DE10062021C2

DE10062021C2 - Airbagabdeckung mit einem Emblem

Info

Publication number: DE10062021C2
Application number: DE10062021A
Authority: DE
Inventors: Hitoshi Iida; Chisato Masuya; Tadashi Yamamoto
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1999-12-14
Filing date: 2000-12-13
Publication date: 2003-04-10
Anticipated expiration: 2020-12-14
Also published as: JP3833428B2; DE10062021A1; US20010005541A1; JP2001162997A; US6613415B2

Description

BEREICH DER ERFINDUNG

Die Erfindung bezieht sich auf eine Airbagabdeckungen mit einem Emblem.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Herkömmliche Airbagausstattungen sind gewöhnlich an Lenkrad polstern von Fahrzeugen angebracht. Die eine derartige Airbag ausstattung überdeckenden Abdeckungen umfassen üblicherweise Embleme. Die Embleme sind üblicherweise auf die folgende Weise ausgebildet: Unter Bezugnahme auf Fig. 7 beschreibt der Lösungsweg eine Abdeckung 31, die unter Verwendung eines synthetischen Harzmaterials spritzgeformt ist, wobei die Markierung auf die Formstückoberfläche eingehämmert ist, wodurch eine Form vorgesehen ist, die ein Emblem 32 auf der Oberfläche der Abdeckung 31 ausbildet. Weil das Emblem 32 einstückig auf der Oberfläche der Abdeckung 31 aus demselben synthetischen Harzmaterial ausgebildet ist, mangelt das Emblem 32 an Deutlichkeit und ästhetisch ansprechenden Eigenschaften.

Bei einem Versuch, dieses Problem zu lösen, wurden die in den Fig. 8 und 9 gezeigten Lösungswege vorgeschlagen. In diesen Darstellungen sind Embleme 33 und Abdeckungen 31 getrennt geformt, und die Embleme 33 haben jeweils eine durch Plattieren oder ein vergleichbares Verfahren ausgebildete Oberflächen schicht 33a. Jede Abdeckung 31 hat eine Mehrzahl von Durch gangslöchern 34, und jedes Emblem 33 hat eine Mehrzahl von Montagefüßen 35, die jeweils mit den Löchern 34 in Eingriff sind.

In Fig. 8 ist ein Sperrelement 36, wie zum Beispiel eine Klammer, dargestellt, die mit der Spitze jedes Montagefußes 35 in Eingriff ist, um das Emblem 33 an der Abdeckung 31 zu befestigen. Alternativ ist in Fig. 9 eine Schraube 37 in die Spitze jedes Montagefußes 35 geschraubt, um das Emblem 33 an der Abdeckung 31 zu befestigen. Eine Unterlegscheibe 38 kann sich zwischen der Schraube 37 und dem Emblem 33 befinden.

Die Beispiele in den Fig. 8 und 9 erfordern jedoch zusätz lich zu einzelnen Emblemen 33 eine Mehrzahl von Befestigungs stücken, wie zum Beispiel Sperrelementen 36, Schrauben 37 und Unterlegscheiben 38. Dies erhöht die Anzahl der nötigen Teile und erfordert, jeden Montagefuß 35 zu befestigen. Daher wird die Montage des Emblems 33 an der Abdeckung 31 ein komplizier ter Vorgang, wodurch die zugehörigen Produktionskosten erhöht werden.

Um diese Probleme zu erleichtern, wurde ein Einsetz- Gussverfahren vorgeschlagen, bei dem ein vorher geformtes Emblem in eine eine Abdeckung ausbildende Form gesetzt wird, und ein Harzmaterial in die Form eingespritzt wird, um das Emblem an der Abdeckung anzubringen. Obwohl die Montage des Emblems an der Abdeckung erleichtert ist, ist es wahrschein lich, dass die Oberfläche des Hilfsbauteils einen Sprung erleidet, wenn die Abdeckung mit dem Emblem aus der Form entnommen wird. Zusätzlich zur schwierigen Verwendung hat dieses Verfahren somit auch ein unzureichendes Produkt als Ausbeute.

Aus der DE 696 04 602 T2 ist ferner ein Aufbau bekannt, der zur Befestigung eines Membranschalters an der dem Fahrer abgewand ten Seite (Rückseite) einer Airbagabdeckung dient. In diesem Aufbau sind auf der Rückseite vorstehende, thermisch verformba re Harzfüße vorgesehenen, die Öffnungen im Randbereich des Membranschalters durchgreifen. Die freien Enden der Harzfüße werden anschließend umgeformt, so dass eine zwei Harzfüße miteinander verbindende Brücke ausgebildet wird. Dadurch wird eine stabile Befestigung des Membranschalters an der Abdeckung erreicht, die ein Lösen des Membranschalters beim Auslösen des Airbags sicher verhindern soll.

Es ist ferner aus der DE 295 07 066 U1 bekannt, Kunststoffteile durch Nieten zu verbinden, wobei ein stiftförmiger Vorsprung an einem Kunststoffteil eine Öffnung im daran zu befestigenden Kunststoffteil durchgreift und anschließend zu einem Nietkopf verformt wurde. Zur Erweichung des Kunststoffmaterials des Nietstifts kann Ultraschall oder Heißluft verwendet werden.

Angesichts des obigen Stands der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Airbagabdeckung mit einem Emblem vorzuschlagen, so dass auch im Auslösefall des Airbags eine zuverlässige Befestigung der Emblems sichergestellt ist ohne das Verletzungsrisiko zu erhöhen.

Diese Aufgabe wird mit einer Airbagabdeckung mit einem Emblem mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Durch die erfindungsgemäße Gestaltung der Harzfüße und deren Anordnung im Zentralbereich bzw. im Umfangsbereich des Emblems ist erreicht worden, dass bei der beim Auslösen des Airbags auftretenden Verformung der Airbagabdeckung, das Emblem sicher mit den brückenbildenden Harzfüßen im Zentralbereich des Emblems an der Abdeckung gehalten ist und bleibt. Durch die kopfbildenden Harzfüße ist dagegen die Möglichkeit eingeräumt, dass diese Harzfüße bei Überschreiten ihrer Haltekraft den Umfang des Emblems freigeben. Dadurch kann vermieden werden, dass das Emblem bei starker Verformung der Abdeckung im Auslösefall des Airbags zerbricht und scharfe Bruchkanten dem Fahrzeuginsassen zugewandt sind. Folglich kann das Verletzungs risiko vermindert werden.

Andere Gesichtspunkte und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung in Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen hervor, die beispielhaft die Grundsätze der Erfindung darstellen.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungs beispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Darin zeigt:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines Emblems an einem an einem Lenkrad angebrachten Polster einer Airbagausstattung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 2 wie das Emblem auf dem in der Fig. 1 gezeigten Polster montiert wird;

Fig. 3 eine Hinteransicht eines Beispiels des Emblems, das im in Fig. 2 gezeigten Vorgang verwendet ist;

Fig. 4 eine Vorderansicht eines Lenkrads mit einem Polster und einem Emblem gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 5 eine Schnittansicht entlang Linie 6 in Fig. 4;

Fig. 6 eine Hinteransicht der in Fig. 5 gezeigten Abdeckung;

Fig. 7 eine Schnittansicht eines Ausbildungsaufbaus des Emblems gemäß einem Beispiel nach dem Stand der Technik;

Fig. 8 eine Schnittansicht eines Montageaufbaus des Emblems gemäß einem Beispiel nach dem Stand der Technik; und

Fig. 9 eine Schnittansicht eines Montageaufbaus des Emblems gemäß einem anderen Beispiel nach dem Stand der Technik.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist unter Bezug nahme auf die Fig. 1 bis 3 beschrieben.

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist ein Polster 11 eine Airbagabdeckung, das durch Verwendung eines elastischen Kunstharzma terials, wie zum Beispiel eines thermoplastisches Olefin- Elastomers (im Folgenden TPO genannt), eines thermoplastisches Urethan-Elastomers (im Folgenden TPU genannt) oder eines Polyurethan-Schaumstoffs (im Folgenden PU genannt), geformt ist. Das Polster 11 hat einen auf seiner Oberfläche ausgebilde ten Montageeinschnitt 12. Eine Mehrzahl von großen Durchgangs löchern 13 mit einem relativ großen Durchmesser ist nahe dem Mittelpunkt des Montageeinschnitts 12 festgelegt. Außerdem ist eine. Mehrzahl von kleinen Durchgangslöchern 14 mit einem relativ kleinen Durchmesser nahe dem Umfang des Montageein schnitts 12 ausgebildet.

Wie in Fig. 1 und 3 gezeigt ist, ist ein Emblem durch den Montageeinschnitt 12 an dem Polster 11 montiert. Die Emblemstütze 15 ist unter Verwendung eines thermoplastischen Harzes, wie zum Beispiel Propylen (im Folgenden PP genannt) oder eines ABS-Harzes, unabhängig von dem Polster 11 geformt. Die Stütze 15 ist so geformt, dass sie die Form des Emblems hat. Eine entlang der äußeren Fläche des Emblems 15 eingerich tete Oberflächenschicht 16 ist durch ein zusätzliches metalli sches Plattieren oder dergleichen ausgebildet.

Eine Mehrzahl von großen Montagefüßen 17 ist auf der hinteren Fläche des Emblems 15 nahe der Mitte ausgebildet. Die großen Montagefüße 17 passen in die großen Durchgangslöcher 13. Eine Mehrzahl von kleinen Montagefüßen 18 ist auf der hinteren Fläche des Emblems 15 nahe seinem Umfang ausgebildet. Die kleinen Montagefüße 18 passen in die kleinen Durchgangslöcher 14. Die großen Montagefüße 17 haben verglichen mit den kleinen Montagefüßen 18 jeweils einen größeren Durchmesser und ein größeres Volumen.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, werden die großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 durch die entsprechenden Löcher 13 und 14 in das Polster 11 eingefügt, und die Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 werden dann thermisch verformt. Brücken 19 werden ausgebildet, die zwischen den Spitzen der großen Montagefüße 17 so verlaufen, dass sie effektiv jeden großen Montagefuß 17 mit einem anderen verbin den. Ein einzeln ausgebildeter Kopf 20 wird errichtet, indem die Spitze jedes kleinen Montagefußes 18 thermisch verformt wird. Die jeweilige thermische Verformung der Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 befestigt dabei das Emblem 15 im Montageeinschnitt 12 sicher an dem Polster 11.

Als nächstes wird ein Verfahren zum Anbringen des Emblems 15 an dem Polster 11 beschrieben.

Beim Montageverfahren gemäß Fig. 2 wird das Emblem 15 mit seiner Oberseite nach unten in einem Halteeinschnitt 23a positioniert, der auf einer Aufspannvorrichtung 23 errichtet ist. Das Polster 11 wird als nächstes über das Emblem 15 gesetzt, wobei die großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 des Emblems 15 jeweils durch die Montagelöcher 13 und 14 des Polsters 11 mit passender Größe eingefügt werden. Das Polster 11 wird durch eine Mehrzahl von Druckstiften 24 an des Emblems 15 positioniert.

Nachfolgend wird eine Vibrationseinrichtung 25a einer Ultra schall-Schweißmaschine 25 zu einer Position gesenkt, in der sie die Spitzen jeweils der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 berührt, um die Spitzen in Fein-Vibrationen zu versetzen und eine thermische Verformung einzuleiten. Somit werden die Brucken 19 zwischen den Spitzen der großen Montagefuße 17 und ein Kopf 20 an der Spitze jedes kleinen Montagefußes 18 ausgebildet.

Infolgedessen ist das Emblem 15 über die miteinander durch Brucken 19 verbundenen großen Montagefüße 17 fest am Zentralabschnitt an dem Polster 11 befestigt. Am Umfang des Emblems 15 haben die kleinen Montagefüße 18 Köpfe 20, um zu verhindern, dass das Emblem 15 von dem Polster 11 absteht.

Die Vorteile des obigen Ausführungsbeispiels sind wie folgt.

Beim Montageaufbau des Emblems 15 werden das Polster 11 und das Emblem 15 getrennt geformt. Eine Mehrzahl von Durchgangslöchern 13 und 14 wird in dem Polster 11 erzeugt, und eine Mehrzahl von großen und kleinen Montagefüßen 17 und 18 stehen von der hinteren Fläche des Emblems 15 vor. Die großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 werden jeweils in die Montagelöcher 13 und 14 mit passender Größe eingefügt, und die Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 werden thermisch verformt, um das Emblem 15 wirksam an dem Polster 11 sicher zu befestigen.

Infolgedessen kann das Emblem 15 fest an dem Polster 11 befestigt werden, ohne dass zusätzliche Befestigungsstücke, die Sperrelemente, Schrauben und Unterlegscheiben umfassen können, verwendet werden. Zusätzlich wird das Emblem fest an dem Polster 11 befestigt, indem die Spitzen der großen und kleinen Montage fuße 17 und 18 nach dem Einfügen durch die Montagelöcher 13 und 14 der passenden Größe jeweils thermisch verformt werden. Somit wird das Emblem 15 durch einen einfachen kostengünstigen Vorgang an der Abdeckplatte 11 angebracht.

Die thermische Verformung der Spitzen der Montagefüße 17 und 18 füllt nur die Lücken zwischen jeweils den Montagelöchern 13 und 14 der passenden Größe und den kleinen und großen Montagefüßen 17 und 18, wodurch ein Spiel zwischen dem Emblem 15 und dem Polster 11 verhindert wird.

Wenn die Airbagausstattung aktiviert wird, wird eine sehr große Kraft auf das Polster 11, die Brücken 19 der großen Montagefüße 17 und die Köpfe 20 der kleinen Montagefüße 18 aufgebracht. Unter derartigen Umständen bleibt das Emblem 15 durch den in diesem Ausführungsbeispiel beschriebenen Montageaufbau sicher an dem Polster 11 befestigt.

Im Montageaufbau des Emblems 15 werden die Spitzen der großen Montagefüße 17 thermisch so verformt, dass sie Brücken 19 ausbilden. Die Spitzen der großen Montagefüße 17 werden durch die Brücken 19 miteinander verbunden, und die Brücken 19 halten das Emblem 15 sicher an der Abdeckplatte 11.

Beim Montageaufbau des Emblems 15 ist eine Mehrzahl von kleinen Montagefüßen 18, die einzeln Köpfe 20 ausbilden, wenn sie thermisch verformt werden auf der hinteren Fläche des Emblems 15 erzeugt. Somit verhindern die kleinen Füße 18 zusätzlich zu den großen Montagefüßen 17, dass das Emblem 15 von dem Polster 11 absteht.

Beim Montageaufbau des Emblems 15 ist das Volumen jedes großen Montagefußes 17 relativ groß, so dass die Brücken 19 bei der thermischen Verformung der Spitzen der Füße 17 leicht ausgebil det werden. Somit werden durch einfaches Vorsehen großer Montagefüße 17 Brücken 19 leicht zwischen den Spitzen der großen Montagefüße 17 ausgebildet.

Beim Montageaufbau des Emblems 15 soll die thermische Verfor mung der Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 durch Ultraschall-Schweißen durchgeführt werden. Durch Anwenden einer Ultraschall-Feinvibration können die Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 ohne bei dem Polster 11 auftretende unerwünschte Effekte, wie zum Beispiel thermische Belastung, thermisch verformt werden.

Die Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 können gleichzeitig thermisch verformt werden, indem die Vibrations einrichtung 25a der Ultraschall-Schweißmaschine 25 die großen und kleinen Montagefußspitzen 17 und 18 berührt. Daher ist der Vorgang zum Anbringen des Emblems 15 an dem Polster 11 ein einfaches kostengünstiges Herstellungsverfahren des Polsters 11.

Als nächstes wird ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 6 beschrieben. Eine Platte 52 ist an der Mitte eines Lenkrads 51 eines Fahrzeugs angebracht, und in dieser Platte 52 ist eine (nicht gezeigte) Airbagausstattung enthalten. Ein Polster 53 hat einen Montage einschnitt 12 in der Mitte des Lenkrads 51. Ein im Einschnitt 12 befindliches Emblem 15 hat drei große Montagefüße 17 und vier kleine Montagefüße 18. Die großen Montagefüße 17 sind auf der hinteren Fläche des Emblems 15 entlang einer im Wesentli chen horizontalen Achse gelegen, während die kleinen Montagefü ße 18 auf der hinteren Fläche des Emblems 15 entlang dem Umfang des Emblems 15 angeordnet sind.

Wie der Beschreibung des vorherigen Ausführungsbeispiels zu entnehmen ist, werden Brücken 19 zwischen den großen Montagefü ßen 17 ausgebildet, während Köpfe 20 auf den kleinen Montagefü ßen 18 ausgebildet werden, wenn die großen und kleinen Montage füße 17 und 18 jeweils in Montagelöcher 13 und 14 passender Größe eingefügt und dann an den Spitzen thermisch verformt werden.

Die Erfindung kann auf die folgende Weise modifiziert werden.

In jedem der obigen Ausführungsbeispiele können die großen Montagefüße so ausgebildet werden, dass sie eine größere Länge als die kleinen Montagefüße 18 haben, so dass ein bei der Erzeugung der Brücke benötigtes größeres Volumen vorgesehen ist.

Bei jedem der obigen Ausführungsbeispiele können die Abstände zwischen jedem großen Montagefuß 17 kleiner als die Abstände zwischen jedem kleinen Montagefuß 18 sein, um die Ausbildung der Brücken 19 zwischen den Spitzen der großen Montagefüße 17 zu erleichtern.

In jedem der obigen Ausführungsbeispiele kann eine Mehrzahl gleicher Montagefüße ausgebildet werden, so dass diese in vorbestimmten Abständen von der hinteren Fläche des Emblems 15 vorstehen, und Brücken 19 können zwischen den Spitzen einer vorbestimmten Anzahl der Montagefüße ausgebildet werden, indem Verbindungsmaterial zwischen die entsprechenden Montagefüße gelegt wird. Das Verbindungsmaterial ist aus demselben thermo plastischen Harzmaterial wie das Emblem 15 gefertigt. Dann werden die Spitzen der Montagefüße thermisch verformt.

In jedem der obigen Ausführungsbeispiele können das Polster 11 und 53 und das Emblem 15 durch Verwendung desselben thermoplas tischen Harzmaterials oder verschiedener thermoplastischer Harzmaterialien ausgebildet werden, die miteinander verträglich sind, wie zum Beispiel TPO und PP oder TPU und PU, so dass an den Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 ausgebildete Brücken 19 und Köpfe 20 einstückig an das Polster 11 geschweißt werden.

In jedem der obigen Ausführungsbeispiele können die Spitzen der großen und kleinen Montagefüße 17 und 18 durch Wärmeplatten schweißen oder allgemein ein Schweißen mit mechanischen Schwingungen thermisch verformt werden.

Im Allgemeinen ergeben sich die Vorteile, die in den ersten drei Ausführungsbeispielen geschaffen sind, auch in diesen Abwandlungen.

Claims

1. Airbagabdeckung (11; 52) mit einem Emblem (15), das an der Airbagabdeckung (11; 52) befestigt ist und daran mit seiner Rückseite anliegt, wobei das Emblem (15)
in seinem Zentralbereich mindestens zwei von der Rück seite vorstehende, benachbarte brückenbildende Harzfüße (17) hat, die Öffnungen (13) in der Airbagabdeckung durch greifen und an ihren Enden zu mindestens einer Brücke (19) thermisch verformt und miteinander verbunden sind, und
ferner kopfbildende Harzfüße (18) hat, die auf der Rückseite des Emblems (15) am Umfang des Emblems im Abstand voneinander angeordnet sind, Öffnungen (14) in der Airbag abdeckung durchgreifen und jeweils an ihren freien Enden kopfförmig (20) thermisch verformt sind.

2. Airbagabdeckung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass die brückenbildenden Harzfüße (17) zylindrisch sind und einen Durchmesser haben, der größer ist als der Durchmesser der zylindrischen kopfbildenden Harzfüße (18).

3. Airbagabdeckung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass drei brückenbildende Harzfüße (17) zu einer ge meinsamen Brücke ausgebildet sind.

4. Airbagabdeckung nach einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass das Emblem (15) aus einem thermoplastischen Harz gefertigt ist, das Polypropylen (PP) und/oder ABS-Harze umfasst.

5. Airbagabdeckung nach einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass das Emblem (15) eine me tallisch plattierte Oberfläche (16) hat.

6. Airbagabdeckung nach einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass die Airbagabdeckung (11; 52) aus einem synthetischen Harzmaterial gefertigt ist, das thermoplastische Olefin-Elastomere, thermoplastische Ur ethan-Elastomere und/oder Polyurethanschaumstoffe aufweist.