DE10100705A1 - Funktionalisierte,weiße,antimikrobielle,biaxial orientierte, teilkristalline Folie aus einem kristallisierbaren Thermoplasten - Google Patents
Funktionalisierte,weiße,antimikrobielle,biaxial orientierte, teilkristalline Folie aus einem kristallisierbaren ThermoplastenInfo
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Abstract
Offenbart ist eine ein- oder mehrschichtige, weiße, biaxial orientierte und thermofixierte, teilkristalline Folie gemäß der Hauptanmeldung DE-A 101...(int. Nr. 01/004MFE) mit einem kristallisierbaren Thermoplasten als Hauptbestandteil und mindestens einer Schicht, die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthaltende Schicht einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist, dadurch gekennzeicnet, daß die Folie mit mindestens einer weiteren Funktionalität versehen ist. Die zusätzliche Funktionalität besteht bevorzugt darin, daß sie gegen UV-Strahlung stabilisiert, flemmhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden Seiten beschichtet, siegelfähig und/oder corona- bzw. flammbehandelt ist. Die Folie wird allgemein durch Extrusion oder Coextrusion hergestellt, wobei das Triclosan in Form eines vorgetrockneten oder vorkristallisierten Masterbatches zugegeben wird. Sie eignet sich besonderes als Verpackungsmittel, als Kaschiermedium und für medizinische Anwendungen.
Description
Die Erfindung betrifft Weiterbildungen der in der Hauptanmeldung DE 101 . . .
(interne Nr. 01/004 MFE) beschriebenen ein- oder mehrschichtigen, weißen, biaxial
orientierten und thermofixierten, teilkristallinen Folie mit einem kristallisierbaren
Thermoplasten als Hauptbestandteil und mindestens einer Schicht, die Bariumsul
fat und einen optischen Aufheller enthält, wobei die Bariumsulfat und einen
optischen Aufheller enthaltende Schicht einen antimikrobiell wirksamen Anteil an
2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist. Sie betrifft weiterhin
ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie und ihre Verwendung.
Durch zusätzliche Behandlungen oder Beschichtungen wird die Oberfläche von
Polyesterfolien so modifiziert, daß sie siegelfähig, beschreib- oder bedruckbar,
metallisierbar, sterilisierbar oder antistatisch wird, eine verbesserte Aromabarriere
oder eine verbesserte Haftung an Materialien zeigt, die ansonsten nicht auf der
Folienoberfläche haften würden (z. B. fotografische Emulsionen). Durch das
Einarbeiten von Additiven in die Folie lassen sich auch Eigenschaften, wie UV-
Stabilität oder Flammfestigkeit, einstellen.
So ist in der US-A 4 399 179 ein Polyesterfolien-Laminat mit einer biaxial ver
streckten, transparenten Basisschicht und mindestens einer wenigstens monoaxial
verstreckten, mattierten Deckschicht offenbart, wobei die matte Schicht im
wesentlichen aus einem Polyethylenterephthalat-Copolymer mit Einheiten aus
Oligo- oder Polyethylenglykol und inerten Partikeln besteht. Die Partikel (bevorzugt
aus Kieselsäure, Kaolin, Talkum, Zinkoxid, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat oder
Bariumsulfat) haben meist einen Durchmesser von 0,3 bis 20 µm. Ihr Anteil in der
Deckschicht beträgt allgemein 3 bis 40 Gew.-% Basis- und/oder Deckschicht
können darüber hinaus Antioxidantien, UV-Absorber, Pigmente oder Farbstoffe
enthalten. Die durch die Partikel aufgerauhte Oberfläche der Deckschicht ist
beschreibbar.
Die mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Polyesterfolie gemäß der
GB-A 1 465 973 umfaßt eine Schicht aus transparentem PET und eine Schicht aus
einem ebenfalls transparenten Copolyester. Der Oberfläche der Copolyesterschicht
kann mit Hilfe von Walzen eine rauhe Struktur aufgeprägt werden, so daß die Folie
beschreibbar wird.
In der EP-A 035 835 ist eine biaxial verstreckte und thermofixierte, mehrschichtige
Polyesterfolie beschrieben, die eine Schicht aus einem hochkristallinen Polyester
und damit verbunden eine siegelfähige Schicht aus einem im wesentlichen
amorphen, linearen Polyester umfaßt. Die letztgenannte Schicht enthält feinverteilt
Partikel, wobei der mittlere Durchmesser der Partikel größer ist als die Schicht
dicke. Durch diese Partikel werden Oberflächenvorsprünge gebildet, die das
unerwünschte Blocken und Kleben an Walzen oder Führungen verhindern. Die
Folie läßt sich dadurch besser aufwickeln und verarbeiten. Durch die Wahl von
Partikeln mit größerem Durchmesser als die Siegelschicht und den in den
Beispielen angegebenen Konzentrationen wird das Siegelverhalten der Folie
verschlechtert. Die Siegelnahtfestigkeit der gesiegelten Folie bei 140°C liegt in
einem Bereich von 63 bis 120 N/m (0,97 N/15 mm bis 1,8 N/15 mm Folienbreite).
In der EP-A 432 886 ist eine coextrudierte Folie mit einer Polyester-Basisschicht,
einer Deckschicht aus einem siegelfähigen Polyester und einer rückseitigen
Polyacrylatbeschichtung beschrieben. Die siegelfähige Deckschicht kann aus
einem Copolyester mit Einheiten aus Isophthalsäure und Terephthalsäure
bestehen. Durch die rückseitige Beschichtung erhält die Folie ein verbessertes
Verarbeitungsverhalten. Die Siegelnahtfestigkeit wird bei 140°C gemessen. Für
eine 11 µm dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 761,5 N/m (11,4 N/15 mm)
angegeben. Nachteilig an der rückseitigen Acrylatbeschichtung ist, daß
diese Seite gegen die siegelfähige Deckschicht nicht mehr siegelt. Die Folie ist
damit nur sehr eingeschränkt zu verwenden.
Eine coextrudierte, mehrschichtige, siegelfähige Polyesterfolie ist ferner in der
EP-A 515 096 beschrieben. Die Basisschicht der Folie kann Pigmentpartikel,
insbesondere solche aus Aluminiumoxid, Titandioxid, Alkalimetallcarbonat,
Calciumsulfat oder Bariumsulfat, enthalten. Das führt zu einer weißen Folie. Die
siegelfähigen Schicht enthält zusätzlich Pigmentierungspartikel, bevorzugt
Kieselgelpartikel. Die Partikel können auch auf die bereits extrudierte Folie
aufgebracht werden, beispielsweise durch Beschichten mit einer wäßrigen
Kieselgel-Dispersion. Hierdurch soll die Folie die guten Siegeleigenschaften
beibehalten und gut zu verarbeiten sein. Die Rückseite enthält nur sehr wenige
Partikel, die hauptsächlich über das Regranulat in diese Schicht gelangen. Die
Siegelnahtfestigkeit wird bei 140°C gemessen und beträgt mehr als 200 N/m (3 N/15 mm).
Für eine 3 µm dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 275 N/m
(4,125 N/15 mm) angegeben.
Die aus der WO 98/06575 bekannte coextrudierte, mehrschichtige Polyesterfolie
umfaßt eine siegelfähige Deckschicht und eine nicht siegelfähige Basisschicht. Die
Basisschicht kann dabei aus einer oder mehreren Schichten aufgebaut sein, wobei
die innere Schicht mit der siegelfähigen Schicht in Kontakt ist. Die andere (äußere)
Schicht bildet dann die zweite, nicht siegelfähige Deckschicht. Die siegelfähige
Deckschicht kann auch hier aus Copolyestern mit Einheiten aus Isophthalsäure und
Terephthalsäure bestehen. Die Deckschicht enthält jedoch keine Antiblockpartikel.
Die Folie enthält außerdem noch mindestens einen UV-Absorber, der in der
Basisschicht in einem Anteil von 0,1 bis 10 Gew.-% enthalten ist. Als UV-Absorber
werden dabei Zinkoxid- oder Titandioxid-Partikel mit einem mittleren Durchmesser
von weniger als 200 nm, vorzugsweise jedoch Triazine, z. B. ®Tinuvin 1577 der Fa.
Ciba, verwendet. Die Basisschicht ist mit üblichen Antiblockmitteln ausgestattet. Die
Folie zeichnet sich durch eine gute Siegelfähigkeit aus, hat jedoch nicht das
gewünschte Verarbeitungsverhalten und weist zudem Defizite in den optischen
Eigenschaften auf.
Schichten aus Copolyester lassen sich auch durch Auftragen einer entsprechenden
wäßrigen Dispersion erzeugen. So ist in der EP-A 144 978 eine Polyesterfolie
beschrieben, die auf wenigstens einer Seite eine durchgehende Beschichtung aus
dem Copolyester trägt. Die Dispersion wird auf die Folie vor dem Verstrecken bzw.
vor dem letzten Verstreckschritt aufgebracht. Die Polyesterbeschichtung besteht
aus einem Kondensationsprodukt von verschiedenen Monomeren, die zur Bildung
von Polyestern befähigt sind, wie Isophthalsäure, aliphatische Dicarbonsäuren,
Sulfomonomere und aliphatische oder cycloaliphatische Glykole.
In der DE-A 23 46 787 sind unter anderem schwer entflammbare Folien aus
linearen Polyestern, die mit Carboxyphosphinsäuren modifiziert sind, offenbart. Die
Herstellung dieser Folien ist jedoch mit einer Reihe von Problemen verbunden. So
ist der Rohstoff sehr hydrolyseempfindlich und muß sehr gut vorgetrocknet werden.
Beim Trocknen des Rohstoffes mit Trocknern, die dem Stand der Technik
entsprechen, verklebt er, so daß nur unter schwierigsten Bedingungen eine Folie
herstellbar ist. Die unter extremen, unwirtschaftlichen Bedingungen hergestellten
Folien verspröden zudem bei Temperaturbelastung. Die mechanischen Eigen
schaften gehen dabei so stark zurück, daß die Folie unbrauchbar wird. Bereits
nach 48 h Temperaturbelastung tritt diese Versprödung auf.
All diese bekannten Folien sind zwar auf die eine oder andere Weise funk
tionalisiert, jedoch nicht antimikrobiell ausgerüstet, so daß sie für viele Anwendun
gen nicht in Frage kommen.
Es besteht also nach wie vor ein Bedarf an hoch reißfesten, biaxial orientierten und
thermofixierten Polyesterfolien, die antimikrobiell ausgerüstet, strahlend weiß und
wenig transparent sind und darüber hinaus eine zusätzliche Funktionalität
aufweisen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, die in der Hauptanmeldung
DE 101 . . . (int. Nr. 01/004 MFE) beschriebene antimikrobiell ausgerüstete,
weiße Folie mit speziellen Funktionalitäten auszurüsten.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß die Weiterbildung der ein-
oder mehrschichtigen, weißen, biaxial orientierten und thermofixierten, teil
kristallinen Folie gemäß der Hauptanmeldung DE 101 . . . (int. Nr. 01/004 MFE) mit
einem kristallisierbaren Thermoplasten als Hauptbestandteil und mindestens einer
Schicht, die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthält, wobei die
Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthaltende Schicht einen antimikrobiell
wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist.
Diese Folie ist dadurch gekennzeichnet, daß sie mit mindestens einer weiteren
Funktionalität versehen ist.
Die zusätzliche Funktionalität besteht vorzugsweise darin, daß die Folie gegen UV-
Strahlung stabilisiert, flammhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden
Seiten beschichtet, siegelfähig und/oder corona- bzw. flammbehandelt ist.
Antimikrobiell wirksam bedeutet, daß das Wachstum von gram-positiven und gram-
negativen Bakterien sowie von Schimmel- und Hefepilzen stark reduziert ist. Gram-
negative Bakterien sind beispielsweise escherichia coli, klebsiella pneumoniae,
proteus vulgaris oder salmonella. Gram-positive Bakterien sind beispielsweise
staphylococcus aureus, streptococcus faecalis, micrococcus luteus oder coryne
bacterium minutissimum. Als Prüforganismen werden reine, definierte Mikroorgan
sismen wie pseudomonas aeroginosa, staphylococcus aureus, escherichia colo,
aspergillus niger, penicillium funiculosum, cheatomium globosum, trichoderme
viride oder candida albicans verwendet. Stark reduziert bedeutet, daß beim
Hemmhof-Test die antimikrobiell ausgerüstete Folie nicht von Mikroorganismen
überwachsen und darüber hinaus der Bewuchs um die Folie gehemmt wird. Die
sich um die Folienprobe ausbildende unbewachsene Zone wird als Hemmhof
bezeichnet.
Um eine ausreichende antimikrobielle Wirkung zu erzielen, liegt der Anteil des
Triclosans allgemein zwischen 0,01 und 10 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0,1 und
5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der einschichtigen Folie bzw.
der betreffenden Schicht der Mehrschichtfolie.
Das Triclosan wird zweckmäßig über die sogenannte Masterbatch-Technologie
direkt bei der Folienherstellung zudosiert. In dem Masterbatch beträgt der Anteil an
antimikrobiellem Wirkstoff allgemein 0,4 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,8 bis 15 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gewicht des Thermoplasten.
Es ist dabei wesentlich, daß der antimikrobielle Wirkstoff in dem kristallisierbaren
Thermoplasten löslich ist. Der antimikrobielle Wirkstoff befindet sich bevorzugt in
der Basisschicht. Bei Bedarf können anstelle der Basisschicht oder auch zusätzlich
die Deckschicht(en) und/oder Zwischenschicht(en) damit ausgerüstet sein.
Die erfindungsgemäße Folie zeigt trotz der antimikrobiellen Ausrüstung gute
optische Eigenschaften, insbesondere eine homogene, streifenfreie weiße
Einfärbung über die gesamte Länge und Breite der Folie, eine niedrige Lichttrans
mission (Transparenz), einen Oberflächenglanz von mehr als 10, bevorzugt mehr
als 15, sowie eine niedrige Gelbzahl. Letztere ist abhängig von der Dicke. Bei einer
bis zu 250 µm dicken Folie ist die Gelbzahl kleiner als 45, bei einer bis zu 50 µm
dicken Folie ist sie kleiner als 20. Die Lichttransmission (Transparenz) ist kleiner
als 30%, bevorzugt kleiner als 25%. Die Folie kann daher auch als weiß-opak
bezeichnet werden.
Durch die Funktionalisierung sollen die guten mechanischen Eigenschaften der
Folie nicht beeinträchtigt werden. Dazu zählen unter anderem ein hoher E-Modul
(in Längsrichtung = Maschinenrichtung (MD) mehr als 3.300 N/mm2, bevorzugt
mehr als 3.500 N/mm2; in Querrichtung (TD) mehr als 4.200 N/mm2, bevorzugt
mehr als 4.400 N/mm2; bestimmt jeweils gemäß ISO 527-1-2), gute Reißfestigkeits
werte (in MD mehr als 120 N/mm2; in TD mehr als 170 N/mm2) und gute Reißdeh
nungswerte (in MD mehr als 120%, in TD mehr als 50%).
Die Folie läßt sich bei ihrer Herstellung sowohl in Längs- als auch in Querrichtung
hervorragend und ohne Abrisse orientieren. Die orientierte (= verstreckte) Folie hat
allgemein eine Dicke von 1 bis 500 µm.
Die weiße Folie enthält als Hauptbestandteil einen kristallisierbaren Thermoplasten.
Geeignete kristallisierbare bzw. teilkristalline Thermoplaste sind beispielsweise
Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylentere
phthalat (PBT), bibenzolmodifiziertes Polyethylenterephthalat (PETBB), bibenzol
modifiziertes Polybutylenterephthalat (PBTBB) und bibenzolmodifiziertes Poly
ethylennaphthalat (PENBB), wobei Polyethylenterephthalat (PET) und bibenzol
modifiziertes Polyethylenterephthalat (PETBB) bevorzugt sind.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sollen unter "kristallisierbaren Thermopla
sten" kristallisierbare Homopolymere, kristallisierbare Copolymere, kristallisierbare
Compounds, kristallisierbares Rezyklat oder andere Variationen von kristallisier
baren Thermoplasten verstanden werden.
Zur Herstellung von Polyalkylenterephthalat oder Polyalkylennaphthalat können
neben den Hauptmonomeren, wie Dimethylterephthalat (DMT), Ethylenglykol (EG),
Propylenglykol (PG), Butan-1,4-diol, Terephthalsäure (TA), Benzoldicarbonsäure
und/oder Naphthalin-2,6-dicarbonsäure (NDA), auch noch Isophthalsäure (IPA)
und/oder cis- und/oder trans-1,4-Cyclohexan-dimethanol (c-CHDM, t-CHDM oder
c/t-CHDM) verwendet werden.
Bevorzugte Ausgangsmaterialien zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folie
sind kristallisierbare Thermoplasten, insbesondere Polyethylenterephthalat-
Polymere, mit einer Kristallitschmelztemperatur Tm von 180°C bis 365°C und
mehr, bevorzugt von 180°C bis 310°C, mit einem Kristallisationstemperaturbereich
Tc zwischen 75°C und 280°C, einer Glasübergangstemperatur Tg von 65°C bis
130°C (bestimmt durch Differential Scanning Calorimetry (DSC) bei einer Aufheiz
geschwindigkeit von 20°C/min), mit einer Dichte von 1,10 bis 1,45 (bestimmt
gemäß DIN 53479) und einer Kristallinität zwischen 5% und 65%, vorzugsweise
20% und 65%. Die Standardviskosität des Polyethylenterephthalats liegt zwischen
600 und 1.000, vorzugsweise zwischen 700 und 900.
Das Schüttgewicht, gemessen nach DIN 53466, liegt vorzugsweise zwischen
0,75 kg/dm3 und 1,0 kg/dm3, und besonders bevorzugt zwischen 0,80 kg/dm3 und
0,90 kg/dm3.
Die Polydispersität (= Verhältnis Mw zu Mn) des Thermoplasten, gemessen durch
Gelpermeationschromatographie (GPC), liegt vorzugsweise zwischen 1,5 und 4,0,
besonders bevorzugt zwischen 2,0 und 3,5.
"Hauptbestandteil" heißt, daß der Anteil des mindestens einen teilkristallinen
Thermoplasten bevorzugt zwischen 50 und 99 Gew.-%, besonders bevorzugt
zwischen 75 und 95 Gew.-%, beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der
Folie bzw. das Gesamtgewicht der Schicht in der Folie. Die restlichen Anteile
können neben Triclosan, Bariumsulfat und optischem Aufheller weitere, für biaxial
orientierte Folien übliche Additive ausmachen.
Neben Triclosan kann die Folie noch andere antimikrobiell wirksame Verbindungen
enthalten. Das sind beispielsweise 10,10'-Oxy-diphenoxarsin, N-Trihalogenmethyl
thio-phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxy-chinolin, Tri
butylzinnoxid und dessen Derivate sowie Derivate von halogenierten Diphenyletherverbindungen,
wobei die oben genannten Derivate des 2,4,4'-Trichlor-2-hydroxy
diphenylethers besonders bevorzugt sind. Diese Derivate (speziell Ester und Ether)
des Triclosans sind beispielsweise in der WO 99/31036 beschrieben. Sie sind
thermisch stabil und zeigen eine geringe Flüchtigkeit bei geringer Migration
stendenz.
Die mittlere Größe der Bariumsulfat-Teilchen ist relativ gering und liegt bevorzugt
bei 0,1 bis 5 µm, besonders bevorzugt bei 0,2 bis 3 µm. Die Dichte des Bariumsul
fates liegt üblicherweise bei 4 bis 5 g/cm3. In einer bevorzugten Ausführungsform
werden gefällte Bariumsulfat-Typen eingesetzt. Gefälltes Bariumsulfat erhält man
aus Bariumsalzen und Sulfaten oder Schwefelsäure als feinteiliges farbloses
Pulver, dessen Korngröße sich durch die Fällungsbedingungen steuern läßt.
Gefällte Bariumsulfate können nach den üblichen Verfahren hergestellt werden, wie
sie beispielsweise im Kunststoff-Journal 8, Nr. 10, 30-36 und Nr. 11, 36-31 (1974)
beschrieben sind.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße
Folie als Hauptbestandteil ein kristallisierbares Polyethylenterephthalat sowie 1 bis
25 Gew.-% gefälltes Bariumsulfat, zweckmäßigerweise mit einem Teilchendurch
messer von 0,2 bis 1 µm, wobei ®Blanc fixe XR-HX oder ®Blanc fixe HXH von der
Firma Sachtleben Chemie besonders bevorzugt sind.
Der Anteil an Bariumsulfat beträgt allgemein 0,2 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis
30 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das
Gewicht des kristallisierbaren Thermoplasten der Folie bzw. der Schicht in der
Folie.
Die Folie enthält daneben mindestens einen optischen Aufheller. Er ist in der Lage,
UV-Strahlen im Bereich von 360 bis 380 nm zu absorbieren und als längerwelliges,
sichtbares blauviolettes Licht wieder abzugeben. Geeignete optische Aufheller sind
Bisbenzoxazole, Phenylcumarine und Bis-styryl-biphenyle, wobei jede dieser
Verbindungen auch substituiert sein kann. Besonders bevorzugt ist Triazin
phenylcumann. Solche Aufheller sind als ®Tinopal von Ciba-Geigy (CH), ®Hostalux
KS vonClariant (DE) sowie ®Eastobrite OB-1 von Eastman (USA) erhältlich. Der
Anteil an Aufheller(n) beträgt allgemein etwa 10 bis 50.000 ppm, bevorzugt 20 bis
30.000 ppm, besonders bevorzugt von 50 bis 25.000 ppm, jeweils bezogen auf das
Gewicht des kristallisierbaren Thermoplasten der Folie bzw. der Schicht in der
Folie. Vorzugsweise wird auch der optische Aufheller über die sogenannte
Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert.
Gegebenenfalls können neben dem optischen Aufheller auch noch in kristallisier
baren Thermoplasten lösliche blaue Farbstoffe zugesetzt werden. Als geeignet
haben sich Kobaltblau, Ultramarinblau und Anthrachinonfarbstoffe, insbesondere
Sudanblau 2 (BASF, Deutschland) erwiesen. Der Anteil des blauen Farbstoffs oder
des Gemisches von blauen Farbstoffen beträgt allgemein 10 bis 10.000 ppm,
bevorzugt 20 bis 5.000 ppm, besonders bevorzugt 50 bis 1.000 ppm, jeweils
bezogen auf das Gewicht des kristallisierbaren Thermoplasten.
Bariumsulfat, optischer Aufheller und gegebenenfalls blauer Farbstoff wirken
synergistisch zusammen. Die Folie ist dadurch weißer, d. h. weniger gelbstichig,
und weniger lichtdurchlässig, d. h. sie hat einen höheren Weißgrad als eine allein
mit Bariumsulfat ausgerüstete Folie.
Es war völlig überraschend, daß durch die Kombination von Triclosan, Bariumsul
fat, optischem Aufheller sowie gegebenenfalls blauem Farbstoffen eine Folie mit
den gewünschten Eigenschaften erhalten werden konnte. Des weiteren ist es
überraschend, daß auch das Regenerat wieder einsetzbar ist, ohne daß sich der
Gelbwert der daraus hergestellten Folie verschlechtert.
Eine Weiterbildung der in der Hauptanmeldung beschriebenen weißen Folie
besteht darin, daß sie auf mindestens einer Seite beschichtet ist. Die Beschichtung
hat dabei auf der fertigen Folie allgemein eine Dicke von 5 bis 100 nm, bevorzugt
20 bis 70 nm, insbesondere 30 bis 50 nm. Sie wird bevorzugt In-line aufgebracht,
d. h. während des Folienherstellprozesses, zweckmäßigerweise vor der Querver
streckung. Besonders bevorzugt ist die Aufbringung mittels des "Reverse gravure
roll coating"-Verfahrens, bei dem sich die Beschichtung äußerst homogen in der
genannten Schichtdicke auftragen läßt. Die Beschichtungen werden - bevorzugt
wäßrig - als Lösungen, Suspensionen oder Dispersionen aufgetragen, um der
Folienoberfläche zusätzliche Funktionalitäten der eingangs genannten Art zu
verleihen. Beispiele für Stoffe oder Zusammensetzungen, die zusätzliche
Funktionalität verleihen, sind Acrylate (siehe WO 94/13476), Ethylvinylalkohole,
PVDC, Wasserglas (Na2SiO4), hydrophile Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehalti
ge PET/IPA-Polyester wie in den EP-A 144 878 oder US-A 4 252 885 genannt),
Copolymere mit Vinylacetat-Einheiten (siehe WO 94/13481), Polyvinylacetate,
Polyurethane, Alkali- oder Erdalkalisalze von (C10-C18)Fettsäuren, Copolymere mit
Einheiten aus Butadien und Acrylnitril, Methylmethacrylat, Methacrylsäure und/oder
Acrylsäure und/oder deren Ester. Die Stoffe oder Zusammensetzungen, die die
zusätzliche Funktionalität verleihen, können die üblichen Additive, wie Antiblock
mittel und/oder pH-Stabilisatoren, in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise
von 0,1 bis 3 Gew.-% enthalten.
Die genannten Stoffe oder Zusammensetzungen werden als verdünnte, vorzugs
weise wäßrige Lösung, Emulsion oder Dispersion auf eine oder beide Seiten der
Folie aufgebracht. Anschließend wird das Lösungsmittel entfernt. Werden die
Beschichtungen In-line vor der Querstreckung aufgebracht, reicht gewöhnlich die
Temperaturbehandlung vor der Querstreckung aus, um das Lösungsmittel zu
verflüchtigen und die Beschichtung zu trocknen. Die getrockneten Beschichtungen
haben dann Schichtdicken von 5 bis 100 nm, bevorzugt 20 bis 70 nm, ins
besondere 30 bis 50 nm.
Die erfindungsgemäße weiße Folie ist in einer anderen Weiterbildung UV-stabil
ausgerüstet. Licht, insbesondere der ultraviolette Anteil der Sonnenstrahlung, d. h.
der Wellenlängenbereich von 280 bis 400 nm, induziert bei Thermoplasten
Abbauvorgänge, als deren Folge sich nicht nur das visuelle Erscheinungsbild durch
eintretende Farbänderung bzw. Vergilbung ändert, sondern durch die auch die
mechanisch-physikalischen Eigenschaften der Folien aus den Thermoplasten
äußerst negativ beeinflußt werden. Die Unterbindung dieser photooxidativen
Abbauvorgänge ist von erheblicher technischer und wirtschaftlicher Bedeutung, da
andernfalls die Anwendungsmöglichkeiten von zahlreichen Thermoplasten
drastisch eingeschränkt sind. Polyethylenterephthalate beginnen beispielsweise
schon unterhalb von 360 nm UV-Licht zu absorbieren, ihre Absorption nimmt
unterhalb von 320 nm beachtlich zu und ist unterhalb von 300 nm sehr ausgeprägt.
Die maximale Absorption liegt im Bereich zwischen 280 und 300 nm. In Gegenwart
von Sauerstoff werden hauptsächlich Kettenspaltungen beobachtet, jedoch keine
Vernetzungen. Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Carbonsäuren stellen die
mengenmäßig überwiegenden Photooxidationsprodukte dar. Neben der direkten
Photolyse der Estergruppen müssen noch Oxidationsreaktionen in Erwägung
gezogen werden, die über Peroxidradikale ebenfalls die Bildung von Kohlendioxid
zur Folge haben. Die Photooxidation von Polyethylenterephthalaten kann auch
über Wasserstoffabspaltung in α-Stellung der Estergruppen zu Hydroperoxiden und
deren Zersetzungsprodukten sowie zu damit verbundenen Kettenspaltungen führen
(H. Day, D. M. Wiles, J. Appl. Polym. Sci. 16 [1972] S. 203).
UV-Stabilisatoren, d. h. UV-Absorber als Lichtschutzmittel, sind chemische
Verbindungen, die in die physikalischen und chemischen Prozesse des lichtindu
zierten Abbaus eingreifen. Ruß und andere Pigmente können teilweise einen
Lichtschutz bewirken. Diese Substanzen sind jedoch für hell gefärbte oder gedeckt
eingefärbte Folien ungeeignet, da sie zur Verfärbung oder Farbänderung führen.
Geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind UV-Stabilisatoren, die
mindestens 70%, bevorzugt mindestens 80%, besonders bevorzugt mindestens
90%, des UV-Lichts im Wellenlängenbereich von 180 nm bis 380 nm, vorzugs
weise 280 bis 350 nm, absorbieren. Besonders geeignete UV-Stabilisatoren sind
zudem im Temperaturbereich von 260 bis 300°C thermisch stabil, d. h. sie
zersetzen sich nicht in Spaltprodukte und gasen nicht aus. Geeignete UV-
Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind beispielsweise 2-Hydroxy-benzophenone,
2-Hydroxy-benzotriazole, nickelorganische Verbindungen, Salicylsäureester,
Zimtsäureester-Derivate, Resorcin-monobenzoate, Oxalsäure-anilide, Hydroxyben
zoesäureester, Benzoxazinone, sterisch gehinderte Amine und Triazine, wobei die
2-Hydroxy-benzotriazole, die Benzoxazinone und die Triazine bevorzugt sind. Es
war für die Fachwelt völlig überraschend, daß der Einsatz von UV-Stabilisatoren in
Kombination mit einer antimikrobiellen Ausrüstung zu brauchbaren Folien mit
hervorragenden Eigenschaften führt. Der Fachmann hätte vermutlich zunächst
versucht, eine gewisse UV-Stabilität über einen Oxidationsstabilisator zu erreichen,
hätte jedoch nach Bewitterung festgestellt, daß die Folie schnell gelb wird.
Aus der Literatur sind UV-Stabilisatoren bekannt, die UV-Strahlung absorbieren
und somit Schutz bieten. Der Fachmann hätte dann wohl einen dieser bekannten
und handelsüblichen UV-Stabilisatoren eingesetzt, dabei jedoch festgestellt, daß
der UV-Stabilisator eine mangelnde thermische Stabilität hat und sich bei
Temperaturen zwischen 200 und 240°C zersetzt oder ausgast. Um die Folie nicht
zu schädigen, hätte er große Mengen (ca. 10 bis 15 Gew.-%) an UV-Stabilisator
einarbeiten müssen, damit dieser das UV-Licht wirklich wirksam absorbiert. Bei
diesen hohen Konzentrationen vergilbt jedoch die Folie schon in kurzer Zeit nach
der Herstellung. Auch die mechanischen Eigenschaften werden negativ beeinflußt.
Beim Verstrecken tauchen ungewöhnliche Probleme auf, wie Abrisse wegen
mangelnder Festigkeit, d. h. E-Modul, Düsenablagerungen, was zu Profilschwan
kungen führt, Ablagerung von UV-Stabilisator auf den Walzen, was zur Beein
trächtigung der optischen Eigenschaften (starke Trübung, Klebedefekt, inhomoge
ne Oberfläche) führt, und Ablagerungen im Streck- und Fixierrahmen, die auf die
Folie tropfen.
Es war daher überraschend, daß bereits mit niedrigen Konzentrationen des UV-
Stabilisators ein hervorragender UV-Schutz erzielt wird. Besonders überraschend
war, daß sich dabei der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nicht-stabilisierten
Folie im Rahmen der Meßgenauigkeit nicht ändert. Es treten auch keine Aus
gasungen, Düsenablagerungen oder Rahmenausdampfungen auf, wodurch die
Folie eine exzellente Optik, ein ausgezeichnetes Profil und eine ausgezeichnete
Planlage aufweist. Die UV-stabilisierte Folie läßt sich hervorragend verstrecken, so
daß sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten "high speed film lines" bis zu
Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann.
Damit ist die Folie auch wirtschaftlich rentabel herstellbar. Des weiteren ist es sehr
überraschend, daß auch das Regenerat wieder einsetzbar ist, ohne den Gelbwert
der Folie negativ zu beeinflussen.
In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungs
gemäße Folie als UV-Stabilisator 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2-(4,6-Diphenyl-[1,3,5]triazin-
2-yl)-5-hexyloxy-phenol der Formel
oder 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2,2'-Methylen-bis-[6-benzotriazol-2-yl-4-(1,1,2,2-
tetramethyl-propyl)-phenol] der Formel
oder 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2,2'-(1,4-Phenylen)-bis-([3,1]benzoxazin-4-on) der Formel
In einer weiteren Ausführungsform können auch Mischungen dieser UV-Stabilisato
ren oder Mischungen von mindestens einem dieser UV-Stabilisatoren mit anderen
UV-Stabilisatoren eingesetzt werden, wobei die Gesamtkonzentration an Licht
schutzmittel vorzugsweise zwischen 0,1 und 5,0 Gew.-%, besonders bevorzugt im
Bereich von 0,5 bis 3,0 Gew.-%, liegt, bezogen auf das Gewicht der ausgerüsteten
Schicht.
In einer weiteren Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Folie flammhemmend
ausgerüstet. Flammhemmend bedeutet, daß die Folie in einer sogenannten
Brandschutzprüfung die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 2 und insbesondere die
Bedingungen nach DIN 4102 Teil 1 erfüllt und in die Baustoffklasse B2 und
insbesondere B1 der schwer entflammbaren Stoffe eingeordnet werden kann. Des
weiteren soll die gegebenenfalls flammhemmend ausgerüstete Folie den UL-Test
94 "Horizontal Burning Test for Flammability of Plastic Material" bestehen, so daß
sie in die Klasse 94 VTM-0 eingestuft werden kann. Die Folie enthält demgemäß
ein Flammschutzmittel, das über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt
bei der Folienherstellung zudosiert wird, wobei der Anteil des Flammschutzmittels
im Bereich von 0,5 bis 30,0 Gew.-%, vorzugsweise von 1,0 bis 20,0 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten, liegt.
Im Masterbatch beträgt der Anteil des Flammschutzmittels allgemein 5 bis
60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht
des Masterbatches. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Brom
verbindungen, Chlorparaffine und andere Chlorverbindungen, Antimontrioxid und
Aluminiumtrihydrate. Die Halogenverbindungen haben allerdings den Nachteil, daß
dabei halogenhaltige Nebenprodukte entstehen können. Im Brandfall entstehen
insbesondere Halogenwasserstoffe. Nachteilig ist auch die geringe Lichtbeständig
keit einer damit ausgerüsteten Folie. Weitere geeignete Flammschutzmittel sind
beispielsweise organische Phosphorverbindungen wie Carboxyphosphinsäuren,
deren Anhydride und Methanphosphonsäuredimethylester. Wesentlich ist, daß die
organische Phosphorverbindung im Thermoplast löslich ist, da andernfalls die
geforderten optischen Eigenschaften nicht erfüllt werden.
Da die Flammschutzmittel im allgemeinen eine gewisse Hydrolyseempfindlichkeit
aufweisen, kann der zusätzliche Einsatz eines Hydrolysestabilisators sinnvoll sein.
Als Hydrolysestabilisator werden im allgemeinen phenolische Stabilisatoren, Alkali-
oder Erdalkalistearate und/oder Alkali- oder Erdalkalicarbonate in Mengen von 0,01
bis 1,0 Gew.-% eingesetzt. Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von
0,05 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-% und mit einer Molmasse
von mehr als 500 g/mol bevorzugt. Pentaerythrit-tetrakis-[3-(3,5-di-tert.-butyl-4-
hydroxy-phenyl)-propionat] oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-
hydroxy-benzyl)-benzol sind besonders vorteilhaft.
In dieser bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße schwer
entflammbare Folie als Hauptbestandteil ein kristallisierbares PET, 1 Gew.-% bis
20 Gew.-% einer im Thermoplasten löslichen organischen Phosphorverbindung als
Flammschutzmittel und 0,1 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% eines Hydrolysestabilisators.
Als Flammschutzmittel ist Methanphosphonsäure-dimethylester bevorzugt. Diese
Anteile an Flammschutzmittel und Hydrolysestabilisator haben sich auch dann als
günstig erwiesen, wenn der Hauptbestandteil der Folie nicht PET ist, sondern ein
anderer Thermoplast ist.
Ganz überraschend haben Brandschutzversuche nach DIN 4102 und dem UL-Test
gezeigt, daß es im Falle einer dreischichtigen Folie durchaus ausreichend ist, die
0,5 bis 2 µm dicken Deckschichten mit Flammschutzmitteln auszurüsten, um eine
verbesserte Flammhemmung zu erreichen. Bei Bedarf und bei hohen Brandschutz
anforderungen kann auch die Kernschicht mit Flammschutzmitteln ausgerüstet
sein, d. h. eine sogenannte Grundausrüstung beinhalten.
Darüber hinaus ergaben Messungen, daß die erfindungsgemäße Folie bei
Temperaturbelastungen von 100°C über einen längeren Zeitraum nicht versprödet.
Dieses Resultat wird auf die synergistische Wirkung von geeigneter Vorkristallisa
tion, Vortrocknung, Masterbatch-Technologie und Hydrolysestabilisator zurückge
führt.
Keine Versprödungen nach Temperaturbelastung bedeutet, daß die Folie nach 100
Stunden Tempervorgang bei 100°C in einem Umluftofen keine Versprödung und
keine nachteiligen mechanischen Eigenschaften aufweist.
Zu einer ökonomischen Folienherstellung gehört auch, daß die verwendeten
Rohstoffe bzw. Rohstoffkomponenten mit handelsüblichen Industrietrocknern, wie
Vakuum-, Wirbelschicht-, Fließbett- oder Festbetttrocknern (Schachttrocknern),
getrocknet werden können. Wesentlich ist, daß die Rohstoffe nicht verkleben und
nicht thermisch abgebaut werden. Die genannten Trockner arbeiten bei Temperatu
ren zwischen 100 und 170°C, bei denen die erwähnten flammhemmend
ausgerüsteten Rohstoffe normalerweise verkleben und die Trockner bzw. Extruder
so zusetzen, daß die verkohlte Masse herausgebrochen werden muß und keine
Folienherstellung mehr möglich ist.
Vakuumtrockner arbeiten besonders schonend. Dabei durchläuft der Rohstoff einen
Temperaturbereich von ca. 30°C bis 130°C bei einem Vakuum von etwa 50 mbar.
Danach ist ein Nachtrocknen in einem sogenannten Hopper bei Temperaturen von
100 bis 130°C und einer Verweilzeit von 3 bis 6 Stunden erforderlich. Selbst hier
verkleben die nach dem Stand der Technik hergestellten flammhemmend
ausgerüsteten Rohstoffe extrem.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Folie wurde festgestellt, daß sich
mittels Masterbatch-Technologie, einer geeigneten Vortrocknung bzw. Vor
kristallisation des Masterbatches und gegebenenfalls durch Einsatz von geringen
Konzentrationen an Hydrolysestabilisator die schwerentflammbare Folie ohne
Verklebung im Trockner herstellen läßt. Des Weiteren wurden keine Ausgasungen
und Ablagerungen im Produktionsprozeß gefunden.
Überraschenderweise erfüllen erfindungsgemäße Folien im Dickenbereich 10 bis
350 µm die Anforderungen der Baustoffklassen B2 und B1 nach DIN 4102 und des
UL-Tests 94.
Wo eine sehr gute Siegelfähigkeit gefordert wird und wo diese Eigenschaft nicht
über eine Online Beschichtung erreicht werden kann, ist die erfindungsgemäße
Folie zumindest dreischichtig aufgebaut und umfaßt dann in einer besonderen
Ausführungsform die Basisschicht B, eine siegelfähige Deckschicht A und eine
gegebenenfalls siegelfähige Deckschicht C. Ist die Deckschicht C ebenfalls
siegelfähig, dann sind die beiden Deckschichten vorzugsweise identisch.
Die durch Coextrusion auf die Basisschicht B aufgebrachte siegelfähige Deck
schicht A ist auf Basis von Polyestercopolymeren aufgebaut und besteht im
wesentlichen aus Copolyestern, die überwiegend aus Isophthalsäure-, Bibenzol
carbonsäure- und Terephthalsäure-Einheiten und aus Ethylenglykol-Einheiten
zusammengesetzt sind. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen
aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren,
wie sie auch in der Basisschicht vorkommen können. Die bevorzugten Copolyester,
die die gewünschten Siegeleigenschaften bereitstellen, sind solche, die aus
Etylenterephthalat- und Ethylenisophthalat-Einheiten und aus Ethylenglykol-
Einheiten aufgebaut sind. Der Anteil an Ethylenterephthalat beträgt 40 bis 95 mol-%
und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 60 bis 5 mol-%.
Bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 50 bis 90 mol-%
und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 50 bis 10 mol-%
beträgt und ganz bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylente
rephthalat 60 bis 85 mol-% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 40
bis 15 mol-% beträgt.
Für die gegebenenfalls siegelfähige Deckschicht C und für eventuelle Zwischen
schichten können prinzipiell die gleichen Polymeren verwendet werden, die auch
in der Basisschicht Verwendung finden.
Die gewünschten Siegel- und Verarbeitungseigenschaften der erfindungsgemäßen
Folie werden aus der Kombination der Eigenschaften des verwendeten Co
polyesters für die siegelfähige Deckschicht und den Topographien der siegel
fähigen Deckschicht A und der gegebenenfalls siegelfähigen Deckschicht C
erhalten.
Die Siegelanspringtemperatur von 110°C und die Siegelnahtfestigkeit von
mindestens 1,3 N/15 mm wird erreicht, wenn für die siegelfähige Deckschicht A die
oben näher beschriebenen Copolymere verwendet werden. Die besten Siegel
eigenschaften der Folie erhält man, wenn dem Copolymeren keine weiteren
Additive, insbesondere keine anorganische oder organische Filter zugegeben
werden. Für diesen Fall erhält man bei vorgegebenem Copolyester die niedrigste
Siegelanspringtemperatur und die höchsten Siegelnahtfestigkeiten. Allerdings ist
in diesem Fall das Handling der Folie schlecht, da die Oberfläche der siegelfähigen
Deckschicht A stark zum Verblocken neigt. Die Folie läßt sich kaum wickeln und ist
für eine Weiterverarbeitung auf schnelllaufenden Verpackungsmaschinen nicht
geeignet. Zur Verbesserung des Handlings der Folie und der Verarbeitbarkeit ist
es notwendig, die siegelfähige Deckschicht A zu modifizieren. Dies geschieht am
besten mit Hilfe von geeigneten Antiblockmitteln einer ausgewählten Größe, die in
einer bestimmten Konzentration der Siegelschicht zugegeben werden und zwar
derart, daß einerseits das Verblocken minimiert und andererseits die Siegeleigen
schaften nur unwesentlich verschlechtert werden.
Zwischen der Basisschicht und den Deckschichten kann sich gegebenenfalls noch
eine Zwischenschicht befinden. Sie kann aus den für die Basisschicht be
schriebenen Polymeren bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausführungs
form besteht sie aus dem für die Basisschicht verwendeten Polyester. Sie kann
auch den beschriebenen antimikrobiellen Wirkstoff und die beschriebenen üblichen
Additive enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im allgemeinen größer als
0,3 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 15 µm, insbesondere 1,0 bis
10 µm.
Die Dicke der Deckschichten ist im allgemeinen größer als 0,1 µm und liegt
vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 5 µm, insbesondere 0,2 bis 4 µm, wobei die
Deckschichten gleich oder verschieden dick sein können.
Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polyesterfolie kann innerhalb weiter
Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck.
Sie beträgt vorzugsweise 1 bis 500 µm, insbesondere 4 bis 350 µm, vorzugsweise
6 bis 300 µm, wobei die Basisschicht einen Anteil von vorzugsweise etwa 40 bis
90% an der Gesamtdicke hat.
Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie auch corona-
bzw. flammbehandelt sein. Die Behandlung wird üblicherweise so durchgeführt,
daß die Oberflächenspannung der Folie danach im allgemeinen über 45 mN/m
liegt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung
dieser Folie. Darin wird die Polymerschmelze mit Hilfe einer Breitschlitzdüse in
Form einer Folie extrudiert, die dann biaxial verstreckt und thermofixiert wird.
Es ist wichtig, daß das Masterbatch, das den antimikrobiellen Wirkstoff und
gegebenenfalls das Flammschutzmittel enthält, vorkristallisiert bzw. vorgetrocknet
ist. Diese Vortrocknung beinhaltet ein graduelles Erhitzen des Masterbatches unter
reduziertem Druck (20 bis 80 mbar, vorzugsweise 30 bis 60 mbar, insbesondere
40 bis 50 mbar) und unter Rühren und gegebenenfalls ein Nachtrocknen bei
konstanter, erhöhter Temperatur, ebenfalls unter reduziertem Druck. Das
Masterbatch wird vorzugsweise bei Raumtemperatur aus einem Dosierbehälter in
der gewünschten Abmischung zusammen mit den Polymeren der Basis- und/oder
Deckschichten und ggf. anderen Rohstoffkomponenten chargenweise in einem
Vakuumtrockner, der im Laufe der Trocken- bzw. Verweilzeit ein Temperaturspek
trum von 10°C bis 160°C, vorzugsweise 20°C bis 150°C, insbesondere 30°C bis
130°C, durchläuft, gefüllt. Während der ca. 6-stündigen, vorzugsweise 5-
stündigen, insbesondere 4-stündigen, Verweilzeit wird die Rohstoffmischung mit 10
bis 70 Umdrehungen pro Minute, vorzugsweise 15 bis 65 Upm, insbesondere 20
bis 60 Upm, gerührt. Das so vorkristallisierte bzw. vorgetrocknete Rohstoffgemisch
wird in einem nachgeschalteten ebenfalls evakuierten Behälter bei 90°C bis 180
°C, vorzugsweise 100°C bis 170°C, insbesondere 110°C bis 160°C, für 2 bis 8
Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden, insbesondere 4 bis 6 Stunden, nach
getrocknet.
Die erfindungsgemäßen weißen Polyesterfolien können nach bekannten Verfahren
aus den genannten Ausgangsmaterialien sowohl als einschichtige Folien
(Monofolien) wie auch mehrschichtige Folien hergestellt werden. Mehrschichtige
Folien lassen sich mit besonderem Vorteil durch Coextrusion hergestellen. Auf
diese Weise lassen sich Folien erhalten, die auf einer Seite pigmentiert sind,
während die andere Seite kein Pigment aufweist. Darüber hinaus kann eine Seite
oder können beide Seiten noch mit einer funktionalen Beschichtung versehen
werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung
der erfindungsgemäßen Folie wird die Polyesterschmelze durch eine Schlitzdüse
extrudiert und als weitgehend amorphe Vorfolie auf einer Kühlwalze abgeschreckt.
Diese Folie wird anschließend erneut erhitzt und verstreckt. Die biaxiale Ver
streckung wird im allgemeinen sequentiell oder simultan durchgeführt. Bei der
sequentiellen Streckung wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (= Maschinen
richtung), anschließend in Querrichtung und gegebenenfalls nochmals in
Längsrichtung verstreckt. Sofern gewünscht, kann sich an die zweite Längs
streckung und sogar eine weitere Querverstreckung anschließen. Das Verstrecken
führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung
läßt sich mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis
verschieden schnell laufender Walzen durchführen. Zum Querverstrecken benutzt
man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen. Bei der Simultanstreckung
wird die Folie gleichzeitig in Längs- und in Querrichtung in einem Kluppenrahmen
gestreckt.
Die Temperatur, bei der die Verstreckung durchgeführt wird, kann in einem relativ
großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der
Folie. Die Strecktemperaturen liegen allgemein 10 bis 60°C über der Glastempera
tur Tg. Das Streckverhältnis der Längsstreckung liegt üblicherweise bei 2 bis 6,
insbesondere bei 3 bis 4,5, das der Querstreckung bei 2 bis 5, insbesondere bei
3 bis 4,5, und das der gegebenenfalls durchgeführten zweiten Längsstreckung bei
1,1 bis 3. Die erste Längsstreckung kann auch gleichzeitig mit der Querstreckung
durchgeführt werden (Simultanstreckung). Die Transparenz der Folie läßt sich über
das Streckverhältnis auf den gewünschten niedrigen Wert einstellen. Auf das
Verstrecken folgt das Thermofixieren der Folie bei Ofentemperaturen von 200 bis
280°C, insbesondere bei 220 bis 270°C. Anschließend wird die Folie abgekühlt
und aufgewickelt.
Überraschend war ebenfalls, daß der Gelbwert der erfindungsgemäßen Folie im
Vergleich zu einer nicht mit Triclosan ausgerüsteten Folie im Rahmen der
Meßgenauigkeit nicht negativ beeinflußt ist. Da keine Ausgasungen, Düsen
ablagerungen oder Rahmenausdampfungen auftreten, weist die Folie eine
exzellente Optik auf, hat ein ausgezeichnetes Profil und eine hervorragende
Planlage. Sie zeichnet sich zudem durch eine hervorragende Streckbarkeit aus, so
daß sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten High speed film lines bis zu
Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann.
Damit ist die Herstellung auch wirtschaftlich rentabel.
Durch die überraschende Kombination ausgezeichneter Eigenschaften und der
antimikrobiellen Wirkung eignet sich die erfindungsgemäße Folie hervorragend für
eine Vielzahl verschiedener Anwendungen, beispielsweise für Güter des medi
zinischen Bereichs, im Verpackungsbereich, als Kaschiermedium, für kurzlebige
Artikel - z. B. im Messebau oder in der Werbung - und als Folie im Entsorgungs
bereich, um nur einige zu nennen. Sie ist ohne Verlust der mechanischen
Eigenschaften und ohne Umweltbelastung problemlos recycelbar.
Die Messung der einzelnen Eigenschaften der Polyesterfolien erfolgt gemäß den
folgenden Normen bzw. Verfahren:
In einem Schalentest werden die erfindungsgemäße Folie und eine Referenzfolie,
die nicht antimikrobiell ausgerüstet ist, untersucht. Dabei wird die zu prüfende Folie
auf den in einer Petrischale befindlichen Nähragar aufgelegt und anschließend sehr
dünn mit Agar überschichtet, in dem sich die Prüforganismen befinden. Sofern
keine gegen den Organismus wirksame Substanz vorhanden ist, wird der Prüf
organismus das Folienmuster und somit die gesamte Fläche der Petrischale
bewachsen. Eine den Wuchs hemmende Substanz macht sich dadurch bemerkbar,
daß zumindest die zu untersuchende Folie nicht überwachsen wird oder darüber
hinaus der Bewuchs noch um die Folie herum gehemmt ist (Hemmhof). Als
Testkultur wurde escherichia coli NCTC 8196 eingesetzt.
Der Oberflächenglanz wird bei einem Meßwinkel von 20° nach DIN 67530
gemessen.
Unter der Lichttransmission ist das Verhältnis des insgesamt durchgelassenen
Lichtes zur einfallenden Lichtmenge zu verstehen. Sie wird mit dem Meßgerät
"Hazegard plus" nach ASTM D 1003 gemessen.
Der Gelbwert YID ist die Abweichung von der Farblosigkeit in Richtung "Gelb" und
wird gemäß DIN 6167 gemessen.
Die Bestimmung des Weißgrades erfolgt nach Berger mit Hilfe des elektrischen
Remissionsphotometers ®ELREPHO der Firma Zeiss, Oberkochem (DE), Norm
lichtart C, 2° Normalbeobachter. Dabei werden in der Regel mehr als 20 Folien
lagen aufeinander gelegt. Der Weißgrad wird als WG = RY + 3RZ - 3RX definiert.
WG = Weißgrad
R = Reflexionsfaktor bei Einsatz des
X-, Y-, Z- = Farbmessfilters
WG = Weißgrad
R = Reflexionsfaktor bei Einsatz des
X-, Y-, Z- = Farbmessfilters
Als Weißstandard wird ein Preßling aus Bariumsulfat (DIN 5033, Teil 9) verwendet.
Eine ausführliche Beschreibung ist z. B. in der Monographie von Hansl Loos
"Farbmessung", Verlag Beruf und Schule, Itzehoe (1989), zu finden.
Eventuell auftretende Oberflächendefekte werden visuell bestimmt.
Der E-Modul, die Reißfestigkeit und die Reißdehnung werden in Längs- und
Querrichtung nach ISO 527-1-2 gemessen.
Die Standardviskosität SV (DCE) wird angelehnt an DIN 53726 in Dichlor
essigsäure gemessen. Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus
der Standardviskosität (SV)
IV(DCE) = 6,67.10-4SV(DCE) + 0,118
Die UV-Stabilität wurde nach der Testspezifikation ISO 4892 wie folgt geprüft:
Das Brandverhalten wurde nach DIN 4102 Teil 2, Baustoffklasse B2 und nach DIN
4102 Teil 1, Baustoffklasse B1 sowie nach dem UL-Test 94 ermittelt.
Mit dem Siegelgerät HSG/ET der Firma Brugger wurden heißgesiegelte Proben
(Siegelnaht 20 mm × 100 mm) hergestellt, wobei die Folie bei unterschiedlichen
Temperaturen mit Hilfe zweier beheizter Siegelbacken bei einem Siegeldruck von
2 bar und einer Siegeldauer von 0,5 s gesiegelt wurde. Aus den gesiegelten
Proben wurden Prüfstreifen von 15 mm Breite geschnitten. Die T-Siegelnahtfestig
keit wurde wie bei der Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit gemessen. Die
Siegelanspringtemperatur ist die Temperatur, bei der eine Siegelnahtfestigkeit von
mindestens 0,5 N/15 mm erreicht wird.
Zur Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit wurden zwei 15 mm breite Folienstreifen
übereinandergelegt und bei 130°C, einer Siegelzeit von 0,5 s und einem
Siegeldruck von 2 bar (Gerät: Brugger Typ NDS, einseitig beheizte Siegelbacke)
gesiegelt. Die Siegelnahtfestigkeit wurde nach der T-Peel-Methode bestimmt.
Bei nachstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen handelt es sich jeweils um
ein- oder mehrschichtige, weiße Folien unterschiedlicher Dicke, die auf einer
Extrusionsstraße hergestellt wurden.
Alle Folien wurden nach der Testspezifikation ISO 4892 beidseitig je 1000 Stunden
pro Seite mit dem Atlas Ci 65 Weather Ometer der Fa. Atlas bewittert und
anschließend bezüglich der mechanischen Eigenschaften, der Verfärbung, der
Oberflächendefekte, der Trübung und des Glanzes geprüft.
Die folgenden Beispiele illustrieren die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
Prozente sind darin Gewichtsprozente, soweit nicht anders angegeben.
Es wurde eine 50 µm dicke, weiße Monofolie hergestellt, die als Hauptbestandteil
Polyethylenterephthalat (RT32, KoSa, Deutschland) und als weitere Bestandteile
0,2 Gew.-% Triclosan (Ciba-Geigy, Schweiz), 18 Gew.-% Bariumsulfat (®Blanc fixe
XR-HX, Sachtleben Chemie, Deutschland), 200 ppm optischen Aufheller (®Tinopal
von Ciba-Geigy, Basel) und 40 ppm blauen Farbstoff (®Sudanblau 2, BASF
Ludwigshafen) enthielt.
Die Additive Triclosan, Bariumsulfat, optischer Aufheller und blauer Farbstoff wur
den als Masterbatch zugegeben. Masterbatch 1 setzte sich aus Klarrohstoff, 50%
Bariumsulfat und 600 ppm optischem Aufheller zusammen. Masterbatch 2 enthielt
neben Klarrohstoff 2000 ppm blauen Farbstoff. Masterbatch 3 enthielt neben
Klarrohstoff 10 Gew.-% Triclosan.
Das Polyethylenterephthalat (Klarrohstoff), das zur Herstellung der Masterbatche
verwendet wurde, hatte eine Standardviskosität SV (DCE) im Bereich von 900 bis
1100.
Vor der Extrusion wurde eine Mischung aus 36% Masterbatch 1, 2% Masterbatch
2, 2% Masterbatch 3 und 60% Klarrohstoff getrocknet und anschließend im
Extruder aufgeschmolzen. Das bei der Folienherstellung eingestellte Längsstreck
verhältnis betrug 3,1.
Nach der Längsstreckung wurde die Folie in dem bekannten "Reverse gravure-roll
coating"-Verfahren mit einer wäßrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die
Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Na-
sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41 von Ticona, USA), 0,15 Gew.-%
kolloidales Siliciumdioxid (®Nalco 1060, Deutsche Nalco Chemie,
Deutschland) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat (Merck,
Deutschland) als pH-Puffer. Das Naßantragsgewicht betrug 2 g/m2 pro beschichtete
Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.
Wie im Beispiel 1 beschrieben wurde eine 50 µm dicke Monofolie hergestellt. Im
Unterschied zu Beispiel 1 enthielt die Folie keinen blauen Farbstoff, dafür
zusätzlich jedoch 0,6 Gew.-% des UV-Stabilisators 2-(4,6-Diphenyl-[1,3,5]triazin-2-
yl)-5-hexyloxy-phenol (®Tinuvin 1577 von Ciba-Geigy).
Der UV-Stabilisator wurde in Form eines 20 gew.-%igen Masterbatches zu
gegeben. Tinuvin 1577 hat einen Schmelzpunkt von 149°C und ist bis ca. 330°C
thermisch stabil.
Das Längsstreckverhältnis war auf 3,3 erhöht.
Es wurde eine 50 µm dicke antimikrobiell ausgerüstete, weiß eingefärbte,
coextrudierte A-B-A-Folie hergestellt.
Die 46 µm dicke Basisschicht B enthielt als Hauptbestandteil PET, 18 Gew.-%
Bariumsulfat (®Blanc fixe XR-HX), 200 ppm optischen Aufheller (®Tinopal), 0,2 Gew.-%
Hydrolysestabilisator und 4 Gew.-% Flammschutzmittel. Die Schicht
enthielt weiterhin 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion anfallenden
Eigenregenerates.
Die beiden 2 µm dicken Deckschichten enthielten neben PET 0,7 Gew.-% Triclosan
und 0,1 Gew.-% synthetisches SiO2 (®Sylobloc 44H von Grace) als Antiblockmittel.
Triclosan, Bariumsulfat und optischer Aufheller wurden wie im Beispiel 1
beschrieben in Form von Masterbatchen zugegeben.
Zwecks homogener Verteilung wurde das Sylobloc der Deckschichten, das im PET
nicht löslich ist, beim Rohstoffhersteller in das PET eingearbeitet.
Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel wurden ebenfalls in Form
eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzte sich aus 20 Gew.-%
Flammschutzmittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-% PET
zusammen.
Bei dem Hydrolysestabilisator handelte es sich um Pentaerythrit-tetrakis-[3-(3,5-di
tert.-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat]. Bei dem Flammschutzmittel handelt es sich
um Methanphosphonsäure-dimethylester.
Das bei der Folienherstellung eingestellte Längsstreckverhältnis betrug 3,1, war
damit das gleiche wie im Beispiel 1.
Wie im Beispiel 3 beschrieben wurde eine 50 µm dicke antimikrobielle, weiße A-B-
A-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 3 wurde die Folie nach der
Längsverstreckung mittels "Reverse gravure-roll coating"-Verfahren mit einer
wäßrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser
4,2 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-
Polyester, SP 41 von Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales Siliziumdioxid (®Nalco
1060) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat (Merck,
Deutschland) als pH-Puffer. Das Naßantragsgewicht betrug 2 g/m2. Nach der
Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm. Das
Längsstreckverhältnis war auf 3,3 erhöht.
Es wurde eine 50 µm dicke, antimikrobielle, weiß eingefärbte, coextrudierte,
siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt.
Die Rezeptur der 46 µm dicken Basisschicht B entsprach der Rezeptur aus Beispiel
1, jedoch ohne den blauen Farbstoff. Die Additive Triclosan, Bariumsulfat und
optischer Aufheller wurden als Masterbatch zugegeben.
Für die 2 µm dicke siegelfähige Deckschicht A wurde als Thermoplast ein
Copolyester aus 78 Mol.-% Ethylenterephthalat und 22 Mol-% Ethylenisophthalat
verwendet (hergestellt über das Umesterungsverfahren mit einem Mangan-
Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration: 100 ppm). Sie enthielt weiterhin 3,0 Gew.-%
eines Masterbatches aus 97,75 Gew.-% Copolyester und 1,0 Gew.-%
synthetisches SiO2 (®Sylobloc 44 H) und 1,25 Gew.-% pyrogenes SiO2 (®Aerosil
TT 600 von Degussa)
Die 2 µm dicke Deckschicht C enthielt neben PET 0,7 Gew.-% Triclosan sowie 3,0 Gew.-%
eines Masterbatches aus 97,75 Gew.-% PET und 1,0 Gew.-% syn
thetisches SiO2 (®Sylobloc 44H) und 1,25 Gew.-% pyrogenes SiO2 (®Aerosil TT
600) als Antiblockmittel.
Das Triclosan wurde auch in der Deckschicht in Form eines Masterbatches
zugegeben.
Das PET, mit dem die weiße Folie hergestellt wurde, hatte eine Standardviskosität
SV (DCE) von 810, was einer intrinsischen Viskosität IV (DCE) von 0,658 dl/g
entspricht.
Das bei der Folienherstellung eingestellte Längsstreckverhältnis betrug 3,1.
Wie im Beispiel 5 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke, antimikrobielle, weiß
eingefärbte, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu
Beispiel 5 wurde die nicht siegelfähige Deckschicht C nach der Längsstreckung
mittels "Reverse gravure-roll coating"-Verfahren mit einer wäßrigen Dispersion
einseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophi
lischen Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41 von
Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (®Nalco 1060) als Antiblock
mittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat als pH-Puffer. Das Naßantrags
gewicht beträgt 2 g/m2. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der
Beschichtung bei 40 nm.
Wie im Beispiel 6 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke, antimikrobielle, weiß
eingefärbte, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt. Im Gegensatz zu
Beispiel 6 blieb die Folie unbeschichtet. Das Längsstreckverhältnis wurde auf 3, 3
erhöht.
Die Folie wurde auf der Deckschicht C coronabehandelt. Die Intensität wurde so
gewählt, daß die Oberflächenspannung nach der Behandlung mehr als 45 mN/m
betrug.
Wie im Beispiel 2 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke Monofolie hergestellt, die
18 Gew.-% Bariumsulfat (®Blanc fixe XR-HX) und 200 ppm optischen Aufheller
(®Tinopal) enthielt und die mit 0,2 Gew.-% Triclosan antimikrobiell ausgerüstet war,
das in Form eines 10 gew.-%igen Masterbatches zudosiert wurde.
Wie im Beispiel 2 enthielt die Folie zur Verbesserung der UV-Stabilität 0,6 Gew.-%
2-(4,6-Diphenyl-[1,3,5]triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol (®Tinuvin 1577) als UV-
Stabilisator. Der UV-Stabilisator wurde in Form eines 20 gew.-%igen Masterbat
ches zugegeben.
Weiterhin enthielt die Folie 0,2 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 4 Gew.-%
Flammschutzmittel. Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel wurden
ebenfalls in Form eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzt sich aus
20 Gew.-% Flammschutzmittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-%
PET zusammen. Bei dem Hydrolysestabilisator handelte es sich um Pentaerythrit
tetrakis-3-[(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat]. Das Flammschutzmittel
war Methanphosphonsäuredimethylester.
Nach der Längsstreckung wurde die Folie nach dem "Reverse gravure-roll coating"-
Verfahren mit einer wäßrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion
enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Na-sulfoisopht
halsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41 von Ticona, USA), 0,15 Gew.-%
kolloidales Siliciumdioxid (®Nalco 1060) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-%
Ammoniumcarbon als pH-Puffer. Das Naßantragsgewicht betrug 2 g/m2 pro
beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der
Beschichtung bei 40 nm.
Das eingestellte Längsstreckverhältnis betrug 3,1.
Es wurde eine 50 µm dicke, coextrudierte Folie hergestellt. Die Rezeptur der 47 µm
dicken Basisschicht B entsprach dabei der Rezeptur der Monofolie aus Beispiel 8,
sie enthielt also neben PET Bariumsulfat, optischen Aufheller, Triclosan, einen UV-
Stabilisator, ein Flammschutzmittel und einen Hydrolysestabilisator.
Die Rezeptur der 2,5 µm dicken Deckschichten A und C entsprach der Rezeptur
aus Beispiel 5. Wie im Beispiel 8 war die Deckschicht C mit dem Haftvermittler
SP41 beschichtet, das bei der Folienherstellung eingestellte Längsstreckverhältnis
betrug 3,1.
Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke weiße Monofolie hergestellt.
Im Gegensatz zu Beispiel 1 enthielt die Folie kein Triclosan, war also nicht
antimikrobiell ausgerüstet. Die Folie wurde wie im Beispiel 1 beidseitig beschichtet,
das Längsstreckverhältnis betrug 3,1.
Wie im Vergleichsbeispiel 1 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke weiße Monofolie
hergestellt. Im Gegensatz zu Vergleichsbeispiel 1 blieb die Folie unbeschichtet.
Das Längsstreckverhältnis wurde auf 2,8 reduziert.
Die Eigenschaften der hergestellten Folien sind aus der Tabelle 1 zu entnehmen.
Nach je 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit Atlas Ci 65 Weather Ometer
zeigten die mit UV-Stabilisator ausgerüsteten PET-Folien aus den Beispielen 2, 8
und 9 kaum veränderte Eigenschaften. Nach 1000 Stunden Bewitterung pro Seite
mit Atlas CI 65 Weather Ometer wiesen die Folien aus den übrigen Beispielen und
den Vergleichsbeispielen an den Oberflächen Risse und Versprödungserscheinun
gen auf. Ein präzises Eigenschaftsprofil - insbesondere die mechanischen
Eigenschaften - konnte daher nicht mehr gemessen werden. Außerdem zeigte die
Folie eine visuell sichtbare Gelbfärbung.
Claims (18)
1. Ein- oder mehrschichtige, weiße, biaxial orientierte und thermofixierte, teil
kristalline Folie gemäß der Hauptanmeldung DE 101 . . . (int. Nr.
01/004 MFE) mit einem kristallisierbaren Thermoplasten als Hauptbestandteil
und mindestens einer Schicht, die Bariumsulfat und einen optischen
Aufheller enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Bariumsulfat und einen
optischen Aufheller enthaltende Schicht einen antimikrobiell wirksamen
Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Folie mit mindestens einer weiteren
Funktionalität versehen ist.
2. Folie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des
Triclosans allgemein zwischen 0,01 und 10 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0,1
und 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der einschichtigen
Folie bzw. der betreffenden Schicht der Mehrschichtfolie, liegt.
3. Folie gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie neben
Triclosan mindestens eine andere antimikrobiell wirksame Verbindungen
enthält, bevorzugt 10,10'-Oxy-diphenoxarsin, N-Trihalogenmethylthio
phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxy-chinolin, Tri
butylzinnoxid oder ein Derivat davon und/oder ein Derivat einer halogenier
ten Diphenyletherverbindung, wobei ein Derivat des 2,4,4'-Trichlor-2-
hydroxy-diphenylethers besonders bevorzugt ist.
4. Folie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche
Funktionalität darin besteht, daß sie gegen UV-Strahlung stabilisiert,
flammhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden Seiten
beschichtet, siegelfähig und/oder corona- bzw. flammbehandelt ist.
5. Folie gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens eine Schicht darin einen UV-Stabilisator enthält.
6. Folie gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der UV-Stablilisator
2-(4,6-Diphenyl-[1,3,5]triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol, 2,2'-Methylen-bis-[6-
benzotriazol-2-yl-4-(1,1,2,2-tetramethyl-propyl)-phenol] oder 2,2'-(1,4-Pheny
len)-bis-[[3,1]benzoxazin-4-on] ist.
7. Folie gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil
des UV-Stabilisators 0,1 bis 5,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 3,0 Gew.-%,
beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der mindestens einen
Schicht.
8. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens eine Schicht darin ein Flammschutzmittel
enthält.
9. Folie gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Flammschutz
mittel eine Bromverbindung, ein Chlorparaffin oder eine andere Chlor
verbindung, Antimontrioxid, Aluminiumhydroxid oder eine organische
Phosphorverbindung ist.
10. Folie gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil
des Flammschutzmittels 0,5 bis 30,0 Gew.-%, bevorzugt 1,0 bis 20,0 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren
Thermoplasten, beträgt.
11. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß sie zusätzlich eine siegelfähige Deckschicht umfaßt.
12. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß sie auf mindestens einer Seite eine zusätzliche
Beschichtung aufweist, bevorzugt mit einer Dicke von 5 bis 100 nm,
besonders bevorzugt mit einer Dicke von 20 bis 70 nm.
13. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß sie corona- oder flammbehandelt ist.
14. Verfahren zur Herstellung der Folie gemäß einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das aufgeschmolzene
Polyestermaterial durch eine Breitschlitzdüse extrudiert, die dabei ent
stehende Vorfolie auf einer Kühlwalze abgeschreckt, anschließend in Längs-
und/oder Querrichtung verstreckt und schließlich thermofixiert wird.
15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Triclosan
in Form eines vorkristallisierten oder vorgetrockneten Masterbatches vor der
Extrusion zugegeben wird.
16. Verfahren gemäß Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das
Bariumsulfat, der optische Aufheller, gegebenenfalls auch der blaue
Farbstoff, der UV-Stabilisator, die zusätzliche antimikrobielle Verbindung, der
Hydrolysestabilisator und/oder das Flammschutzmittel in Form mindestens
eines Masterbatches vor der Extrusion zugegeben werden.
17. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzli
che Beschichtung durch "Reverse gravure-roll coating" aufgebracht wird.
18. Verwendung der Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13
als Dekorationsfolie, als Verpackungsmittel oder für medizinische Anwen
dungen.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001100704 DE10100704A1 (de) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Weiße,antimikrobielle, biaxial orientierte, teilkristalline Folie aus einem kristallisierbaren Thermoplasten |
PCT/EP2002/000026 WO2002055592A1 (de) | 2001-01-10 | 2002-01-04 | Weisse, antimikrobielle, biaxial orientierte, teilkristalline folie aus einem kristallisierbaren thermoplasten |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001100704 DE10100704A1 (de) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Weiße,antimikrobielle, biaxial orientierte, teilkristalline Folie aus einem kristallisierbaren Thermoplasten |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10100705A1 true DE10100705A1 (de) | 2002-09-19 |
Family
ID=7670061
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2001100705 Withdrawn DE10100705A1 (de) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Funktionalisierte,weiße,antimikrobielle,biaxial orientierte, teilkristalline Folie aus einem kristallisierbaren Thermoplasten |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10100705A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2012100760A1 (en) | 2011-01-26 | 2012-08-02 | Invos, Spol. S R. O. | Hygienic cover with antimicrobial outer surface and method of its manufacture |
-
2001
- 2001-01-10 DE DE2001100705 patent/DE10100705A1/de not_active Withdrawn
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2012100760A1 (en) | 2011-01-26 | 2012-08-02 | Invos, Spol. S R. O. | Hygienic cover with antimicrobial outer surface and method of its manufacture |
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