面羊绒基布上涂覆聚氨酯涂料，凝固、水洗，得到贝斯，然后将贝斯过水、挤水，再将背涂处理剂涂覆在贝斯的背面，然后经过水洗，二次烫平、二次烘干、定型，再冷却收卷，得到背涂贝斯；
羊绒感处理剂制备步骤：将聚氨酯树脂、甲酯和膨胀粉搅拌均匀，得到羊绒感处理剂；
滚涂步骤：将羊绒感处理剂滚涂在背涂贝斯上，然后烘干、冷却收卷、发泡，再在羊绒感处理剂上叠加滚涂蜡感处理剂，滚涂印刷速度控制在28米/分钟，再在背涂贝斯的另一面涂覆一层干法粘接层，再进行印刷处理，最后冷却收卷，得到羊绒感双面聚氨酯合成革。
干法粘接层由质量含量100份的聚氨酯树脂，100份的甲酯，再加入5-8份的色粉，以800-1000转/分钟的速度搅拌5-10分钟制得干法浆料，然后以15-20米/分钟的速度将干法浆料涂覆于离型纸上，经过烘箱烘至半干制得。
作为进一步地实施方式，背涂贝斯步骤中，一次烫平温度为70-80℃。
作为进一步地实施方式，背涂贝斯步骤中，聚氨酯涂料的涂层厚度为24微米。
作为进一步地实施方式，背涂贝斯步骤中，凝固时加入甲酯，甲酯与聚氨酯涂料的质量比为100：(14-18)。
作为进一步地实施方式，背涂贝斯步骤中，背涂处理剂是聚氨酯和甲酯按质量比1：3搅拌混合而成。
作为进一步地实施方式，聚氨酯和甲酯混合时的搅拌转速为1000转/分钟，搅拌时间为5-15分钟。
作为进一步地实施方式，背涂贝斯步骤中，二次烫平温度为180-190℃。
作为进一步地实施方式，羊绒感处理剂制备步骤具体为：先将聚氨酯树脂、甲酯以800-1000转/分钟的速度搅拌5-10分钟，然后加入膨胀粉，继续以800-1000转/分钟的速度搅拌3-5分钟，将粘度控制在1000-1500毫帕斯卡·秒，即得到羊绒感处理剂；其中，聚氨酯树脂、甲酯和膨胀粉的质量比为50：50：(3-8)。
作为进一步地实施方式，滚涂步骤中，羊绒感处理剂滚涂印刷速度控制在20-30米/分钟。
作为进一步地实施方式，滚涂步骤中，烘干温度为100-130℃，发泡温度为170-180℃。
聚氨酯涂料为浙江华峰合成树脂有限公司生产的型号为JF-S-8045B的干法树脂；其技术参数如下，外观：乳白色粘稠液体；固含量：30.0±1.0％；粘度：10-16万CPS/25℃；100％模量：4.5±0.5％MPa；其为脂肪族聚氨酯，含极强的氨基甲酸酯基，不溶于非极性基团，具有良好的耐油性、韧性、耐磨性、耐老化性和粘合性。
甲酯，是无色透明液体，易挥发，溶解性强。甲酯为广东奕宏化工有限公司生产的甲酯。
膨胀粉是一种核壳结构，外壳为热塑性高分子聚合物，内核为烷烃类气体组成的球状微颗粒，其依靠微球体的膨胀来起到发泡效果，外观表现为微白色细腻粉末，直径在10-45微米之间不等，加热后体积可迅速膨胀增大到自身的几十倍，从而达到优良的发泡效果，微球发泡的温度范围为100-260℃。
蜡感处理剂为浙江深蓝新材料科技股份有限公司生产的型号为BLLK 3046的蜡感处理剂，其技术参数如下，外观：浅黄色液体；固含量：14-16％；粘度：300-1000CPS/25℃。
以下是本发明具体的实施例，在下述实施例中所采用的原材料、设备等除特殊限定外均可以通过购买方式获得。
实施例1：
一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，包括，
背涂贝斯步骤：对双面羊绒基布清洗、一次烫平、一次烘干后，一次烫平温度为70℃，再在双面羊绒基布上涂覆聚氨酯涂料，聚氨酯涂料的涂层厚度为24微米，再凝固、水洗，得到贝斯，凝固时加入甲酯，甲酯与聚氨酯涂料的质量比为100：15，然后将贝斯过水、挤水，再将背涂处理剂涂覆在贝斯的背面，背涂处理剂是聚氨酯和甲酯按质量比1：3以转速为1000转/分钟、时间为5分钟混合而成，然后经过水洗，二次烫平、二次烘干、定型，二次烫平、二次烘干12轮，二次烫平温度为180℃，再冷却收卷，得到背涂贝斯；
羊绒感处理剂制备步骤：先将聚氨酯树脂、甲酯以800转/分钟的速度搅拌10分钟，然后加入膨胀粉，继续以800转/分钟的速度搅拌5分钟，将粘度控制在1000-1500毫帕斯卡·秒，即得到羊绒感处理剂；其中，聚氨酯树脂、甲酯和膨胀粉的质量比为50：50：3；得到羊绒感处理剂；
滚涂步骤：将羊绒感处理剂滚涂在背涂贝斯的一面，滚涂印刷速度控制在25米/分钟，然后烘干，烘干温度为120℃，再冷却收卷，再180℃下发泡，再在羊绒感处理剂上叠加滚涂蜡感处理剂，滚涂印刷速度控制在25米/分钟，再在背涂贝斯的另一面涂覆一层干法粘接层，再进行印刷处理，使皮革正面具有不同的风格、效果，最后冷却收卷，最终得到羊绒感双面聚氨酯合成革。
实施例2：
一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，包括，
背涂贝斯步骤：对双面羊绒基布清洗、一次烫平、一次烘干后，一次烫平温度为75℃，再在双面羊绒基布上涂覆聚氨酯涂料，聚氨酯涂料的涂层厚度为24微米，再凝固、水洗，得到贝斯，凝固时加入甲酯，甲酯与聚氨酯涂料的质量比为100：16，然后将贝斯过水、挤水，再将背涂处理剂涂覆在贝斯的背面，背涂处理剂是聚氨酯和甲酯按质量比1：3以转速为1000转/分钟、时间为7分钟搅拌混合而成，然后经过水洗，二次烫平、二次烘干、定型，二次烫平、二次烘干12轮，二次烫平温度为190℃，再冷却收卷，得到背涂贝斯；
羊绒感处理剂制备步骤：先将聚氨酯树脂、甲酯以1000转/分钟的速度搅拌5分钟，然后加入膨胀粉，继续以1000转/分钟的速度搅拌3分钟，将粘度控制在1000-1500毫帕斯卡·秒，即得到羊绒感处理剂；其中，聚氨酯树脂、甲酯和膨胀粉的质量比为10：10：1；得到羊绒感处理剂；
滚涂步骤：将羊绒感处理剂滚涂在背涂贝斯的一面，滚涂印刷速度控制在30米/分钟，然后烘干，烘干温度为100℃，再冷却收卷，再170℃下发泡，再在羊绒感处理剂上叠加滚涂蜡感处理剂，滚涂印刷速度控制在28米/分钟，再在背涂贝斯的另一面涂覆一层干法粘接层，再进行印刷处理，使皮革正面具有不同的风格、效果，最后冷却收卷，最终得到羊绒感双面聚氨酯合成革。
实施例3：
一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，包括，
背涂贝斯步骤：对双面羊绒基布清洗、一次烫平、一次烘干后，一次烫平温度为80℃，再在双面羊绒基布上涂覆聚氨酯涂料，聚氨酯涂料的涂层厚度为24微米，再凝固、水洗，得到贝斯，凝固时加入甲酯，甲酯与聚氨酯涂料的质量比为100：18，然后将贝斯过水、挤水，再将背涂处理剂涂覆在贝斯的背面，背涂处理剂是聚氨酯和甲酯按质量比1：3以转速为1000转/分钟、时间为9分钟搅拌混合而成，然后经过水洗，二次烫平、二次烘干、定型，二次烫平、二次烘干12轮，二次烫平温度为185℃，再冷却收卷，得到背涂贝斯；
羊绒感处理剂制备步骤：先将聚氨酯树脂、甲酯以9000转/分钟的速度搅拌7分钟，然后加入膨胀粉，继续以900转/分钟的速度搅拌4分钟，将粘度控制在1000-1500毫帕斯卡·秒，即得到羊绒感处理剂；其中，聚氨酯树脂、甲酯和膨胀粉的质量比为50：50：8；得到羊绒感处理剂；
滚涂步骤：将羊绒感处理剂滚涂在背涂贝斯的一面，滚涂印刷速度控制在25米/分钟，然后烘干，烘干温度为100℃，再冷却收卷，再180℃下发泡，再在羊绒感处理剂上叠加滚涂蜡感处理剂，滚涂印刷速度控制在30米/分钟，再在背涂贝斯的另一面涂覆一层干法粘接层，再进行印刷处理，使皮革正面具有不同的风格、效果，最后冷却收卷，最终得到羊绒感双面聚氨酯合成革。
对比例1：
对比例1与实施例1不同之处在于，背涂贝斯步骤中，去掉在双面羊绒基布上涂覆聚氨酯涂料的步骤。
对比例2：
对比例2与实施例1不同之处在于，羊绒感处理剂制备步骤中，粘度控制在2000毫帕斯卡·秒。
对比例3：
对比例3与实施例1不同之处在于，羊绒感处理剂制备步骤中，粘度控制在500毫帕斯卡·秒。
效果评价及性能检测
对实施例1-3和对比例1-3的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法制得的羊绒感双面聚氨酯合成革进行性能检测，结果如下：
表1检测结果
Figure BDA0001490531990000091
由上表可见，本发明的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法制得的羊绒感双面聚氨酯合成革的拉伸度好，耐撕裂，防污、耐磨性能好，对比例1-3的性能差于实施例1-3，这说明添加聚氨酯涂料度以及控制在1000-1500毫帕斯卡·秒均能够有效增强羊绒感双面聚氨酯合成革的韧性、耐磨性和耐老化性。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (8)

1.一种羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，其特征在于包括，
背涂贝斯步骤：对双面羊绒基布清洗、一次烫平、一次烘干后，再在双面羊绒基布上涂覆聚氨酯涂料，凝固、水洗，得到贝斯，然后将贝斯过水、挤水，再将背涂处理剂涂覆在贝斯的背面，然后经过水洗，二次烫平、二次烘干、定型，再冷却收卷，得到背涂贝斯；
所述背涂处理剂是聚氨酯和甲酯按质量比1：3搅拌混合而成；
羊绒感处理剂制备步骤具体为：先将聚氨酯树脂、甲酯以800-1000转/分钟的速度搅拌5-10分钟，然后加入膨胀粉，继续以800-1000转/分钟的速度搅拌3-5分钟，将粘度控制在1000-1500毫帕斯卡·秒，即得到羊绒感处理剂；其中，聚氨酯树脂、甲酯和膨胀粉的质量比为50：50：(3-8)；
滚涂步骤：将羊绒感处理剂滚涂在背涂贝斯上，然后烘干、冷却收卷、发泡，再在羊绒感处理剂上叠加滚涂蜡感处理剂，得到羊绒感双面聚氨酯合成革。
2.如权利要求1所述的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，其特征在于，背涂贝斯步骤中，一次烫平温度为70-80℃。
3.如权利要求1所述的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，其特征在于，背涂贝斯步骤中，聚氨酯涂料的涂层厚度为24微米。
4.如权利要求1所述的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，其特征在于，背涂贝斯步骤中，凝固时加入甲酯，甲酯与聚氨酯涂料的质量比为100：(14-18)。
5.如权利要求1所述的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，其特征在于，聚氨酯和甲酯混合时的搅拌转速为1000转/分钟，搅拌时间为5-15分钟。
6.如权利要求1所述的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，其特征在于，背涂贝斯步骤中，二次烫平温度为180-190℃。
7.如权利要求1所述的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，其特征在于，滚涂步骤中，羊绒感处理剂滚涂印刷速度控制在20-30米/分钟。
8.如权利要求1所述的羊绒感双面聚氨酯合成革的制作方法，其特征在于，滚涂步骤中，烘干温度为100-130℃，发泡温度为170-180℃。
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